Procedeul de formare-turnare de precizie cu modele usor fuzibile

Procese si echipamente

1. Consideratii generale

Procedeul de formare-turnare de precizie cu modele usor fuzibile este unul dintre cele
mai vechi procedee de realizare a pieselor turnate.

Piesele turnate prin acest procedeu au dimensiuni foarte precise si de aceea procedeul de turnare
a pieselor in forme coji cu modele usor fuzibile face parte din categoria procedeelor de turnare de
precizie.

Principalele faze ale executiei unei piese prin acest procedeu sunt (Fig. 1.1):

- realizarea modelului prin turnarea/ injectarea materialului fuzibil (ceara, stearina,

parafina, etc);
- asamblarea modelelor pe tija;
- realizarea formei-coji ceramice, prin imersarea asamblului de modele in vopsea si
apoi in nisip;
- topirea si evacuarea modelelor din cavitatea formei (current de are cald, cu aburi sau
scufundarea in apa fierbinte);
- uscarea formei-coji;
- impachetarea formei-coji in nisip, pentru calcinare;
- incalzirea formei pentru inlaturarea ultimelor urme de amestec de model, incalzirea in
vederea calcinarii formei ceramice la temperature de 850- 950 ºC;
- turnarea aliajului in forma calda, imediat dupa scoaterea din cuptorul de calcinare;
- dezbaterea, indepartarea retelei de turnare si finisarea.

Model Ciorchine Imersarea in vopsea Imersarea Evacuarea

cu modele modelelor in nisip modelelor
 Calcinarea Turnarea aliajului Dezbaterea Finisarea Controlul
formei
Fig. 1.1. Fazele principale ale executiei unei piese prin turnare in forme cu modele usor fuzibile

2. Realizarea modelelor

Materialele utilizate pentru realizarea modelelor usor fuzibile trebuie sa indeplinesca o

serie de conditii, cum ar fi: sa aiba temperatura scazuta de topire, pentru a permite o topire rapida
fara consum energetic ridicat (temperatura de topire a acestor materiale variaza intre 60 si 200
ºC); sa aiba o buna stabilitate dimensionala la variatiile de temperatura ale mediului ambient; sa
aiba un coeficient de contactie cat mai scazut; sa aiba rezistenta mecanica suficienta pentru a
rezista la manipularile facute in cadrul procesului tehnologic; sa aiba un continut de cenusa cat
mai scazut, deoarece modelul nu se poate evacua complet din forma-coaja, astfel ca cenusa
produce incluziuni in piesele turnate.
Ceara este materialul cel mai comun utilizat pentru realizarea modelelor. Pasta din care se
realizeaza modelelor este constituita, in general, dintr-un amestec complex de hidrocarburi
alifatice si aromatice naturale si sintetice, esteri de acizi grasi, rasini naturale si sintetice.
Se disting trei tipuri principale de amestecuri:
- amestecuri complexe pe baza de ceara si rasini, usor de reciclat, utilizat pentru realizarea
retelei de turnare si a modelelor;
- amestecuri complexe pe baza de ceara si rasini, emulsionate, cu un continut de apa de
7..12%; utilizarea acestor amestecuri permite obtinerea de modele cu o suprafata foarte
neteda. Aceste amestecuri pot fi reciclate si sunt recomandate pentru realizarea retelei de
turnare si a modelelor;
- amestecuri complexe care contin materiale organice inerte, insolubile in cera, cu o mai
buna stabilitate si o redusa sensibilitate la cavitatie.
Prepararea amestecului usor fuzibil este dictata de natura materialelor componente. In
general, prepararea amestecului de model se face in bai electrice si consta in: introducerea
materialelor componente, topirea preliminara a acestora precum si mentinerea amestecului la
temperatura de 80…90ºC timp de 30…40 min, in baie, in vederea omogenizarii, degazarii si
separarii impuritatilor.
Realizarea modelului se face prin turnarea/ injectarea materialului fuzibil. Realizarea
modelului prin turnarea masei fuzibile in stare lichida, desi se face la presiune mica si asigura o
umplere usoara a matritei, nu are o aplicare larga din cauza procentului mare de modele rebutate
datorita retasurilor ce se formeaza in modele (contractia amestecului de model creste cu
temperatura). Modelel de buna calitate se pot obtine prin injectarea si preasarea amestecului
fuzibil, in stare pastoasa, in matrite; astfel nu se formeaza retasuri iar contractia liniara este mica.
Pentru realizarea modelelor, din amestec in stare pastoasa, se pot utiliza prese mecanice cu un
grad mai mic sau mai mare de mecanizare. Schema unei prese cu actionare pneumatica este
prezentata in Fig. 2.1.
Pentru realizarea unei productivitati ridicate in producerea de modele se utilizeaza
instalatii automate cum este cea prezentata in Fig. 2.2. Instalatia este deservita de trei pompe,
care debiteaza apa calda in acele portiuni ale instalatiei care necesita incalzire; temperatura
necesara apei se mentine automat.

Fig. 2.2. Instalatie automata pentru prepararea compozitiei de model si realizarea modelelor fuzibile.
A- instalatie pentru topirea componentelor de model; B – portiunea dozatoare a rezervorului; C –
rezervor cu dozator; D – agregat de preparare a pastei (doua amestecatoare); E – dispozitiv de
injectare si colector de pasta cu pompa; F – masa carusel cu formele de presare. 1 – rezervor; 2,
20, si 21 – conducta; 3 – filtru; 4 – rezervor; 5 – pompa centrifuga; 6 – supapa; 7 – robinet de
reglare; 8 – supapa electromagnetica; 9, 10 – rezervorul amestecatorului; 11 – pompa
pneumatica; 12 – conducta de alimentare cu pasta; 13 – masa; 14 – forma de presare; 15 –
transportator cu apa; 16 – reductorul mecanismului cu cruce de malta; 17 – motor electric; 18 –
rezervor; 19 – rezervor-colector de pasta; 22 – paleta plana cu gauri.
Returul compozitiei de model si adaosurile proaspete se incarca in rezervorul 1, in care
temperatura este asigurata de apa incazita la 80-85ºC, care circula prin conductele 2. Materialele
de model topite trec prin filtrul 3, ajung in rezervorul 4, de unde cu ajutorul pompei centrifugale
5, sunt refulate in portiunea superioara a rezervorului C. Topitura compozitiei de model, prin
supapa 6, trece in portiunea B a rezervorului C, volumul lui B fiind egal cu volumul rezervorului
unui amestecator. Rezervorul C se incalzeste cu apa care are temperatura de 55…60ºC, livrata de
pompa II. In mod periodic, topitura compozitiei de model din B trece in rezervoarele
amestecatoarelor 9 si 10. Patrunderea topiturii in amestecatoare se regleaza cu un dispozitiv
special cu supapa electromagnetica. Pe arborele fiecarui amestecator sunt fixate in pozitie
verticala cate opt palete plane cu gauri 22. Arborele cu palete este actionat de un motor electric
de 1 kW, prin intermediul reductorului.
Rezervoarele amestecatoarelor, ca si rezervorul colector de pasta 19, sunt dispuse in
rezervorul 18, in care circula continuu apa incalzita la 42-43ºC, livrata de statia de pompare III.
Prin intermediul dispozitivului de injectat E, compozitia de model este presata in
cavitatea matritelor (formelor metalice), montate pe o masa carusel. Formele au planul de
separatie vertical, fiind actionate pneumatic.
Productivitatea instalatiei este de 190…360 modele/h, dimensiunile maxime ale formelor
240x240x240 mm, ciclul de lucru 10, 15 si 20 s, numarul de forme instalate pe masa carusel 10,
consumul de aer 2,5 m3 N/h, consumul de apa 3…4 m3 N/h.
Curatarea modelelor fuzibile si asamblarea in ciorchine. Curatarea manuala a modelelor,
necesara pentru eliminarea bavurilor, se face cu o lanteta speciala. Asamblarea modelelor
fuzibile in ciorchine este o operatie specifica modelelor mici si mijlocii. Modelele se asambleaza
pe o tija, formand asa numitul ciorchine. Pentru asamblarea modelelor fuzibile in ciorchine se
practica doua variante:

- montarea modelelor fuzibile prin lipire pe elementele retelei de turnare, realizate prin
turnare de masa fuzibila;
- montarea modelelor fuzibile pe un suport metalic/ tija.
 3. Realizarea formelor-coji cu modele fuzibile
a) Materiale pentru realizarea formelor-coji

Materialele refractare speciale, utilizate in cadrul acestui procedeu, trebuie sa aiba

urmatoarele proprietati:
- refractaritate ridicata;
- coeficient de dilatare scazut;
- conductivitate termica ridicata;
- finete ridicata si o mare puritate;

Alegerea materialelor de formare se face in functie de:

- natura aliajului care urmeaza a fi turnat;
- precizia dimensionala ceruta pieselor turnate.

Nisipul cuartos, desi este cel mai utilizat la realizarea formelor temporare, nu corespunde
suficient pentru turnarea de precizie a pieselor din otel si chiar din fonta, de aceea este tot mai
mult inlocuit cu alte materiale refractare speciale.
Calitatea suprafetei piesei turnate depinde in mare parte de granulatia nisipului care se
intrebuinteaza pentru prepararea amestecului. La realizarea formelor-coji se intrebuinteaza
nisipuri cu granulatie mai fina decat la turnarea in forme obisnuite din amestec de formare. Este
de dorit ca nisipul sa nu contina deloc substante organice, se pot admite numai urme de argila,
oxizi si alcalii.
Granulele de forma rotunjita permit obtinerea cojilor cu structura mult mai compacta si in
acelsi timp, cu permeabilitate mai mare la gaze decat nisipul cu granule cu colturi ascutite.
Rezistenta cojii depinde de legatura dintre granule iar refractaritatea depinde de gradul de
compactitate al granulelor.
Nisipul de zirconium este recomandabil pentru stratul de contact. Nisipul de zirconium
este o masa refractara stabila pana la 2000 ºC. Materialul cristalizat natural se prezinta sub forma
de graunti de nisip de la 0,08 la 0,15 mm.
Vopseaua refractara (barbotina) este un material fluid, compus din liant si material
refractar pulverulent. Ca lianti se folosesc: silicatul de sodium, silicatul de etil, silicea coloidala.
Prepararea se face in instalatii speciale prin adaugarea unei partie de liant la doua parti material
refractar pulverulent. Vopseaua refractara realizeaza legatura dintre granulele de nisip. Vopseaua
refrectara este de doua tipuri:
- vopsea refractara de model care creeaza suprafata activa a formei cojii (materialul
refractar folosit pentru primul strat trebuie sa aiba o finete ridicata)
- vopsea refractara de consolidare(marimea granulelor prezinta mai putina importanta).
 Vopseaua refractara pentru primul strat, pe baza de silice coloidala si silice vitrificata, se
utilizeaza in special la turnarea otelurilor feritice (cu 13%Cr), la turnarea aliajelor pe baza de
cobalt, etc.
Vopseaua refractara secundara pe baza de silice coloidala si caolin calcinat este adesea
utilizata. Aceasta vopsea trebuie sa indeplineasca cateva conditii importante:
- sa aiba o buna fluiditate pentru a realize umplerea spatiilor dintre granulele de nisip
presarate pe primul strat;
- sa asigure o aderenta buna la startul depus;
- sa aiba o refractaritate ridicata si rezistenta buna la soc termic;

b) Executia propriu-zisa a formelor-coji

Executia propriu- zisa a formelor se face prin depunerea succesiva a 3…6 straturi
refractare si cuprinde urmatoarele operatii:

- degresarea modelului sau a ciorchinelui (prin scufundarea modelului intr-un recipient cu

solutie degresata, urmata de o usoara agitare a solutiei);
- depunerea primului strat refractar (se face la cateva minute dupa degresare; se depune
primul strat de vopsea prin introducerea modelului sau ciorchinelui in recipientrul cu
vopsea dupa care se realizaeaza presararea de material granular fin peste vopseaua umeda
de pe suprafata modelului; depunerea nisipului se face, de regula, prin imersarea
ciorchinelui in recipientul de nisip in strat fluidizat, nisipul este pus in miscare cu ajutorul
unui curent de aer pentru nisipul cu granulatia 0.2…0.3 mm fluidizarea incepe la o viteza
a aerului de cca 0.5 m/s iar pentru nisipul de granulatie mai mare viteza aerului creste
proportional cu diametrul granulelor);
- uscarea stratului primar al formelor- coji se face lent, in aer liber sau in uscatoare tip
tunel cu aer la temperature ambianta, pentru a se preveni fisurarea si exfolierea lui; durata
de uscare este de 2…3 h;
- depunerea straturilor refractare secundare se face in mod asemanator ca pentru primul
strat, numarul lor variaza intre 3…6, in functie de marimea piesei si, deci, de rezistenta
mecanica pe care trebuie sa o confere formei- coji; uscarea stratului secundar se face in
uscatoare tip tunel si dureaza 1.5…2 h iar uscarea finala se face de asemenea in uscatoare
tip tunel, timp de 12…14 h, cu curent de aer uscat.

Schema privind amplasarea sectoarelor in cadrul unei turnatorii de precizie cu modele

usor fuzibile se prezinta in Fig. 3.1.
Fig. 3.1. Schema privind amplasarea sectoarelor in cadrul unei turnatorii de precizie cu modele
usor fuzibile

4. Indepartarea modelelor fuzibile din formele-coji

Indepartarea modelelor fuzibile se face dupa depunerea straturilor refractare si uscarea

acestora si se poate realize prin mai multe metode:

1. prin scufundarea formelor-coji impreuna cu modelele fuzibile in apa fiebinte este

solutia cea mai simpla si cea mai economica; aceasta metoda este indicata pentru turnatoriile cu
productie redusa, care lucreaza cu liant silicat de sodium Na2SiO3 iar pentru intarire se folosesc
clorura de amoniu; are dezavantajul ca nu se poate aplica decat in cazul amestecurilor de model
care au temperatura de topire sub 80 ºC;

2. prin incalzirea formelor-coji cu aburi la presiunea de 0.5….10 daN/cm2- incalzirea se

face in autoclave timp de 5…25 min; temperature maxima a aburului in cazul modelelor pe baza
de stearina si parafina este de 120º; modelul se evacueaza prin detenta, ceea ce conduce la
evitarea craparii formelor-coji;

3. prin incalzirea formelor-coji prin current de aer cald- este o metoda mai costisitoare,
aplicabila in cazul turnatoriilor cu capacitate redusa de productie;
 4. prin indepartarea modelelor concomitent cu calcinarea formelor-coji se utilizeaza in
cazul in care masa fuzibila nu se topeste ci se arde, si deci cand nu se urmareste recuperarea ei,
aceasta metoda se aplica in urmatoarele cazuri:

 modelele sunt din polietilena sau poliester

 temperatura de topire a masei fuzibile este prea ridicata
 temperatura de topire a masei fuzibile este apropiata de temperatura de aprindere a
modelului
 modelele fuzibile sunt realizate din materiale cu un grad ridicat de toxicitate

5. Uscarea formelor-coji

Uscarea formelor–coji este necesara mai ales daca evacuarea modelelor s-a facut in
bazine cu apa. Regimurile de uscare a formelor-coji difera functie de liantul utilizat. Astfel,
formele–coji cu silicat de sodium se mentin in cuptorul de uscare 22 h, temperatura in cuptorul
de uscare crescand treptat de la 50º la 210…250ºC. Uscarea formelor–coji cu silice coloidala
cuprinde uscarea primului strat in tunel de uscare cu aer la cca 20ºC, timp de 2.5 h, si uscarea
straturilor secundare in tunel de uscare la temperature de pana la 40ºC, timp de 1.5…2 h.

6. Calcinarea formelor-coji

Calcinarea formelor-coji se face dupa indepartarea modelului fuzibil si

uscare. Temperatura de calcinare poate atinge 1050 ºC. Calcinarea se face cu mai multe scopuri:

- pentru arderea materialelor organice ramase in formele-coji dupa indepartarea modelelor

fuzibile, astfel pot aparea sufluri in piesele turnate;
- pentru definitivarea procesului chimic de intarire a formelor-coji;
- pentru a micsora tensiunile care se formeaza in piese la racire;

7. Impachetarea formelor-coji si turnarea aliajului

Impachetarea formelor-coji, in vederea turnarii aliajului, se poate face inainte de

calcinare sau dupa calcinare. Din punct de vedere organizatoric si economic s-a demonstrat ca
este mai avantajos sa se faca impachetarea dupa calcinare.

Impachetarea se face in cutii metalice utilizand nisip cuartos de granulatie mare in functie
de compozitia formei, dimensiunile piesei turnate si natura aliajului.

Turnarea aliajului se face in forme calde la temperatura de peste 600 ºC, in cazul turnarii
otelului. Turnarea aliajului in forme calde conduce la obtinerea unor piese turnate cu structura
bruta mai grosolana in comparatie cu cea a pieselor turnate in forme temporare clasice reci la
care viteza de racire este mai mare.

8. Dezbaterea formelor-coji si curatarea pieselor turnate

Dezbaterea formelor-coji se face cu dificultate prin utilizarea daltilor si ciocanelor

pneumatice.
Curatarea pieselor turnate se face pe cale chimica prin fierbere intr-o solutie de soda
caustica cu concentratie de 30…35 % la o temperatura de 112…124 ºC. Prin fierberea pieselor in
aceasta solutie se distruge pelicula de liant de la suprafata granulelor, ceea ce permite
indepartarea usoara a resturilor de amestec prin simpla scuturare.

9. Avantaje si aplicatii ale procedelui de turnare in forme-coji cu modele usor

fuzibile

Formele coji realizate cu modele usor fuzibile nu au un plan de se separatie, de aceea

piesele turnate prin acest procedeu nu prezinta bavuri si nici alte defecte de turnare datorate
suprafetei de separatie.

Abaterile dimensionale sunt practice constante pe toate axele pieselor, spre deosebire de
piesele turnate in forme coji cu suprafata de separatie care prezinta abateri dimensionale mai
mari la cotele perpendiculare pe suprafata de separatie. Suprafata pieselor brut turnate este mai
neteda decat la cele prelucrate pe masini-unelte, rugozitatea depinzand de gradul de finisare a
matritei utilizate la turnarea modelelor si de calitatea primului strat de vopsea refractara.

Precizia dimensionala a pieselor turnate prin acest procedeu este foarte ridicata, incat
piesele pot merge direct la montaj sau necesita doar o prelucrare de finisare prin rectificare a
unor suprafete active. Prin aceasta metoda se pot obtine piese cu filet interior sau exterior direct
din turnare, fara a fi nevoie de prelucrari ulterioare pe masini-unelte.

Costul/tona de piese turnate in forme coji cu modele usor fuzibile este de cca sase ori mai
mare decat costul/tona de piese turnate in forme temporare crude. Metoda este cu atat mai
rentabila cu cat costul aliajului din care se toarna piesa este mai ridicat si este de neinlocuit in
cazul fabricarii pieselor din aliaje extradure care nu se pot prelucra pe masini unelte sau in cazul
pieselor din aliaje reflactare care se prelucreaza foarte greu.

Acest procedeu se aplica de mii de ani la turnarea pieselor de arta, insa extinderea lui si la
piesele fasonate s-a facut abia dupa anul 1950, ca urmare a necesitatilor crescande ale industriei
de a produce piese cu precizie dimensionala ridicata.
 Prin procedeul de formare/turnare in forme coji cu modele usor fuzibile se pot turna piese
foarte precise din aliaje greu fuzibile (aliaje pe baza de nichel si cobalt, titan, superaliaje, oteluri
inoxidabile etc), greu prelucrabile prin aschiere si de complexitate mare. Turnarea de precizie cu
modele fuzibile permite realizarea de piese, apropiate de dimensiunile finale, pentru toate
industriile: automobile, industria alimentara, robinetarie, mecanica generala. In general, piesele
turnate prin acest procedeu sunt foarte complexe si nu pot fi fabricate printr-un alt procedeu de
turnare sau prin prelucrare pe masini unelte.

Astfel, paletele si distribuitoarele turbinelor de turbo–masini (aeronautice si de asemenea

terestre) sunt realizate prin turnarea de precizie cu modele usor fuzibile. In Fig. 9.1, 9.2, 9.3 se
pezinta cateva tipuri de piese (palete si rotoare de turbine) turnate din superaliaj pe baza de
nichel.

Fig. 9.1. Palete de turbina turnate din Fig. 9.2. Rotoare de turbine axiale
din superaliaj pe baza de nichel radiale din superaliaj pe baza de nichel

Fig. 9.3. Paleta de turbina de mare performanta din superaliaj pe baza de Ni,
cu utilizarea de miezuri ceramice.
 Progresul chirurgiei a provocat crearea protezei permitand amplasarea totala sau partiala
a oaselor deteriorate. Prima aplicare este proteza de sold, permitand inlocuirea articulatiei de
femur in bazin printr-o piesa turnata cu modele fuzibile, dintr-un aliaj Co-Cr-Mo, de inalta
rezistenta si perfect compatibila cu tesuturile umane Fig. 9.4.

Fig. 9.4. Proteze de solduri, compatibile cu tesuturile umane

Fig. 9.5. Proteze de genunchi turnate prin procedeul cu modele usor fuzibile

O alta aplicatie din domeniul medical este cea de turnare a protezelor de genunchi de
forme mult mai complexe, imposibil de obtinut altfel decat prin acest procedeu de turnare Fig.
9.5. Structura metalografica excelenta a acestor proteze, controlata prin radiografie permite
asigurarea longevitatii necesare. Prototiparea rapida, prin stereolitografie (depunerea strat cu
strat), permite realizarea modelelor din ceara (amestec fuzibil), prin intermediul fisierelor
informatice si ofera un mijloc de a obtine o proteza perfect adaptata fiecarui caz chirurgical.

Tara noastra se situeaza printer primele tari din lume care au aplicat la scara industriala
procedeul de turnare a pieselor in forme coji cu modele usor fuzibile. In anul 1949 la
UCM Resita a intrat in functiune prima turnatorie de precizie care a utilizat forme-coji realizate
cu modele usor fuzibile.

Procedeul de turnare a pieselor in forme coji cu modele usor fuzibile s-a extins
in tara prin construirea de turnatorii de precizie la: MEFIN S.A. Sinaia; intreprinderea de Masini
Grele Bucuresti; SC AVERSA SA Bucuresti; Metalotehnica Targu-Mures; SC METALURGICA
SA Reghin; UM Cugir; MEFIN S.A. Sinaia – filiala Breaza; SC TEHNOFRIG SA Cluj-Napoca;
SC UNIREA SA Cluj-Napoca; etc.

Bibliografie:

1. MICLE, V., ZUBAC, V., Procedee si echipamente speciale in sectoarele de turnarea

matritelor. Ed. U.T.PRES Cluj-Napoca 2004.
2. http://tehnologicaland.blogspot.com/2009/11/tehnologii-de-turnare.html
3. http://www.efunda.com/processes/metal_processing/invest_casting.cfm