CAPITOLUL 5

UTILAJE SI TEHNOLOGII SPECIFICE TURNARII IN FORME CRIOGENE

5.1.Particularitatile utilajelor si tehnologiile la utilizarea formelor criogene de turnare

Gheata realizata o intarire a suprafetei formei de turnare si o buna rezistenta mecanica a
acesteia.Produce de asemenea, prin evaporare, un film de vapori la interfata cu aliajul lichidm
obrinandu-se un interstitiu de gaz la interfata metal-forma.
Tehnologia este aplicata deja la scara industriala in tari dezvoltate si cu traditie in
domeniu, concurand tehnic si economic cu procedeele clasice de formare si turnare, pe viitor se
prevede o dezvoltare substantiala a acestui procedeu, in conditiile deficitului actual de materii
prime si materiale (lianti), odata cu perfectionarea metodelor de inghetare, cu randamente sporite
si consumuri scazute de agenti criogeni.

5.2.Utilaje specifice si variante ale tehnologiei cu forme criogene

Forma de turnare inghetata se realizeaza numai din nisip si apa, fara liant, gheata care
rezulta, dispusa intergranular si pelicular, realizeaza intarirea formei, cu rezistente mecanice
suficiente pentru operatii de demulare, transport, montare miezuri, asamblari si turnare.

5.2.1.Metode, procedee si tehnologii de intarire prin inghetare si utilaje specific

In cazul inghetarii cu azot lichid, racirea amestecului de formare se poate realiza principal
pe 3 cai:
-prin aspersie (pulverizarea sau sprayerea lichidului criogen)
-prin convectie (in atmosfera de vapori de agent refrigerator)
-prin imersie (scufundarea in azot lichid sau alt agent criogen)
Racirea suprafetei formei (inghetarea) se poate realiza in 2 moduri:
-inainte de operatia de demulare
-dupa operatia de demulare
Cu aceasta tehnologie pot fi obtinute usor forme-coji, cu o crusta speciala inghetata,
groasa de ordinul centimetrilor. Inghetarea dupa operatia de demulare implica un consum mare
de agent refrigerent si nisip, necesare pentru marirea rezistentei mecanice a formelor, prin
cresterea grosimii de perete a acestora, de asemenea apare necesara, pentru marirea rezistentei
formei neinghetate, utilizarea de argila, chiar la piesele de configuratie simpla.
Procedeul intaririi amestecurilor prin inghetare (Effset-Process) se aplica si in cazul
miezurilor executate din amestecuri cu 2-6 % umiditate si 1,5-2,5%argila, inghetarea se obtine
prin pulverizare cu azot lichid la -196
0
C.Dupa realizare, miezirile astfel confectionate pot fi
depozitate in aer, pana la o ora, prin utilizarea de dulapuri termoizolatoare, durata de depozitare
se mareste pana la 4-6 h.
Procedeul impune realizarea inghetarii rapide a suprafetei formei (sau miezului),
industiral sunt utilizate 2 sisteme de inghetare: in frigidere stationare si cu ajutorul gazelor
lichefiate. Metoda cu gaze lichefiate este mai des utilizata din cauza ca este mai simpla pentru
conditiile industriale.
Inghetarea rapida, brusca, a apei in amestecul de formare conduce la aparitia unor
tensiuni interne in aceasta, din aceasta cauza se impune realizarea unei raciri prin procese mixte:
conductive si convective. Pentru pastrarea rezistentei in timpul turnarii aliajului in reteta
amestecului destinat confectionarii acestor forme se utilizeaza si adaosuri de argila.
Temperatura optima de racire s-a dovedit a fi de 40-50
0
C, cand se obtin rezistente
mecanice la tractiune satisfacatoare (R
m
intre 1-2 MPa) si permeabilitari de 20-30 unitati, ca
urmare pot fi utilizate si nisipuri cu granulatie mai mica.
Se obtin consumuri energetice diminuate fata de procedeul clasic de turnare cu pana la
140 kwh/t piese turnate bune.
In cazul formelor cu pereti foarte grosi,imersarea acestora in baie de azot lichid se
completeaza cu operatiile de insuflare,realizata prin intermediul unor tevi metalice incastrate si
prevazute cu o serie de duze; se asigura o inghetare uniforma prin dispunerea corespunzatoare a
retelei de tuburi metalice prin peretii formei si completarea inghetarii prin imersie,cu cea prin
insuflare.Tevile prin care se realizeaza insuflarea ulterioara imersarii sunt astfel dimensionate si
plasate pe grosimea de perete a formei incat in timpul imersarii in azot lichid se realizeaza on
inghetare avansata, in porfunzimea peretelui formei de turnare.
La realizarea formelor prin suflare nisipul uscat si racit este aspirat si pulverizat pe
suprafata modelului.Concomitent se pulverizeaza azot lichid si apa,cu care se realizeaza intarirea
(inghetarea) formei. Spre deosebire de alte metode,prin care se realizeaza intai formarea propriu-
zisa si ulterior inghetarea,aceasta tehnologie prevede suprapunerea celor doua procese.
Se obtine o uniformizare a inghetarii pe grosimea de perete a formei si o dirijare stricta a
procesului de inghetare, prin modificarea convenabila a debitelor de apa,nisip,azot gazos de
pulverizare si azot lichid de inghetare.
S-au realizat forme inghetate tip crusta prin captusirea unor forme metalice,de mari
dimensiuni, cu amestec,pe o grosime de 10-40 mm. Raportul intre masa amestecului de formare
si aliajul lichid turnat la piesele mici si mijlocii turnate din fonta cenusie este 5:1 pentru cazil
formelor fara rama metalica si de 2:1,pentru formele de realizate in rame,la piesele mici,cu masa
sub 25 kg/buc,acest raport se micsoreaza cu pana la 1,4 : 1.
S-a constatat ca rezistenta nisipurilor de formare umectare, la temperature negative,este
superioara rezistentei amestecurilor clasice de formare cruda;pe la naga aceasta,utilizarea
formelor inghetate implica cunosterea si arandamentului de racire,pentru caracterizarea
productivitatii de confectionare si utilizare a acestor tipuri de forme de turnare.
Este economic ca racirea nisipului umed sa se realizeze de la suprafata de contact cu
modelul;in acest fel sunt obtinute straturi de lucru alre formelor,de mare rezistenta,care necesita
consumuri energetice scazute.In acest scop s-a proiectat si construit o instalatie de inghetare care
sa realizeze o racire de contact a formei cu modelul.
Au fost realizate instalatii si linii specializate de turnare in forme inghetare , cu grad
ridicat de mecanizare, care conduc la obtinerea unor piese turnate de calitate, cu consumuri
specifice si costuri de productie scazute.
5.3 Utilaje specifice si aspect tehnologice la tasarea compozitiei de amestec pentru forme si
miezuri criogene.
La curgerea aliajului in cavitatea formei inghetate,momentul cel mai periculos din punct
de vedere al echilibrului il constituie contactul acestuia cu suprafata de amestec dezghetat si inca
neuscata.
Prelucrarea static a rezultatelor a peste 200 de incercari a permis determinarea ecuatiei de
dependenta a fortei de coeziune F
c
dintre granulele amestecului de densitatea acestuia obtinuta la
indesarea prin vibrare.
F
c
= 26 +21 , [f/cm
2
]
unde F
c
forta de coeziune
- densitatea,in g/cm
3
.
Prin vibrare se pot obtine indesari ale amestecurilor de formare (nisip si apa ) ridicate
(densitati si forte de coeziune mari), dar aceasta necesita timpi indelungati;pentru foemele
inghetate se impun timpi de 0,5-2,5 s, ceea ce se poate realiza la indesare prin impuscare.
Pentru studierea posibilitatii de utilizare a vibrarii ca mijloc de suplimentar de indesare a
amestecurilor (nisip + apa ), relatia de dependenta stabile a fost de forma :
af
2
= (2-3) g .
Au fost realizate cercetari de indesare prin impuscare si presare suplimentara,cu presiuni
de ordinal 3-5 N/cm
2
,dar nu s-au obtinut rezultate multumitoare asupra marimii densitatii
amestecului astfel indesat sau a fortei de coeziune.
Influenta adaosurilor de argila asupra fortei de coeziune dintre granulele amestecului,in
cazul unei umiditati constante si unei indesari prin vibrare in conditiile similare incercarilor
timpul -2s , amplitudinea a= 2,5 mm , frecventa = 100Hz.

5.4 Caracteristici pentru utilajul si grosimea peretelui formei criogene

Pentru formele inghetate se porneste de la idea ca acestea la 0
0
C isi pierd complet
rezistenta mecanica ca urmare a transformarii liantului-ghetii, in apa; dimensionarea se
realizeaza pentru cazul peretilor tip membrane.
Se considera ca initial, in timpul turnarii aliajului lichid, presiunea metalostatica a aceastuia este
preluara de intreaga grosime de perete a formei inghetate. Pe masura deplasarii izotermei
temperature de 0
0
C de interfata cu aliajul spre rama metalica a formei de turnare, grosimea de
perete a formei capabile sa reziste acestei solicitari se micsoreaza proportional.
La cresterea temperaturii suprafetei exterioare a formei de turnare pana la 0
0
C,
umiditatea, din amestec s a evaporate si la interfata cu aliajul turnat a aparut o crusta de amestec
uscat cu grosimea de 12mm.
Analiza datelor obtinute indica faptul ca evolutia in timp a izotermei de temperature de
0
0
C pe grosimea de perete a fomei x
j
se caracterizeaza prin ecuatia: x
j
=k
j
, unde x
j
grosimea
peretelui formei inghetate, care si- a pierdut rezistenta mecanica ca urmare a deplasarii izotermei
de temperatura 0
0
C in timpul To; k
j
-coeficientul egal cu 0,35cm/s
1/2
.
Timpul necesar indepartarii caldurii de supraincalzire a aliajului turnat se determina
cu relatia cunoscuta de la bilantul termic de interactiune reciproca Q
j
=Q
p
si anume:

unde: Mp-masa aliajului turnat;Sp-suprafata de racier a piesei
turnate; Cpp- caldura masica a aliajului, in stare lichida; bff-coeficient global de acumulare a
caldurii de catre forma de turnare, inghetata ;turn- temperature de turnare a aliajului; solid-
temperatura (medie) de solidificare a aliajului; f10- temperature initiala a formei de turnare.
Prin aceasta metoda nu vor si necesare consumuri suplimentare de frig, dupa efectuarea
primei turnari, deoarece exista posibilitatea dezbaterii piesei inainte ca temperature formei
metalice suport sa depaseasca temperature mediului amibiant .
Utilizarea formelor de turnare combinate permite turnarea in forme inghetate a pieselor
mari si foarte maricu conditia constructiei rationale a suportului metalic al coii din amestec de
formare.
Schimbul de caldura aliaj-coaja din amestec de formare-forma metalica suport, va fi
realizat prin transportul masic al apei , evaporate in timpul solidificarii aliajului turnat, in cazul
fantelor libere, permeabilitatea formei combinate va fi imbunatatita si corespunzator, forma
metalica va incalzi mai putin.
O problema tehnologica deosebit de importanta care intervine la utilizarea formelor
inghetate o constituie necesitatea mentinerii unor temperature negative ale acestora , de la
operatia de inghetare pana la operatia de turnare, si ca urmare se impune o dimensionare
rationala a grosimii peretelui acestei forme; a valori minimum aceasta perioada de timp este de
ordinul a 1020 min pentru formele mici , 2030 min pentru cele mijlocii si respective 4050
min pentru cele mari.
Considerand o transmisie convective a caldurii de la mediul ambiant la forma de turnare
inghetata care este asamblatasi pregatita pentru turnare dependent temperaturii T a suprafetei
exterioare a formei de timp se poate caracteriza prin relatia :
T=T
m
-(T
m
-T
f10
)
-k80
unde :T
m
- temperature mediului ambiant ;T
f10
-temperatura initiala a formei
(dupa terminarea operatiei de inghetare si inceperea perioadei de asteptare pentru turnare).
Coeficientul k=

, unde -coefeicientul de schimb de caldura in kcal/m

2
h
0
C;
S- aria suprafetei (exterioare ) a formei, in m
2
, m si m2-masa ramie metalice si respective masa
amestecului de formare in kg;cp1 si cp2- caldura masica a ramei de formare (metalica) si
respective a amestecului de formare inghetat, in kcal/kg
0
C.
Coeficientul de schimb de caldura convectiv se determina cu expresia:
=Nu

unde : Nu-criteriu Nusselt pentru caracterizarea miscarii aerului mediului ambiant in jurul
formei ( criteriul Nusselt poate fi potrivit ca raportul dintre densitatea fluxului de caldura real-
caracterizat de coeficientul si densitatea fluxului de caldura, care s-ar transmite printr-un strat
de grosime e); - coeficientul de conductivitate termica a mediului ambient, in kcal/m.h.
0
C; d-grosimea stratului prin care se realizeaza transmisia (identic cu l din criteriul Nu), in m.
Formele de turnare inghetate de mici dimensiuni pastreaza temperatura negativa timp de
60 pana la 90 min; aceasta durata poate fi marita prin coborarea temperaturii mediului ambiant,
respectiv depozitarea lor in spatii frigorifice.
Este important de stiut deplasarea in timp, pe grosimea de perete a formei, a izotermei de
0
0
C, in cazul incalzirii insuficiente a formei inghetate la turnarea si solidificarea aliajului,
dezbaterea se va face cu dificultate, iar la o incalzire accentuata a ramelor de formare, la
refolosirea acestora creste nejustificat consumul energetic pentru realizarea noii cantitati de
amestec de formare.

5.5 Necesarul de agent criogenic pentru realizarea formelor inghetate

Consumul global de frig pentru inghetarea de amestecuri de formare, Q, depinde de doua
grupe mari de parametri si anume, de proprietati termofizice ale acestor amestecuri si de
caracteristicile regimului de transfer termic.
Consumul global necesar de frig va fi :
Q=qv[kcal], unde, V este volumul necesar de amestec de formare, inghetat, in m
3
.
Consumul de frig pentru pierderi Q
p
va fi proportional cu suprafata A intre zona de
amestec inghetat si zona de amestec neinghetat si intre amestecul inghetat si mediul ambiant,
majorata cu fluorul specific de pierderi f
p
: Af
p
[kcal], unde f
p
reprezinta fluxul specific de
pierderi si are valori in limitele largi (5+20 kcal/m
2
-h), in functie de modul particular de realizare
a racirii amestecului de formare criogen,
Capacitatea de transfer termic a instalatiei criogene Q
i
depinde de suprafata totala de
schimb S
t
, in m
2
si sarcina termica specifica k, in kcal/m
2
h, conform relatiei : Q
i
=S
t
k[kcal/h].
Sarcina termica k variaza cu timpul, la inceput fiind maxima si scazand odata cu marirea
peretului inghetat al formei pentru temperature de ordinul a-20
0
C in agentul de racire si grosimea
de perete de forma de pana la 1000 mm se poate considera o valoarre de ~225 kcal/m
2
-h.
Timpul de inghetare t
i
se determina din relatiade echilibru termic
T
i
=

[h], sau t
i
=

()
[zile], unde : Q este consumul total de frig pentru inghetarea
volumului necesar de amestec , in kcal;
Q
i
-capacitatea de transfer termic a instalatiei criogene, in kcal;
Q
f0
-pierderile de frig in forma , in kcal/h.
Durata de inghetare t
i
se poate determina si pornind de la viteza de inaintare a izotermei
de 0
0
C, v(cu valori de ordinul a 0,0150,025m/24h); cunoscand grosimea peretului formei ce
trebuie inghetate S
f
, timpul de inghetare va fi : t
i
=

.
Racirea se explica prin micsorarea intensitatii miscarii termice la nivel atomo-molecular,
ceea ce determina micsorarea energiei interne a sistemului, aceasta depizand ca valoare de
parametri de stare ai substantei, de asemenea, pentru simplificarea,formele de turnare inghetate
sunt considerate ca sisteme termodinamice omogene si izotrope.
Realizarea inghetarii si producerea frigului prin procese frigorifice deschise se obtine cu
ajutorul diferitelor substante (agenti refrigeranti) cu care se extrage caldura de la forma speciala
de turnare, realizata numai din nisi psi apa (fara liant, in principiu), forma devine astfel mediu
sau corpul racit.
Dintre agentii refrigerenti se pot enumera: amestecurile refrigerente, respective gheata uzuala (de
apa), gheata carbonica sau gheata uscata( CO
2
solid), gheata eutectica, lichidele cu temperature
de fierbere scazute la presiune atmosferica.
Se intelege ca pentru agentii refrigerenti se consuma energie( incadrul instalatiilor
primare de preparare si fabricare) pentru a putea fi adusi in starea de folosire la temperature
scazute. Este cazul majoritatii agentilor refrigerenti in realizarea formelor de turnare speciale
inghetate: lichizi (azotul si bioxidul de carbon) sau solizi (gheata uzuala, gheata carbonica si
gheata eutectica).

5.6. Parametrii pentru utilajele si tehnologiile de inghet a apei din amestecurile destinate
formelor criogene

Intervalul de scadere a temperaturii de inghetare a apei cu marimea presiunii poate fi
determinat cu legea a2a a termodinamicii:

()

unde este temperature de inghetare a apei, infunctie de cresterea

presiunii exterioare, in grade; p presiunea exterioara, in functie dyn/cm2; T temperature
absoluta de inghetare a apei(273 K); V1 volumul apei in cm
3
; V2 volumul ghetii in cm
3
; S
caldura de inghetare, in erg(dyn-cm).
Desi la ridicarea presiunii exterioare cu o atmosfera, temperature de inghetare a apei
coboara cu 0,0075
0
C sau ceea ce este echivalent; pentru ca temperature de inghetare a apei sa
scada cu 1
0
C, este necesar ca presiunea exterioara sa fie marita cu 133 atmosfere. Deoarece
cantitatea de apa ce ramane lichida la temperaturile de inghetare ale amestecurilor de acest tip
influnteaza direct proprietatile mecanice ale acestora, s-au intreprins cercetari in scopul
determinarii gradului de inghetare. Presupunand particulele solide de nisip de forma sferica si
luand ca model spatial de aranjare a acestora, dispunerea cubica simetrica, relatia de calcul a
cantitatii q(ponderii) de apa inghetata raportata la toata masa de umiditate continuta de amestecul
racit, respective este data de relatia:

[g]
, unde h grosimea stratului de apa peliculara, in cm; d
v
densitatea aparenta a nisipului
uscat(tasat), in g/cm
3
; W umiditatea relative a amestecului in %; D diametrul mediu al
gramului de nisip, in cm; d densitatea apei peliculare in g/cm
3
.
Temperatura de inghetare a apei, dupa cum s-a mai mentionat, depinde de: forma apei din
sistem; cantitatea sarurilor minerale dizolvate in apa; cantitatea de apa din sistem; presiunea
exterioara a sistemului si marimea presiunii interioare, in vecinatatea frontului de inghetare.
5.6.1 Viteza de inghetare a apei

Procesul de racire a apei, cand aceasta isi schimba starea de agregare(lichid solid)
cuprinde 3 etape: durata t
1
, de racire a apei de la temperature ei initiala
1
pana la temperatura de
solidificare
0
; durata t
2
, de cedare a caldurii latente de solidificare; durata de racire a ghetii t
3
, de
la temperature de solidificare
0
(inghetare) la temperatura finala data
n
.
Duratele de racire sunt in functie de cantitatile respective de caldura ce trebuie extrase
din amestecurile de formare supuse racirii in vederea consolidarii.
Pentru cazurile uzuale temperatura initiala a amestecului este de 815C, iar dupa
inghetare de -15
0
C-20
0
C; cantitatea de caldura g ce o cedeaza apa cu masa M(kg) cand I se
scade temperatura de la
i
, la
0
va fi egala cu: q
e
= Mc
p
(
i
-
0
) [kcal], unde c
p
este caldura
masica a apei aproximativ egala cu unitatea, in kcal/kg
0
C. Caldura latenta de solidificare q
2
este
de aproximativ 80 kcal/kg, in functie de gradul de puritate.
Caldura extrasa pentru a raci gheata de la temperatura de solidificare
0
la o alta mai
scazuta
n
va fi:
q
2
= 0,91 Mc
pq
(
0
-
n
)

[kcal] , unde: 0.91 este un coeficient prin care se tine cont de micsorarea
masei ghetii=0.5kcal/kg
0
C
Pentru determinarea analitca a campului termic in amestecul racit de peretele rece se
recurg la ecuatia diferentiala a conductiei termice.
Aceasta relatie implica faptul ca in interiorul spatiului considerat sa nu existe izvoare
de caldura si marimile termofizice , cp si d sa fie in variante in raport cu temperatura.

5.6.2. Transformari produse in amestecul de formare in timpul inghetarii

Racirea produce schimbarea starii de agregare a apei pe de o parte, iar pe de alta
parte se obtine o comportare diferentiala a fazei solide, compuse din granule de nisip si particule
fine de componenta levigabila, adica a pulberilor care sunt prezente in mod inevitabil in system.
Experientele au demostrat cert ca frigul se transmite cu viteza mai mare si pe distante mai mari
in amestecurile din nisip spalat comparativ cu nisipurile cu componenta levigabila ridicata

5.6.3. Deformarea formelor criogene de turnare

Procesul deformarii formei de turnare inghetate datorita diluarii apei care ingheata
este important in ceea ce priveste in primul rand tensiunile pe care le produce in model si in al
doilea rand deoarece poate afecta forma si dimensiunile cavitatii dupa operatia de demulare. Apa
prezinta o anomalie- supusa procesului de solidificare prin coborarea temperaturii se mareste
volumul; la temperatura +4
0
C densitatea apei este de 0,99, iar in stare solida 0
0
C densitatea
ghetii este de 0,91. Rezulta ca volumul unui metru cub de apa creste prin inghetare cu :

(

)
0