Metalurgia Fontei - Curs - 2013

METALURGIA
FONTEI SI A
FEROALIAJELOR
- suport curs -

Metalurgia fontei i a feroaliajelor suport de curs

3

Capitolul 1. SCURT ISTORIC AL METALURGIEI HUNEDORENE

1. FURNALUL DE LA GOVJDIA

Furnalul Govjdia - A fost al doilea cuptor nalt industrial din lume pentru extragerea de fier,a fost
construit n anul 1806. Primul a fost construit in Toplia aproape de Hunedoara in anul 1750.
Ambele cuptoare pot fi vizitate si astzi.
La nceputul secolului XIX, la Govjdia, judeul Hunedoara, s-a dat n folosin cel mai modern
furnal de topire a minereului de fier din Europa acelor vremuri, fierul topit aici stnd i astzi la
baza Turnului Eiffel din Paris. Era primul furnal din lume cu un proces de productie continuu.
Pana la aparitia acestuia, procesul tehnologic de producere a fontei presupunea perioade de oprire
pentru incarcarea si descarcarea furnalelor, acesta fiind primul furnal in care cele doua operatiuni
puteau fi efectuate simultan. El a functionat pana la finele secolului al XlX-lea, cand au aparut
uzinele de fier de la Hunedoara. Vechiul furnal a fost declarat monument de arhitectur
industrial.
La inceputul secolului XIX (1810) la Govajdia, judetul Hunedoara, s-a inaugurat cel mai modern
furnal de topire a minereului de fier din Europa acelor timpuri, fierul topit de aici stand si astazi la
baza Turnului Eiffel din Paris. Vechiul furnal a fost declarat monument de arhitectura industriala.
Necesitatea construirii furnalului de la Govjdia a fost determinat de cresterea cererii de metal pe
piaa Transilvaniei, pia situat n partea estic a Imperiului Habsburgic. Insuficiena produciei
de font a furnalului de la Toplia, aflat n apropierea Govjdiei, pentru aprovizionarea cu materie
prim a atelierelor ce afnau fonta, a fost hotrtoare.

Figura 1. Furnalul Govjdia

Construirea furnalului a nceput n anul 1806 n localitatea Govjdia pe locul unei vechi fierrii
numite Limpertul-Vechi, care s-a demolat. Desi construcia s-a terminat n 1810, cnd s-a asezat pe
frontispiciu o plac comemorativ avnd inscripia: Augusto Imperante Francisco Extractum
1810, a fost pus n funcie de-abia n aprilie 1813, odat cu finalizarea anexelor acestuia; costul total
al construciei s-a ridicat la 98.728 forini si 50 creiari.

4
Furnalul de la Govjdia este situat n satul Govjdia, comuna Ghelari, judeul Hunedoara, la
aproximativ 20 km sud-vest de municipiul Hunedoara, la o altitudine de 418 m.
n vremea sa de glorie a fost cel mai modern furnal de topire a minereului de fier din Europa fiind
i primul furnal din lume cu un proces de producie continuu. nainte de apariia acestui proces
producerea fontei se realiza cu oprirea furnalului pentru ncrcare i descrcare. La Govjdia
aceste operaiuni se realizau simultan fr oprirea cuptorului.
De asemenea furnalul de la Govjdia a fost cel de al doilea cuptor nalt industrial din lume pentru
extragerea de fier.
n anul 1802 autoritile din Imperiul Habsburgic au hotrt c producia de font din zona
Munilor Poiana Rusc trebuie crescut. Pentru acest lucru era nevoie de un furnal nou iar
Thesauriatul de la Sibiu a ales un amplasament n Govjdia (n detrimentul Topliei). Locaia
aleas pentru construcie este la confluena rurilor Runc i Ndrab pe locul unui vechi atelier de
prelucrare a fierului numit Limpetru Vechi.
Construcia furnalului a inceput n anul 1806 fiind finalizat in 1810 ins pornirea efectiv a
produciei se realizeaz doar ncepnd cu 1813 deorece o serie de anexe necesare funcionrii
optime trebuiau construite. La finalizarea lucrrilor pe faada cldirii a fost aezat o plac
memorial ce are urmtoarea inscripie: "Augusto Imperante Francisco I. exstructum 1810".
Furnalul a fost reparat, extins i modernizat de mai multe ori, vrful produciei fiind ntre anii
1871 i 1889. n aceast ultim perioad au fost produse i elementele de font ce au fost utilizate la
construcia turnului Eiffel din Paris.
Furnalul de la Govjdia a funcionat la capacitate maxim pn la finalul secolului 19 cnd apariia
combinatului de la Hunedoara a dus la scderea produciei la acest furnal. Ulterior ntre 1914 i
1916 a fost reparat pentru a se pstra o capacitate de producie i aici. Oprirea definitiv a
produciei s-a fcut n 1924.
Dup o perioad n care furnalul a fost neglijat, n anii 1970 s-au efectuat o serie de reparaii, s-a
schimbat acoperiul i s-a demolat podul ce ducea de la buncrele cu materii prima la gura
furnalului. De asemenea a fost dezmembrat i cowperul de nclzire a aerului. Acesta a fost dus la
un muzeu din Bucureti unde se afl i n prezent.
n 1990 se dorea demolarea furnalului i mutarea sa n Germania ns ulterior idea a fost
abandonat.
De remarcat ca si astazi se mai pot vedea fragmente din calea ferata construita de austrieci la
Govajdia, de asemenea s-a conservat destul de bine si furnalul de la Govajdie, asezat ntr-o zona
foarte pitoreasca, constituindu-se ntr-un interesant obiectiv turistic.

2. EVOLUIA SIDERURGIEI PE MELEAGURILE HUNEDORENE

Cunoaterea i folosirea metalelor din timpuri foarte ndeprtate i pn astzi, l-a determinat pe
om s descopere noi i noi metode de obinere i prelucrare a metalului, s-i mbunteasc
utilajele, s realizeze, n domeniul tehnicii, invenii care s-i uureze munca i s-i mbunteasc
traiul.
Metalurgia beneficiaz de mai multe progrese ale tehnicii (printre care energia hidraulic) care-i
confer posibilitatea de a se dezvolta, prin aplicarea de tehnologii noi i unelte perfecionate,
contribuind la apariia unor trguri, printre primele numrndu-se i Hunedoara.
nc din sec. XVIII, o importan deosebit capt atelierele pentru producerea i prelucrarea
fierului din acest centru industrial. n aceeai perioad este atestat i topitoria de la Reia (1771),
urmnd ca la nceputul secolului urmtor s ia fiin noua uzin de laminare unde s-a utilizat,
pentru prima dat n Transilvania, ciocanul cu aburi. n 1855, n cadrul Societii economice a
Uzinelor de fier din Transilvania i Banat, funcioneaz uzinele Ferdinand (ulterior Oelul Rou).
Bogiile solului i subsolului, dezvoltarea bazei tehnice a produciei, a favorizat dezvoltarea
industriei siderurgice i prelucrtoare, cu centrele ei cele mai importante Reia i Hunedoara.
Treptat, apar ntreprinderi de prelucrare a metalelor n toate regiunile rii.
Situat la rspntia a patru drumuri - al Mureului i Banatului, al Olteniei i al rii Criurilor -
judeul Hunedoara sintetizeaz una din cele mai bogate pagini din istoria civilizaiei materiale.

5
Evoluia siderurgiei pe plan mondial poate fi urmrit n toate etapele ei pe meleagurile
Hunedorene, ncepnd de la cuptorul primitiv pentru extragerea fierului din minereu, cuptor cu
cuv, furnal, cuptor pentru afinarea fontei pe vatr, cuptor de pudlaj, cuptor Bessemer, cuptor
Martin.
Oraul de pe Cerna, a crui prim meniune documentar, ca un centru de schimb la ncruciarea
unor vechi drumuri comerciale, apare n sec. XIII, i-a fost dat, ca din cele mai vechi timpuri s
poarte fclia progresului n perfecionarea nencetat a procedeelor de extragere i prelucrare a
fierului.
Anul 1884, an n care este pus n funciune primul furnal de la Hunedoara (cruia i vor urma
altele patru), a marcat nfiinarea uzinelor hunedorene. n 1919, Uzinele de fier Hunedoara au
trecut n patrimoniul statului romn cu ntreaga lor capacitate, n anii urmtori cunoscnd
dezvoltri succesive. Astfel, ntre anii 1927-1941, uzina cunoate dou etape de dezvoltare.
Prima etap (1927-1937) cuprinde dezvoltarea sectorului de prelucrare n special a fontelor, iar a
doua (1938-1941) construirea oelriei Martin i a unui laminor de 800 mm.
n anul 1933 are loc punerea n funciune a sectorului de turntorii, compus din 4 hale destinate
turnrii pieselor din font i bronz, tuburilor de font, pieselor din oel i pregtirii amestecului de
turnare.

Figura 2. Combinatul Siderurgic Hunedoara

n anul 1936 a fost pus n funciune atelierul mecanic i atelierul de construcii metalice, iar n anii
1937-1940 oelria Martin i electric.
Pentru prelucrare oelului lingou, n perioada 1938-1941, s-a realizat construcia laminorului duo
reversibil de 800 mm (Schloemann), compus din trei caje, una degresisoare, pentru lingouri i dou
finisoare, n vederea obinerii de agle ptrate, blumuri oel rotund i platine, el putnd fi echipat i
cu utilajele necesare laminrii de profile metalice (ine de cale ferat, profil U, T, I).
Pentru prelucrarea lingourilor din oel n blumuri au fost montate dou laminoare bluming (de
1000 mm, pus n funciune n anul 1958, i de 1300 mm pus n funciune n anul 1968).
Halele oelriei Martin i electric au fost executate ntre anii 1937-1940 n suprafa construit de
8500 m
2
(hala cuptoare i turntoria). Aceste hale au structur metalic, cu stlpi i ferme cu
zbrele cu acoperi din plci de beton armat, rezemate pe pene metalice i luminatoare metalice.
Structura echilibrat i clar i-au demonstrat n timp trinicia.
Halele laminorului duo reversibil de 800 mm au fost executate n perioada 1935-1941. Acestea se
desfoar pe trei deschideri avnd 19,2 m, 33,0 m i 24,1 m i sunt alipite n lungul halelor oelriei
Martin, avnd o suprafa construit de 16300 m
2
. Structura halelor laminorului este metalic cu
stlpi, grinzi, ferme i pane cu zbrele cu acoperi din tabl ondulat. Acoperiul este prevzut cu
luminatoare dreptunghiulare transversale i cu luminatoare dreptunghiulare dispuse longitudinal
pe deschiderea central. Aceste hale au fost extinse n anii 1955-1970 n aceeai soluie constructiv.
Paralel cu halele laminorului 800 s-a construit o hal nou acoperindu-se un depozit deschis astfel
nct peretele exterior dinspre nord al halei iniiale a rmas ca perete de compartimentare. Hala

6
laminorului 800, necesit unele consolidri, structura de rezisten a acestora avnd de suferit n
timp, n urma unei exploatri intense i a unor lucrri de ntreinere insuficente.
n afara halelor prezentate mai sus, hale cu pondere important n nucleul vechi al C.S.H., n
aceast incint se consider interesant de semnalat construcia fostei centrale electrice, aferent
sectorului energetic al vechii uzine de fier. Aceast hal, cu o arhitectur industrial interesant,
executat din zidrie cu stlpi , arce i boli din beton armat, mai poart pe fronton anul
construciei - 1915. Din pcate, prin lipsa de utilizare, construcia se afl n stare de abandon i
ruin, dei structura pare nc sntoas. Credem c prezint interes gsirea unei utiliti i
prezervarea acestei hale, o construcie cu multiple caliti att n ce privete utilitatea ei ct i
mrturia de arhitectur industrial de nceput de secol.
O alt construcie industrial scoas n prezent din circuitul tehnologic, care prezint un cert
interes tehnico-istoric, de data aceasta n afara incintei combinatului dar care la vremea sa a servit
producia acestuia este furnalul de la Govjdia, construit n anul 1803. Hala aferent acestuia, n
stare precar, este construit din perei portani de zidrie, acoperi cu structuri metalice, ferme cu
zbrele cu pene i rigle pe care reazem de eternite, constituind nvelitoarea, actualmente serios
deteriorat.
La inceputul secolului al XIX-lea s-a realizat un studiu pentru rezolvarea problemei sporirii
productiei de fonta prin construirea unui nou furnal, dat fiind insuficiena produciei furnalului de
la Toplia pentru alimentarea cu materie prim a atelierelor ce practicau afinarea fontei.
Amplasarea furnalului trebuia astfel fcut, inct problema alimentrii cu minereu de calitate, in
cantiti suficiente i la un pre convenabil, s fie rezolvat pentru muli ani nainte. Ca loc pentru
amplasare a noului furnal, s-au recomandat dou alternative: locul numit Limpertul Vechi, la
confluena vii Runcului cu valea Govjdiei, n locul atelierului existent i pe Valea Cernei - n
apropiere de Toplia, pe locul unde se gsea atelierul Baia Cerna. S-a avizat favorabil prima
variant (Govjdie) innd seama, n primul rnd, de faptul c Govjdie era mult mai aproape de
sursele de minereu de la Ghelari dect Toplia, ct i de posibilitatile de aprovizionare cu mangal,
mprejurimile mpdurite ale Topliei fiind aproape epuizate, ca urmare a unei exploatri intense
pentru aprovizionarea cu mangal a furnalului de la Toplia, timp de peste o jumtate de secol.
Construcia furnalului a nceput n anul 1806, n comuna Govjdie, pe locul atelierului numit
Limpertul-Vechi, care s-a demolat. Dei terminat n anul 1810, s-a pus n funciune abia n aprilie
1813, odat cu darea n folosin a anexelor care condiionau funcionarea acestuia.
Desenele de execuie nu s-au pstrat, ns din documente se cunosc dimensiunile furnalului:
nlimea total 9,50 m;
diametrul creuzetului la baz 1,10 m;
diametrul pntecului 1,15 m;
diametrul gtului 1,05 m;
nlimea pntecului de la baz 3,15 m;
nlimea gurilor de aer de la baz 0,47 - respectiv 0,53 m;
volumul util 20,02 m
3
;
creuzetul era de tip inchis.
Alimentarea furnalului se realiza prin intermediul unui pod de alimentare ce lega silozurile de
materii prime cu gura furnalului. Aerul suflat era furnizat de dou suflante foale care executau
cte 7 8 suflri pe minut, acionate fiecare de cte o roat hidraulic.
Prima campanie de exploatare a furnalului a fost foarte scurt (7,5 luni), datorit uzurii pronunate
a creuzetului i faptului c s-a realizat o producie de font ce asigura necesarul atelierelor din
mprejurimi, pentru o perioad de cca. 3 ani.
Dupa refacerea creuzetului, furnalul a fost repus n funciune n 1814, avnd ns o producie mic,
dorit lipsei de mangal . Aceast a doua campanie de exploatare a durat pn la sfritul anului
1820.
Documentele vremii consemneaz calitatea excelent a minereului de fier de care dispunea
furnalul, asigurndu-se o scoatere de font de 40...42%, ct i a mangalului obinut din lemn de
fag. Cu toate acestea realizrile de la Govjdie erau mult inferioare celor obinute la Toplia,
datorit unor defeciuni constructive la suflante, care furnizau aer puin i la presiune redus i

7
probabil lipsei de experien a personalului de deservire. Fa de Toplia, care producea n
principal font alb mai bun pentru afinare, furnalul de la Govjdie producea mai mult font
cenuie, a crei transformare n oel era mai dificil.
Aceste mprejurri au determinat ncetarea produciei de font la Govjdie. ntre 1821-1837,
furnalul este abandonat, instalaiile degradndu-se. Activitatea a continuat pe valea Govjdie
numai la atelierele care dipuneau de cuptoare cu vatr deschis pentru obinerea fierului direct din
minereuri. n urma unui incendiu (ianuarie 1837), care a distrus complet furnalul de la Toplia, a
aprut n regiune o lips acut de font. Pentru asigurarea necesarului de font a atelierelor din
mprejurimi i a celor din Cugir i Sibiel, a trebuit s se opteze ntre dou alternative: refacerea
furnalului de la Toplia sau repunerea n funciune a celui de la Govjdie, complet degradat. S-a
hotrt refacerea furnalului de la Govjdie considerndu-se a fi mai economic.
Reconstruit la un volum util mrit de 26,45 m
3
, furnalul a obinut indici superiori, ca urmare a
refacerii sistemului de aduciune a apei, a roilor hidraulice i a perfecionarii suflantelor. Dar,
datorit lipsei acute de mangal furnalul are o campanie de funcionare de numai 7 luni.
Este de remarcat interesul deosebit acordat de conducerea uzinei pentru modernizarea procesului
de producie si in special pentru reducerea consumului de mangal. n acest scop, s-a trecut la
prenclzirea aerului, dndu-se n funciune, la 25 august 1840, un preinclzitor de aer de tip
Calder. Ca urmare a punerii n funciune a noului utilaj, s-au obinut producii i productiviti
mbuntite. Prenclzirea aerului a fost abandonat n acelai an, gazul de furnal fiind folosit
drept combustibil la prjirea minereurilor. Rezultatele nesatisfctoare obinute la prjirea
minereului au condus ns la repunerea n funciune n a doua jumtate a anului 1841, a
prenclzitorului, care a funcionat pn n anul 1879.
Pentru transportul minereului la gura furnalului s-a montat n 1841 prima cale ferat ngust,
lung de 246,8 m cu ine de font turnate la Govjdie. La reparaia capital din 1842, creuzetul
furnalului se micoreaz i se reconstruiete de tip "creuzet deschis", innd seama de dezvoltarea
turntoriei de piese din font de prim fuziune. n 1849 la reparaia capital, creuzetul a fost
reconstruit de "tip nchis".
Din 1850 i pn la oprirea din 1918, furnalul a suferit mai multe mbuntiri constructive cu
ocazia diferitelor reparaii, fapt ce a condus la creterea treptat a produciei. Etapele mai
importante privind functionarea au fost:
1850 - 1860 - frecvente stagnri din lipsa de mangal;
1871 - producie de vrf: 5.605 tone;
1879 - reconstrucie cu perei subiri i cuv liber. nlocuirea prenclzitorului Calder cu dou
de tip Wasseralfingen (suprafata de 134 m
2
) avnd ca urmare creterea temperaturii aerului
insuflat la 200...300
0
C;
1881 - 1886 - producii cuprinse ntre 4.600...5.700 tone/an;
1886 - 1888 - oprirea furnalului datorit crizei economice;
1889 - producie de vrf (8.800 tone)
1901 - roile hidraulice de acionare a suflantei au fost nlocuite cu turbine de tip Francisc;
1903 - reparaie capital, mrirea volumului util la 43,9 m
3
;
1914 - 1916 - nlocuirea prenclzitoarelor Wasseralfingen cu prenclzitoare tip Cowper.
Hunedoara, centru strvechi al comerului cu fier i centru administrativ pentru numeroasele
ateliere existente n mprejurimi (una din denumirile vechi este Eisenmarkt = trg de fier), devine
principalul productor de font din Transilvania, odat cu construirea i punerea n funciune a
primului furnal (1882 - 1884).
Construcia uzinei din Hunedoara, este rezultatul necesitatiilor de la sfrsitul sec. IX, ca urmare a
dezvoltrii produciei capitaliste i a nevoilor acute de metal, generate de interminabiile
campaniile militare. Apariia noilor uzine era impus, pe de o parte i de rmnerea n urm a
vechilor ateliere, devenite cu timpul nerentabile, i pe de alt parte de conjunctura creeat de
dezvoltarea cilor ferate, apariia unor noi mijloace de producie, i avntul industriei
constructoare de maini.
Ca loc de amplasare a noilor furnale, s-au studiat 4 alternative: Govajdie, Simeria, Deva i
Hunedoara. Pentru dezvoltarea n continuare a Govjdiei, pleda existena unei tradiii furnalistice

8
de aproape 70 de ani, ct i apropierea surselor de aprovizionare a surselor de aprovizionare cu
minereu. n schimb, dificultiile de desfacere a produciei, legate ndeosebi de desfacerea
produciei, legate ndeosebi de transport i lipsa de spaiu pentru construcii, au determinat
abandonarea acestei alternative. n favoarea amplasarii uzinei la Deva i respectiv Simeria, era
faptul c ambele localitii dispuneau de staii de cale ferat pe o linie principal, astfel c
problema aprovizionrii cu unele materiale, putea fi n prinipiu rezolvat. Pentru varianta
Hunedoara, pleda apropierea localitii de minele Ghelari, posibilitatea punerii n valoare a unor
noi masive forestiere din zon pentru producia de mangan. Hotrrea de a se construi uzina la
Hunedoara, s-a luat avndu-se n vedere i c achizitionarea terenurilor necesare la Simeria sau
Deva era legat de anumite dificulti, pe cnd cetenii oraului Hunedoara au adresat n 1881 un
memoriu guvernului, prin care solicitnd construirea noii uzine pe teritoriul oraului, se obligau s
cedeze statului, n mod gratuit terenul necesar construciilor industriale, ct i dreptul de
exploatare a carierei de calcar, angajndu-se totodat s acorde ntreg sprijinul constructorilor, n
special n problemele de aprovizionare.
Lund n considerare toate aceste elemente, s-a aprobat, in noiembrie 1881, construirea uzinei
siderurgice pe teritoriul oraului Hunedoara.
Pentru amplasarea uzinei s-a afectat grdina mnstirii clugrilor franciscani (20 ha), n schimbul
creia s- a dat o poriune de teren cu o suprafa similar n locul numit Bataga (azi gara de triaj).
Terenurile necesare conductei ce urma s alimenteze uzina cu ap s-au achiziionat, de asemenea,
prin schimb.
Construcia uzinei a inceput in august 1882, primele obiective fiind dou furnale de 110 m
3
.
Dimensiunile, identice pentru primele dou furnale, erau urmtoarele:
inaltimea totala 15.2 m
inaltimea interioara 14.4 m
diametrul 1.45 m
inaltimea totala a creuzetului 1.1 m
inaltimea cuvei 8.42 m
diametrul pantecelui 4.16 m
diametrul gurii 3.2 m
inaltimea etalajului 4.88 m
unghiul cuvei 74 grade
Totodat s-au pregtit fundaiile pentru cel de al treilea furnal. Furnalele erau sprijinite pe piloni
turnai, fiind de tip creuzet inchis i cu aparat de ncrcare cu patru guri de vnt, orificiul de
suflare avnd un diametru de 100...130 mm. Creuzetul i gurile de vnt erau rcite cu ap. Aerul
furnizat era furnizat de patru suflante, de tip Balancier. Fiecare suflanta furniza 90 m
3
aer pe
minut. Suflantele erau montate ntr-o cldire special construit, n care era amplasat o turbin de
tip Girard, ce la aciona n mod normal i o main de abur de rezerva tip Skoda (masina de abur
Skoda este expus la Muzeul Tehnicii din Bucureti).
Pentru alimentarea cu ap s-a construit un baraj pe prul Zlati situat la aprox. 2 km de uzin.
Aburul tehnologic era asigurat de doua cazane cu tevi incalzitoare, avnd o suprafa de 70 m
2
si
folosind drept combustibil gazul de furnal. Odat cu lucrrile de construcie (n uzin) au nceput
i lucrrile de construcie a funicularului Hunedoara Ghelari Vadu Dobrii.
Furnalele dispuneau de o hala comuna de turnare, amenajat att pentru turnarea fontei n
calupuri ct i pentru piese din font de prim fuziune. Dup terminarea lucrrilor de
nzidire primul furnal a fost pregtit pentru punerea n funciune la 25 mai 1884. Inaugurarea
oficiala are loc la 12 iunie 1884. Aceast dat marcheaz naterea uzinelor de la Hunedoara.
Un an mai trziu de la inaugurare este pus n funciune cel de al doilea furnal, la 24 mai 1885. La 23
iulie 1890 este pus n funciune furnalul 3 cu un volum de 140 m
3
i o capacitate de producie de 40
t font pe zi. Un nou furnal, nr. 4 a intrat n funciune la 4 august 1895.
Cererea crescnd de metal determin construirea celui de al cincilea furnal care este pus n
funciune la 26 iulie 1902, dup un proiect identic cu cel al furnalului 4. Pornirea furnalului 5 s-a
fcut n condiii dificile, cu repetate defeciuni ale mecanismelor n timpul lichidrii crora s-a
produs o explozie cu avarierea grav a spltorului de gaz.

9
Uzinele de fier Hunedoara au trecut n 1919 n patrimoniul statului romn cu ntreaga lor
capacitate. n perioada 1927-1941, uzina cunoate dou etape de dezvoltare:
prima etap se realizeaz n perioada 1927-1937 i cuprinde dezvoltarea sectorului de
prelucrare, n special al fontelor,
a doua etapa se realizeaz ntre anii 1938-1941, n care se realizeaz un ciclu metalurgic
complet, prin construirea oelriei Martin I i a laminorului de 800 mm.
Producia de font n toat aceast period se realizeaz pe capacitile existente (5 furnale), cu
capacitate medie de 150000 tone font/an. Datorit condiiilor de criz caracteristice dezvoltrii
economiei capitaliste romneti din perioada interbelic, sectorul furnale nu cunoate nici o
dezvoltare, iar capacitatea n funciune este utilizat ntr-o proporie mic 14...28%.
Producia de minereuri, asigurat de minele de la Ghelari, care intrau n componena uzinelor, a
fost inferioar celei realizate naintea primului rzboi mondial. Ca urmare a epuizrii rezervelor de
suprafa, caracteristica acestei perioade este trecerea la exploatarea n subteran, la adncimea de
130 m.
n anul 1933 are loc punerea n funciune a sectorului turntorii. Compus din patru hale, destinate
turnrii de piese din font, oel i bronz, tuburi de font i pregtirii amestecului de turnare,
sectorul dispunea de o suprafa cldit de 7000 m
2
. Transportul materialelor era asigurat de un
pod rulant cu o capacitate de ridicare de 30 t, un pod rulant de 10 t, 2 macarale de 5 t si una de 3.5 t
cu ghiare, pentru transportul lingourilor.
Cu toate c la furnale s-a trecut la folosirea cocsului, mangalul era nc folosit, att pentru uz intern
dar i pentru comer (doar o cantitate foarte mic). n afara fondului forestier al uzinei, mai ales n
urma epuizrii zonelor de exploatare din apropiere, sunt utilizate exploatri forestiere. Principalele
centre de exploatare forestier i mangalizare au fost urmtoarele:
centrul forestier Poieni (judetul Severin), cu o suprafaa de 4570 ha, proprietatea Uzinelor
Hunedoara. Lemnele erau coborte de pe culmi i coaste, apoi transporate pe o cale ferata
forestiera de 34 km in localitatea Margina. Mangalizarea se facea n retorte, la fabrica de
distilare a lemnului din localitate proprietate particular, pe baza de convenie. Mangalul
rezultat era furnizat n intregime la Hunedoara, iar ca manoper fabrica reinea subprodusele
distilrii (acid acetic, acetona, gudron de lemn) pe care le valorifica. Dintr-un metru ster de
lemn rezultau 120 kg mangal.
centrul forestier Cineni (judetul Valcea), cu suprafaa de 1512 ha, concesionat pe timp de 20
ani. Coborrea lemnelor se fcea pe scocuri pe lungime de cca 5 km. Mangalizarea se fcea in
boce, apoi se transporta pe cale ferat pana la gara Rul Vadului (227 km de Hunedoara).
centrul forestier Grditea (judetul Hunedoara), avea o suprafaa de 4500 ha, concesionat pe o
perioada de 20 ani. Transportul se fcea pe o cale ferat forestier pn la gara din Ortie.
centrul forestier Cmpul lui Neag (judetul Hunedoara), concesionat n parcele de 10 ha.
centrul forestier Runc (judetul Hunedoara), concesionat n parcele de 60 ha. Mangalul era
produs n boce i era transportat cu funicularul pn la Govjdie i apoi cu trenul pn la
Hunedoara.
Pn la punerea n functiune a Oelriei Martin I producia de energie electric se realiza in
centralele de la Govajdie si Catanas (constr 1910-1911) i uzina termoelectrica Hunedoara (1914).
Dup naionalizare uzinele sunt organizate n ntreprinderile Siderurgice de Stat Hunedoara
n care sunt incluse uzinele de la Hunedoara, minele de la Ghelari i apoi cele de la Teliuc (1949)
precum i exploatrile forestiere.
Unul din obiectivele principale l-a constituit creterea produciei de font prin punerea n
funciune a tuturor furnalelor, modernizarea lor i mecanizarea lucrrilor de ncrcare i evacuare.
Situaia existent era complet necorespunztoare, att prin randamentul redus dar i prin
condiiile foarte grele de munc (lipsa de echipament de protecie, temperatura depea n unele
zone de lucru 70 grade).
Pe baza studiilor efectuate de specialiti s-a nlocuit sistemul nvechit de ncrcare cu
vagonei actionai manual prin ncrcarea mecanizat cu vagonei suspendai pe monorail.
Totodat, sistemul de nchidere al gurii de ncrcare a furnalelor 1, 2, 3 i 4 a fost modificat
constructiv pentru repartizarea uniform a ncrcturii i captarea gazului de furnal. Ulterior

10
sistemul de ncrcare a furnalului 4 a fost modificat prin introducerea transportorului cu benzi.
Furnalul 5 a fost repus n funciune pentru calcinarea calcarului i producia de var
metalurgic demolndu-se n anul 1949 pentru amenajarea noilor furnale de mare capacitate.
Reconstrucia furnalelor s-a efectuat prin modificarea profilului i creterea volumului util al
acestora. Ca urmare volumul util a crescut de la 177 m
3
la 213 m
3
la furnalele 1, 2, 3 i de la 250 m
3

la 300 m
3
la furnalul 4.

Figura 3. Furnale la Hunedoara

n paralel au fost reconstruite platformele de evacuare i s-a modernizat sistemul de transport al
fontei lichide pentru oelarii i a zgurii.
Pentru asigurarea bazei de materii prime i n primul rnd a minereului de fier au fost ntreprinse
msuri de extindere i modernizare la minele existente i prospectare i exploatare ale unor
zcminte noi. Mina Teliuc a fost reorganizat pentru a putea satisface nevoile sporite de minereu
i s-a construit i pornit n anul 1951 funicularul Teliuc - Hundedoara. Astfel producia de minereu
crete atingnd n 1952 nivelul de vrf. Din 1953 activitatea minier se separ de cea siderurgic n
ntreprinderi specializate. Pentru acoperirea necesarului de minereuri pregtite se reconstruite la
capacitate mare cuptoarele de prjire, funcionnd pe gaz de furnal.
Cuptoarele Martin sunt reconstruite i mrite la 60t (fa de 25t nainte). Puterea caloric este
ridicat prin nlocuirea gazului de generator cu pcur ca urmare a numeroaselor mbuntiri i
modernizri aduse cuptoarelor Martin producia de oel crete.
ncepnd cu 1948, dup o lung perioad de stagnare din lipsa de energie electric, electrozi i
feroaliaje este reluat producia de oel electric.
Azi combinatul este n plina restructurare, numeroase capaciti de producie fiind dezafectate
deoarece nu mai erau performante i produceau pagube.


11

Capitolul 2. MIC GLOSSAR DE TERMENI TEHNICI
N METALURGIA FONTEI I A FEROALIAJELOR

Fonte brute aliaje fier-carbon, care practic nu se preteaz la deformri plastice, care conin n
greutate peste 2% C i care pot conine n greutate unul sau mai multe alte elemente, n
urmtoarele proporii:
maximum 10% Cr;
maximum 6% Mn;
maximum 3% P;
maximum 8% Si;
maximum 10% alte elemente n total.
Fontele brute sunt principalele produse primare ale industriei siderurgice. Ele se obin n principal
prin reducerea i topirea minereului de fier n furnal, sau prin topirea deeurilor i resturilor de
font, de fier sau de oel n cuptor electric sau n cubilou. Ele constituie un aliaj fier-carbon i
conin i alte elemente, precum siliciul, manganul, sulful, fosforul, coninute n minereu, deeuri,
fondant, combustibil i uneori i alte elemente cum sunt cromul sau nichelul, adugate n scopul
conferirii unor proprieti particulare.
Denumirea de font brut se aplic nu numai fontei de prim topire, dar i fontei mai mult sau mai
puin epurate printr-o a doua topire sau la care s-au adugat elemente de aliere, precum i
amestecurilor de diverse varieti de font, dac compoziia acestor diverse produse corespunde
definiiei fontei brute. Fonta brut se prezint sub form de mase, lingouri, blocuri, chiar sparte
sau n stare lichid. Fonta prezentat sub alte forme (de exemplu n eboe de obiecte, tuburi i, n
cazuri speciale, sub form de obiecte finite), urmeaz regimul articolelor corespunztoare.
Fontele brute sunt destul de fragile i nu sunt maleabile. Ameliorarea acestei proprieti se face
supunnd aceste fonte unei nclziri de lung durat la temperatur ridicat, obinndu-se astfel
un produs denumit font maleabil (cu miez alb sau negru), care are proprieti de suprafa
similare oelului. Din cauz c fonta maleabil este aproape ntotdeauna turnat n forma
obiectelor, ea este practic exclus din aceast poziie. Totui dac ea se prezint sub form de
lingouri, blocuri etc., i dac coninutul de C depete 2 %, ea rmne clasificat aici.
Fontele brute aliate sunt acele fonte brute, care conin unul sau mai multe dintre elementele, n
proporiile raportate la greutate.
Fonte brute aliate fontele brute coninnd unul sau mai multe din elementele urmtoare, n
proporiile de mai jos, raportate la greutate:
peste 0,2% Cr
peste 0,3% Cu
peste 0,3% Ni
peste 0,1% din oricare din elementele urmtoare: Al, Mo, Ti, W, V.
Feroaliaje aliajele sub form de lingouri, bulgri, blocuri sau forme primare similare, sub forme
obinute prin procedeul de turnare continu sau sub form de granule sau pulbere, chiar
aglomerate, utilizate n mod obinuit fie ca aditive la prepararea altor aliaje, fie ca ageni
dezoxidani, desulfurani, fie pentru alte utitizri similare n siderurgie i care nu se preteaz n
general la deformri plastice, coninnd n greutate minimum 4% fier i unul sau mai multe alte
elemente, n urmtoarele proporii:
peste 10% Cr;
peste 30% Mn;
peste 3% P;
peste 8% Si;
peste 10% alte elemente, cu excluderea C, coninutul de Cu neputnd ns depi 10%.
Minereu Acumulare de unul sau mai multe minerale din care se pot extrage, pe scar
industrial, unul sau mai multe metale sau combinaii ale acestora.
Siderurgia (metalurgia metalelor feroase) utilizeaz diferitele minereuri de fier naturale (oxizi,
oxizi hidratai, carbonai), cenuile de pirite (pirite i alte sulfuri de fier, prjite n vederea fabricrii

12
acidului sulfuric) care sunt oxizi de fier, precum i fierul vechi (deeuri i resturi de font, fier sau
oel).
Combustibil Materie, de obicei organic, care are nsuirea de a arde, dezvoltnd cldur, i care
este folosit ca izvor de energie n industrie.
Fondant Substan sau amestec de substane care se adaug la topirea unui amestec de materiale
pentru a cobor punctul de topire al acestora sau pentru a separa impuritile, formnd cu acestea
o zgur la suprafaa topiturii
Cocs Produs solid obinut din crbunele de pmnt, din reziduuri de petrol sau din gudroane
prin nclzire la temperaturi nalte si ntrebuinat ca materie prim sau combustibil n metalurgie,
n industria chimic.
Furnal Cuptor nalt n form de turn, folosit pentru obinerea fontei brute prin topirea
minereurilor de fier amestecate cu crbune si cu alte materiale, cu ajutorul combustibililor i
fondanilor.

PARTICULARITATILE PROCESELOR METALURGICE

METALURGIA este stiinta care se ocupa cu studiul metalelor si procedeelor de extragere a
acestora din minereuri si de obtinere a aliajelor. Avand in vedere complexitatea domeniului
aceasta se clasifica in metalurgie feroasa (siderurgie), metalurgia metalelor neferoase si
metalurgia pulberilor.
Metalele se gasesc in natura in special sub forma de combinatii chimice (oxizi, silicati, carbonati,
sulfuri etc.) si mai rar in stare libera (nativa).
In minereuri, mineralul metalifer (utilul) este insotit de steril, care este format din silice, carbonat
de calciu, oxid de aluminiu etc. Sterilul poate avea caracter acid sau bazic, dupa cum predomina
oxizii acizi (SiO
2
, AI
2
O
3
, etc.) sau oxizii bazici (CaO, MgO, etc.)
In general, minereurile se livreaza intreprinderilor metalurgice sub forma de concentrate, care
au dimensiunile granulelor cerute de procesul tehnologic si sunt imbogatite in mineralul util, in
urma procesului de preparare, prin care se indeparteaza partial sterilul.
Concentratele metalurgice pot fi: simple cand confine un singur mineral util (ex. concentrat de
fier, concentrat cupros, zincos etc.) sau complexe, cand contin mai multe minerale utile (ex.
concentrat zinco-plumbos etc.). Schema general a elaborrii metalelor i aliajelor metalice.

Figura 1. Particularitatile proceselor metalurgice
Concentratele sunt apoi supuse unor procedee metalurgice de obinere a metalului sau
aliajului respectiv, prin care se ndeparteaz sterilul rmas folosind materiale auxiliare numite

13
fondani, care au natura chimic invers sterilului. Fondanii se combin cu sterilul formnd
un produs metalurgie secundar, numit zgur, care avnd densitate mai mic se separ uor de
metalul sau aliajul topit. Aceste procedee se pot grupa astfel:
pirometalurgice, se desfoar la temperaturi nalte, cnd are loc topirea total sau parial
a minereului. Cldura necesar elaborrii metalului se obine de regul prin arderea unui
combustibil. n acest mod se obin aliajele Fe C (fontele i otelurile), Cu, Pb, etc.
hidrometalurgice, au loc la temperaturi joase. Minereul este dizolvat obinndu-se o soluie
apoas, iar metalul este extras din soluie prin electroliza sau precipitare. Astfel de procedee
se pot aplica cu bune rezultate pentru valorificare minereurilor srace.
electrometalurgice, se bazeaz pe folosirea energiei electrice, care fie se transform n
energie termic, pentru realizarea temperaturilor nalte (procedee electrotermice, de exemplu
la elaborarea oelurilor), fie se utilizeaz la electroliza topiturilor sau a soluiilor din care se
extrage metalul (procedee electrochimice, de exemplu pentru elaborarea Al i Cu de nalta
puritate).
Alegerea unui anumit procedeu este determinata de complexitatea minereului, de natura
chimica a componentilor lui, de continutul in mineral util.
Procesele tehnologice din industria metalurgica sunt procese discontinue bazate pe
fenomene fizico-chimice complexe, mari consumatoare de energie termica si electrica, necesitand
utilaje de mare capacitate, care cer investitii importante si ca atare sunt eficiente in cazul
productiei de masa.
Materiile prime folosite la elaborarea fontei sunt: minereuri de fier si mangan, combustibili si
fondanti. Principalele minereuri de fter folosite pentru elaborarea fontei sunt:
Fe
3
O
4
- magnetit (4572,4%Fe)
Fe
2
O
3
- hematit (5065%Fe)
2Fe
2
O
3
.3H
2
O - limonit (2555%Fe)
FeCO
3
- siderit (2545%Fe)
FeS
2
- pirita (4560%Fe).
Minereul de fier este transformat prin reducerea, fie n font n furnale sau n cuptoarele electrice,
fie sub form spongioas (fier spongios) sau sub form de bulgri n instalaiile de reducere
direct; numai pentru producerea de fier cu un nalt grad de puritate, n vederea unor utilizri
particulare (de exemplu, n industria chimic), fierul este obinut prin electroliz sau printr-un alt
procedeu chimic.

A. TRANSFORMAREA MINEREURILOR DE FIER PRIN PROCEDEUL DE FURNAL

Cea mai mare parte a fierului, provenind din minereuri de fier este nc extras prin procedeul de
furnal. La acest procedeu, este utilizat n principal minereul ca surs de fier, dar pot fi utilizate i
fierul vechi, minereurile prereduse i alte deeuri feroase.

Figura 2. Furnalul

14
Agenii reductori utilizai n furnal sunt mai ales cocsul siderurgic, asociat eventual cu crbune,
n cantiti mici i cu hidrocarburi lichide sau gazoase.
Fonta este obinut sub form de font brut lichid. Subprodusele sunt zgura i gazul de furnal,
precum i praful de la capacul de nchidere.
Apoi, cea mai mare parte a fontei brute lichide astfel obinute este transformat direct n oel n
oelrii.
O alt parte este utilizat, n turntorii, n special pentru producerea lingourilor, a tuburilor i a
evilor turnate din font.
Fonta este de asemenea turnat, sub form de bulgri sau blocuri, n maini de turnare sau n
paturi de nisip: ea se poate prezenta eventual sub form de mase neregulate. Ea poate fi granulat
prin turnare n ap.
Aceast font brut n stare solid este, fie topit din nou n oelrii mpreun cu fier vechi i
transformat n oel, fie retopit n turntoriile de font n cubilouri sau n cuptoare electrice,
mpreun cu fonte vechi i alt fier vechi, apoi turnate sub form de piese n forma dorit.

B. TRANSFORMAREA MINEREULUI DE FIER N INSTALAIILE DE REDUCERE DIRECT

Spre deosebire de procedeul precedent, n acest caz agenii reductori sunt n general gazoi,
eventual pot fi lichizi sau constituii din carbon, ceea ce permite evitarea utilizrii cocsului
siderurgic.
La aceste procedee, temperatura de reducere este mult mai sczut, nct produsele denumite, n
general, burete de fier, se obin fr s treac prin faza lichid, sub form de burete, pelete
prereduse, lupe sau blocuri. Acesta este motivul pentru care, coninutul de carbon al acestor
produse este, n general, inferior celui obinut la fonta elaborat n furnal (unde metalul topit este
n contact intim cu carbonul). Aproape totalitatea acestor produse este topit n oelrii i
transformat n oel.
Principalele aliaje Fe-C sunt:
otelurile, care au 0,032,1 %C;
fontele, care au 2,16,67 %C.
In compozitia aliajelor Fe-C, pe langa elementele principale fier si carbon, se mai pot gasi in
diferite proportii si urmatoarele doua categorii de elemente:
elemente insotitoare (Mn, Si, P, S), care apar in mod inevitabil din materiile prime din care
se elaboreaza aceste aliaje.Fosforul si siliciul sunt elemente daunatoare, fosforul
provocand fragilitate la rece, iar sulful fragilitate la cald, motiv pentru care ele se
limiteaza la max 0,02% in compozitia otelurilor;
elemente de aliere (Cr, Ni, W,V, Mo, Ti, etc.), care se introduc in mod voit la elaborarea
acestor aliaje pentru a le imbunatati proprietatile fizico-mecanice.
Proprietatile fizice si chimice ale fontelor si otelurilor depind in special de continutul de
carbon. O influenta importanta o au elementele insotitoare. Fontele au temperatura de topire
de 12001300C. sunt dure, fragile, nu se pot suda usor, nu se pot prelucra prin deformare
plastica, se pot prelucra prin aschiere. Otelurile au temperatura de topire intre 14001500C,
se pot suda, prelucra prin deformare plastica la cald si chiar la rece.


15
Capitolul 3. MATERII PRIME, COMBUSTIBILI I FONDANI
UTILIZAI N PROCESELE DE ELABORARE A ALIAJELOR FEROASE

1. GENERALITI

Metalurgia este o ramur a tiinelor tehnice care studiaz procesele i tehnologiile de
obinere i prelucrare a metalelor i aliajelor.
Metalurgia este tiina care se ocupa cu studiul metalelor si procedeelor de extragere a
acestora din minereuri si de obinere a aliajelor. Avnd in vedere complexitatea domeniului
aceasta se clasifica in metalurgie feroasa (siderurgie), metalurgia metalelor neferoase si
Principalele ramuri ale metalurgiei sunt:
- metalurgia extractiv se ocup cu obinerea metalelor i aliajelor din minereuri sau
concentrate ale acestora;
- metalurgia prelucrtoare se ocup n principal cu turnarea metalelor i aliajelor,
prelucrarea prin deformare plastic a acestora (laminare, forjare, extrudare, trefilare i
tragere) i prelucrarea termic (tratamente termice).
Obinerea unui metal din minereu sau elaborarea unui aliaj se realizeaz pe baza unor
metode metalurgice care const dintro succesiune de operaii, metode care se pot mprii
n trei categorii:
- metode pirometalurgice cuprind operaii care se realizeaz la temperaturi nalte, cu sau
fr topirea total sau parial a ncrcturii. Cldura necesar procesului se obine prin
arderea unui combustibil (cocs, gaze naturale, pcur, etc.) sau din reaciile exoterme
care au loc ntre elementele ncrcturii;
- metode hidrometalurgice cuprind operaii care au loc la temperaturi sczute n soluii
apoase, la temperatur constant sau variabil (obinerea cuprului, plumbului);
- metode electrometalurgice cuprind operaii de obinere a metalului i aliajului folosind
curentul electric care se mpart n:
- metode electrotermice la care se folosete ca i surs de energie curentul electric
(cuptoare electrice cu arc, cu rezisten, cu inducie, etc.);
- metode electrochimice la care curentul electric se folosete pentru separarea metalelor
din soluii apoase i topituri (rafinarea electrochimic a aluminiului i cuprului).
Metodele enumerate mai sus se folosesc combinat n vederea obinerii unui metal sau aliaj
cu un anumit grad de puritate i sub form dorit, urmrinduse realizarea unui consum
energetic minim.

2. MINEREURI

Toate metalele cunoscute se gsesc n scoara pmntului sub form de combinaii chimice ca
oxizi, sulfuri, carbonai, silicai etc., i mai rar n stare liber cum este cazul aurului, argintului,
cuprului.
Aceste combinaii chimice ale metalelor se gsesc dispersate n scoara terestr sau sunt
concentrate n anumite zone formnd zcminte metalifere.
Combinaiile chimice naturale se numesc minerale, ele putndu-se gsi n scoara terestr libere
sau asociate i poart denumirea de roci. Orice roc din care se poate extrage economic cu
mijloacele tehnice existente ntr-o etap dat o substan util se numete minereu.
Denumirea minereului este dat de metalul care se extrage din el (minereu de fier, minereu de
mangan, etc.). Pe lng partea util (metalul sub form de mineral util), minereurile mai conin i
parte steril (minerale sterile) care poart numele de steril sau gang. Partea steril din minereu
este format n general din oxizi cu caracter bazic (CaO, MgO) i oxizi cu caracter acid. n funcie
de raportul cantitativ dintre oxizii bazici i oxizii acizi( B= oxizi bazici/ oxizi acizi), minereurile se
pot mpri n minereuri cu steril bazic( B>1), cu steril autofondant (B=1) i cu steril acid (B<1). Din

16
punct de vedere al cantitii de parte util din minereu, acestea pot fi minereuri bogate i
minereuri srace.
Ramura industriei care se ocup cu extragerea metalelor din minereuri se numete metalurgie, iar
cu extragerea fierului din minereuri, metalurgia fierului sau siderurgia.
Elementul principal care intr n compoziia fontei este fierul, care din punct de vedere chimic este
un metal avnd masa atomic 55,847, numrul atomic 26, prezentnd patru stri alotropice (cu
sistemul de cristalizare cubic cu volum centrat i cu sistemul de cristalizare cubic cu fee centrate).
Fierul este foarte rspndit n scoara terestr (4,70%) ocupnd locul al IV-lea ca element dup
Oxigen, Siliciu i Aluminiu. Datorit cantitii mari pe care o are fa de Oxigen, ne se gsete n
stare liber n natur dect n mod ntmpltor( fier meteoric). Fierul formeaz cu Oxigenul
combinaii de forma (hematit), (magnetit), (limonit). De asemenea se mai ntlnete sub form
de carbonai, (siderit), silicai i , sulfuri ( pirit, pirotin). Se mai poate gsi asociat cu alte metale,
mangan, nichel, crom, vanadiu, titan, formnd minereurile complexe.
n industria siderurgic pe lng minereurile de fier, n mod frecvent, se utilizeaz i minereuri de
mangan, manganul intrnd n toate cazurile n compoziia fontei. n zcminte, manganul se
gsete sub form de combinaii asemntoare cu cele ale fierului: oxizi, carbonai, silicai, etc.
Coninutul de substan util a zcmintelor de fier i de mangan este diferit, datorit condiiilor
de formare i structur mineralogic. Rentabilitatea prelucrrii unui minereu depinde de o serie de
factori: coninutul n substan util, procedeele tehnologice ce se aplic, starea fizic a
zcmntului, distana pn la locul de prelucrare, etc
Metalele se gsesc in natura in special sub forma de combinaii chimice (oxizi, silicai,
carbonati, sulfuri etc.) si mai rar in stare libera (nativa).
Minereul este un conglomerat de substane minerale, n care un metal se gsete n cantitate
suficient pentru a putea fi extras n mod rentabil prin una din metodele amintite mai sus.
n minereuri, mineralul metalifer (utilul) este nsoit de steril. Sterilul poate avea caracter
acid sau bazic, dup cum predomina oxizii acizi (SiO
2
, AI
2
O
3
, etc.) sau oxizii bazici (CaO,
MgO, etc.) Minereurile nu sunt pure, ci conin asociaii de:
- minerale utile (utilul care conine metalul ce urmeaz a fi extras);
- minerale sterile (sterilul sau gang format din combinaii metalice silice, carbonat de
calciu, oxid de aluminiu, etc. care nu au valoare economic).
n general, minereurile se livreaz ntreprinderilor metalurgice sub forma de concentrate,
care au dimensiunile granulelor cerute de procesul tehnologic si sunt mbogite in
mineralul util, in urma procesului de preparare, prin care se ndeprteaz parial sterilul.
Concentratele metalurgice pot fi: simple cnd conine un singur mineral util (ex. concentrat
de fier, concentrat cupros, zincos etc.) sau complexe, cnd conin mai multe minerale utile
(ex. concentrat zincoplumbos etc.).
Concentratele sunt apoi supuse unor procedee metalurgice de obinere a metalului sau
aliajului respectiv, prin care se indeparteaza sterilul rmas folosind materiale auxiliare
numite fondani, care au natura chimica inversa sterilului. Fondanii se combina cu sterilul
formnd un produs metalurgie secundar, numit zgura, care avnd densitate mai mica se
separa uor de metalul sau aliajul topit.
Dei fierul ocup locul al doilea, dup aluminiu, ntre metalele ce se gsesc n scoara
terestr, zcmintele de fier ce pot fi exploatate i prelucrate n mod economic sunt limitate.
Cele mai mari zcminte de minereu de fier le au SUA, Rusia, Ukraina, Brazilia, Canada,
India, .a.
Caracteristicile dup care se apreciaz calitatea unui minereu de fier sunt:
- coninutul de fier pe plan mondial nu se exploateaz zcminte a cror coninut de fier
este sub 30%, n furnale ncrcnduse minereuri cu coninut de fier peste 40%.
Minereurile de fier se apreciaz dup valoarea metalurgic, dat prin relaiile:
,
) CaO - SiO ( 02 , 0 + 1
Mn 5 , 0 + Fe
= V
2
m
pentru minereul cu steril acid;
, Mn 5 , 0 + Fe = V
m
pentru minereul cu steril bazic.

17
- natura mineralului util forma sub care este combinat metalul este foarte important
pentru alegerea procesului de extracie i prelucrare;
- natura sterilului sterilul este format n general din minerale greu fuzibile. Din punct de
vedere al bazicitii acestuia, putem avea:
B>1 steril bazic;
B=1 steril neutru;
B<1 steril acid.
3 2 2
O Al % + SiO %
MgO % + CaO %
= B

unde B este indice de bazicitate, reprezentnd raportul dintre oxizii bazici (numrtor) i
oxizii acizi (numitor).
Minereurile metalifere sunt cel mai adesea acide i mai rar bazice.
- coninutul de elemente duntoare elementele nocive care au efecte asupra procesului
de elaborare i calitii fontei sunt Cu, As, P, S, Zn, Pb. n general, aceste elemente au ca
i efect o scdere a proprietilor mecanice ale fontei i oelului, pot afecta zidria
refractar a furnalului i utilajului anex (depuneri pe aparatul de ncrcare, obturri ale
conductelor de gaz, etc.).
- starea fizic a minereurilor n urma extragerii din zcmnt, minereurile au o
granulaie cuprins ntre 0...500 mm i nu pot fi folosite ca atare n procesul de elaborare
a fontei. Pentru aceasta, minereurile se supun operaiei de preparare, i anume: uscare
pentru nlturarea umiditii, concasare sau mcinare iar n final mbogire. Dup
mbogire, produsele cu granulaia sub 0,8mm se supun peletizrii, cele cu granulaia de
maxim 8 mm se supun aglomerrii, iar cele cu granulaia 8...45 mm se ncarc direct n
furnal.
Principalele minereuri utilizate la elaborarea fontei sunt:
- minereurile sideritice (FeCO
3
) au coninutul ntre 2545%Fe, culoare cafeniu deschis;
Spania, Anglia, Venezuela, Teliuc Ghelari (25...30%)
- minereuri limonitice (2Fe
2
O
3
.3H
2
O) au coninutul de fier ntre 2555%Fe, culoare
galben lmie; Rusia, Ukraina, Frana, Spania, India, Teliuc (30%), Cpu Cluj (27...32%)
- minereuri hematitice (Fe
2
O
3
) au coninutul ntre 5065%Fe, culoare roiatic, sunt cele
mai utilizate minereuri n elaborarea fontei. KrivoiRog (Ukraina), India, Brazilia, Sua,
Canada.
- minereuri magnetitice (Fe
3
O
4
) au coninutul de fier ntre 4572,4%Fe, culoare neagr,
au proprieti magnetice, steril acid i sunt greu reductibile, mai puin utilizate dect
minereurile hematitice. Rusia, Ukraina, Suedia, zona Ruchia, Bioara Valea
Arieului, Ciungani HD.

Siderita Magnetita

Hematita Limonita

18
Pe lng aceste minereuri se mai pot utiliza si alte surse de fier, in cantiti limitate, cum ar fi:
cenua de pirita (FeS
2
), care este un produs secundar rezultat la fabricarea acidului sulfuric si
care conine 4060%Fe, praful de furnal, achii de la prelucrrile prin schiere a pieselor din
fonte si oteluri, under (arsura de fier) de la prelucrrile prin deformare plastica la cald
(laminare, forjare etc.).
Minereurile de mangan care se aduga pentru a avea coninutul necesar anumitor tipuri de
fonte sunt:
- MnO
2
piroluzita
- Mn
2
O
3
braunita
- MnCO3 rodocrozita

Minereurile se folosesc ca atare sau sub forma de concentrate, daca continutul de steril este mai
mare de 30% (dimensiunea granulelor fiind de 2535mm). Concentratul poate fi sub forma de
aglomerat autofondant sau peletizat.
Aglomeratul autofondant conine minereuri de fier, praf de furnal, cenua de pirita, cocs si
calcar folosit ca fondant. Prin utilizarea aglomeratului se intensifica procesele chimice din furnal
si scade consumul de combustibil ca urmare a realizrii reaciilor de descompunere termica a
carbonailor care sunt endoterme, in procesul de aglomerare, in afara furnalului si se valorifica
minereul si cocsul de dimensiuni mici (sub 10 mm).
Peletizarea se aplica pentru valorificarea prafului de minereu, cu dimensiuni sub 0,2 mm si
consta in principiu in umectarea cu apa coninnd diferii liani (bentonita, var, soda). Rezulta
granule de forma sferica cu diametrul 1 0 5 mm. Prin utilizarea peletelor se mbuntete
circulaia gazelor in furnal si creste coninutul de fier in ncrctura.
3. CARACTERISTICI GENERALE ALE MINEREULUI DE FIER

Fierul este cel mai rspndit element dintre metalele grele din scoara terestra (circa 5%), si al
patrulea element dup O, Si si Al. Fiind att de rspndit, fierul intra in compoziia a numeroase
minerale, sub forma de oxizi si hidroxizi (hematit, magnetit, limonit), carbonai (sideroza), sulfuri
(pirita) si silicai (piroxeni, amfiboli, mice). Mai rar sunt iviri de fier teluric (nativ), datorita rocilor
eruptive bazice si ultrabazice si chiar in meteorii. Cele mai des utilizate minereuri de fier sunt
hematitul, magnetitul, ilmenitul (FeTiO
3
), sideritul (FeCO
3
), limonitul (FeOOH) i pirita (FeS
2
).
Principalele combinaii in care se gsete fierul in natura sunt:
- magnetitul (Fe
2
0
3
FeO) coninut teoretic 72,4% Fe;
- hematitul (Fe
2
O
3
) coninut teoretic 70% Fe;
- limonitul (FeOOH) coninut teoretic 48,3% Fe;
- sideritul (FeC0
3
) coninut teoretic 36,8% Fe;
- ilmenitul (FeTi0
3
) coninut teoretic 31,6% Fe.
Magnetitul este cel mai bogat mineral in fier, insa are o rspndire limitata, hematitul fiind cel mai
potrivit pentru siderurgie (are mai puin oxigen si este lipsit de apa), limonitul si sideritul desi au
un coninut mai mic de fier sunt cele mai rspndite.
Pentru ca un minereu sa poat fi utilizat este necesar sa aib un coninut minim de 2830% Fe, alte
impuriti sub l % (sulf, fosfor, arsen). In cazul unor resurse srace in fier, ele pot fi mbogite prin
separare magnetica sau prin alte procedee (peletizare).
Minereurile de fier constituie material prima de baza pentru producerea fontei. Fierul este unul
dintre cele mai rspndite elemente constituente ale scoarei pmnteti, aflnduse pe locul patru
cu 4,2%, naintea lui situnduse aluminiul (7,45%); siliciul (26%) si oxigenul (49,13)%. In natura,
ele se afla sub forma de combinaii chimice, dintre acestea circa 300 sunt cunoscute, insa numai
cteva pot fi considerate minereuri de fier ce se preteaz a fi prelucrate la scara industriala.
Fierul formeaz cu oxigenul combinaii bivalente i trivalente. Fenomenul de oxidare a fierului se
mai numete ruginire.
Oxidul feros, FeO (II), se obine prin arderea direct a fierului. El este stabil doar la temperaturi de
peste 833 K (560
o
C) i este de culoare neagr.

19
Oxidul feric, Fe
2
O
3
(III), numit i hematit, este un mineral de culoare maronie, obinut prin oxidarea
fierului n condiiile existenei unui surplus de oxigen. El reprezint principala surs de obinere a
fierului.
Oxidul fericferos, Fe
3
O
4
(II,III), numit i magnetit, este materialul natural cu cele mai bune
proprieti magnetice.
Dei aceti oxizi formeaz straturi protectoare la suprafaa pieselor, porozitatea acestor straturi
este att de mare nct obiectele din fier expuse efectelor atmosferei ruginesc continuu pn la
distrugerea lor complet.
3.1. Tipuri mineralogice
Mineralele de fier pretabile prelucrrii industriale se constituie in:
- Combinaii ale Fe cu O
2
, avnd sau nu apa in constituie;
- Combinaii ale Fe cu oxizi ai carbonului, sub forma carbonailor de fier;
- O serie de combinatii ale fierului cu alte elemente, care, cu toate ca au in constituie cantitati
nsemnate de Fe, nu pot fi considerate minereuri prelucrabile in scopuri metalurgice, din cauza
unor operaii neeficiente;
3.2. Compozitia chimica
Caracterizarea generala a minereurilor de fier este data de compoziia chimica a acestora,
compoziie ce poate caracteriza atat componentele utile ale minereului, cat si pe cele sterile sau
chiar cu influente duntoare desfasurarii proceselor de prelucrare in continuare.
3.3. Proprietatile fizice ale minereurilor de fier
Pentru tehnologul de la furnale, de o deosebita importanta sunt caracteristicile fizice ale
minereurilor de fier, acestea ajutndul sa aprecieze valoarea lor metalurgica in condiiile concrete
ale proceselor din furnal.
Principalele caracteristici fizice ale minereurilor de fier sunt:
Compactitalitatea, reprezentata de greutatea specifica a minereurilor, functie de modul de
determinare si de apreciere poate fi exprimat prin:
- greutate specifica reala
- greutate specifica aparenta
Greutatea specifica reala reprezint greutatea unei uniti de volum din minereu, absolute
compacta, din a crei masa lipsesc porii. Pentru determinarea greutii specifice reale, proba de
minereu este mcinata foarte fin, apoi cu aceasta se umple o unitate de volum si se cntrete,
determinarea fcnduse cu ajutorul picnometrului.
Greutatea specifica aparenta reprezint greutatea unei unitati de volum ocupata de o proba de
minereu in stare naturala( incluznd porii). Se obine prin cntrirea probei naturale de minereu
prima data in aer, apoi dup aceea in apa
Porozitatea se definete ca raportul ntre volumul golurilor dintre particulele solide ale unei
roci n stare natural i volumul total al rocii. Se noteaz cu p i se exprim ca fracie zecimal
sau procentual.
Granulaia reprezint raportul sub care se afla intre ele bucile sun diferite dimensiuni, fracia
mrunita fiind de o deosebita importanta. Proporiile sub care se afla diferitele dimensiuni de
particule de minereu in stare naturala reprezint manifestarea duritii acestora.
Duritatea minereurilor reprezint rezistenta acestora la solicitrile mecanice, avnd rol deosebit
in cazurile prelucrrii prin concasarea lor.
Umiditatea minereurilor este de mare importanta si reprezint fie apa de constituie ca apa
legata chimic minereului respective, sau ca apa de nsoire, aceasta fiind nglobata in porii
minereului. Apa de nsoire (exterioara) se elimina mai uor in cadrul proceselor din furnal, in
timp ce apa din constituie este eliminate mai greu, dup spargerea structurilor mineralogice
ale minereurilor respective, deci la temperatura ceva mai mari dect in primele cazuri.
Structura si sensibilitatea magnetica


20
4. PRINCIPALELE ZACAMINTE MONDIALE DE MINEREU DE FIER

Datorit reactivitii sale mari, n natur fierul se gsete n stare pur doar n cazuri foarte rare, de
obicei n meteoriii feroi.
Minereurile de fier se gsesc pe toate continentele globului pmntesc,unele dispunnd de
procente de fier ce le fac exploatabile in condiiile posibilitilor de industrializare actuale, altele
reprezint interes mai mult din punct de vedere geologic sau a prezentei in ele a altor elemente. In
cele ce urmeaz, vor fi prezentate principalele rezerve de minereuri de fier care sunt prelucrate si
folosite in industria metalurgica actuala.
a) Suedia In privina rezervelor de care dispune, Suedia ocupa locul doi in cadrul Europei
Occidentale, rezervele acesteia situnduse la peste 2,4 miliarde de tone. Peste 90% din rezerve
sunt situate in partea de nord in zona Kiruna. Minereurile din zona Kiruna sunt preparate atta
prin separaie magnetica uscata cat si prin separaia magnetica umeda, in unele cazuri in care
predomina minereurile tematice foarte pure, prepararea constnd doar in concasare si sortare.
In Suedia centrala, in regiunea Greegensberg, se gsesc minereuri cu constituie magnetica si un
coninut de Fe in jur de 60% si hematitice cu fierul circa 50%, insa care au in componenta mult
mai putin fosfor.
b) Anglia Detine reserve de peste 3,5 miliarde de tone, cele mai multe sunt minereuri argiloase
cu fier intre 2830%, putnd fi subimpartite in trei grupe, dupa steril si anume: minereuri
silicioase, care au Fe cuprins intre 2834 %, S=0,2% si P=0,51%, minereuri cu sterilul din
alumina si magneziu (Kleveland) care au Fe=2730%, S=0,25%, P=0,5% iar sterilul are circa 10%
Al
2
O
3
si MgO=3,54% si minereuri cu steril bazin (MgO+CaO) 1622%. Dei Anglia deine
rezerve nsemnate de minereuri de fier mai srace dect cele descris anterior, totui ea rmne
un importator nsemnat de minereuri sin in special minereuri cu peste 58% Fe in componenta,
din Suedia, Canada, Venezuela, Algeria etc.
c) Frana Din punctul de vedere al rezervelor, Franta se stueaza pe primul loc in cadrul Europei
Occidentale, cu peste 5 miliarde tone. Cel mai mare bazin minier se afla in partea estica la
granie cu Germania, bazin care, parial, se poate regsi in Luxemburg si Belgia. Cele mai multe
minereuri din aceasta zona sunt sub forma de carbonat, avnd in compoziie 3233% Fe, 0,6
0,8% P, 0,1% S. O mica parte din rezervele de minereuri de fier se gsesc in vestul Franei, in
Normandia inferioara. Acestea sunt de tipul hematitelor si sideritelor cu un coninut de Fe de
3540%.
d) Germania Nu dispune de reserve deosebite de minereuri de fier, din care cauza rmne un
importator mare de minereuri din Suedia, Brazilia, Venezuela. Zcmintele de fier sunt grupate
in cteva regiuni mai importante: Saltzgitter, cu minereuri hematitelimonitice, Sacsonia
inferioara, acelai tipuri de minereu cu 2633% Fe cu coninut relativ ridicat de mangan (2%).,
regiunea Siegerland se gsesc siderite cu coninut de Fe de 33%, 56% Mn si cu P foarte scazut
(0,006%).
e) Ucraina Cele mai mari rezerve de minereuri de fier ale Ucrainei se gsesc in bazinul Krivoi
Rogului pe o fie lata de circa 3 km si lungime de peste 90 km, in bazinul raului Ingulet.
Minereurile din aceste bazin constituie baza de materii prime pentru toata siderurgia
ucraineana, mare parte din ele constituind principala materie primara pentru tari ca: Polonia,
Ungaria, Bulgaria, Romnia. Zcmintele de la KrivoiRag pot fi mprite in doua grupe:
minereuri bogate si minereuri srace.
f) Canada Dispune de rezerve exploatabile sau nc neexploatabile de peste 6 mld. Tone. Mai
mult de jumtate din aceste rezerve se afla in zonele Quebeck, Labrador, forma mineralogica
fiind hematitelemagnetite de diferite forme cu Fe 5061%, SiO
2
7,98,6%, Mn 0,087,9%
Minereurile de fier se exploateaz att n exploatri de suprafa, ct i n mine. Cele mai
importante exploatri de suprafa se gsesc n America de Sud (n special n Bolivia i Brazilia), n
vestul Australiei, n China, n Ucraina i Canada. n ultimii ani, aceste ri au nlocuit treptat rile
cu tradiie n extragerea minereului de fier din mine, cum ar fi Frana, Suedia sau Germania. Cel
mai important zcmnt de fier se afl la El Mutn n Bolivia, unde se estimeaz c exist cca. 40
miliarde tone de minereu cu un coninut de fier de peste 50 %.

21
Dup extragere, minereul se mrunete i se macin, dup care granulele de minereu se sorteaz
dup mrime i se sinterizeaz. Aceasta nseamn c, sub influena unei clduri foarte mari i cu
adaosuri de materiale calcaroase, granulele mici se unesc n bulgri mai mari, poroi. Acest lucru
este esenial pentru c, ulterior, granulele fine ar mpiedica trecerea normal a curentului de aer
prin furnal.

5. MINEREURI DE MANGAN

5.1. Caracteristici generale
Minereurile de mangan sunt utilizate ca materii prime pentru fabricarea feromanganului in
furnale, precum si in scopuri tehnologice la fabricarea fontei oglinda si afinare, in anumite
proporii acesta fluidiznd zgura de furnal
In general, pentru fabricarea in furnale a feromanganului, sunt utilizate minereuri cu un coninut
de Mn minim 37%, recomandabile si deosebit de eficiente fiind cele cu peste 4750% Mn. Ca o
condiie suplimentara, aceste minereuri au limitat coninutul de P la maxim 0,150,20%. In cazurile
in care manganul este nsoit de Fe in cadrul minereului respective, pentru prelucrarea fero
manganului in furnale este recomandat ca raportul de coninut Mn/Fe sau fie mai mic de 6, in
cazurile cele mai favorabile acest raport trebuie sa fie mai mare de 10.
5.2. Tipuri mineralogice
In natura, manganul intra in componenta a peste o suta de minerale, Cei mai importani
componeni ai minereurilor de mangan l constituie compuii oxidici ai acestuia si anume:
Monoxidul de mangan (MnO), tetraoxidul de mangan (Mn
3
O
4
), trioxidul de mangan (Mn
2
O
3
) si
dioxidul de mangan (MnO
2
).
Principalele minerale ale manganului sunt:
a) Piroluzitul, care se gsete in natura asociat cu alte minerale de mangan, din care, de fapt, el sa
produs ca MnO
2
si se gsete sub forma de masa pmntoasa cu cristale ascunse in aceasta
masa.
b) Braunitul, conine in mod obinuit o mare cantitate de silice, din care cauza si expresia chimica
a acestuia poate fi gsita sub forma: Mn
2
O
3
, MnSiO
2
sau MnO.
c) Manganitul, este un oxid cu apa de constituie, similar cu Goethitul fierului, ca fiind un
monoxid hidratat al manganului
d) Psilomelanul, sunt mase de monoxizi si dioxizi ai manganului, hidratate cu mai multe molecule
de apa, mase compacte si infiltraie de tip coloidal sau cu cristale discret ascunse in acestea.
e) Rodocrozitul, ca fiind carbonatul de mangan, foarte adesea gsinduse sub forma unor
amestecuri izomorfe cu alte elemente cum ar fi: fierul, calciul, magneziul si mai rar zincul.
Unele din cele mai des ntlnite combinaii de asociereo constituie manganosideritul,
monocalcit.

6. FONDANI PENTRU FURNALE

n procesul de elaborare a fontei se mai folosesc i fondani, care sunt substane minerale
care au capacitatea de a forma cu sterilul din minereu compui uor fuzibili (steril acid
fondant bazic; steril bazic fondant acid). n funcie de sterilul minereurilor, fondanii pot
fi acizi sau bazici.
- fondani acizi mai puin utilizat. Sunt n general compui pe baz de SiO
2
(cuarite
feroase), se folosesc doar n cazul minereurilor aluminoase i minereuri foarte bogate n
fier (India, Brazilia).
- fondani bazici sunt utilizai frecvent n procesul de topire i reducere a minereurilor.
n majoritatea cazurilor se folosete calcarul (care are ca i constituent principal CaCO
3
),
varul CaO i mai rar dolomita (are constituent mineralogic principal carbonatul dublu de
calciu i magneziu (CaOMgO)2Co
2
.
Zgura faciliteaz desfurarea proceselor fizicochimice in sensul dorit, asigura reinerea si
ndeprtarea, sterilului din ncrctura si a unor elemente nedorite (sulf, arsen, fosfor etc.),

22
mpiedica ptrunderea gazelor (hidrogen, azot) in baia metalica, permite evacuarea lor in
atmosfera si asigura eliminarea incluziunilor nemetalice din baia metalica. Zgura trebuie sa
se separe uor de metalul topit, evitnduse astfel impurificarea metalului cu incluziuni de
zgura.
Fondanii sunt substane care, in anumite condiii de temperatur si presiune, formeaz combinaii
stabile cu sterilul din minereuri, servind astfel scopului de baza, separarea substanelor utile de
celelalte, neutile sau duntoare. In cazul minereurilor de fier si mangan, sterilul poate avea
caracter acid sau caracter bazic. Pentru separarea sterilului acid, se folosesc fondanii bazici
(calcare, dolomite), iar pentru separarea sterilului bazic, se folosesc fondante acizi (cuarite). In
ambele cazuri, fondanii principali utilizai au la baza afinitatea deosebita a silicei fata de calce, in
principal la temperaturi nalte formnd silicai compleci de Ca, Al, Mg etc., silicai foarte stabili si
care, in stare lichida, din cauza diferenei mari de greutate specifica, se separa uor de metalul
lichid ce se prelucreaz metalurgic.
Fondanii bazici sunt cei mai rspndii in metalurgie, deoarece sterilul minereurilor de fier,
aproape in ntregime, este construit din oxizi acizi. Fondanii bazici utilizai in metalurgia fierului,
in cea mai mare parte sunt calcarul si dolomite. Pentru a putea fi utilizai in metalurgie, acestea
trebuie sa satisfac anumite condiii tehnice, condiii legate in special de analiza chimica si
granulaie.
Calcarele, pentru a putea fi folosite la furnale, trebuie sa aib coninutul de CaO minim 50%, cele
cu un coninut de peste 53% CaO fiind considerate ca fiind de cea mai buna calitate. Daca
componenta active, CaO, reprezint puterea de fondant a calcarului, aprecierea calitii calcarului
este fcuta si dup celelalte componente, cum ar fi MgO si insolubilele SiO
2
si Al
2
O
3
.
In ceea ce privete granulaia la care este calcarul utilizat la elaborarea fontei, aceasta depinde de
locul in care el este folosit. In cazul calcarului folosit direct in furnale, dimensiunile acestuia
trebuie sa tina seama de asigurarea, in primul a unei rezistente la coloana de materiale care nu
trebuie sa fie mai mica de 200kg/cm
2
. Pentru aceasta se considera granulaia optima cuprinsa intre
2575 mm.
Pentru calcarul utilizat in fabricile de aglomerare, care urmeaz a fi mcinat la dimensiunile de 03
mm, granulaia la aprovizionare nu trebuie sa prevad granulaia limita minima, insa nu se
recomanda depirea a 5540 mm la granulaia maxima, cu condiia respectrii prescripiilor
normelor privind limitele maxime ale componentelor insolubile.
Calcarele dolomitice, care au cptat utilizare mai intense in ultimele decenii in exploatarea
furnalelor, pentru rezolvarea unor probleme tehnologice, sunt carbonai dubli de Ca si Mg, avnd
cca. 30% CaO si 20% MgO, suma celor doi acizi bazici trebuind sa depeasc 50%. Ceilali
componeni ai calcarelor dolomitice trebuie sa se ncadreze in limitele prevzute de normele de
calcar. Granulaia de aprovizionare pentru dolomite trebuie sa fie cuprinsa in limitele 05 mm,
acesta utiliznduse in exclusivitate in arja d aglomerare

7. COMBUSTIBILI PENTRU FURNALE COCSUL

7.1. Combustibilii folositi la elaborarea fontei
Cldura necesar proceselor de reducere i topire a minereurilor n furnal se face pe seama
combustibililor. Se impune ca acetia s aibe o putere calorific ridicat, prin ardere s dezvolte o
cantitate de cldur mare ntr-un spaiu limitat i temperatur ridicat.
Combustibilii folositi la elaborarea fontei au un triplu rol si anume:
- prin ardere asigura caldura necesara topirii minereului,
- participa la procesele de reducere a oxizilor metalici la metal si - intra in compozitia fontei.
Combustibili solizi:
- mangalul - se obine prin distilare uscat a unor esene de lemn (pin, brad, mesteacn) la
temperaturi de 600...6500C. Este puin utilizat, are rezisten mecanic sczut, puritate ridicat
i se folosete doar n anumite cazuri, la elaborarea unor fonte cu caracteristici speciale;

23
- cocsul metalurgic - este combustibilul de baz utilizat ca surs de cldur i agent reductor n
elaborarea fontei. Se obine prin distilarea uscat a huilelor n cuptoare de cocsificare la
900...11000C;
- antracitul - este un crbune superior ce poate nlocuii cocsul mrunt n procesul de aglomerare.
Combustibili gazoi:
- gazul natural - care este folosit la elaborarea fontelor de prim i a doua fuziune, prin insuflarea
acestuia prin gurile de vnt;
- gazul de furnal i gazul de cocserie - care sunt produse reziduale din furnal respectiv de la
cocsificarea crbunilor.
Combustibili lichizi:
- pcur,
- motorin.
Pentru arderea combustibililor gazoi se folosesc instalaii speciale numite arztoare, iar pentru
arderea combustibililor lichizi se folosesc injectoare.
La elaborarea fontei, pe langa minereuri, combustibili si fondanti se foloseste si aer necesar la
arderea combustibilului. Acesta este preincalzit la temperatura de 10001200C in instalatii
speciale numite cowpere pe seama arderii gazului de furnal. In ultimul timp se foloseste aer
imbogatit cu 20...30% oxigen, care duce la intensificarea proceselor metalurgice.
7.2. Mrci si sorturi de cocs
In general, o calitate de cocs de definete de ctre proveniena sorturilor de crbuni din care a fost
construit amestecul de cocsificare respective. De exemplu, cocsul fabricat la CS Galai poarta
amprenta crbunilor si a cantitii de crbuni din Valea Jiului care au fost introdui in amestecul
de cocsificare. Creterea procentului de cenua, a diminurii calitilor de cocsificare a amestecului
etc. Scznd procentul de utilizare a acestor crbuni, calitatea va fi definite de ctre sorturile de
crbuni care devin majoritare in reeta, cum ar fi cele din C.S.I, SUA, sau Australia.
Cocsul metalurgic are mai multe utilizare in industrie, fiind destinat produciei de fonta de afinare,
fontei de turnatorie, feroaliajelor, industria neferoasa, industria chimica, gaz de gazogen etc.
Fiecare destinaie necesita pentru cocs caracteristici speciale de analiza chimica si granulaie, iar
pentru utilizarea in domeniul respective a fost clasificat pe mrci si submrci, astfel:
- Marca cocs pentru furnale, care cuprinde cocsul de granulaie 2580 mm, cu submrci cum ar fi
cocs pentru fonta Bessemer, cocs cu fosfor puin;
- Marca cocs pentru turnatorii;
- Marca cocs pentru industria chimica, metalurgia neferoasa, energetica
- Marca cocs nuca pentru generatoarele de gaz, electrometalurgia feroaliajelor.
- Cocsul mrunt, in general, rezultat in urma sortrii furnalelor si este utilizat drept combustibil
in fabricile de aglomerare.
Daca sar tine seama de dimensiunile bucilor de cocs, acesta sar putea mpri in mai multe
clase sau sorturi, asa cum acesta este utilizat in industrie si anume:
a) Cocs mai mare de 40 mm, folosit in turnatorii;
b) Cocs mai mare de 25 mm, cocs pentru furnale;
c) Cocs 2540 mm, pentru fabricarea carbidului
d) Cocs 1025 mm, cocsul nuca utilizat in electrometalurgie si generatoare de gaz
e) Cocs mai mic de 10 mm, aa zisul cocs mrunt cu diveri utilizri in industrie.
Fiecare din mrcile si clasele expuse mai sus, se deosebesc intre ele nu numai prin gama de
granulaii ci si prin anumite caracteristici definitorii astfel:
- Cocsul metalurgic pentru furnale, pe lng caracteristicile comune, de a fi mai mare, rezistent,
uniform, sa ard cu viteza mare, sa conin cat mai putina apa si substane duntoare, trebuie
sa aib porozitate foarte mare, sa aib capacitate de reacie mare la temperatur mai mari de
600
0
C, in schimb
- Cocsul de turnatorie trebuie sa fie foarte compact, cu porozitate maxima de 4042% si o
capacitate de reacie foarte sczuta


24
8. MATERIALE REFRACTARE

Prin materiale refractare se neleg materiale care, fr a se topi, i menin proprietile
tehnologice impuse de utilizator la temperaturi de peste 1500C.
Materialele de baz folosite n construcia cuptoarelor metalurgice sunt materiale ceramice
i materialele metalice. Din categoria materialelor ceramice fac parte materialele refractare i
materialele izolatoare, iar din categoria materialelor metalice fac parte fontele i oelurile cu
caracteristici adecvate.
Dintre combinaiile chimice refractare, o importan practic mai mare o au:
- oxizi (Al
2
O
3
, MgO, CaO, ZrO
2
, Cr
2
O
3
, SiO
2
),
- silicai (3Al
2
O
3
SiO
2
, 3CaO SiO
2
, 2CaO SiO
2
, 2MgOSiO
2
),
- aluminai (CaO Al
2
O
3
)
- spineli (CaO Al
2
O
3
, MgOAl
2
O
3,
MgO Cr
2
O
3

n ara noastr clasificarea materialelor refractare se face dup urmtoare criterii:
a) Compozi ie chi mi c i mi neral ogi c
crmizi silicioase: cuaro-silicioase; silica; semisilica; silica cu adaosuri;
crmizi silico-aluminoase:
- superaluminoase; corindonice; mulito-corindonice; mulitice
- aluminoase: de amot aluminoas;
- argiloase - amot; amot cordieritic; caolinoase
- silico-argiloase: -semiacide; antiacide
Crmizi magneziene: periclazice; magnezitice; magnezio-forsteritice; forsteritice; forsterito-
cromitice; spinelice; magnezio-cromitice; cromo-magnezitice; cromitice; dolomitice; magnezio-
dolomitice; dolomitice stabilizate
Crmizi calcice: - calcitice; alumino-calcitice
Crmizi carbonice: - crbunoase; dolomito-carbonice; calco-carbonice
Crmizi grafitice: -grafitice; grafito-carbonice; grafito-aluminoase; grafito-argiloase; grafito-
magnezitice
Crmizi carborundice: - carborundice recristalizate; carborundice cu liant ceramic;
carborundice cu liani speciali; carborundo-aluminoase;
Crmizi zirconiene: - zirconice; silico-zirconice; zircono-corindonice; zircono-mulitice
b) Refractaritate
n funcie de temperatura de lucru, putem avea crmizi:
refractare, 1500...17000C
cu refractaritate ridicat, 1770...20000C
superrefractare, peste 20000C
c) Porozitate
n funcie de greutatea specific (densitate) putem avea crmizi refractare:
Dense, cu porozitate aparent:
- compact: pn la 3%
- superdense: 3...16
- dense: 16...30
Uoare (termoizolatoare), cu porozi tate aparent:
- semiuoare: 30...45
- uoare: 45...75
- ultrauoare: peste 75
d) Mod de l egare
Arse (si nteri zate)
- arse cu liant ceramic
- arse i impregnate
- arse i glazurate
Nearse (l egate chi mi c)
- legate cu liani hidraulici (cimenturi)

25
- legate cu liani anorganici (P
2
O
5
, B
2
O
3
)
e) Mod de prezentare
Produse fasonate (formate):
- normale - form paralelipipedic (toate unghiurile de 900;
- simple - cu form prismatic, cu unghiuri cuprinse ntre 80-900;
- complicate, unghiurile cuprinse ntre 50-800;
- foarte complicate unghiuri ascuite de la 30 la 500;
- speciale - unghiurile ascuite mai mici de 300, diferite forme conice i cilindrice;
Produse nefasonate (pulverulente i/sau granulare):
- mortare
- cimenturi
- betoane
- mase refractare pentru tampare
- mase refractare plastice
- mase refractare pentru torcretare

9. INTENSIFICARE PROCESELOR DIN FURNAL

In vederea imbunatatiri indicatorilor tehnici ai furnalelor se utilizeaza.
9.1.Pregatirea materilor prime si a incarcaturii
Asigura functionare unifoma a furnalelor ceea ce permite indicativi tehnico-economici optimi.
-introducerea in incarcatura a aglomeratalor autofondante sau bazice si a peletelor realizeaza o
inbunatatire a granulatiei, a omogenizarii incarcaturii, cresterea reductibilitatii si o scadere a
consumului specific de calcar. Prin urmare se micsoreaza consumul specific de cocs. Proportia de
aglomerat si pelete utilizate in incarcatura furnalelor moderne reprezinta 80 100 %.
9.2. Folosirea combustibililor auxiliari (gaz metan, pacura)
Ei se introduc in furnal prin gurile de vant in scopul inlocuirii unei parti din cocs cu alti
combustibili mai ieftini sau mai putin deficitari.
Pentru a nu se produce o racire a creuzetului ca urmare a caldurii consumate pentru disocierea
gazului metan este necesara o crestere a temperaturii aerului insuflat cu aproximativ 75
0
C pentru
1% gaz metan. Cantitatea de gaz metan fiind limitata de posibilitatile de preincalzire a aerului
suflat, in prezent se consuma de la 80 100 Nm
3
CH
4
/ t fonta cu un coeficient de inlocuire de 1
1,2 Kg cocs/ Nm
3
CH
4.

De asemenea prin introducerea a 60 100 Kg pacura / t fonta se poate realiza un coeficient de
inlocuire a cocsului de 1,22 1,36 Kg cocs / Nm
3
pacura.
9.3. Folosirea oxigenului
Cresterea continutului de oxigen din aerul suflat de 21% la 30% oxigen se obtine o crestere a
vitezei de ardere a cocsului, a%CO, cocs ce conduce la cresterea capacitatii reducatoare a gazelor.
Ca urmare a cresterii temperaturii care se obtine in creuzet este posibila cresterea adausului de gaz
metan si micsorarea consumului de cocs. Inbogatirea aerului cu oxigen conduce la micsorarea
volumului gazului de furnal care strabate coloana de materiale, permite o crestere a debitului de
aer suflat ceea ce duce la o crestere a productivitatii furnalului. De exemplu :
Cresterea cu 1% oxigen conduce la cresterea cu 3 4% a productivitatii.
9.4. Folosirea presiunilor ridicate la gura furnalului
Folosirea presiunilor ridicate la gura furnalului (0,52,5 at) conduce la micsorarea volumului
gazelor si ca urmare se reduce viteza de trecere a lor prin coloana de incarcatura. Se produce astfel
o uniformizare a circulatiei gazelor pe sectiunea furnalului, o mai buna folosire a caldurii a
acestuia proportiei reducerilor indirecte, deci o scadere a consumului de cocs si o crestere a
productivitatii furnalului.
Desi, pe plan mondial, au aprut noi procedee de extragere a fierului din minereuri, elaborarea
fontei cu ajutorul furnalului este prezent datorit productivitii mari pe care acesta o realizeaz.

26
Fonta brut, de prima fuziune, este materia prima pentru elaborarea otelului si turnarea pieselor.
Aproximativ 90% din productia de font este folosit la elaborarea otelului, 9% pentru turnarea
pieselor, iar restul reprezint fontele speciale.
Agentul economic productor de font are n dotare pe lng utilajul principal, furnalul si alte
utilaje i instalaii conexe acestuia care au rolul s-i optimizeze funcionarea, cum ar fi: caupere,
silozuri de materiale, instalaii de ncrcare, instalaii de alimentare cu aer, cu ap, instalaii de
epurare a gazului de furnal, sistem de transport al fontei i al zgurii, instalaie de granulare a
zgurei. Pentru eficientizarea activitii acest agent economic este amplasat n apropierea fabricilor
de aglomerare a minereurilor de fier i a uzinei cocsochimice.


27
Capitolul 4. EXTRAGEREA METALELOR DIN MINEREURI

1. MINEREURILE I PREPARAREA LOR

n natur metalele se gsesc mai rar n stare nativ. De cele mai multe ori ele formeaz combinaii
cu alte elemente chimice: oxigen, carbon, sulf, hidrogen etc., constituind mineralele. Zcmintele
de minereu conin alturi de minerale utile i minerale neutile sau steril sub form ce carbonai,
silicai (calcar, argil, nisip etc.) . n majoritatea cazurilor minereurile au un coninut mare de steril.
Creterea randamentului agregatelor metalurgice impune aplicarea unor operaii de preparare, de
mbogire a minereurilor n minerale utile. Acest lucru este cu att mai important astzi cnd n
condiiile crizei energetice i de materii prime se exploateaz i zcmintele cele mai srace,
considerate n trecut nerentabile.
Minereurile nu pot fi utilizate ntotdeauna direct n procesul tehnologic, fiind necesar prepararea
acestora prin operaii cum sunt:
- aducerea minereurilor de la o granulaie mare la una mai mic, adic mcinare, sfrmare;
- stabilirea unor clase granulometrice, separarea minereurilor n funcie de dimensiuni clasare,
cernere sau ciuruire;
- creterea coninutului de substan util (metal), n scopul reducerii consumului energetic n
agregatele de elaborare, concentrare sau mbogire;
- aducerea minereurilor de la dimensiuni mici (praf) la dimensiuni mai mari, peletizare i
aglomerare.

2. OPERAII DE PREPARARE

1. SFRMAREA are drept scop desfacerea particulelor de minerale utile de steril i obinerea
unor dimensiuni convenabile desfurrii operaiilor ulterioare. Operaiile se realizeaz n trepte
de la dimensiuni foarte mari la pulberi.
Operaia de sfrmare reprezint transformarea minereurilor din buci mari n buci mici.
Gradul de sfrmare, reprezint raportul dintre dimensiunea iniial i cea final: n = D / d.
Operaiile de sfrmare se realizeaz n instalaii speciale, care n funcie de gradul de sfrmare se
mpart n:
- instalaii de sfrmare brut: concasoare cu flci, concasoare giratorii n care se face sfrmarea
bulgrilor de pn la 500 mm n buci de 50...60 mm;
- instalaii de sfrmare intermediar (de granulare): mori cu ciocane, dezintegratoare, mori
chiliene. Diametrul iniial este de 50...60mm iar cel final este 10...12 mm i chiar mai mic;
- instalaii de sfrmare fin: mori cu ciocane, mori cu bile. Se realizeaz mcinarea de la
10...12mm la 1...2mm sau chiar sub 1mm.
2. CLASAREA urmrete separarea pe clase de dimensiuni a minereurilor sfrmate. Aceasta se
poate realiza volumetric sau gravimetric. Clasarea volumetric se realizeaz prin cernere pe un set
de site de dimensiuni descresctoare pn la 0,5mm, pe fiecare din site separndu-se o anumit
clas de dimensiuni. Clasarea gravitaional se aplic minereurilor de dimensiuni mici, prfoase i
se bazeaz pe devierea i deplasarea mai mare sau mai mic a particulelor aflate n cdere liber,
sub aciunea unui curent de aer perpendicular pe direcia de cdere.
Operaia de clasare a minereurilor se realizeaz n scopul separrii materialului pe anumite game
de dimensiuni. Gamele de dimensiuni obinute se numesc clase granulometrice.
Clasarea se poate realiza:
- volumetric (cernere, sitare);
- gravimetric.
Clasarea volumetric este operaia prin care se separ materialele pe mai multe clase
granulometrice, funcie de dimensiunea ochiurilor sitelor.
Clasarea gravimetric se realizeaz pe baza diferenei de greutate dintre diferitele particule de
material, se aplic pentru granulaie sub 1...2 mm. Clasarea gravimetric se bazeaz pe
proprietatea particulelor de a cdea cu viteze diferite funcie de greutatea specific.

28
n funcie de modul de aezare a sitelor, clasarea se poate face prin trecere sau prin refuz. Clasarea
se poate face pe instalaii fixe sau mobile, ciururi vibratoare, tambur conic, etc.
3. SORTAREA urmrete ameliorarea coninutului n minerale utile, a compoziiei chimico-
mineralogice i se realizeaz prin separarea particulelor de minerale utile de steril, separarea
particulelor de minerale utile de diferite categorii, separarea componenilor nocivi, etc.
Metodele de sortare cele mai utilizate sunt: sortarea manual direct la banda transportoare,
sortarea hidrodinamic, sortarea magnetic, sortarea electrostatic etc.
Sortarea hidrodinamic se realizeaz cu ajutorul mainilor de jeaj, a meselor i jgheaburilor de
splare, a celulelor de flotaie i se aplic minereurilor cu granulaie fin n stare prfoas.
Separarea utilului de steril cu ajutorul mainilor de jeaj figura 1 se realizeaz gravitaional. n
urma oscilaiei pistonului nivelul apei se va ridica i cobor n raport cu sita pe care se afl un strat
de minereu, umezindu-l. Particulele de minerale utile cu greutate mai mare se vor concentra n
stratul inferior iar particulele neutile cu greutate specific mai mic i deci cu o flotabilitate mai
bun se vor separa la suprafa putnd fi ndeprtate prin splare de un curent de ap.
ap
minereu
sit
piston
minereu
curentde
ap
a)
b)

Figura 1. Schemele constructiv funcionale pentru maina de jeaj b) masa de splare
n mod similar se realizeaz sortarea cu ajutorul meselor de splare. Acestea sunt nclinate i
execut micri de oscilaie n jurul unei axe perpendiculare pe direcia curentului de ap de
splare. Minereurile utile mai grele rmn pe mas iar sterilul mai uor este antrenat de curentul
de ap.
A
B
C
D
V
agitatormecanic roatcupalei

Figura 2. Schema constructiv funcional a celulei de flotaie
Celulele de flotaie sunt instalaii de separare a particulelor fine de minereu (0,05-0,5mm) fiind
aplicat n special minereurilor metalelor neferoase. Flotaia se bazeaz pe proprietatea de plutire a
particulelor de minereu care nu se umezesc n ap i care se ridic la suprafa sub form de
spum, ajutate de un curent de bule de aer. Pentru asigurarea formrii spumei, concentratul de
minereu, n ap se introduc materiale spumante i uleiuri. Uleiurile sunt adsorbite la suprafaa
particulelor utile mpiedicnd umectarea acestora i favoriznd plutirea. Amestecul de pulbere de
minereu, spumani, uleiuri i ap se introduc n camera A n care lucreaz un agitator mecanic care
antreneaz aer n soluie care formeaz bule care menin particulele de minereu n suspensie.
Tulbureala obinut trece printr-un orificiu n camera B. Ca urmare a asigurrii unei capaciti
sporite de plutire prin aderarea particulelor de minereu la bulele de aer, acestea se ridic la
suprafa formnd deasupra apei din camera B o spum groas. Spuma este deversat cu ajutorul
unei roi cu palei n jgheabul C. Atunci cnd randamentul operaiei n celula de flotaie scade,

29
tulbureala este printr-un alt orificiu , prin deschiderea ventilului V n camera D i dirijat ctre o
nou celul de flotaie. Pentru o extragere complet tulbureala este trecut succesiv prin mai multe
celule de flotaie care lucreaz n cascad. n figura 2 este prezentat schema constructiv
funcional a unei celule de flotaie.
Sortarea magnetic se aplic numai minereurilor feromagnetice de dimensiuni mici i mijlocii. n
figura 3 este prezentat schema constructiv funcional a separatorului magnetic cu tambur
rotativ. Minereul este adus gravitaional pe suprafaa tamburului cu un jgheab. Electromagnetul
va atrage la suprafaa tamburului particulele utile, acestea rmnnd fixate pe toat raza de
aciune a cmpului magnetic. La ieirea din zona cmpului se vor desprinde acumulndu-se n
containerul de util. Sterilul nu este magnetic i deci nu este atras de tambur. El va urma o
traiectorie gravitaional acumulndu-se n containerul de steril.

EM
Jgheabdealimentarecu
minereu
Tamburrotativdinmaterial
nemagnetic(oelmanganos)
Electromagnet
Util Steril

Figura 3. Schema constructiv funcional a separatorului magnetic cu tambur rotativ
Separatorul electrostatic este o instalaie modern a crei principiu se bazeaz pe diferena dintre
proprietile electrostatice ale minereurilor materialelor metalice i steril. Minereul brut cernut fin
este lsat s cad liber pe o plac A ncrcat electropozitiv. Particulele de util se vor ncrca i ele
electropozitiv i vor aluneca gravitaional alturi de particulele de steril nencrcate electrostatic.
Ajunse n dreptul plcii B ncrcate de asemeni electropozitiv, particulele utile vor fi respinse
modificndu-i traiectoria i apoi vor cdea pe placa C ncrcat electronegativ i se vor acumula
n containerul de util. Particulele de steril nencrcate electric vor avea o traiectorie nemodificat i
vor cdea pe placa B i se vor acumula n containerul de steril. Schema de principiu a separatorului
electrostatic este prezentat n figura 4.

Steril
Util
+
+ -
A
B
C

Figura 4. Schema de principiu a separatorului electrostatic


30
3. OPERAII DE PREGTIRE APLICATE MINEREURILOR

Concentratul de minereu obinut prin operaiile de preparare este n stare prfoas fiind nsoit de
ap i substane volatile. n aceste condiii procesele fizico-chimice din agregatele de elaborare sunt
mult ngreunate, randamentul fiind sczut. mbuntirea activitii se poate realiza prin aplicarea
unor operaii de pregtire: calcinarea, aglomerarea, brichetarea, peletizarea etc.
CALCINAREA sau PRJIREA este o metod de mbogire pe cale termic sau termochimic a
minereurilor i const din nclzirea acestora la temperaturi inferioare temperaturii de topire. n
urma acestei operaii se elimin apa i substanele volatile i de asemeni se obine o porozitate
mare a minereurilor ceeace permite o mai bun circulaie a gazelor prin ncrctur. Minereurile
devin mai uor reductibile.
n cazul minereurilor sulfuroase:
2MeS+3O
2
=2MeO+2SO
2
;
n cazul carbonailor:
MeCO
3
=MeO+CO

AGLOMERAREA este procesul de nmuiere cu ajutorul cldurii a prafului de minereu, lipirea
particulelor i n urma rcirii formarea unor bulgri de dimensiuni convenabile, cu porozitate
mare i proprieti mecanice bune. Pentru aglomerare este necesar o cantitate mare de cldur
pentru topirea parial a unor componente, de aceea minereurile se amestec cu praf de cocs sau
crbune. n cazul minereurilor sulfuroase rolul de combustibil l are i sulful care oricum trebuie
eliminat.
Instalaia de aglomerare Dwight-Lloyd figura 2.5 este destinat pregtirii minereurilor de fier n
vederea introducerii n furnal. Combustibilului utilizat este praful de cocs i crbune n proporie
de 6-10%. Sunt cunoscute dou tipuri de aglomerat: aglomeratul obinuit i aglomeratul
autofondant care conine alturi de minereu i cocs i fondani.

Minereu
Cocs
Fondant
1
2
v=0,5m/min
3
4
5 6
7
8
9

Figura 5. Instalaia de aglomerare Dwight-Lloyd
Din buncrul 1 materialele sunt dozate pe banda de aglomerare 2 la o grosime de 10-15 cm. Banda
este confecionat din elemente din font refractar, articulate. Cu ajutorul focarului 3 sub care
arde permanent o flacr de gaz dirijat ctre band, cocsul se aprinde i arde degajnd cldura
necesar procesului. Arderea este intensificat ca urmare a tirajului creat de o instalaie exhaustor
4 cu camere de aspiraie a aerului dispuse pe lungimea benzii de aglomerare. Aerul traverseaz
stratul de materiale dozate i aprinse pe band, ntreine i intensific arderea cocsului, apoi gazele
rezultate din ardere sunt absorbite de camerele de aspiraie i evacuate din instalaie. Temperatura
n banda de material ajunge la 1100-1200
o
C. La aceast temperatur oxizii de fier din minereu se
reduc parial fie direct cu ajutorul carbonului din cocs sau indirect cu ajutorul monoxidului de
carbon rezultat din arderea cocsului dup reaciile:
3Fe
2
O
3
+C=2Fe
3
O
4
+CO sau 3Fe
2
O
3
+CO=2Fe
3
O
4
+CO
2
Fe
3
O
4
+C=3FeO+CO sau Fe
3
O
4
+CO=3FeO+CO
2
Tot la temperatura de 1100-1200
o
C oxizii de fier i mangan interacioneaz cu dioxidul de siliciu
din sterilul existent n minereu formnd silicai.
2Fe
3
O
4
+3SiO
2
=3(FeO)
2
SiO
2
+2CO
2FeO+SiO
2
=(FeO)
2
SiO
2
sau 2MnO+SiO
2
=(MnO)
2
SiO
2


31
Silicaii sunt n stare fluid la temperaturi de peste 1000
o
C i asigur alipirea particulelor de
minereu care devine o band continu 5. Pe ultima poriune a benzii de aglomerare, banda de
minereu 5 se rcete i se ntrete. Ruperea acestei benzi n buci se realizeaz cu ajutorul unui
concasor la cald 6 dotat cu flci placate cu materiale refractare dure rezistente la uzur la
temperaturi ridicate. Bucile de aglomerat cad pe o sit vibratoare 7 care separ bulgrii mari de
particulele mai fine. Bulgrii mari sunt evacuai spre spaiile de rcire cu banda transportoare 8 iar
particulele fine cu banda transportoare 9 urmnd a fi reintroduse n instalaia de aglomerare.
Alte operaii pregtitoare pot fi BRICHETAREA i PELETIZAREA n urma crora minereurile n
stare prfoas se preseaz sau se alipesc n bulgri de dimensiuni convenabile desfurrii
proceselor n agregatele de extracie. i n aceste cazuri minereurile pot fi amestecate cu fondani i
praf de cocs pentru a deveni mai uor reductibile.

4. METODE DE EXTRAGERE A METALELOR DIN MINEREURI

Metodele de extragere a metalelor din minereuri se pot grupa n metode pirometalurgice i metode
hidrometalurgice.
METODELE PIROMETALURGICE se refer la utilizarea cldurii n vederea accelerrii reaciilor
de reducere a oxizilor i se mpart n:
- metode extractive propriu-zise, i
- metode de afinare.
Principalele metode extractive sunt:
PRJIREA REDUCTOARE. Oxidul de metal din minereu nclzit la temperaturi corespunztoare
reaciei de oxido-reducere, temperaturi inferioare temperaturii de topire, este redus cu ajutorul
unui agent reductor: C, CO, H
2
de exemplu:
MeO+CO=Me+CO
2
.
TOPIREA REDUCTOARE. Oxidul de metal din minereu este supus reducerii n stare topit
utiliznd ca ageni reductori: C, CO, H
2
ct i metale mai avide de oxigen dect metalul de extras
Al, Mn, Si caz n care reacia de reducere poate fi:
MeO+Mn=Me+MnO.
ELECTROLIZA PIROMETALURGIC. Se aplic unor minereuri dizolvate n sruri topite i se
bazeaz pe disocierea compuilor metalelor n ioni. Ionii de metal se acumuleaz la catod. Metoda
se aplic la extragerea aluminiului din alumin.
AMALGAMAREA se bazeaz pe proprietatea metalelor nobile Au, Ag, Pt de a forma amalgame
cu mercurul la temperatura mediului ambiant. Praful de minereu se amestec, se mojareaz
mpreun cu mercurul iar amalgamul format se separ prin scurgere din amestec. Ulterior prin
nclzirea amalgamului la temperatura de vaporizare a mercurului ntr-o retort, mercurul se
evapor se separ i se recupereaz prin condensare iar n retort rmne pulberea metalului de
extras.
METODELE DE AFINARE se aplic n scopul creterii gradului de puritate a materialelor obinute
prin metode extractive.
OXIDAREA PRODUSELOR N STARE TOPIT obinute prin metode extractive urmrete
ndeprtarea unor elemente care nsoesc metalul de extras, elemente care prezint o afinitate mai
mare fa de oxigen dect metalul de extras. n scopul oxidrii se utilizeaz ca ageni oxidani
aerul, oxigenul, oxizi ai metalului de extras, sruri prin descompunerea crora rezult compui
oxidani. Unele produse ale oxidrii trec n zgur: MnO, SiO
2
, iar altele n atmosfer: CO, CO
2
, SO
2

REDUCEREA PRODUSELOR N STARE TOPIT se aplic pentru eliminarea oxizilor metalici din
baia metalic lichid. Reducerea se realizeaz prin introducerea n baie a unor reductori, metale
mai avide de oxigen dect metalul de afinat: Al, Mn, Si. Oxizii formai se separ n zgur.
LICUAIA const n nclzirea unor aliaje polifazice pn la topirea fazei cu punctul de topire cel
mai sczut i separarea prin scurgere a acesteia. Procesul continu cu nclzirea aliajului la
temperatura urmtoarei faze, s.a.m.d.

32
DISTILAREA fracionat const din nclzirea unor aliaje pn la temperatura de fierbere cea mai
joas a unui element, evaporarea acestuia, colectarea i condensarea acestuia. Procesul continu cu
nclzirea aliajului la temperatura de fierbere a urmtorului element s.a.m.d.
METODELE HIDROMETALURGICE de extragere se aplic soluiilor apoase ale compuilor
metalici solubili n ap. n cazul n care minereurile nu sunt solubile n ap se procedeaz mai nti
la solubilizarea acestora cu : acizi H
2
SO
4
, HCl ; carbonai Na
2
CO
3
; cianuri NaCN, KCN, Ca(CN)
2
.
Extragerea din soluiile apoase se poate face prin electroliz sau prin precipitare.
ELECTROLIZA se bazeaz pe disocierea electrolitic a srii metalului de extras i depunerea la
catod a ionilor de metal.
PRECIPITAREA prin concentrare const din introducerea n soluia apoas a srii metalului de
extras a unui metal mai electro-negativ dect metalul de extras. Acesta se substituie n sarea
dizolvat elibernd metalul care se depune sub forma unui cement, a unei pulberi. Cementul se
usuc, se topete i se supune rafinrii.


33
Capitolul 4. ELABORAREA FONTEI IN FURNAL

1. SCURT ISTORIC SI GENERALITI

Mai presus ca orice alte metode, furnalele stau astzi la baza elaborrii fontei, aproape la fel ca si in
1900. Furnalele produc in prezent 55 din cele 60 de milioane tone fonta obinute in SUA. Si cu toate
acestea furnalul ca agregat rege nu este ndrgit astzi, aa cum nu era nici cu 60 de ani in urma,
cnd era caracterizat un bun utilaj care multa vreme a creat probleme calculelor teoretice de pe
hrtie. In timp ce multe milioane de dolari sau irosit pe aanumita reducere directa si in timp
ce trebuie sa acceptam ca daca furnalul este un fel de monstruozitate tehnica, atunci, se impune
de asemenea, sa admitem si ca viitorul apropiat nu face nici o promisiune cum ca aceasta metoda
nvechita va fi ntrecuta de vreunul dintre procedeele de reducere directa. Exista ceva infricosator
si teribil in legtura cu aceste turnuri uriae in care minereul de fier, cocsul si alte materiale
productoare de fier sunt ncrcate, insuflate cu aer si combustibil si evacuate cteva ore mai trziu
sub forma unor jgheaburi incandescente de zgura si fier. In SUA doar 40 dintre acestea au fost
pstrate (o zecime din cele 452 cate erau in anul 1920). Acestea in schimb, pot sa furnizeze zilnic de
20 de ori mai multa fonta dect o fceau cele mai bune furnale acum 100 de ani. Injecia de gaz si
crbune pulverizat a condus la creterea produciei. In acelai timp a crescut si diametrul
furnalului, de la 15 ft in 1900 la 44 ft (1 ft = 0,3049 m).
Fierul pur nu reprezint o importan practic. n schimb, aliajele fierului cu carbonul fonta si
oelul sunt materialele metalice cele mai utilizate n tehnic. Fonta este aliajul fierului cu carbonul
(i alte elemente), care conine ntre 2,06% i 6,67% carbon, iar oelul, aliajul fierului cu carbonul
care conine sub 2,06% carbon. n afar de fier i carbon, att fontele ct i oelurile, mai conin, n
cantiti mici, i alte elemente ca siliciu, mangan, sulf, fosfor (numite elemente nsoitoare), care nu
au putut fi complet ndeprtate n procesul de elaborare sau care au fost introduse n mod voit,
pentru a le conferi anumite proprieti (elemente de aliere).
In compozitia aliajelor FeC, pe langa elementele principale fier si carbon, se mai pot gasi in
diferite proportii si urmatoarele doua categorii de elemente :
- elemente insotitoare (Mn, Si, P, S), care apar in mod inevitabil din materiile prime din care
se elaboreaza aceste aliaje. Fosforul si siliciul sunt elemente daunatoare, fosforul
provocand fragilitate la rece, iar sulful fragilitate la cald, motiv pentru care ele se
limiteaza la max 0,02% in compozitia otelurilor;
- elemente de aliere (Cr, Ni, W, V, Mo, Ti etc.), care se introduc in mod voit la elaborarea
acestor aliaje pentru a le imbunatati proprietatile fizicomecanice.
Fonta, produs de baza al industriei siderurgice, se obine prin topirea i reducerea minereurilor de
fier n cuptoare speciale numite furnale, numite si cuptoare nalte. Fontele obinute n furnale se
numesc fonte brute. Dup compoziia chimic se deosebesc n fonte brute obinuite i fonte brute
aliate. Ele pot fi folosite n:
- elaborarea oelului (fonte pentru afinare)
- turnarea pieselor (fonte pentru turntorie)
Fierul topit obinut n furnalul nalt, venind n contact cu cocsul din partea de jos a furnalului,
conine diferite procente de carbon dizolvat (de obicei 3 sau 4%), mpreun cu siliciu, mangan,
fosfor i sulf n cantiti mai mici. Aceste impuriti scad punctul su de topire al fierului pur de la
1535 C la circa 1200 C. Aceast font este deseori turnat n bare.
Cnd fonta se prepar prin rcire brusc din stare lichid, are culoarea alb i se numete font
alb. Ea const n general din compusul cementita, Fe
3
C, o substan rigid i casant. Fonta
cenuie, obinut prin rcire nceat, consta din grune cristaline de fier pur (numit ferit) i fulgi
de grafit. Att fonta alb, ct i cea cenuie, sunt casante, deoarece principalul constituent al
primei, cementitul, este casant iar ultima este slbita de fulgii de grafit distribuii prin ea i de
ferita dur coninut.
Furnalul este un agregat complex cu o capacitate de sute de m
3
. Funcionarea lui este nentrerupta,
cel puin pentru perioade de civa ani, intre doua reparaii.

34
Prin partea superioara, numita gura furnalului se introduc materiile prime: cocsul si minereul de
fier. Sub aciunea gazelor, prin arderea combustibilului si a cldurii, ncrctura coboar treptat in
furnal ctre zonele de temperatura nalta. In aceste zone ia natere fonta lichida, care se scurge in
partea de jos a furnalului numita creuzet.
Viteza de coborre a ncrcturii in furnal intereseaz foarte mult pe furnaliti in vederea dirijrii
procesului de elaborare a fontei. Determinarea acestei viteze este imposibil de realizat cu alte
metode dect acea cu izotopi radioactivi.
In acest scop se marcheaz cate un bulgare de cocs si de minereu de fier cu ajutorul capsulelor cu
izotopi radioactivi si se introduc prin gura furnalului, notnduse precis ora. In interiorul
furnalului, in mai multe locuri se introduc contori GeigerMller nchii in tuburi de protecie
rcite cu apa, pentru a nu se deteriora din cauza cldurii. Aceti contori semnalizeaz trecerea
fiolelor cu (izotopul folosit) prin dreptul lor. In acest fel se poate trasa un grafic exact al mersului
ncrcturii si se poate calcula viteza de coborre a materialului in diferite zone. Se determina
profilul cel mai bun al furnalului, avnd in vedere scopul ca materialele sa aib o viteza aproape
uniforma.
Pentru a ntreine si a activa arderea combustibilului, in furnal se sufla aer cu ajutorul gurilor de
vnt. Pentru a determina viteza curenilor de aer in interiorul furnalului, in aerul introdus se
amesteca un gaz radioactiv. La diferite nlimi, gazele din furnal sunt absorbite si evacuate,
trecnd prin camere de ionizare unde se nregistreaz radioactivitatea. In felul acesta se poate
studia drumul si viteza gazului radioactiv, deci si a gazelor care circula prin furnal.

2. FURNALUL SI INSTALATIILE ANEXE

Agregatul pentru elaborarea fontei de prima fuziune este furnalul. Caracteristica de baza a
furnalului este volumul util. Au fost construite furnale de 1700m
3
, 2700m
3
, 3500m
3
.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Figura 1. Schema de principiu a furnalului
Furnalul (figura 1) este un cuptor inalt cu cuva de sectiune circulara cu diametrul de pana la 10m si
inaltime peste 35 m, care functioneaza pe principiul contracurentului, incarcatura solida coboara
iar gazele arse urca. Furnalul se compune din doua parti tronconice 1 cuva si 2 etalajul si doua

35
parti cilindrice 3 pantecele si 4 creuzetul. La partea superioara a cuvei se afla dispozitivul de
incarcare cu ecluza 5 care asigura mentinerea presiunii in furnal si recuperarea integrala a gazelor
rezultate din proces. De asemenea dispozitivul asigura distribuirea uniforma a incarcaturii in
cuptor. Materialele formate din minereu, cocs, fondanti sunt ridicate la nivelul dispozitivului de
incarcare cu ajutorul a doua skipuri 6 care se deplaseaza pe sine in plan inclinat. Tot la partea
superioara se afla amplasate conductele de colectare a gazului de furnal 7 care este dirijat catre
statia de epurare cu scopul retinerii vaporilor de apa si a particulelor de praf carel insotesc. In
zona inferioara a etalajului sunt amplasate gurile de vant 8 prin care se insufla aerul cald necesar
combustiei. In zona creuzetului furnalul este prevazut cu gura de evacuare a zgurii 9 situata la 1
1,5m inaltime de la nivelul vetrei si gura de evacuare a fontei 10 situata la nivelul vetrei 11.
Pentru a crete durata de utilizare a zidriei refractare, ntre aceasta i blindaj furnalul este
prevzut cu un sistem de rcire a zidriei (plci de rcire din font n care sunt nglobate la
turnare serpentine din oel prin care circul apa de rcire). La baza vetrei furnalului, exist un
sistem de rcire a acesteia cu aer sau ap pulverizat. Furnalul se sprijina pe o fundatie groasa si
rezistenta 12 capabila s sustin o constructie atat de masiva. La exterior furnalul este prevazut cu
un blindaj 13 gros de 1535mm din tabla de otel care sustine zidaria captuselii din caramida
refractara 14. Zidaria trebuie sa fie durabila deoarece, pus in functiune, furnalul trebuie sa
functioneze cativa ani fara intrerupere. Zidaria este confectionata din caramida din dolomita cu
grosimi variabile de la o zona la alta ajungand in zona creuzetului pana la 2 m. In zona de
incarcare zidaria este realizata din blocuri din materiale refractare rezistente la uzura abraziva.
Funcionarea furnalului i procesul de obinere a fontei sunt asigurate de instalaiile ajuttoare
cu care este dotat, precum: instalaia de ncrcare, instalaia de nclzire a aerului, instalaia de
filtrare a gazelor, instalaia de automatizare a unor operaii i procese, maini i dispozitive
pentru evacuarea fontei i zgurei.

Figura 2. Furnalul si sistemele conexe. 1orificiu evacuare font; 2orificiu de evacuare zgur; 3creuzet; 4
etalaj; 5pntece; 6cuv; 7gur de ncrcare; 8conducte de evacuare a gazelor arse; 9sistem de ncrcare
cu conuri; 10conduct inelar (alimentare guri de vnt); 11camera de ardere a cowperului; 12cowpere;
13conduct alimentare aer cald; 14grtar refractar; 15suflant; 16plnie de primire materii prime; 17co
gaze arse.
Aerul este prenclzit n cowpere, acestea fiind schimbtoare de cldur de tip regenerativ, cu o
funcionare discontinu n dou faze:
- n prim faz este nmagazinat cldura n grtarul ceramic al cowperului, cldur cedat de
gazul de furnal epurat care mpreun cu aerul, ard n camerele de ardere;
- n a doua faz, dup evacuarea gazelor arse, se schimb sensul de circulaie prin cowper, fiind
introdus aer rece care se nclzete de la grtarul ceramic.

36
Pe platforma furnalului exist patru cowpere, unul n nclzire, unul n rcire, dou de rezerv.
Alimentarea cu aer cald la 9001100
o
C se face de la recuperatoarele Cowper prin intermediul unor
suflante de mare capacitate. Aerul este distribuit prin intermediul unei conducte inelare 15 care
inconjoara furnalul, la gurile de vant in numar de 1218 bucati realizate din bronz fosforos si
puternic racite cu apa. Presiunea aerului este de 1,52 atm. debitul este de 25004000m
3
N la o tona
de fonta iar pentru cresterea productivitatii furnalului aerul este imbogatit cu oxigen industrial
pentru cresterea concentratiei de la 21% la 30% O
2
.
Figura 3. Sistem de Cowpere

Figura 4. Schema de principiu a recuperatorului Cowper
Recuperatorul de caldura tip Cowper (figura 4) este un cuptor cilindric vertical cu inaltime mare in
raport cu diametrul. La exterior este prevazut cu un invelis metalic din tabla groasa iar la interior
este captusit cu caramida refractara. La partea superioara se termina cu o cupola sferica. Interiorul
este impartit in doua spatii: I camera de ardere,
II camera elementelor radiante.
Functionarea cuprinde doua faze:
- In prima faza de incalzire, in camera de ardere I se introduce printrun arzator amestecul de
gaze combustibile: gaz de cocs, imbogatit cu gaz de cocs si gaz metan si un tiraj de aer pentru a
asigura o ardere completa. Prin ardere se degaja o cantitate mare de caldura. Gazele fierbinti

37
rezultate trec in camera II a elementelor radiante, incalzindule. Elementele radiante au o
suprafata mare de transfer termic asigurand acumularea unei cantitati mari de caldura. In final
gazele arse sunt evacuate la cos.
- Faza a doua are loc racirea Cowperului si incalzirea aerului pentru furnal. In camera II a
elementelor radiante se insufla aer rece cu ajutorul unor turbosuflante puternice care sa asigure
presiunea si debitul cerute de lucrul la furnal. Aerul strabate camera II, preia caldura de la
elementele radiante, se incalzeste la o temperatura cuprinsa intre 9001100
o
C si apoi este dirijat
catre furnal. Cele doua faze se desfasoara respectiv: o ora faza de incalzire si 0,5 ore faza de
racire, motiv pentru care pentru asigurarea fluxului continuu sunt necesare 3 Cowpere in
functiune. Instalatia de incalzire a aerului este dotata cu 4 Cowpere deoarece degradarea
elementelor radiante este rapida datorita ciclurilor repetate de incalzire si racire impune ca unul
sa fie in faza de reconditionare.
Interiorul unui cowper este mprit, printrun perete refractar, n dou camere de mrimi
diferite, care comunic pe la partea superioar. Camera de nclzire, cu dimensiunile mai mari,
este prevzut cu grtare refractare, pentru a mri lungimea drumului strbtut de aer n vederea
creterii timpului i, implicit, a temperaturii lui la ieirea din cowper. Funcionarea unui cowper
se desfoar n dou faze. n prima faz, numit faza pe gaz, se produce arderea combustibilului
(gazul de furnal) n camera de ardere, n regiunea arztorului. Gazele rezultate lovesc bolta, fiind
obligate s strbat grtarele camerei de nclzire, crora le cedeaz cldura apoi fiind evacuate la
co
, pe la baza cowper. n a doua faz, numit faza pe aer, este introdus aerul pe la baza camerei
de nclzire prin conducta de aer rece. Aerul strbate grtarele, care i cedeaz cldura, lovete
bolta i prsete camera de ardere prin conducta de aer cald numit suflant, de unde intr n
furnal, prin gurile de vnt.
Preincalzitoarele de aer cu camera de ardere interioara sunt recipienti de forma cilindrica, realizati
din tabla sudata, sprijiniti la partea inferioara pe fundatie prin intermediul unei placi de baza,
inchisa la partea superioara prin intermediul unei cupole de forma sferica si inziditi la interior cu
caramizi refractare. Dimensiunile preincalzitoarelor depind si de marimea furnalului pe care il
deservesc. Au inaltimea cuprinsa intre 2050 m, cu diametrul intre 4,5 si 90 m asigurand o
suprafata de incalzire cuprinsa intre 200037.000 m
3
. Furnalele actuale care functioneaza cu
preincalzitoare de acest tip au suprafata de incalzire situate la limita superioara.
Camera de ardere si camera gratarelor sunt realizate din zidarie refractara. Camera de ardere are
in sectiune forma eliptica cu raportul dintre cele doua axe pana la 3,75, axa mica fiind pozitionata
pe directia razei preincalzitorului. Camrea de ardere este pozitionata latera, inspre conductele de
aer cald, alimentate cu gaz si aer rece, pe aceasta aflanduse montat atat arzatorul, cat si stutul de
aer cald. Arzatorul este montat l apartea inferioara a camerei de ardere, gazelle arse formate prin
arderea combustibilului urca la partea superioara a acestuia cu o viteza de 2,1 m/s.
Peretii din zidaria refractara au o grosima de 350450 mm, inzidirea fcnduse in inele
independente, pentru a permite dilatarea diferentiala a acestora
Bolta refractara a cauperului are forma sferica, este groasa de 450 mm, intre bolta refractara sic ea
metalica exista un spatiu liber de 300400 mm pentru a prelua dilatarea pe verticala
Peretii preincalzitorului realizati din caramida refractara sunt asezati la 50 120 mm de blindaj,
spatial fin dumplut cu caramida poroasa izolatoare, precum si cu material refractar grauntos.
Gratarele ceramice care acopera intreaga inaltime a cauperului pana la nivelul inferior al cupolei
sprijina pe o instalatie de sub grilaj, formata din stalpi metalici din otel refractar, grinzi de sprijin
peste care se aseaza un strat din caramizi metalice cu un format asemanator cu gratarul refractar.

3. PRODUSELE FURNALULUI

Produsele rezultate din furnal sunt:
- fonta,
- zgura,
- gazul de furnal.

38
Fonta obinut n furnal este font de prim fuziune i poate fi cenuie, folosit pentru
turnarea pieselor i alb, sau de afinare, folosit la obinerea oelului. Pentru modificarea
proprietilor, fontele se pot alia cu siliciu, mangan i alte elemente obinnduse fontele aliate.
Fonta de prima fuziune principalul produs al furnalului, poate avea doua destinatii: pentru
turnatorie si pentru afinare.
Fontele pentru turnatorie se toarna in microlingouri de maxim 60Kg pe instalatii de turnare cu
banda. Din aceste lingouri se va elabora ulterior fonta de a doua fuziune pentru turnarea pieselor
din fonta.
Fontele pentru afinare sunt destinate elaborarii otelului. Acestea se transporta in stare lichida la
otelarie sau se stocheaza in melanjoare pentru omogenizare chimica si termica si pentru
desulfurare cu mangan si ulterior se transporta la otelarie.
Sulfura de mangan formata are solubilitate mai redusa in fonta lichida si se separa la suprafata
putand fi indepartata o data cu zgura.
FeS + Mn = Fe + MnS + 110720 J/mol.
Zgura este unul din produsele secundare ale furnalului. Compozitia zgurii depinde de calitatea
fontei, compozitia incarcaturii, tipul sterilului si tipul combustibilului. La fiecare tona de fonta
rezulta circa 0,6 tone de zgura cu un volum aproape dublu, avand densitatea 2,53 Kg/dm
3
. Din
punct de vedere chimic zgura poate fi acida sau bazica, indicele de aciditate fiind:

Zgurile acide se obtin in special la furnalele cu mangal si se folosesc la fabricarea vatei minerale cu
proprietati termoizolante.
Zgurile bazice se obtin in mod obisnuit la furnalele cu cocs. Ele se pot turna in forme obtinanduse
blocuri pentru pavaje, se pot granula prin pulverizare in apa. Zgura granulata in amestec cu 20
25% var se utilizeaza la fabricarea cimentului sau cu numai 10% var si presata in forme se
utilizeaza la fabricarea caramizilor de zgura. Zgurile bazice stabilizate chimic se pot utiliza ca
balast la terasamente cai ferate, sosele, la prepararea betoanelor etc.
Zgura este alctuit, n principal, din SiO
2
, Al
2
O
3
, CaO i MgO. Ea mai conine FeO, MnO, CaS i
MnS. Dup compoziia chimic zgurile sunt acide, cnd predomin SiO
2
i Al
2
O
3
i bazice n
celelalte cazuri. Zgurile acide se folosesc la fabricarea vatei de sticl, iar cele bazice la fabricarea
cimentului.
Gazul de furnal este al doilea produs secundar al furnalului i se obine dup epurarea gazelor
care prsesc furnalul pe la partea superioar. Compozitia chimica aproximativa a gazului de
furnal este: 815% CO
2
, 2430% CO, 35% H
2
, 0,20,4 CH
4
, 5060% N, 1050 g/m
3
N praf, 2030
g/m
3
N vapori de apa. Dupa captarea gazului la iesirea din furnal, acesta este supus epurarii
pentru indepartarea prafului, in filtre uscate si umede. Apoi este folosit drept combustibil in
instalatiile metalurgice fie direct fie combinat cu alte gaze. Puterea calorica este mica 4000 Kj/m
3
N
dar cantitatea rezultata din proces este foarte mare 25004000 m
3
N la o tona de fonta ceeace
impune utilizarea lui industriala. Se folosete la nclzirea cowperelor.

4. PROPRIETATILE FONTEI LICHIDE

4.1 Propritatile fizice ale fontei lichide
a) Volumul specific reprezinta volumul ocupat de o unitate de greutate de fonta lichida. Volumul
specific este dependent de continutul de carbon, temperature de topire a aliajului respective (pe
curba liquidus). Valorile volumului specific sunt redate in Tabelul 1.

Tabelul 1
Volum specific, cm
3
/g Continut de carbon,
%
Temperatura liquidus,
C la temperature liquidus la 1600
0
C
2,0 1382 1,1418 0,1432
3,0 1290 0,1419 0,1445
4,0 1170 0,1415 0,1459
4,2 1150 0,1414 0,1462

39

b) Greutatea specifica este inversul volumului specific si se calculeaza din aceasta atunci cand
volumul specific este cunoscut. De regula, temperature fontei lichide este in jur de 1450
0
C, iar
pentru determinarea greutatii specifice la 1450
0
C se poate folosi relatia:
g = 7,16 ( 0,1 Si + 0,07 C ),
unde Si si C sunt continutul de siliciu si de carbon din fonta date in %
4.2 Proprietati termice ale fontei lichide
a) Conductivitatea si capacitatea termica sunt dependente de compozitia chimica si intervalul de
temperature. b) Coeficientul de dilatare liniara a fontei cu continut de carbon intre 2,0 4,2% este
curpins inte 7*10
4
la 10
5

c) Vascozitatea fontei lichide este dependenta de temperature si de continutul de carbon.
4.3. Compoziia chimica a fontei
Fonta, in sistemul FeC, este un aliaj al fierului cu carbonul, care conine minimum 2% carbon. In
accepiune tehnica, fonta reprezint un aliaj cu componente multiple, care, pe lng elementele de
baza din sistemul FeC, mai are in componenta mangan, siliciu, sulf, fosfor, oxigen, azot, hidrogen.
Exista, de asemenea, fonte aliate care mai au in componenta, in afara elementelor de mai sus, crom,
nichel, cupru etc.

Figure 5. Diagrama fier grafit
In cadrul fontelor, fierul i schimba structura cristalografica in funcie de temperatur la care este
supus, proprietate cunoscuta sub denumirea de polimorfism, astfel:
- la temperatur mai joase de 910
0
C, este stabile, modificaia , caracterizata prin reea atomica
cubica cu parametrul de 2,87A.
- peste 910
0
C, structura cristalina se schimba in modificaia , cu reea atomica cubica a cror
parametric se schimba la 3,63A. Sub aceasta forma, fierul exista pana la 1400
0
C, dup care
- la peste 1400
0
C, devine stabile modificaia , cu reea cubica centrata volumetric si care se
menine pana la temperatura de topire de 1535
0
C.
Dup compoziia chimica si destinaie, fontele se clasifica in fonte pentru afinare, care sunt
utilizate la fabricarea otelului si in fonte cenuii, destinate pentru turnatorii. In funcie de
combustibilul cu care acestea sunt obinute, pot fi fonte obinute cu ajutorul cocsului sau cu
ajutorul manganului. In funcie de modul de obinere, precum si de destinaie, fontele sunt
clasificate pe mrci, dup cum urmeaz:

40
- FAK fonte afinare pentru fabricarea otelurilor, obinute in furnale pe baza de cocs
metalurgic;
- FK fonte cenuii pentru turnatorii, obinute in furnale pe baza de cocs metalurgic;
- FX fonte cenuii obinute in furnale pe baza de mangal
4.4. Structura fontei
In fonta, sunt ntlnite urmtoarele faze de baza:
a) Soluie lichida de carbon, siliciu si a altor componeni ai fontei in masa preponderenta de fier.
b) Soluii solide ale acestor componeni in fierul si
c) Grafitul care constituie o faza stabile in cadrul aliajelor fiercarbon
d) Carburile de fier (cementita) ca faze metastabile ce iau natere in cadrul aliajelor fiercarbon
Pentru tehnologul care lucreaz la furnale, ncadrarea regimului de funcionare al furnalului in
domeniul cel mai stabil, dar sic el mai economic, este de foarte mare importanta. Din diagrama de
stare se poate concluziona ca fonta rezultate in urma proceselor de topirereducerecarburare din
furnal trebuie sa aib carbonul in limite ce sa oscileze in jurul eutecticului C (adic 4,3% C)

5. PROCESE FIZICOCHIMICE IN FURNAL

Elaborarea fontei la furnal are la baza interactiunea dintre doi curenti, iar procesele fizicochimice
din furnal au loc ca urmare a existenei n acesta a dou fluxuri
- un curent descendent al incarcaturii, realizat de incarcatura solida formata din minereu, cocs,
fondanti, si
- un curent ascendent al aerului i al gazelor provenite din arderea cocsului n dreptul gurilor
de vnt.

Figura 6. Procesele fizicochimice din furnal
Materialele care compun ncrctura sunt depozitate la baza furnalului, n buncre, de unde sunt
aduse la gura a acestuia, cu ajutorul unei instalaii speciale, alctuit din doi vagonei i o cale de
rulare. n timp ce un vagonet se ncarc la baza furnalului, cel de al doilea se descarc la gura sa,
prevzut cu un dispozitiv de ncrcare special, care asigur i etaneizarea furnalului,
meninnd constant presiunea gazelor n instalaie.
Materiile prime ncrcate n straturi alternative coboar treptat, fiind nclzite de fluxul
ascendent de gaze calde. Gazele calde cedeaza caldura ncrcturii i se rcesc de la
18001900C ct au la baza etalajului, pn la 250350C ct au la ieirea din furnal. Datorit
acestui schimb de caldur, ncrctura sufer o serie de transformri fizicochimice n urma
crora rezult fonta i zgura.
Dupa incarcarea in furnal, materialul coboara in contracurent cu gazul de furnal, avand loc un
schimb de caldura intre gazelle purtatoare de caldura si materialul care se incalzeste. Rezulta ca in
unitatea de timp, materialele, in coborare, vor inmagazina o anumita cantitate de caldura,
ridicandusi temperature cu un anumit numar de grade, in timp ce gazelle vor ceda o cantitate de

41
caldura, scazandusi temperature cu un anumit numar de grade. Pentru simplificare, introducem
notiunea de schivalent caloric al unui flux material w, acesta reprezentant cantitatea de caldura
luata sau cedata intro ora pentru asi ridica sau asi scadea temperature cu un grad. In cadrul
circulatiei in contracurent, incarcatura solida va prelua o cantitate specifica de caldura,
proportional cu masa sa consumata intro ora si cu caldura sa specifica, iar gazul va ceda caldura
proportionala cu volumul sau in m
3
/h si caldura lor specifica, c, deci W= g*C.
Inmultirea echivalentului caloric W cu temperature existenta la un moment dat va reprezenta
cantitatea totala de caldura preluata sau cedata de fluxul material respective. Caracterul
schimbului de caldura in contracurent este dat de raportul dintre echivalentul caloric al
incarcaturii si echivalentul caloric al gazelor. Pe inaltimea furnalului, acest raport are valori
diferite. In creuzet si in etalaj, unde au loc cele mai multe reactii endoterme, ca urmare a reactiilor
de reducere directe, echivalentul caloric al incarcaturii creste de 45 ori. Pe inaltimea furnalului,
din cauza acestor diferente, schimbul de caldura are loc in trepte.
Incarcatura trebuie sa fie suficient de permeabila pentru a permite circulatia usoara a gazelor si un
contact pe suprafete cat mai mari intre incarcatura solida si atmosfera. In urma interactiunii
incarcatura se incalzeste, se creeaza zone de temperatura care vor determina procesele din furnal.
Datorit greutii specifice diferite a fontei i zgurei, orificiile de evacuare sunt amplasate diferite
nlimi (font jos, zgur sus).
Urmarind drumul parcurs de materiale de sus in jos deosebim urmtoarele limite termice:
1. zona de preincalzire max. 400
o
C,
2. zona de reducere 400800
o
C,
3. zona de carburare 8001200
o
C,
4. zona de topire 12001700
o
C,
5. zona de ardere peste 1700
o
C,
6. zona creuzetului de acumulare a fontei.
Minereu
Cocs
Fondani
Gazdefurnal
Zgur
Aercald
Font
1.Zonadeprenclziremax.400
o
C
2.Zonadereducere400800
o
C
3.Zonadecarburare8001200
o
C
4.Zonadetopire12001700
o
C
Aercald5.Zonadeardere
6.Zonacreuzetului

Figura 7. Limitele si zonele termice din furnal
Pe nlimea furnalului exist patru zone importante:
- zona de prenclzire (400
0
C) se elimin apa;
- zona de reducere (800
0
C) se reduc oxizii superiori de fier (Fe
2
O
3
, Fe
3
O
4
) n oxizi inferiori de fier
FeO i Fe;
- zona de carburare (1200
0
C) se obine Fe
3
C, apar picturi de font i de zgur topite;
- zona de topire (1800
0
C creuzet) se colecteaz picturile de font i zgur, care datorit
greutii specifice se separ (zgura la suprafaa fontei).

42
Rolul cel mai mare in desfasurarea proceselor fizicochimice pe zonele furnalului il au gazele din
atmosfera furnalului si in mod deosebit monoxidul de carbon CO.
In zona de ardere 5, la nivelul gurilor de vant, cocsul incandescent arde in curentul de aer cald
dand nastere la o cantitate mare de caldura.
C +O
2
= CO
2
+ 409642 J/mol.
Avand in vedere excesul mare de carbon in zona de ardere si temperaturile ridicate de pana la
1800
o
C, dioxidul de carbon este instabil si interactioneaza cu carbonul dupa o reactie endoterma.
CO
2
+ C = 2CO 156724 J/mol.
In zonele superioare ale furnalului unde temperaturile scad mult reactia se desfasoara in sens
invers avand in vedere ca monoxodul de carbon devine instabil.
2CO = CO
2
+ C + 156724 J/mol.
Daca aerul insuflat contine vapori de apa atunci aceasta este descompusa de carbon dupa reactia:
H
2
O + C = H
2
+ CO 233076 J/mol.
Hidrogenul format joaca rol de reducator ca si monoxidul de carbon dar este mult mai putin
important fiind in cantitati mici.
Figura 8. Zonele de reacie

1. In zona de preincalzire are loc pierderea apei de hidratare la 200
o
C, pierderea apei de cristalizare
la 250500
o
C si indepartarea substantelor volatile care insotesc incarcatura de minereu, cocs,
fondanti.
2. In zona de reducere descompunerea carbonatilor dupa reactii ile endoterme urmatoare:
3FeCO
3
= Fe
3
O
4
+2CO
2
+ CO 241951 J/mol.
3MnCO
3
= Mn
3
O
4
+ 2CO
2
+ CO 339987 J/mol.
CaCO
3
= CO
2
+ CaO 177905 J/mol.
MgCO
3
= CO
2
+ MgO 123605 J/mol.
Oxizii de calciu si magneziu se faramiteaza si in zona de topire trec in zgura.
Cele mai importante reactii din zona de reducere sunt cele de reducere a oxizilor de fier care
constituie cea mai mare parte din minereu. Reducerea la temperaturi moderate 400700
o
C se
realizeaza indirect prin intermediul monoxidului de carbon iar la temperaturi mai inalte 900
1700
o
C reducerea are loc direct cu carbonul, dupa o reactie endoterma.

43
3Fe
2
O
3
+ CO = 2Fe
3
O
4
+ CO
2
+37130 J/mol
Fe
3
O
4
+ CO = 3FeO + CO
2
41776 J/mol.
Reactia arata ca Fe
3
O
4
este mai greu reductibil decat ceilalti oxizi, reactia fiind endoterma.
FeO + CO = Fe + CO
2
+ 81627 J/mol.
FeO + C = Fe + CO 144249 J/mol.
In acelasi mod are loc in aceasta zona si reducerea oxizilor de mangan.
MnO
2
Mn
2
O
3
Mn
3
O
4
MnO Mn.
In urma tuturor acestor reactii in furnal se formeaza buretele de fier redus.
3. Zona de carburare. Inainte de topire fierul redus in stare solida, dizolva carbon formand mai intai
solutie solida de carbon in fier iar o data cu cresterea concentratiei de carbon la carbura de fier
Fe
3
C .
3Fe +2CO = 3Fe + CO
2
+ C = Fe
3
C + CO
2

3Fe + C = Fe
3
C
Monoxidul de carbon care patrunde intre particulele de minereu de fier redus reprezinta factorul
de baza in procesul de carburare. Carburarea este favorizata de fier, de elementele care formeaza
compusi cu carbonul, solubili in fonta lichida: Cr, V, Mn, Ti si este franata de Si, P, S. Carburarea
incepe de la temperaturi de peste 600
o
C atingand intensitate maxima la 1100
o
C.
4. Zona de topire. Pe masura cresterii continutului de carbon dizolvat in fierul redus, temperatura
de fuziune scade iar la 4,3% atinge valoarea minima de 1143
o
C. Rezulta deci ca primele picaturi de
fonta lichida vor avea 4,3%C, acestea se vor scurge din incarcatura si se vor acumula in zona
creuzetului zona 6. Fonta lichida va continua sa dizolve carbon concentratia acestuia crescand la
peste 5,5%.
Dupa topirea fontei incepe topirea sterilului in amestec cu fondantii si formarea zgurii. Procesul de
topire ulterioara a zgurii este important deoarece in zgura trebuie sa treaca numai elementele
nedorite nu si compusii fierului sau alte elemente utile. Componentele cele mai importante ale
zgurii sunt: SiO
2
, Al
2
O
3
, CaO, MgO, si de asemenea in cantitati mici: MnO, FeO, CaS, MnS, P
2
O
5
. In
cazul fontelor refractare pentru fluidizarea zgurii, in fondant se adauga CaF
2
fluorina care se va
regasi deci si in zgura.
In zona de topire si de ardere au loc reactii de reducere directa ale siliciului, fosforului si
desulfurarea fontei in urma unor reactii endoterme care necesita temperaturi ridicate peste 1400
o
C.
SiO
2
+ 2C = Si + 2CO 619151 J/mol,
P
2
O
5
+ 5C = 2P + 5CO 921548 J/mol,
FeS + CaO = FeO + CaS Q J/mol.
Furnalul clasic este un cuptor cu cuv, cu funcionare continu: pe la partea superioar se ncarc
materiile prime (minereu de fier, aglomerat, pelete, cocs, fondani) iar pe la partea inferioar se
evacueaz, la intervale de timp regulate, fonta i zgura. Capacitatea unui furnal se exprim n m
3

volum util.
La partea exterioar, furnalul este prevzut cu un blindaj din tabl de oel sudat sau nituit, care
are rolul de etanare i de rezisten mecanic.
La partea interioar, furnalul este cptuit cu zidrie refractar, conceput astfel nct s reziste
toat campania de funcionare a furnalului (610 ani15 ani). Partea inferioar a zidriei
furnalului (sub nivelul gurilor de vnt) este construit din blocuri carbonice fasonate iar peste
nivelul gurilor de vnt i n jurul acestora, se utilizeaz crmid silicoaluminoas fasonat.

6. FORMAREA GAZELOR REDUCATOARE

Cocsul ajuns in fata gurilor de vant (Figura 8) arde in prezenta aerului cald insuflat, dand nastere
gazelor reducatoare. Zona de ardere ocupa un spatiu in fata gurii de vant, spatiu extins spre etalaj,
marimea lui depinzand de cantitatea si presiunea aerului, de calitatea cocsului, precum si de
permeabilitatea intregului sistem din zona. In fata fiecarei guri de vant de la creuzetul furnalului,
guri de vant simetric dispuse pe sectiunea creuzetului, se formeaza o zona in care are loc arderea si
gazeificarea cocsului, iar in plan are loc formarea unui inel rezultat din intersectia zonelor de
ardere de la fiecare gura de vant. Alimentarea zonei de ardere si uniformitatea ei pe circumferinta

44
creuzetului asigura constanta functionarii furnalului, orice neuniformitate ce apare in zona gurilor
de vant ducand la neuniformitatea in alimentare cu gaze fierbinti reducatoare a zonelor superioare
si, deci, la deranjamente in functionarea furnalului.

Figura 9. Sectiune intrun furnal
Ideal ar fi ca la trecerea gazelor printro sectiune orizontala prin furnal sa fie uniform repartizata,
asigurand aceeasi cedare de caldura pe unitate de suprafata, precum si participand in aceeasi
masura la reduceri. Gazul, circuland in contracurent cu materialele, ar insemna ca si coborarea
materialelor in asemenea situatie ar fi foarte uniforma. Practic, incarcatura furnalului are foarte
multe duscontinuitati atat in ce priveste uniformitatea granulatiei, cati si a repartizarii relative pe
suprafata de incarcare. In plus , cu toate ca zona gurilor de vant poate fi sufficient de bine
urmarita, nici aici nu pot fi asigurate conditii optime de repartizare egala a cantitatiide gaze
reducatoare produse, cauzele putand fi provocate de:
a) cantitati diferite de cocs ce coboara la gurile de vant pe toata sectiunea de insuflare
b) cantitati inegale de aer insuflat pe gura de vant, fie din cauza distantei la care se afla gura de
vant pe conducta inelara fata de locul de alimentare a acesteia, fie datorita unor accidente care
au condos la micsorarea sectiunii gurii de vant
c) cantitati inegale de combustibil suplimentar insuflat pe fiecare gura de vant
d) diferente de temperature ale aerului insuflat pe fiecare gura de vant.
Toate aceste neuniformitati produc consecinte similare si in desfasurarea proceselor metalurgice
din furnal.
Dintre procesele care au loc in furnal, cele mai importante sunt reducerea oxizilor de fier, adica
separarea fierului de oxigenul care este legat in minereuri, carburarea fierului redus cu obtinerea
fontei si zgurificarea sterilului, cu separarea fontei de zgura, pe baza diferentei de greutate.
Furnalul este un cuptor cu cuva. Minereurile si cocsul se incarca sus la gura furnarului in straturi
alternative, iar produsele lichide se evacueaza prin orificiile pentru fonte si zgura din creuzet.

45

Figura 10. Reducerea minereurilor de fier, n furnal
Din punct de vedere al desfasurarii procesului, furnalul poate fi impartit in trei zone, cu
functionare complet diferita si anume:
a) creuzetul, al carui rol este de a colecta produsele lichide fonta si zgura elaborate in partea activa
a furnarului; in creuzet au loc reactii intre fonta si zgura care conduc la trecerea sulfului in
zgura si la definitivarea compozitiei fontei;
b) zona gurilor de vant, in care are loc arderea cocsului, si se obtin gazele reducatoare, la
temperatura inalta, necesare pentru procesele de reducere si de schimb de caldura
c) zona superioara a furnalului, cuprinzand etalajul, pantecele si cuva care reprezinta un
schimbator de caldura in contracurent; aici au loc schimburi intense de caldura si reactii chimice
intre incarcatura (minereu + cocs + fondanti) care coboara dinspre palnia conului mare catre
creuzet si gazele reducatoare ascendete.
Reducerea oxizilor se efectueaza cu oxidul de carbon sau cu hidrogenul din gazele reducatoare
intre 400 si circa 950C, si cu carbonul din cocs (la peste 950C). La temperaturi de peste 1100C are
loc carburarea fierului in stare solida, urmata de trecerea fierului carburat in stare lichida (topirea
fontei).
La temperaturi cuprinse intre 1100 si 1200C are loc topirea sterilului minereului, cu formarea
zgurei primare. Zgura sufera transformari prin inglobarea fondantilor, a cenusii cocsului si prin
reactiile dintre ea si fonta, compozitia zgurei se definitiveaza in creuzet.
Procesul din furnal este continu. Materialele din incarcatura coboara continuu pe masura ce se
elibereaza spatiul in partea inferioara a furnalului, in urma arderii cocsului, a topirii minereurilor
si a evacuarii produselor lichide din creuzet. Fonta si zgura se evacueaza la intervale fixe de timp
(34 ore pentru fonta; 1.5 orepentru zgura); materiile prime se incarca aproape continuu, in asa fel
incat sa se mentina cat mai constant nivelul incarcaturii la partea superioara.
Modul de repartizare a gazelor pe diferiet sectiuni ale furnalului si in special din cuva, poate fi
cunoscut pe baza celorlalti parametric ai acestora si anume
a) temperature gazului in diferite sectiuni, dispunerea acestora pe baza furnalului
b) trasarea curbelor izoterme in diferite sectiuni verticale
c) determinarea pierderilor de presiuni pe inaltimea furnalului
d) efectuarea de analize chimice ale gazului de furnal pe sectiuni si inaltimea furnalului

46
Practic, gazele reducatoare ce se obtin in zona gurilor de vant au temperature cuprinsa intre 1800
2000
0
C, au in principal in componenta CO, H
2
si N
2
, componentele reducatoare reprezinta circa 36
54% din cantitatea totala, procentul depinzand de procentul de O
2
al aerului insuflat si de
cantitatea de combustibili suplimentari introdusa in gurile de vant.
Distributia temperaturilor in interiorul furnalului a constituit preocupare de baza ;a sectionarea
furnalelor din Japonia. Masuratorile effectuate cu ajutorul sondelor in timpul functionarii au dat
posibilitatea trasarii izotermelor pe diferite inaltimi si sectiuni verticale din furnal. Masuratorile
effectuate prin sectionare urmau sa confirme veridicitatea acestora.

7. REDUCEREA DE Fe DIN OXIZI

In sistemul FeO exista trei oxizi: Fe
2
O
3
, Fe
3
O
4
si FeO.
Procedeele de obtinere a metalelor din oxizii acestora au la baza procesele de reducere. Oxidul
metalului respective este supus contactului unor agenti reducatori, la anumite conditii de
temperature si presiune. Ca agenti reducatori pot fi folositi: carbonul, oxidul de carbon,
hidrogenul, gazul natural sau unele metale cu afinitate mai mare pentru oxigen. Reactia de
reducere a metalelor bivalente are urmatoarea forma:
MeO + R = Me + RO
Reducerea oxizilor fierului incepe cu reducerea oxizilor superiori si terminand cu cea a oxizilor
inferiori dupa schema:
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO Fe
Aceasta succesiune a reducarii oxizilor de fier cu carbon in stare solida sunt puternic endotermice,
de aceea ele necesita reserve inseminate de caldura. Aceste reactii pot avea forma:
Fe
2
O
3
+3C = 2Fe + 3CO
Fe
3
O
4
+ 4C = 3Fe + 4CO
FeO + C = Fe + CO
Acest tip de reactii sunt cunoscute si sub denumirea de reactii directe. Reactiile de reducere ale
oxizilor de fier cu reducatori in faza gazoasa consuma mult mai putina caldura, in unele situatii
reactia fiind exoterma. Aceste reactii sunt cunoscute ca reactii de reducere indirecta. In conditiile
furnalului, oxizii superiori sunt foarte rar intalniti in zonele cu temperature ridicate, care sa
asigure conditii de desfasurare a reducerilor directe. In consecinta, cele mai importante reduceri
sunt cele asigurate de reducatori gazosi, cel mai important fiind oxidul de carbon.

8. ARDEREA CARBONULUI SI COMPOZITIA GAZULUI IN FATA GURILOR DE VANT

Asa cum sa aratat anterior, coborarea materialelor ce formeaza coloana de material din furnal are
loc datorita arderii combustibilului care ajunge in fara gurilor de vant situate la partea superioara a
creuzetului si a formarii fontei si zgurii ce se depoziteaza pe vatra furnalului, deci sub nivelul
zonei in care are loc arderea. In urma arderii, are loc formarea oxidului de carbon, avand loc si
eliberarea hidrogenului din umiditatea aerului insuflat.
Aerul necesar arderii carbonului, introducanduse la periferia partii superioare a creuzetului, pe
intreaga circumferinta, asigura desfasurarea proceselor de ardere pe intreaga sectiune, astefel incat
in fata gurii de vant va exista un spatiu in care procesele de ardere se desfasoara intens, iar in afara
acestor spatii se pot desfasura si alte procese, caracteristice mediului si nivelului temperaturii.
Astfel in aceste zone are loc finalizarea proceselor de reducere, formarea zgurilor, desulfurare si
carburare a fontei, iar in partea inferioaraa creuzetului are loc separarea fontei de zgura
Arderea carbonului in fata gurilor de vant are loc dupa reactia:
2C + O +
21
79
N
2
= 2CO +
21
79
N
2

Iar umiditatea din aerul insuflat reactioneaza dupa reactia:
H
2
O + C = H
2
+ CO, produsele celor doua reactii fiind CO, H
2
si N
2
.
Factorii care influenteaza proportia de CO
2
si CO din gaz sunt: temperature, viteza aerului,
dimensiunile bucatilor de cocs ce ard, timpul de stationare in zona de ardere.

47
Cresterea concentratiei de CO
2
este limitata pana la o anumita valoare, dupa care ea scade
deoarece crescand temperature brusc in zona de ardere, va avea loc reactia:
CO
2
+ CO = 2CO + 39.600 Kcal.
Viteza de ardere a cocsului de poate determinat cu relatia:
Ve =
m
1

d
D W
x
K
C
O
0
2
4
1 1
+
, g/cm
2
.sec
Variatiile parametrilor aerului insuflat, cantitatea si viteza cu care acesta se introduce in furnal
influenteaza marimea zonei de ardere, precum si distributia compozitiei gazului in lungul axei
gurilor de vant. Influenta acestor parametri trebuie asociata si cu sectiunea de insuflare, insensul ca
mentinerea constanta sau modificarea sectiunii gurilor de vant, o data cu modificarea debitului si
vitezei aerului, poate modifica diferit caracteristicile dimensionale si concentratiile de gaze in zona
de aerdere.

9. INSTALATIA DE INCARCARE A FURNALULUI

Tipul si performantele utilajului de transport al incarcaturii la gura furnalului reprezinta unul din
factorii principali privind cresterea volumului util al acestora. Astfel, de la incarcarea manuala a
furnalelor de foarte mica capacitate, au fost dezvoltate instalatii de transport pe orizontala, in bene
ce rulau pe o sina metalica, apoi au aparut elevatoarele cu bena ce rulau pe plan inclinat. Acestea
din urma siau gasit utilizarea la furnale cu volum util pana la 400600 mc.
Materialele care compun ncrctura sunt depozitate la baza furnalului, n buncre, de unde
sunt aduse la gura a acestuia, cu ajutorul unei instalaii speciale, alctuit din doi vagonei i o
cale de rulare. n timp ce un vagonet se ncarc la baza furnalului, cel de al doilea se descarc la
gura sa, prevzut cu un dispozitiv de ncrcare special, care asigur i etaneizarea furnalului,
meninnd constant presiunea gazelor n instalaie.

Figura 11. Instalatia de incarcare a furnalului
Urmatoarea etapa a dezvoltarii instalatiilor de transport incarcatura la gura furnalelor a fost
aparitia schipurilor, bene pe roti ce ruleaza pe sine montate pe plan inclinat si actionate cu trolii de
constructie speciala. Aceste mijloace de incarcare, pe langa faptul ca dau posibilitatea cresterii
cantitaii de material, ofera in plus si posibilitatea utilizarii unor scheme complexe de incarcare ce
asigura dirijarea preferata a incarcaturii introduce in furnal. Introducerea schipurilor a permis
cresterea volumului util pana la 2000 mc, in unele cazuri, extinzand utilizarea lor chiar la furnalele
de 2700 mc. De remarcat ca, la un asemenea furnal, capacitatea de transport a schipurilor limiteaza
simtitor rezerva de incarcare necesara in exploatare pentru preluarea eventualelor defectiuni din
fluxul respective.

48
Aparitia si perfectionarea instalatiilor de incarcare cu banda a permis cresterea volumului util al
furnalelor pana la 50005500 mc, asigurand ritmuri de incarcare pentru productii de fonta de peste
11 12.000 tone/zi.

10. IMPORTANTA ZGURILOR DE FURNAL

Zgura in furnal, primara, intermediara sau finala, are rol preponderant in asigurarea uniformitatii
functionarii furnalului: coborare unifoma a coloanei de material ,repartitie uniforma a fluxului de
gaz pe sectiune, precum si asigurarea calitatii cerute fontei produse. Principalii factori care asigura
aceste conditii sunt: temperature de topire, vascozitatea si compozitia chimica a zgurilor.Zgura cu
o temperature de topire ridicata ajunge in zona gurilor de vant suficient de bine incalzita,
asigurand stabilitate termica si desfasurarea normala a proceselor termochimice din zona.
Curgerea rapia spre partile inferioare se datoreaza fluiditatii mari pe care o au, curg mai repede
decat bucatile de material si sunt de obicei, mult mai bogate in FeO.
De regula, in procesele din furnal, fonta care se formeaza curge in creuzet cu caracteristici termice
si de fluiditate mult mai constante decat zgura.
Din aceasta cauza, temperaturile de topire ale zgurilor vor fi diferite, ceea ce inseamna ca numai o
supraincalzire a acestora poate asigura o functionalitate normala a furnalului. In mod normal,
zgurile de furnal trebuie supraincalzite peste temperature de topire a acestora. Limitele de
supraincalzire nu trebuie sa depaseasca 50100
0
C temperature de topire.
Calitatea si cantitatea zgurilor de furnal influenteaza desfasurarea proceselor de reducere. Regimul
termic al zgurilor, practice este apreciat dupa temperature cu care zgura iese din furnal, cat si dupa
procentul de Si din fonta. In ceea ce priveste coborarea coloanei de material din furnal,
comportarea diferitelor tipuri de zgura este diferita de cimportarea lor termica.
Formarea zgurii consta in eliminarea sterilului si elementelor nedorite (sulf si fosfor) din
minereu cu ajutorul fondantilor. Procesul incepe la 1200C si este mai intens intre 1400...1700C.
Tot aici are loc si reactia de reducere partiala a SiO
2
.
Zgura este evacuata, din 2 in 2 ore, prin orificiile de evacare zgura dispuse la partea
superioara a creuzetului, iar fonta este evacuata din 4 in 4 ore prin orificiile de evacuare fonta
dispuse la partea inferioara a creuzetului. Zgura este transportata cu oala de zgura la statia de
granulare, iar fonta fie ca este turnata pentru a obtine calupuri de fonta, fie este transportata cu
oala de turnare la otelarie si incarcata direct in agregatele pentru elaborare a otelurilor.
Zgura faciliteaza desfasurarea proceselor fizico-chimice in sensul dorit, asigura retinerea si
indepartarea, sterilului din incarcatura si a unor elemente nedorite (sulf, arsen, fosfor etc.),
impiedica patrunderea gazelor (hidrogen, azot) in baia metalica, permite evacuarea lor in
atmosfera si asigura eliminarea incluziunilor nemetalice din baia metalica. Zgura trebuie sa se
separe usor de metalul topit, evitandu-se astfel impurificarea metalului cu incluziuni de zgura.

11. EPURAREA GAZULUI DE FURNAL

Gazul de furnal captat de la gura de incarcare contine cantitati insemna de praf, de la 50 100
g/m
3
la incarcaturile nepregatite granulometric, pana la 8 15 g/m
3
la incarcaturile sortate si
functionarea cu presiune ridicata a gazului.
Gazele, care prsesc furnalul prin conductele superioare, antreneaz o cantitate mare de
praf ce conine granule fine de ncrctur, n medie de (10 40) g/Nm
3
. Pentru realizarea
gradului de puritate cerut, gazul de furnal, dupa captare, poate fi trecut prin cel putin doua din
urmatoarele trepte de epurare:
a) epurare bruta, efectuata in saci de praf si cicloane
b) epurare semifin, efectuat cu scrubere,
c) epurare fina, efectuata cu dezimtegratoare, electrofiltre, file cu saci sau tuburi Venturi.
Pentru recuperarea materiilor utile, gazele trec prin instalaia de epurare, operaie desfurat n
trei faze:

49
- epurare brut, ce are loc n saci de praf i cicloane pe care gazele le prsesc cu (14)g
praf/Nm
3
;
- epurare semifin, executat n spltoare de gaz, dup care gazul de furnal mai are (0,10,8)g
praf/ Nm
3
;
- epurare fin, executat cu aparate centrifugale sau filtre electrice, efectuat pn la nivelul
de (0,0050,015)g praf/ Nm
3
. Gazul epurat este depozitat n gazometre.
Pentru a fi utilizat ca gaz combustibil, gazul de formal trebuie separate de praf, cunoscut ca fiind
in arzatoarele cuptoarelor unde se utilizeaza cantitatea de praf acceptabila, nu trebuie sa
depaseasca 20 mg/m
3
la preincalzitoarele de aer si 10 mg/m
3
la cuptoarele bateriilor de cocsificare.
Gazul de furnal epurat este utilizat in proportie de 25 30% la preincalzitoarele cu aer ale
furnalelor, fie singur, fie in amestec cu alte gaze combustibile cu puteri calorice superioare, cum ar
fi gazul metan sau gazul de cocserie.
Pentru consum, gazul epurat este debitat in conducte magistrale, avand presiuni cuprinse intre
1400 1800 mm col. H
2
O, de unde fiecare consummator absoarbe cantitati necesare, folosind
presiunea din magistrala sau reglandusi automat presiuni de lucru convenabile, mai mici decat
cele in magistrala de transport

12. TRANSPORTUL SI PRELUCRAREA PRODUSELOR FURNALULUI

12.1. Utilaje pentru transportul fontei
Transportul fontei lichide de la furnal la instalatiile de prelucrarea fontei se face in oale de fonta.
Acestea constau dintrun vagon special de cale ferata prevazut cu un support pe care se aseaza
oala propriuzisa. Capacitatile oalelor de fonta au variat in functie de marimea furnalului pe care
lau deservit.
In Romania, furnalele, in functie de volumul acestora, au fost si sunt deservite de oale de
capacitate de 40, 60, 100, 140 si 300 tone. Primele oale erau de forma conica, apoi forma acestora a
fost modificata sun forma de para, iar oalele de 300 tone au fost concepute sub forma de melanjor.
a) Oalele de fonta de forma conica
Sunt oale de capacitate redusa, 40 50 tone fonta si sunt de forma tronconica. Acestea se compun
dintrun blindaj metallic, din tabla de 10 25 mm, in constructie sudata.
Vagonul de transport este prevazut cu dublu lonjeron care se sprijina la capete pe cate un boghiu.
Oala propriu zisa este inzidita la interior cu caramida refractara din samota sau aluminoasa,
realizanduse la blindaj o izolatie din azbest, apoi un strat din caramida refractara de rezistenta si
un strat la uzua.
b) Oale de fonta tip para
Oalele de fonta sub forma de para sunt utilizate la furnalele de volum mediu spre mare, ajungand
pana la capacitate de 140 tone fonta. Modificarea formei a aparut ca o necessitate pentru eliminarea
pierderilor de caldura in intervalul dintre umplere, transport si descarcare la consummator. Oala
propriuzisa are forma cilindrica inchisa la partea inferioara cu un fund sferic, iar la partea
superioara, un capac tronconic asamblat prin flansare cu buloane la oala propriuzisa. Oala este
captusita cu caramida refractara la interior, avand un strat de rezistenta la pereti si doua straturi de
rezistenta la partea sferica. Stratul de uzura, realizat la interiorul oalei este stratul care, de regula,
se inlocuieste atunci cand uzura este avansata.
c) Oalele de fonta tip melanjor
Sunt utilizate la furnalele de mare capacitate, putand transporta pana la 300 tone fonta. Ele sunt
utilizate de cele mai multe ori la transportul fontei pe distante mai mari, forma asigurand pierderi
de caldura minima. Prin constructie, oalele de tip melanjor sunt fixate pe un numar de boghie de
cale ferata, iar descarcare fonet din acestea se face prin rotirea oalei in jurul lagarelor de rotire.
12.2. UTILAJE PENTRU TRANSPORTUL ZGUREI
Vagoanele cu oale de zgura servesc pentru transportul zgurii de la furnal la instalatiile de
prelucrare a acesteia. Oala de zgura propriu zisa este un recipient de forma conica in sectiune
verticala, executat din otel turnat sau din fonta hematitica, avand peretii de grosimi cuprinse intre
50100 mm. Interiorul oalei este neted pentru a usura curgerea si desprinderea scoartelor de zgura.

50
13. TURNAREA FONTEI LA BANDA

In tehnologia elaborarii otelurilor, folosirea fontei in stare solida este complet eliminate. Totusi
sunt situatii cand in anumite cantitati de fonta provenita de la furnale se mai toarna sub forma de
calupuri, fie pentru a completa necesarul de consum al turnatoriilor interne, fie pentru a prelua un
oarecare surplus aparut intre furnale si consumul otelariilor.
Instalatia de turnare consta dintro banda metalica, cu cupe de un format special, avand la un
capat o platforma de turnare si un troliu de basculare, iar la celalat capat jghiaburi metalice de
deversare a calupurilor in vagoane platforma
Banda de turnare este constituita din transortorul propriuzis cu doua lanturi formate din eclise
articulate care sunt atrenate de doua perechi de roti stelate. In intervalul dintre rotile stelate,
lanturile fara sfarsit antreneaza rolele de sprijin pe care sunt fixate cupele metalice. Rolele
alergatoare se deplaseaza pe sinele constructiei metalice fixate de o parte si de alta a benzii.
Antrenarea benzii se face cu un grup motorreductor cilindric asezat pe platforma de descarcare a
calupurilor. Intinderea benzii metalice se face cu dispozitiv de intindere pe glisiera cu surub si
rozeta strangatoare. Banda poate avea o lungime de 4045 m si o inclinare de 910
0
.
Cupele, umplute cu fonta lichida, sunt racite pe partea inferioara prin stropire cu apa, pe o distanta
de 1/3 din lungimea benzii, la un consum de apa de 1,52,5 m
3
/tona.
Bascularea oalei se realizeaza cu ajutorul unui troliu de constructie speciala, asezat deasupra liniei
ferate pe care gareaza vagonul cu oala de fonta. Troliul are actionare separate pentru ridicarea si
asezarea lenta a oalei pe standul de basculare, precum si o revenire rapida a oalei pe carul de
transport. Vitezza de ridicare a troliului este de 0,2m/min, cea de coborare 3,4 m/min, iar
deplasarea caruciorului pentru apropierea sau departarea de oala de 2,5 m/min. Capacitatea de
ridicare a troliului se calculeaza in functie de greutatea maxima a oalei si fontei pe care aceasta o
poate inmagazina, adoptanduse un coefficient de siguranta.
Pentru stropirea cupelor calde, dupa descarcarea calupurilor, pe ramura inferioara se afla o
instalatie de stropire cu var.
Evacuarea fontei din creuzet se face periodic, din 4 n 4 ore, prin destuparea orificiului de font
cu perforatoare electropneumatice. Fonta curge n jgheabul de turnare i de aici n oala de
turnare, care o transport fie la banda de turnare, n cazul fontei folosite pentru turnarea piesei,
fie la secia de oelrie, n cazul fontei de afinare. Odat fonta evacuat, orificiul se nchide cu
un dop refractar, utiliznd maini pneumatice. Zgura se evacueaz din 2 n 2 ore, prin orificiul
de zgur, n oala de zgur, de unde este turnat, la staia de granulare, ntrun bazin cu ap
pentru a se granula.

14. PARTICULARITATILE PROCESELOR METALURGICE

Metalurgia este stiinta care se ocupa cu studiul metalelor si procedeelor de extragere a
acestora din minereuri si de obtinere a aliajelor. Avand in vedere complexitatea domeniului
aceasta se calsifica in metalurgie feroasa (siderurgie), metalurgia metalelor neferoase si
Metalele se gasesc in natura in special sub forma de combinatii chimice (oxizi, silicati, carbonati,
sulfuri etc.) si mai rar in stare libera (nativa).
In minereuri, mineralul metalifer (utilul) este insotit de steril, care este format din silice, carbonat
de calciu, oxid de aluminiu etc. Sterilul poate avea caracter acid sau bazic, dupa cum predomina
oxizii acizi ( SiC
2
, AI
2
O
3
etc.) sau oxizii bazici (CaO, MgO etc.)
In general, minereurile se livreaza intreprinderilor metalurgice sub forma de concentrate, care
au dimensiunile granulelor cerute de procesul tehnologic si sunt imbogatite in mineralul util, in
urma procesului de preparare, prin care se indeparteaza partial sterilul.
Concentratele metalurgice pot fi: simple cand confine un singur mineral util (ex. concentrat de
fier, concentrat cupros, zincos etc.) sau complexe, cand contin mai multe minerale utile (ex.
concentrat zincoplumbos etc.).

51
Concentratele sunt apoi supuse unor procedee metalurgice de obtinere a metalului sau
aliajului respectiv, prin care se indeparteaza sterilul ramas folosind materiale auxiliare numite
fondanti, care au natura chimica inversa sterilului. Fondntii se combina cu sterilul formand
un produs metalurgie secundar, numit zgura, care avand densitate mai mica se separa usor de
metalul sau aliajul topit. Aceste procedee se pot grupa in trei grupe:
pirometalurgice,
hidrometalurgice si
electrometalurgice.
Procedeele pirometalurgice se desfasoara la temperaturi inalte, cand are loc topirea totala sau
partiala a minereului. Caldura necesara elaborarii metalului se obtine de regula prin arderea unui
combustibil. In acest mod se obtin aliajele Fe C (fontele si otelurile), cuprul, plumbul etc.
Procedeele hidrometalurgice au loc la temperaturi joase. Minereul este dizolvat obtinanduse o
solutie apoasa, iar metalul este extras din solutie prin electroliza sau precipitare. Astfel de
procedee se pot aplica cu bune rezultate pentru valorificare minereurilor sarace.
Procedeele electrometalurgice se bazeaza pe folosirea energiei electrice, care fie se transforms
in energie termica, pentru realizarea temperaturilor inalte (procedee electrotermice, de exemplu
la elaborarea otelurilor), fie se utilizeaza la electroliza topiturilor sau a solutiilor din care se
extrage metalul (procedee electrochimice, de exemplu pentru elaborarea aluminiului si cuprului
de inalta puritate).
Alegerea unui anumit procedeu este determinata de complexitatea minereului, de natura
chimica a componentilor lui, de continutul in mineral util.
Procesele tehnologice din industria metalurgica sunt procese discontinue bazate pe
fenomene fizicochimice complexe, mari consumatoare de energie termica si electrica,
necesitand utilaje de mare capacitate, care cer investitii importante si ca atare sunt eficiente in
cazul productiei de masa.
De aproape 200 de ani principala materie prim pentru producerea oelului este fonta, obinut
prin reducerea minereurilor de fier n furnal. Ca i oelul, fonta, este tot un aliaj al fierului cu
carbonul (coninutul de carbon putnd fi cuprins ntre 2,04 i 6,37%), dar pentru c prezint un
coninut de carbon mai mare posed proprieti mecanice inferioare oelului. n prdzent, cea mai
mare parte din producia mondial de oel se obine prin transformarea fontei n convertizoare cu
oxigen. Asigurarea necesarului de font se realizeaz cu ajutorul furnalelor moderne dintre care
unele au ajuns s ating o capacitate de producie zilnic mai mare de 11000 tone.
Furnalul este un cuptor de topire cu cuv, cu funcionare continu, n care minereul mpreun cu
cocsul i calcarul se introduc pe la partea superioar, de unde coboar n permanen, sub aciunea
greutii proprii.
n timpul trecerii prin furnal, materialele sufer o serie de transformri fizico-chimice, dintre care
cea mai important este eliminarea oxigenului din oxizii de fier ai minereului, proces care are loc
pe baza unor reacii specifice de reducere. n prile superioare ale furnalului, unde temperatura
nu depete 1000C, reducerea oxizilor de fier se face cu CO i H
2
din gazul de furnal care circul
n curent ascendent. Reaciile care au loc n acest caz se numesc reacii de reducere indirect i se
prezint astfel:
Fe2O3 + 3 CO2 --- Fe + 3 C02
Fe2O3 + 3 H2 --- 2 Fe + 3 H20
Nu toi oxizii de fier pot fi redui pe aceast cale, Mtfel c, n zona inferioar a furnalului, unde
temperaturile sunt mai mari de 1 000C, ajung oxizi metalici neredui, n special oxidul feros (FeO)
din miezul bucilor de minereu. Reducerea oxidului feros se realizeaz cu ajutorul carbonului din
cocs, reactii specific care are loc numindu-se reacia de reducere direct i se prezint astfel:
FeO + C --- CO + Fe
Marele dezavantaj al producerii fontei n furnal const n necesitatea de a folosi cocs metalurgic,
un idinbustibil deficitar i scump, obinut din crbuni cu anumite proprieti fizico-chimice. S-a
reuit s se reduc consumul specific de cocs pentru elaborarea fontei prin injectarea n furnal a
unor hidrocarburi ca pcur sau gaz metan. Cu toate acestea, consumul specific de cocs a rmas la
o valoare destul de mare, astfel c n rile care nu dispun de rezerve de crbune cocsificabil

52
producerea fontei n furnal este costisitoare. Din acest motiv precum i din alte cauze, cercettorii
i oamenii de tiin s-au preocupat pentru stabilirea altor posibiliti de a produce oel. Una dintre
aceste soluii tehnice const din folosirea buretelui de fier obinut prin metoda reducerii directe.
Acest material nu se aseamn deloc cu buretele de fier pentru uzul casnic i nu are nici o legtur
cu buretele obinuit pentru ters. Buretele de fier destinat producerii oelului se obine prin
reducerea minereurilor de fier, la o temperatur mai mic de 1100C, folosind alte cuptoare sau
instalaii decat furnalul. Este format n majoritate din fierul redus existent n minereul iniial i
prezint o porozitate avansat din care motiv a primit denumirea de burete de fier. n funcie de
starea fizic a minereului de fier folosit, buretele de fier se poate prezenta sub form de pulbere
metalic, bulgri sau de granule sferice numite pelete.
Buretele de fier este utilizat ca materie prim n ncrctura cuptoarelor electrice cu arc pentru
elaborarea oelului, nlocuind parial sau total fierul vechi. Buretele de fier mai poate fi introdus i
n ncrctura furnalului n scopul reducerii consumului specific de cocs i a creterii
productivitii.
Deoarece n cazul buretelui de fier se obine direct fier din minereu, fr intermediul fontei,
procedeele tehnologice cu ajutorul crora se produce acest material se numesc procedee de
reducere direct. Tehnica reducerii directe are la baz reducerea oxizilor de fier cu H
2
, CO sau cu
C, folosind n acest scop gaz natural, crbune brun sau antracit. Peste 90% din producia de burete
de fier se realizeaz prin reducerea minereurilor de fier cu gaze, formate din CO i H
2
) obinute din
conversia gazului metan. Ca urmare, tehnica reducerii directe a minereurilor de fier se bazeaz
mai mult pe reaciile de reducere indirect a oxizilor de fier i ntr-o msur mai mic pe reacia de
reducere direct.
In concluzie, buretele de fier folosit la elaborarea oelului nu este un burete de fier, iar reducerea
direct ca metod de realizare a buretelui de fier, de cele mai multe ori, are la baz reacii de
reducere indirect.
Marele avantaj al reducerii directe a minereurilor de fier const n aceea c necesit combustibili
ieftini i uor de procurat, cum sunt: crbunii energetici, semicocsul, cocsul de petrol, gazul metan
etc. n procesele de reducere direct nu intervine cocsul metalurgic i deci nu mai este necesar o
uzin cocsoimic. In consecin, cheltuielile de investiii necesare la producerea unei tone de oel
sunt mai mici decat cheltuielile necesare n varianta clasic (furnal-convertizor cu oxigen). Datorit
acestor avantaje, precum i din alte considerente tehnico-economice, n prezent se gsesc n
funciune numeroase instalaii industriale de reducere direct, a cror capacitate anual de
producie nsuma, la sfritul anului 1977, peste 10 milioane tone burete de fier. Avand n vedere
instalaiile pentru producerea buretelui de fier aflate n faz de construcie, se apreciaz c, n anul
1980, producia mondial de burete de fier va depi 20 milioane tone.
Deosebit interes pentru reducerea direct manifest rile n curs de dezvoltare care nu dispun de
crbuni cocsificabili, dar care au rezerve bogate de petrol, gaze naturale sau crbuni energetici,
putand astfel s-i dezvolte o industrie siderurgic puternic, deoarece reducerea direct le ofer
largi perspective.

53

Capitolul 6.BAZELE TEORETICE ALE PROCESELOR
DE ELABORARE A FEROALIAJELOR

1. FEROALIAJELE

Feroaliajele sunt aliaje ale fierului cu diferite metale sau metaloizi (Si, Mn, Cr, Mo, P etc). Astfel,
Feroaliajele sunt aliaje de fier i unul sau mai multe elemente prezente n concentraii ridicate. Ele
se folosesc ca materie prim n elaborarea oelurilor, fontelor sau de aliaje neferoase, ca elemente
de aliere, dezoxidani i /sau modificatori.
Cele mai cunoscute feroaliaje sunt:
ferosiliciu - FeSi
feromangan - FeMn
ferocrom - FeCr
feronichel - FeNi
feromolibden - FeMo
ferotitan - FeTi
ferowolfram - FeW
feroaluminiu - FeAl
feromagneziu - FeMg
ferovanadiu - FeV
ferobor - FeB
ferofosfor - FeP
feroniobiu - FeNb
Ferosiliciul este un feroaliaj, un aliaj de fier i siliciu, cu un continut de siliciu ntre 40 i 90 %. El
cuprinde de regul o proportie mare de siliciuri de fier. De asemenea, el contine 1 - 2 % calciu i
aluminiu. Obtinut pentru prima dat n 1808 ntr-un creuzet de grafit. Se obtine in doua etape:
1. Reducerea bioxidului de siliciu SiO
2
(mineral natural = cuartit) la temperaturi nalte n
mediu reductor.
2. Siliciul obtinut se dizolv n Fe pentru a preveni oxidarea sau volatilizarea.
Ferosiliciul este utilizat la producerea otelurilor aliate, continutul de siliciu asigurnd o bun
dezoxidare i mpiedicnd decarburarea otelului topit. Pentru acelai scop se pot utiliza i
feromanganul, fonta silicioas oglind (spiegeleisen), siliciurile de calciu etc.
Adaugat la turnarea fontelor cenuii mrete fluiditatea n stare topit.
- Feromangan:
7202.11 - - Coninnd, n greutate, peste 2 % carbon
7202.19 - - Altele
- Ferosiliciu:
7202.21 - - Coninnd, n greutate, peste 55 % siliciu
7202.29 - - Altele
7202.30 - Ferosiliciu-mangan
- Ferocrom:
7202.41 - - Coninnd, n greutate, peste 4% carbon
7202.49 - - Altele
7202.50 - Ferosiliciu-crom
7202.60 - Feronichel
7202.70 - Feromolibden
7202.80 - Ferotungsten i ferosiliciu-tungsten
- Altele:
7202.91 - - Ferotitan i ferosiliciu-titan
7202.92 - - Ferovanadiu
7202.93 - - Feroniobiu
7202.99 - - Altele

54
Feroaliajele difer de font prin faptul c ele conin o cantitate mai mic de fier, servind ca
dizolvant n raport cu cantitile mai mari de elemente de aliere (mangan, crom, tungsten
(wolfram), siliciu, bor, nichel etc.) i c ele pot conine, n greutate maximum 2 % carbon.
Feroaliajele nu sunt utilizate, n mod normal, pentru operaii de laminare sau forjare sau pentru
alte transformri, i cu att mai puin n aplicaii industriale, dei unele se preteaz la deformri
plastice. Ele sunt utilizate n siderurgie n principal pentru a asigura oelului sau fontei proporii
determinate de elemente de aliere, n scopul de a le conferi acestora proprieti particulare, n
general n cazul cnd adugarea elementelor pure este considerat impracticabil sau puin
economic. Unele feroaliaje sunt de asemenea utilizate ca dezoxidante, desulfurante, denitrurante
sau pentru calmarea oelurilor; altele i gsesc aplicaii n sudur sau pentru depuneri de metal.
Anumite feroaliaje sunt susceptibile de a fi utilizate direct la turnare. Pentru a fi cuprinse aici,
feroaliajele trebuie s fie prezentate sub form de lingouri, de blocuri, de mase sau sub forme
primare similare, n granule sau pulberi sau sub forme obinute prin procedeul de turnare
continu (agle, de exemplu).
Ferosiliciul se mai utilizeaz (sub form de praf cu granule sferice, a cror suprafa a fost
durificat printr-un procedeu special), ca pulp la procedeele de separare gravimetric (flotaie
selectiv), a minereurilor siderurgice; el oricum rmne clasificat aici.
Poziia cuprinde i produsele de tipul celor reduse n prealabil la starea de granule sau pulbere i
aglomerate n brichete, cilindri, plachete etc., cu ajutorul cimentului sau al altor liani i, dup caz,
al unor produse exotermice.
Dei anumite feroaliaje (de exemplu, feromanganul sau ferosiliciul) pot fi produse n furnale, ele n
general se fabric n cuptoare electrice sau n creuzet (prin procedeul aluminotermiei sau altfel).
Principalele varieti de feroaliaje sunt:
1) feromangan
2) ferosiliciu
3) ferosiliciu-mangan
4) ferocrom
5) ferosiliciu-crom
6) feronichel
7) feromolibden
8) ferotungsten (ferowolfram) i ferosiliciu-tungsten
9) ferotitan i ferosiliciu-titan
10) ferovanadiu
11) feroniobiu
12) ferosiliciu-magnesiu i ferosiliciu-calciu.

Feromangan
Feromanganul se prezint sub form de buci grosiere, cu aspectul alb lucios al sprturii. Este
fragil i foarte dur. Este utilizat ca agent de dezoxidare, desulfurare, decarburare n fabricarea
oelului i, prin adaos de mangan, ca element de aliere.
Feromangan, peste 2% carbon
Aici sunt incluse sortimentele de feromangan cunoscute ca avnd un coninut ridicat de carbon
(feromangan-carbon). Sortimentul cel mai utilizat conine, n greutate, carbon 6-7 % i mangan
peste 30 %, uzual 70-80 %.
Ferosiliciu
Ferosiliciul are un aspect gri strlucitor n sprtur i este fragil. n comer exist sortimente care
conin minimum 10 % dar sub 96 % siliciu i au un coninut redus de carbon (0,1 - 0,2 %).
Este utilizat la afinarea oelului i la fabricarea oelurilor cu siliciu (n principal pentru tabla numit
magnetic sau (n locul siliciului, care este mai scump) ca agent reductor (silicotermie) n alte
procese metalurgice, de exemplu n metalurgia magneziului.
Ferosiliciu-mangan
Produsul ferosiliciu-mangan, numit uneori i silicomangan este utilizat n diferite sortimente
care conin peste 8 % dar maximum 35 % siliciu, peste 30 % dar maximum 75 % mamgan i

55
maximum 3 % carbon.
Este utilizat la fel ca ferosiliciul dar efectul combinat al siliciului i manganului reduce la minimum
incluziunile nemetalice i, ulterior, reduce coninutul de oxigen.
Ferocrom
Ferocromul se prezint sub form de mase cristaline foarte dure, cristalele fiind, uneori, foarte
dezvoltate.
Conine, n general, de la 60 % pn la 75 % crom, de la 4 % la 10 % carbon n cazul ferocromului
normal, dar coninutul de carbon poate s fie scad pn la 0,01 %, reducndu-se simultan
fragilitatea. Este utilizat pentru obinerea oelurilor cu crom.
Ferosiliciu-crom
Produsul ferosiliciu-crom conine n general 30 % siliciu i 50 % crom iar coninutul de carbon
poate fi mai ridicat sau mult mai sczut dect la ferocrom.
Este utilizat n aceleai scopuri ca ferocromul; prezena siliciului faciliteaz dezoxidarea oelului.
Feronichel
Feronichelul clasificat aici conine sub 0,5 % sulf i este, n general, utilizat ca element de aliere la
obinerea oelurilor cu nichel.
Feronichelul cu un coninut de sulf de minimum 0,5 % nu poate fi utilizat n aceast stare la
obinerea oelurilor cu nichel; el este considerat ca produs intermediar al metalurgiei nichelului i
trebuie, deci, clasificat la poziia 75.01.
Dimpotriv, anumite aliaje cunoscute sub numele de fonte cu nichel utilizate pentru fabricarea
pieselor turnate care necesit rezisten la coroziune sau la temperatur nalt se clasific aici, De
exemplu, aa este cazul anumitor fonte austenitice, cunoscute n comer sub diferite denumiri -
marc nregistrat, care conin maximum 36 % nichel, maximum 6 % crom, maximum 6 % siliciu,
peste 2 % carbon i, eventual, mici cantiti de alte elemente (aluminiu, mangan, cupru etc.). n
sensul Nomenclaturii combinate, aceste produse nu pot fi considerate ca fonte din cauza
coninutului de nichel peste 10 %, nici ca oeluri din cauza coninutului de carbon peste 2 %.
Altele
Aici se clasific, ntre altele, ferosiliciu-calciul, feromangan-titanul, ferosiliciu-nichelul, ferosiliciu-
aluminiu-calciul, feroaluminiul, ferosiliciu-aluminiul i ferosiliciu-mangan-aluminiul.
Feroaluminiul conine, n general, de la 12 % pn la 30 % aluminiu.
Anumite tipuri de feroaluminiu sunt, uneori, utilizate direct pentru turnarea unor piese, att
datorit rezistenei ridicate la coroziune, chiar i la temperatur nalt, ct i datorit proprietilor
lor magnetice i termice.
Ferosiliciu-aluminiul este utilizat la diferite tipuri de aliaje coninnd, de exemplu:
- 45 % siliciu i de la 20 % pn la 25 % aluminiu,
- de la 65 % pn la 75 % siliciu, peste 10 % dar maximum 15 % aluminiu i de la 3 % pn la 4 %
titan,
- de la 20 % pn la 25 % siliciu, de la 20 pn la 25 % mangan, peste 10 % dar maximum 12 %
aluminiu.
Ferosiliciu-mangan-aluminiul conine, n general, 20 % siliciu, 35 %mangan, peste 10 % dar
maximum 12 % alumuniu
Feroaliajul este un aliaj al fierului (mai puin de 50%) cu unul sau mai multe metale, important
pentru producerea de combinaii variate de metale n procesul de producere a aliajelor de oel.
Principalele feroaliaje sunt feromanganul, ferocromul, feromolibdenul, ferotitanul, ferovanadiul,
ferosiliciul, feroborul i ferofosforul. Au de obicei temperatura de topire mai mic dect cea a
elementelor constitutive n stare pur i pot fi ncorporate n oelul topit. Feroaliajele sunt produse
din minereuri ale metalului neferos, fier, minereu de fier, cocs sau crbune i fondant, prin tratarea
la temperaturi nalte n cuptoare electrice cu arc electric.


56
2. BAZELE TEORETICE ALE PROCESELOR DE ELABORARE A FEROALIAJELOR

2.1. OBSERVAII PRELIMINARE
n procesul de elaborare a feroaliajelor, ca de altfel n majoritatea proceselor tehnologice se
urmrete realizarea n principal a dou deziderate:
- extragerea maxim de metal din minereuri;
- realizarea unor consumuri minime de materiale i energie.
Realizarea acestor deziderate impune o cunoatere aprofundat a proceselor care au loc ct i a
agregatului n care se desfoar aceste procese.
Materia prim de baz la elaborarea feroaliajelor este format din minereuri oxidice. Datorit
acestui fapt, pentru extragerea metalului util este nevoie de un reductor.
Extragerea unui metal cu o puritate avansat conduce la cost de producie ridicat, n majoritatea
cazurilor neeconomic pentru alte utilizri. Din acest motiv, fiind vorba de elemente folosite pentru
dezoxidarea i alierea oelului, n proces se utilizeaz fierul, care uureaz substanial procesul de
reducere.

2.2. REPARTIIA MATERIALELOR N CUPTOR
Pentru a analiza repartiia materialelor n cuptor este necesar s se fac o clasificare a procedeelor
de elaborare:
a). Clasificarea dup cantitatea de zgur:
1). Procedeu fr zgur (raport zgur: feroaliaj 0,03 0,05), caracteristic elaborrii ferosiliciului,
silicocromului, silicocalciului, silicoaluminiului.
2). Procedeu cu zgur (raport zgur: feroaliaj (0,4 1,5), caracteristic elaborrii feromanganului,
silicomanganului, ferocromului).
b). Clasificarea dup caracteristicile energetice ale procesului:
1). Procedeu la care energia se limiteaz la zona de reacie.
Aceste tip de proces este caracteristic la cuptoarele cu arc acoperit i ncrctur rece la suprafaa
cuptorului. Procedeul este continuu, n cuptoare deschise.
Caracteristic acestui proces este c majoritatea cldurii se produce prin rezistena ncrcturii.
1). Procedeu la care energia se repartizeaz pe o zon mai mare. ncrctura la suprafa are o
temperatur superioar primului procedeu, arcul fiind tot acoperit. Asemenea procedeu se
ntlnete la cuptoarele continuue nchise. i la acest procedeu cldura dezvoltat prin rezistena
ncrcturii este mai mare dect aceea dezvoltat prin arc electric.
2). Procedeu la care energia se concentreaz la suprafaa bii metalice
ncrctura este cald la suprafa iar arcul este descoperit. Cldura produs de arcul electric este
mai mare dect cldura produs prin rezisten.
Structura coninutului cuvei, la cuptoarele cu electrozi cufundai n ncrctur, cuprinde
urmtoarele pri principale (de la partea inferioar a cuvei cuptorului fig. ....): baia metalic la
partea inferioar a cuvei, zgura, strat pstos (magm), ncrctura solid.
n stratul pstos au loc principalele procese metalurgice ca: disociere, reducere, formarea
produselor lichide etc.

2.3. CIRCULAIA MATERIALELOR I A GAZELOR
Pe msur ce se formeaz feroaliajul lichid i zgura, ncrctura coboar, fiind completat cu noi
cantiti.
n jurul electrozilor coborrea ncrcturii este mai rapid, formnd plnii care sunt umplute cu
material proaspt n cea mai mare parte nepregtit. Zonele cele mai active sunt cele din jurul
electrozilor pe unde gazele rezultate din procesul de reducere au tendina de a iei pe lng
electrozi. De aceea se caut a se menine permanent n jurul electrozilor conuri de materiale
proaspete, uniformiznd astfel permeabilitatea pe toat suprafaa cuptorului.
n cazul unei permeabiliti sczute a ncrcturii, gazele acumulndu-se n zonele de reacie vor
iei n cele din urm printr-o zon mai permeabil posednd o energie termic ridicat i o
presiune mare, formnd aa zisele lumnri. Pe lng un randament termic sczut al cuptoarelor

57
a cror ncrctur este slab permeabil, circulaia preferenial a gazelor pune n pericol i
instalaiile cuptorului.

2.4. PROCESELE DE REDUCERE
Procesele de baz la elaborarea feroaliajelor sunt procesele de reducere. Important n aceste
procese este alegerea reductorului. Condiiile impuse reductorului sunt:
- reductorul, ca element, s poat reduce oxidul;
- reducerea s se fac n condiii economice, cu un cost sczut i scoaterea maxim.
Reductorul este ales n funcie de proprietile de baz ale oxidului redus.
Reacia general de reducere este:
MeO + R = Me + RO
Analiznd din punct de vedere termodinamic proprietile diferiilor reductori se constat c
utilizarea carbonului conduce la obinerea a dou avantaje de baz:
- din proces rezult oxidul gazos (CO), care prsete procesul i reacia se desfoar numai
de la stnga la dreapta (reacie ireversibil), reducerea fcndu-se avansat;
- costul fiind relative redus, devine efficient din punct de vedere economic.
Ca dezavantaj al utilizrii carbonului drept reductor este faptul c produce carburarea
feroaliajelor, exceptnd feroaliajele cu siliciu, al cror coninut de carbon este cu att mai sczut cu
ct crete coninutul de siliciu.
Fierul utilizat la producerea feroaliajului are un rol important materializat prin:
- oxizii de fier se reduce mai uor dect majoritatea oxizilor, favoriznd reducerea acestora
din urm;
- dizolv elementele reduse, micorndu-le activitatea;
- coboar punctul de topire al aliajului, procesul devenind mai economic;
- dizolvarea feroaliajelor n oel este uurat de prezena fierului.
n general feroaliajele se obin prin reducerea cu carbon, siliciu sau aluminiu a minereurilor i
concentratelor.

2.5. REDUCEREA CU CARBON
Reducerea cu carbon se poate desfura n furnal i cuptoare electrice cu arc, procedeu cunosct sub
numele de electrotermic.
n cuptoarele electrice cu arc elaborarea feroaliajelor se desfoar att continuu ct i discontinuu.
n procesul continuu, agregatul principal, cuptorul, este cptuit de regul cu blocuri carbonice i
mai rar cu crmizi magnezitice.
Reaciile generale n procedeul continuu de reducere cu carbonul sunt:
xCO C Me C y x xMeO
y x
+ = + + ) (
Se observ c majoritatea feroaliajelor obinute din reducerea cu carbonul sunt carburate cu
excepia ferosiliciului. Prin acest procedeu se obine feromanganul standard, ferocromul cu carbon
i feroaliajele cu siliciu.
n procedeul electrotermic discontinuu procesul poate fi condus n dou moduri: cu produs lichid
sau cu produs n bloc.
Procedeul discontinuu cu produs lichid se utilizeaz la obinerea feroaliajului cu puin carbon i
siliciu i cu un coninut ridicat de element util. Procedeul se desfoar n dou faze:
1). Reducerea oxidului i obinerea feroaliajului carburat. Paralel se obine i o zgur cu un
coninut redus de MeO care se evacueaz din cuptor.
2). Afinarea feroaliajului prin oxidarea carbonului cu ajutorul oxidului elementului principal sau al
altui oxid conform reaciei:
yCO Me x y yMeO xMeyC + + = + ) (
Oxidul elementului principal se introduce n baia metalic carburat, formndu-se o zgur
oxidant. n zgura oxidant se introduc fondani, pentru a corecta fluiditatea, tipul fondantului
fiind impus de bazicitatea zgurei.
Prin aceast metod se produc feroaliajele cu crom, nichel, vanadiu, wolfram, molibden, agregatul
de elaborare utilizat fiind asemntor celui utilizat la elaborarea oelului.

58
Procedeul discontinuu, cu produs bloc, se utilizeaz la producerea feroaliajelor care au elemente
cu temperatur de topire ridicat (peste 2000
0
C). Produsul se obine n stare pstoas i numai n
zona de temperatur ridicat; se solidific repede, obinndu-se sub form de bloc ct volumul
cuptorului. Cuptoarele sunt de capacitate mic, iar la umplerea cuptorului cu blocul acestea sunt
demolate, se extrage blocul solidificat i se reface zidria.
Prin acest procedeu se produc feroaliaje pe baz de volum de wolfram, molibden, zirconiu, titan,
etc.

2.6. REDUCEREA METALOTERMIC
Baza procesului const n reducerea unor oxizi metalici cu ajutorul altor metale. Cldura necesar
procesului rezult din nsi reacia de reducere, care este n general puternic exoterm (cu
degajare de cldur).
n general, elementele care pot servi ca reductor, titanul, calciul, utilizeaz ca reductori siliciu
i/sau aluminiu sau aliaje complexe care sunt ieftine i formeaz o zgur fluid la temperaturi
joase.
Reacia general a procesului este:
2 1 1 2
Me Me Me O Me + +
Reacia se realizeaz n urmtoarele condiii:
- oxidul redus nu trebuie s reacioneze cu oxidul reductorului;
- este necesar un exces de reductor;
- legarea Me
2
O cu ajutorul fondanilor pentru a fi scos din zona reaciei.
n situaia unui deficit de cldur n proces se recurge la:
- adugarea n exces a reductorului, oxizilor ajuttori sau a unor oxidani;
- prenclzirea materialelor de ncrcare;
- folosirea energiei electrice (procedeul electrometalotermic).
Reducerea cu siliciu se desfoar conform reaciei:
2
2 2 SiO Me Si MeO + = +
Reacia se desfoar cu degajare de cldur (exoterm) fiind ncetinit cu creterea temperaturii.
Bioxidul de siliciu (SiO
2
) avnd un caracter acid are tendin de combinare cu oxidul metalului
(MeO), caracter bazic, ducnd la pierderi de element util.
Pentru evitarea acestei combinaii se utilizeaz fondani, care au ns dezavantajul unui consum de
cldur suplimentar, cldur luat din proces mrindu-se astfel deficitul termic, impunndu-se un
aport suplimentar de cldur.
Feroaliajele obinute prin procesul electrotermic conin o anumit cantitate de siliciu.
Reducerea cu aluminiu se desfoar conform reaciei :
O yAl xMe yAl O Me
y x 2
3 2 3 + = +
Reacia este puternic exoterm, nefiind nevoie de un aport de cldur din afar.
Produs de reacie alumina (Al
2
O
3
) cu temperatur ridicat de topire d natere la o zgur vscoas,
impunndu-se utilizarea fondanilor. Utilizarea ca reductori a aliajelor complexe conduce la
formarea unor zgure uor fuzibile, procedeul fiind mai economic.
Pentru procedeul de reducere aluminotermic se impun materiale curate deoarece aluminiul fiind
un puternic reductor sunt redui i ceilali oxizi din componena ncrcturii.

2.7. ZGURA I ROLUL ACESTEIA N PROCESUL DE ELABORARE A FEROALIAJELOR
n procesul de elaborare a feroaliajelor zgura se produce din:
- sterilul minereurilor sau concentratelor;
- cenua cocsului utilizat ca reductor;
- rezultatul reaciei de reducere, cnd reductorul este elementul metalic.
Zgura are rolul de a separa i ncorpora parte din elementele duntoare ct i produsele de reacie
i de a proteja feroaliajul de aciunea oxidant a atmosferei.

59
Prin topirea sterilului i formarea zgurei, elementele duntoare se repartizeaz ntre feroaliaj,
zgur i gaze, cantitatea repartizat ntre cele trei faze depinznd de natura elementului i de
caracteristicile procesului.
n zgur au loc i principalele procese de reducere, reducerea n stare solid desfurndu-se
numai parial. Cnd reductorul este carbonul, oxidul prsete sistemul, reacia fiind ireversibil.
n cazul cnd oxidul reductorului nu este un gaz, rmnnd n zgur, gradul de reducere este
impus de separarea de zgur.
O caracteristic important a zgurei, care contribuie la creterea randamentului procesului este
fluiditatea. Fluiditatea este direct proporional cu creterea temperaturii, dar se impune un
optim, deoarece cu creterea temperaturii cresc i pierderile prin volatilizare, iar reaciile de
reducere fiind exoterme sunt frnate de creterea temperaturii. Adaosurile de fondani conduc la
creterea fluiditii, dar n acelai timp contribuie la creterea cantitii de zgur i direct la
creterea pierderilor de metal util.

3. ISTORICUL ELABORRII FEROALIAJELOR

Necesitatea de a folosi feroaliaje la elaborarea oelului a aprut odat cu producerea oelului n
stare lichid (deceniul 1850 1860), deoarece fierul n stare lichid dizolv mult oxigen, care la
solidificare iese din soluie, producnd ceea ce se numete fragilitate la cald, prin formare de
eutectic Fe FeO deci oelul nu poate fi prelucrat prin deformare plastic.
Pentru eliminarea oxigenului din oel, nc n stare lichid, odat cu apariia procedeelor de
elaborare a oelului de fuziune, a fost necesar introducerea n tehnologia de elaborare i a
procesului de dezoxidare, proces care se realizeaz cu elemente care au entalpia liber de formare
a oxidului mai mare (n valoare absolut) dect a oxidului de fier. Desigur c primul element
dezoxidant a fost acela care de regul se gsea n oel manganul deci primul feroaliaj produs
a fost acela cu mangan.
Descoperindu-se influena i a altor elemente asupra proprietilor oelului a nceput fabricarea i
a altor feroaliaje.
Primele feroaliaje produse i folosite au fost cele cu mangan i crom, elaborate prin reducerea cu
carbon a minereurilor oxidice respective, n prezen de fondani, n creuzete de grafit.
Produsele rezultate se caracterizeaz prin neomogenitate accentuat, coninut de elemente de
aliere relativ mic i cantiti mari de zgur n feroaliaj, datorit temperaturilor de lucru relativ
joase.
Necesarul din ce n ce mai mare de feroaliaje, datorat att creterii produciei de oel pentru
construcii, ct ,ai ales mririi necesitii de producere a oelurilor de scule, a determinat cutarea
de noi procedee pentru elaborarea lor. Fiind vorba, n primul rnd, de procese de reducere, este
evident c primelw metode ncercate au fost cele de la elaborarea fontei i anume reducerea n
furnal.
Folosirea furnalului, ca agregat de elaborare, corespunde pentru producerea feroaliajelor cu
coninut mic de element de aliere i numai pentru unele elemente, deoarece temperatura n furnal
este relativ mic, gradul de reducere cu excepia ctorva elemente este sczut, iar oxizii
elementelor de aliere i cei din sterilul minereurilor au temperaturi mari de topire, ceea ce duce la
zgure vscoase, greu de evacuat. n aceste condiii, apar des deranjamente n funcionarea
furnalului.
Furnalul poate fi totui folosit n metalurgia feroaliajelor, ca agregat intermediar pentru
producerea de materii prime (minereu artificial sau font aliat) necesare la elaborarea unor
feroaliaje (cu mangan, cu vanadiu), sau chiar a unor feroaliaje cu coninut sczut de element de
aliere ca, de exemplu, fonta manganoas (14 ... 20% Mn), fonta silicioas (12 ... 14% Si), ferocrom (8
... 38% Cr), ferofosfor (15 ... 17% P).
Modificrile aduse n construcia furnalului i n tehnologia de lucru, ca folosirea unui creuzet
mobil pentru uurarea evacurii feroaliajului i a zgurei, folosirea aerului puternic nclzit i a
oxigenului, nu au putut impune furnalul ca agregat pentru elaborare n msur mai mare a
feroaliajelor.

60
Introducerea cuptorului electric cu arc n tehnologia de elaborare a feroaliajelor a fost propus n
1900 i introdus n producia industrial. ara de origine a feroaliajelor este considerat Frana,
unde apare i prima carte despre tehnologia de elaborare.
Mult vreme, baza proceselor de producere a feroaliajelor a constituit-o reducerea minereurilor
oxidice (cu i fr fondani) cu carbon (cocs sau mangal). Marea afinitate, pentru carbon, a fierului
i a majoritii elementelor de aliere, face ca feroaliajele obinute prin acest procedeu s fie (n
general), carburate. Ori, feroaliajele carburate au un domeniu limitat de folosire, de aceea s-au
cutat metode pentru obinerea acestora cu coninut mic sau lipsite complet de carbon.
Primele metode folosite, pentru scderea coninutului de carbon din feroaliajele carburate, sunt
acelea asemntoare afinrii fontei (oxidare cu oxidul elementului de aliere, cu aer sau cu oxigen),
metod care a reuit la unele feroaliaje (cu molibden, cu crom, cu nichel i chiar cu wolfram), ns
nu n toate cazurile procedeul este rentabil, sau mai mult, coninutul de carbon nu poate fi sczut
la valorile necesare pentru elaborarea unor oeluri, ceea ce a determinat cutarea i altor metode de
elaborare.
Astfel, n anul 1910, apar lucrri asupra procedurii metalelor din oxizi prin aluminotermie, ceea ce
a dat posibilitatea obinerii feroaliajelor fr carbon (de ex.: feroaliajele cu Cr, Mn, Ta, Nb), produse
scumpe datorit valorii mari a reductorului, fapt care nu a putut elimina cuptorul electric din
producia de feroaliaje.
n anul 1925 apare un patent suedez de reducere a unor minereuri oxidice (de crom) cu ferosiliciu),
cu care s-a observat c, introducnd siliciu n feroaliaje, carburile se descompun i carbonul poate
fi astfel ndeprtat mai uor.
Astzi, n funcie de natura feroaliajului, se practic toate aceste metode, fiecare cu caracteristicile
sale tehnologice i economice.
Caracteristica principal care se cere unui feroaliaj este compoziia chimic, ns nu de mic
importan este i granulaia.
Din punct de vedere al compoziiei chimice, feroaliajele sunt, n principiu, aliaje binare (Fe-Me sau
Me-Me) ns, ca urmare a compoziiei materiilor prime i tehnologiei de elaborare, acestea conin
ntotdeauna i alte elemente.Coninutul de elemente nsoitoare prezente n feroaliaje sunt, uneori,
nedorite pentru domeniul de utilizare (carbonul, azotul, hidrogenul, fosforul, sulful i arseniul,
unoeri chiar elemente cum sunt manganul, siliciul .a.).
Din acest motiv, un rol important n alegerea tehnologiei de elaborare a feroaliajelor l are
compoziia impus feroaliajului respectiv.

4. CLASIFICAREA FEROALIAJELOR

Feroaliajele sunt folosite n special pentru dezoxidarea i alierea oelurilor, de aceea un rol
important n compoziia chimic a acestora l au carbonul, gazele (H, N) i elementele duntoare
(P, S atunci cnd nu constituie elemente de aliere i As).
Din punct de vedere al utilizrii, feroaliajele se pot mpri n patru categorii.
a. Feroaliajele care servesc pentru dezoxidare i corectarea compoziiei sau aliere, cum sunt:
feroaliajele cu mangan, cu siliciu, cu aluminiu.
b. Feroaliaje care servesc pentru mbuntirea proprietilor oelului pri aliere, prin formarea de
compui inofensivi cu azotul i care joac i rol de dezoxidani, cum sunt: feroaliajele cu vanadiu,
titan, bor, zirconiu.
c. Feroaliaje care mbuntesc proprietile oelurilor prin mrirea puritii n ceea ce privete
elementele duntoare (S, N etc.), cum sunt feroaliajele cu pmnturi rare, cu telur, beriliu.

5. NOIUNI GENERALE ASUPRA TEHNOLOGIILOR DE PRODUCERE A FEROALIAJELOR

5.1. UTILAJELE FOLOSITE LA FABRICAREA FEROALIAJELOR
La producerea feroaliajelor principalul agregat este cuptorul electric n care are loc procesul de
producie a feroaliajului. n afara acestuia, n ntreprinderea de feroaliaje exist

61
urmtoarele subsecii principale: depozitul de materii prime, buncrele i instalaia de dozare a
acestora, instalaia de epurare a gazelor produse n proces, hala de turnare i evacuare a
produselor, hala de sortare i expediie.
Materiile prime din care se elaboreaz feroaliajele sunt minereurile de mangan, de crom, de
cuarit etc., reductorul (care este cocsul), ncrctura feroas (alctuit n general din achii de
oel i fondani).
Toate aceste materiale dozate n anumite proporii se introduc n cuptor.
n urma proceselor fizico-chimice care au loc n cuptor n partea inferioar se obine feroaliajului i
zgura, iar prin partea superioar se evacueaz gazele.
Feroaliajul i zgura se evacueaz periodic.
Turnarea feroaliajului se face pe paturi de turnare, n lingotiere, pe benzi de turnare, iar zgura este
evacuat la halda de zgur.
Gazul obinut este trecut printr-o instalaie de epurare i poate fi utilizat ulterior drept combustibil.
Praful obinut se recupereaz, fiind utilizat fie la fabricile de aglomerare fie reintrodus n flux dup
ce suport operaii de preparare, n vederea transformrii n buci.

5.2. TEHNOLOGIA DE PRODUCERE A FEROALIAJELOR
n prezent exist urmtoarele tehnologii de producere a feroaliajelor:
- n furnal:
- n cuptor electric cu reductor carbonul (metoda electrotermic):
- n cuptor electric cu reductor siliciul (metoda electrosilicotermic):
- n cuve cu reductori diverse metale (metoda metalotermic).
Pentru producerea feroaliajelor n industrie cele mai rspndite sunt metodele electrotermic i
metalotermic, metode utilizate sau preconizate spre a fi utilizate la elaborarea feroaliajelor i n
ara noastr.

5.3. METODA ELECTROTERMIC
Aceast metod se bazeaz pe reducerea oxizilor din minereuriu n cuptoare electrice, folosind ca
agent reductor cocsul.
Topirea are loc datorit transformrii n cldur a energiei electrice prin arc i rezisten, rezistena
electric fiind constituit de ncrctur. Rezistena electric a ncrcturii depinde de granulaia
acestuia i de natura i modul de repartiie a materialelor, temperatura maxim atingndu-se n
zona de formare a arcurilor electrice.

5.4. METODA METALOTERMIC
Aceast metod se bazeaz pe cldura degajat din reacia de reducere a oxidului unui metal.
Teoretic exist o serie de metale care se pot utiliza ca reductori i anume: Ca, Mg, Be, Ba, Al, Zr,
Si, dar din motive economice se folosesc numai aluminiul (metoda aluminotermic), siliciul
(metoda silicotermic) sau amndou mpreun (metoda aluminosilicotermic). Aliajele obinute
au un coninut foarte mic de carbon, iar cantitatea de cldur mare care se degaj permite
obinerea unor feroaliaje din metale greu fuzibile (wlofram, titan, molibden, vanadiu etc.).
n industrie, aceast metod se utilizeaz pentru obinerea ferotitanului, ferovanadiului,
feromolibdenului, feroniobiului i ferowolframului.
De obicei ncctura se prenclzete nainte amorsrii reaciei n scopul realizrii unor indicii
tehnico-economici superiori. Reaciile metalotermice au loc n cuve de reacie cptuite cu
magnezit (la metoda aluminotermic) sau cu nisip (la metoda silicotermic).

6. MATERII PRIME

6.1. MINEREURI DE MANGAN
n natur i n scoara terestr manganul se gsete n proporie de 0,09% sub form de oxizi,
silicai i carbonai. Dintre compuii manganului cu importan economico-industrial se enumer,

62
piroluzita (MnO
2
), manganitul (Mn
2
O
3
3H
2
O), braunitul (Mn
2
O
3
), psilomelanul (4MnO
2
MeO
2H
2
O), rodocrozitul (MnCO
3
), rodonitul (MnO SiO
2
) i hausmanitul (Mn
3
O
4
).
Cnd n minereu predomin piroluzita, aspectul minereului este pmntos, se sfrm uor i n
consecin conine mult mrunt.
Minereurile n care predomin psilomelanul sau braunitul au aspect compact, sunt dure i se
prezint n buci mari iar cantitatea de mrunt este neglijabil. Tot ca minereuri compacte, dure i
cu puin mrunt sunt minereurile n care predomin carbonaii i silicaii de mangan.
Minereurile care se folosesc la elaborarea feroaliajelor pe baz de mangan trebuie s ndeplineasc
anumite condiii tehnice i anume:
- coninutul de mangan s fie peste 48%;
- raportul %Mn/%Fe trebuie s fie mai mare de 8:
- raportul %P/%Mn trebuie s fie sub 0,0031, dac elaborarea feromanganului se face prin
metoda fa fondant i mai mic de 0,0041 dac se aplic metoda de elaborare cu fondant;
- fracia cu granulaie sub 10 mm s fie sub 10%.
Din rapoartele caracteristice rezult c minereurile trebuie s aib n primul rnd coninut ct mai
ridicat de mangan, iar sterilul minereului s aib n compoziia lui ct mai puin fosfor, sulf i
silice. Important este ca la elaborarea feromanganului cu coninut ridicat de mangan (peste 75%
Mn) coninutul de fier s fie sczut).
Minereurile cu coninut de mangan peste 48% se numesc minereuri bogate i folosirea lor la
elaborarea feroaliajelor pe baz de mangan, fr pregtire prealabil a ncrcturii, conduce la
obinerea unor indicatori tehnico-economici ridicai.
O a doua categorie de minereuri sunt acelea al cror coninut de mangan este sub 48% ,
considerate minereuri srace. n compoziia acestora coninutul de fier depete 12%, ceea ce face
ca raportul %Mn/%Fe s fie mai mic de 5. La aceste minereuri coninutul de SiO
2
, Al
2
O
3
, sulf i
fosfor sunt n general ridicate, cu implicaii nefavorabileasupra procesului de elaborare.

6.2. MINEREURI DE CROM
n scoara terestr se gsete n medie 0,035%Cr, aproximativ 99% din cromul existent aflndu-se
sub form de spineli, dintre care se remarc urmtoarele varieti: cromitul FeCrO
4
(46,5% Cr),
magnocromitul (Mg, Fe) Cr
2
O
4
(42% Cr), aluminocromitul Fe(Cr,Al)
2
O
4
(37% Cr) i picotitul
(Mg,Fe) (Cr
,
Al)
2
O
4
(33% Cr).
Industrial prezint importan trei minereuri i anume cele cu picotit, magnocromit i
aluminocromit.
n tabelul 2 sunt prezentate condiiile pe care trebuie s le ndeplineasc un minereu de crom
pentru a putea fi utilizat la producerea ferocromului.
Condiii de calitate privind compoziia chimic
pentru minereurile de crom
Caracteristica Valoarea
%Cr
2
O
3
, minimum
% SiO
2
, maximum
% P, maximum
. min
3 2
FeO
O Cr

Granulaia, mm
45
10
0,03
2,7

0 - 300

n funcie de calitatea ferocromului produs, condiiile tehnice cerute minereurilor sunt diferite.
Astfel, pentru producerea ferocromului cu carbon (4,1 6,5%C) minereul trebuie s ndeplineasc
urmtoarele condiii:
FeO
O Cr
3 2
- raportul minimum 3.2;
- fraciile mrunte sub 2 mm, maximum 30%;
- coninutul de SiO
2
, maximum 6%.


63
6.3. MINEREURI DE TITAN
Titanul ca element are rspndire de 0,63% n scoara pmntului.
Titanul este dur i casant, fiind maleabil n stare pur. La temperatura mediului ambiant titanul
este stabil n aer, nclzit la rou arde n curent de oxigen cu dezvoltare de cldur, formnd
bioxidul de titan (TiO
2
). Se combin de asemenea cu carbonul la temperatur ridicat i formeaz
carbura de titan (TiC); cu siliciul formeaz siliciuri de titan (Ti
2
Si) i (TiSi
2
). Nitrura (TiN), carbura
(TiC) i borurile (TiB i TiB
2
) sunt compui foarte stabili i duri. Peste 150
0
C reacioneaz cu fluorul
iar peste 300
0
C cu clorul rezultnd halogenurile respective.
Cu fierul se aliaz la temperaturi nalte rezultnd un compus Fe
3
Ti.
Titanul prezint o deosebire important n tehnic; sub form de ferotitan se folosete ca adaos la
elaborarea oelurilor speciale pentru mrirea rezistenei i elasticitii.
Ilmenitul (FeTiO
3
), rutilul (TiO
2
) i sfenul sau titanitul CaTi[(O,OH, F)(SiO
4
)] sunt mineralele de
titan independente cele mai frecvente. Ilmenitul conine 52,7% TiO
2
iar sfenul 41% TiO
2
. Cele trei
minerale se gsesc sub form de constituieni accesorii n multe roci. n afar de ilmenit i rutil se
menioneaz urmtorii oxizi compleci de titan mai importani: titanomagnetitul [Fe(Fe, Ti)
2
O
4
],
perovskitul (CaTiO
3
), anatasul (TiO
2
) i brookitul (TiO
2
).
Magnetitul titanifer (titanomagnetitul), ilmenitul i rutilul sunt singurele mineralele care prezint
importan economic, zcmintele de rutil fiind rare. n unele minereuri de fier principalul
nsoitor al titanului este magnetitul.
Aliajele titanului fiind mai stabile la coroziune i mai uoare dect oelurile se utilizeaz n
industria chimic, la fabricarea motoarelor cu reacie, n industria automobilelor, industria
aeronautic i naval.
n tabelul 3. sunt prezentate condiiile tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc concentratele de
titan pentru a putea fi utilizate la elaborarea feroaliajelor.

Condiii de calitate privind compoziia chimic pentru minereurile de titan
Compoziia chimic, % Sortul
TiO
2

Minimum
Fe
2
O
3
Maximum
SiO
2

Maximum
H
2
O
Maximum
I
II
III
42,0
40,0
38,0
53,6
53,6
53,6
2,5
2,5
4,0
7,0
7,0
10,0

6.4. MINEREURI DE VANADIU
Vanadiul are rspndire n litosfer de 0,015%, deci o rspndire relativ mare dar n concentraii
mici.
n starea pur vanadiul are aspect argintiu, este foarte rezistent la agenii chimici. Se poate
prelucra bine. n stare compact nu este atacat de aer dar este atacat de acizi oxidani. Sub form
de pulbere vanadiul arde n oxigen formnd pentoxid de vanadiu (V
2
O
5
). Cu azotul formeaz
nitrura de vanadiu (VN); cu siliciul formeaz siliciurile de vanadiu (V
2
Si i VsiO
2
) foarte dure i
rezistente. Cu carbonul, la temperatur ridicat, formeaz carburile de vanadiu (V
2
C i VC) cu
duritate peste 9. Ca i titanul se folosete ca dezoxidant i element de aliere la elaborarea oelurilor.
El are proprietatea de a mri duritatea, maleabilitatea i rezistena la oc mecanic a oelurilor i
fontelor; se utilizeaz n industria de automobile, la confecionarea utilajelor destinate a lucra la
temperaturi i presiuni ridicate, a blindajelor, a arcurilor etc.
Din cauza coninutului sczut de vanadiu n minereu, obinerea direct din acesta nu este posibil.
De aceea, minereurile se supun unei prelucrri chimico-metalurgice, obinndu-se pentoxidul de
vanadiu (V
2
O
5
) care se utilizeaz pentru elaborarea ferovanadiului.


64
7. MATERIALE DE ADAOS

7.1. MATERIALE FEROASE
n procesul de elaborare a feroaliajelor, fierul i oxizii si au importan deosebit, influennd n
mod pozitiv procesele din cuptor. Acest lucru se explic prin urmtoarele:
- oxizii de fier se reduc relativ uor i astfel se creeaz condiii energetice favorabile desfurrii
proceselor;
- n baia lichid format elementele reduse sunt dizolvate, favoriznd astfel reducerea avansat a
oxidului;
- elementele reduse i trecute n baia metalic nu se mai pot reoxida sau volatiliza dect n
cantiti reduse;
- n general, fierul coboar temperatura de topire a aliajului i permite s se conduc procesul la
pemperatur mai joas.
Fierul este adus n procesul de elaborare a feroaliajelor de urmtoarele componente ale
ncrcturii: achii de oel, deeuri mrunte de oel,minereu bogat de fier, aglomerat de fier i din
nsi minereul de mangan care conine fier.
Rezultatele cele mai bune se obin prin folosirea achiilor de oel i a deeurilor metalice.
Condiiile tehnice care se impun acestora sunt:
- s nu fie amestecate cu metale neferoase;
- s nu fie oxidate mult;
- coninutul de impuriti sau uleiuri s nu depeasc 3% din greutate;
- s nu conin deeuri de oeluri aliate.
Dimensiunile acestea sunt limitate de posibilitile de dozare i de amestecare omogen cu ceilali
componeni ai ncrcturii.
Se impune ca deeurile feroase s nu fie ruginite, deoarece acest lucru conduce la un consum
suplimentar de energie electric i reductor.
Achiile din oel se pot utiliza numai n cazurile n care feroaliajele ce se elaboreaz au ca elemente
de baz principalul element de aliere din oel.
Este absolut necesar ca deeurile feroase s aib coninut de fosfor mai mic dect cel admis n
sortimentul de feroaliaje care urmeaz s fie elaborat, deoarece fosforul trece aproape integral n
produsul finit.
ncercrile de a folosi ca materiale feroase, minereu de fier superior sau aglomerat de fier nu au
dus la rezultatele scontate deoarece folosirea acestora a condus la creterea cantitii de zgur, a
consumului de energie electric i de reductor.
Dintre toate materialele feroase care se pot aduga n ncrctura cuptorului, cele mai des utilizate
sunt achiile spiralate de dimensiuni corespunztoare, ntruct procurarea i pregtirea lor se
poate face relativ uor, se cunoate compoziia chimic i prin forma lor contribuie la afnarea
materialului n cuptor.

7.2. MATERIALE DE AFNARE
n urma reaciilor chimice care au loc n procesul de elaborare a feroaliajelor se degaj o cantitate
nsemnat de gaze.
Din aceste motive se impune o permeabilitate bun a materialului n cuptor pe toat suprafaa i
adncimea lui. Materialele de afnare se utilizeaz n special la elaborarea ferosiliciului iar
greutatea adaosului variaz ntre 5-10% din greutatea materiilor prime din reet, n funcie de
feroaliajul elaborat i gradul de pregtire a materiilor prime.

7.3. FONDANI
n procesul de elaborare a feroaliajelor n cuptoare electrice fondanii sunt folosii pentru obinerea
unei zgure cu compoziie chimic corespunztoare procedeului pentru a obine o recuperare ct
mai avansat a elementului util din minereu.

65
n funcie de marca feroaliajului, tehnologia de elaborare, compoziia chimic a sterilului
minereului precum i cenua cocsului se alege i fondantul care se va folosi n procesul de
producie.
Dintre fondanii bazici, calcarul (CaCO
3
) ocup cel mai important loc. Condiiile tehnice care se
impun calcarului folosit la elaborarea de feroaliaje sunt: coninutul de CaO s fie minimum 51%,
coninutul de Al
2
O
3
i SiO
2
s fie mai mic de 3%, coninutul de sulf s fie sub 0,3%, granulaia s fie
cuprins ntre 20-80 mm.
n cazul cnd se folosete ca fondant varul, acesta trebuie s aib coninut de CaO de peste 90% i
sub 3% SiO
2
. La elaborarea silicocalciului n care caz varul este materi prim, acesta trebuie s aib
peste 95% CaO.
Tot ca fondant bazic se folosete dolomita CaMg(CO
3
)
2
care trebuie s conin ntre 17-19% MgO.
Este folosit n special atunci cnd se lucreaz cu zgur cu bazicitatea ridicat, pentru a mri
fluiditatea acesteia.
O zgur cu fluiditatea ridicat se obine folosind fluorura de calciu (CaF
2
), dar aceasta este foarte
scump .Este indicat s se adauge n cuptor atunci cnd se face trecerea unui cuptor de pe un
sortiment de feroaliaj pe altul i cnd apar zgure cu vscoziti mari care nu pot fi evacuate din
cuptor. Fondanii acizi sunt folosii mai rar, cnd este necesar s se mreasc cantitatea de zgur,
s se modifice raportul dintre componeni zgurei i cnd cenua cocsului este bazic.
Ca fondani acizi se folosesc cuarita, minereurile srace de fier i silicioase, zgura silicioas i
cromoas, mrunite.
De asemenea foarte rar se folosesc fondanii silico-aluminoi. Ei sunt necesari pentru a mri
coninutul de Al
2
O
3
din zgur, folosindu-se n acest scop bauxit improprie pentru metalurgia
aluminiului, cu coninut ridicat de silice i fier.

7.4. REDUCTORI
Alegerea corect a sortimentului de reductor i pregtirea avansat a acestuia contribuie n mod
direct realizarea unor indicatori tehnico-economici ridicai.
La unele feroaliaje care se produc cel mai mult (ferosiliciu, feromangan standard, ferocrom
carburat, silicomangan i siliciu metalic) se utilizeaz carbonul ca reductor.
Gama materialelor care conin carbon, utilizate la elaborarea feroaliajelor cuprinde: mangalul,
cocsul metalurgic, cocsul de petrol, diferite sorturi de semicocs, crbuni de pmnt, resturi
lemnoase etc.
Cerinele impuse reductorilor sunt:
- reactivitate bun;
- rezistivitate ridicat;
- rezisten mecanic suficient;
- dimensiuni corespunztoare procesului;
- bun porozitate;
- stabilitate termic;
- cost mic.
Mangalul este un bun reductor, avnd o rezisten specific ridicat, capacitate mare de reacie i
este lipsit de impuriti. Mangalul micoreaz rezistivitatea ncrcturii, fiind indicat la elaborarea
feroaliajelor co procent ridicat de siliciu i pentru elaborarea feroaliajelorn cuptoare nchise
Cocsul de petrol este, de asemenea, un reductor de bun calitate, posednd rezisten mecanic
suficient i capacitate ridicat de reacie, cu coninut mic de cenu i volatile. Este utilizat
frecvent la producerea aliajelor cu procent ridicat de element util i a feroaliajelor cu grad ridicat
de puritate.
Crbunii de pmnt n special antracitul se utilizeaz uneori la elaborarea feroaliajelor. Se
recomand utilizarea n buci de 20-25 mm, contribuind substanial la mbuntirea
permeabilitii ncrcturii.
Cocsul metalurgic are caracteristici mai slabe fa de reductorii anteriori, dar are avantajul unui
pre de cost sczut, fiind principalul reductor utilizat la producerea feroaliajelor obiniute.


66
8. CUARITE

Siliciul este dup oxigen cel mai rspndit element i reprezint 15% din scoar.
Bioxidul de siliciu SiO
2
, forma sub care siliciul se afl n natur, este prezent n nisip, cuar,cuarit
etc. Dac se ine seama c bioxidul de siliciu se afl n foarte n foarte multe minerale, n asociaie
cu oxizii altor elemente (silicai, aluminosilicai etc.), mpreun formeaz 95% din scoar
Mineralul cu coninutul cel mai ridicat de bioxid de siliciu-cuarul-se utilizeaz la elaborarea
siliciului tehnic, avnd o puritate ridicat i peste 99% SiO
2
.
Cuarita, mineralul cu un coninut de peste 96% SiO
2
se folosete curent la elaborarea feroaliajelor
n producie de mas: ferosiliciu, silicomangan etc.
Principalele combinaii ale siliciului sunt: FeSi (temperatur de topire 1410
0
C), SiC (peste 2700
0
C),
SiO
2
(1710
0
C), SiO (combinaie gazoas stabil la temperaturi peste 1500
0
C).
Principalele minerale ale siliciului sunt: cuarul, cuarita i calcedonia.
Pentru elaborarea aliajelor pe baz de siliciu se utilizeaz cuarita care trebuie s ndeplineasc
urmtoarele condiii tehnice: coninut de SiO
2
minimum 96%, coninut de P
2
O
5
maximum 0,02%,
Al
2
O
3
, MgO i CaO minime; absorbia de ap de maximum 5%, mrimea bucilor de 35-70 mm.
Cuarul care se utilizeaz pentru elaborarea siliciului tehnic trebuie s ndeplineasc urmtoarele
condiii tehnice: coninutul de SiO
2
trebuie s fie de minimum 98%, coninutul de Fe
2
O
3
de
maximum 0,3%, mrimea bucilor de 15,20 mm.

Metalurgia Fontei - Curs - 2013

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Metalurgia Fontei - Curs - 2013

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

METALURGIA

3. CARACTERISTICI GENERALE ALE MINEREULUI DE FIER

Figura 3. Sistem de Cowpere

Figura 8. Zonele de reacie

S-ar putea să vă placă și