1.

PARTICULARITĂŢI LE TURNĂRII GRAVITAŢIONALE ÎN FORME PERMANENTE (ÎN COCHILE)

2.1. Principiul turnării gravitaţionale în forme metalice

Turnarea gravitaţională în forme permanente este cunoscând practica atelierelor de turnare sub denumirea
„turnare în cochile”. Pentru a se asigura reutilizarea formelor la mai multe turnări succesive acestea se execută din
aliaje metalice sub forma unor matriţe sau cochile. Din punct de vedere al principiului turnării aliajului în formă acest
procedeu este asemănător cu procedeul convenţional, clasic, de turnare în forme crude. Aliajul lichid este turnat din
oala de turnare în formă, în pâlnia reţelei de turnare, şi umple amprenta piesei curgând prin reţeaua de turnare sub
greutatea proprie. După solidificare, piesa este extrasă din formă, iar forma se reutilizează pentru turnarea altor
piese.
Turnarea gravitaţională în forme metalice este unul din procedeele de turnare neconvenţionale cele mai
răspândite în practica atelierelor de turnare. Utilizarea pe scară largă se explică prin faptul că nu necesită instalaţii
speciale, ca urmare se poate aplica în orice atelier, nu necesită personal cu calificare specială deoarece principiul
turnării este asemănător cu al turnării în forme clasice, execuţia formelor de turnare este accesibilă fiind posibilă în
orice atelier de prelucrare a metalelor prin aşchiere.

2.2 Aplicabilitate
Condiţia esenţială pentru aplicarea acestui procedeu o reprezintă asigurarea unei durabilităţi
corespunzătoare a matriţelor (cochilelor). În acest scop temperatura de turnare a aliajului din care se toarnă piesele
trebuie să fie mai mică decât temperatura de topire a formei. Din această cauză turnarea în forme metalice se
aplică în special pentru turnarea pieselor din aliaje neferoase cu pereţi relativ groşi. Formele se realizează din aliaje
feroase (fontă sau oţel) sau chiar din aliaje neferoase având refractaritate corespunzătoare. În practică cel mai des
se toarnă piese din aliaje pe bază de aluminiu şi pe bază de cupru. Se pot turna piese propriu zise cu geometrie
relativ simplă (cu număr redus de miezuri) (capace, pârghii, bucşe, roţi, suporţi, blocuri, etc.) sau semifabricate
(bare, tuburi, plăci etc.).
2.3. Avantaje şi dezavantaje tehnologice si economice
Acest procedeu neconvenţional de turnare prezintă mai multe avantaje tehnico-economice care decurg din
caracterul permanent al formei de turnare. Principalele avantaje sunt următoarele:
- excluderea operaţiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea în ceea ce priveşte
consumul de materiale, cât şi manopera, investiţii în utilaje de preparare a amestecurilor de formare şi pentru
execuţia formelor, suprafeţe destinate formării şi depozitării materialelor şi formelor, etc.;
- calitate superioară a suprafeţelor pieselor turnate;
- precizie dimensională mai ridicată a pieselor turnate cu implicaţie privind reducerea adaosurilor
de prelucrare şi reducerea costurilor prelucrărilor ulterioare;
- utilizarea mai raţională a caracteristicilor intrinseci de rezistenţă ale aliajelor ca urmare a finisării
structurii prin mărirea vitezei de răcire după turnare;
 - indice de scoatere total mai bun a aliajelor la turnare şi prelucrare ca urmare a reducerii volumului
reţelelor de turnare şi a adaosurilor de prelucrare;
- asigurarea unor condiţii de microclimat mai bune în atelierele de turnare şi reducerea poluării
mediului înconjurător zonal, ca urmare a reducerii considerabile a cantităţii de gaze degajate la turnare;
- reducerea procentului de rebut la turnare ca urmare a eliminării defectelor de genul incluziunilor
de amestec de formare şi sufluri de natură exogenă;
- productivitate ridicată;
- posibilităţi de mecanizare şi automatizare.
Procedeul implică însă şi dezavantaje care limitează extinderea lui. Menţionăm următoarele dezavantaje:
- cost ridicat al matriţelor care face ca procedeul să fie economic numai în cazul unor producţii de
serie;
- rezistenţa mare a formei care se opune contracţiei piesei la răcire după solidificare şi care poate
să determine apariţia unor defecte de genul fisurilor;
- fluiditate mică a aliajelor lichide în cazul turnării în forme metalice ca urmare a conductibilităţii
termice mari a formei de turnare.

2.4. Particularităţile construcţiei formelor

Formele de turnare permanente se execută în general din aliaje metalice având refractaritate (temperatură
de turnare) suficient de mare pentru a rezista turnărilor repetate în funcţie de natura (temperatura de turnare) a
aliajului din care se toarnă piesa. Formele metalice pentru turnare gravitaţională cuprind în general aceleaşi
elemente tehnologice ca şi formele clasice, crude, din amestec de formare pe bază de nisip şi anume:
- amprenta piesei;
- reţea de turnare;
- maselote;
- suprafaţă de separaţie;
- miezuri;
- elemente de centrare;
- elemente de strângere (închidere, asigurare);
- elemente de aerisire;
- extractoare.
Proiectarea construcţiei formelor metalice (cochilelor) necesită rezolvarea următoarelor probleme:
- dimensionarea grosimii pereţilor formei astfel încât să se asigure solidificarea optimă a piesei şi
durabilitatea maximă aformei,
- evacuarea aerului şi a gazelor din formă;
- montarea şi extragerea miezurilor metalice;
- închiderea şi deschiderea rapidă a semiformelor;
 - extragerea piesei din formă.
Construcţia formelor metalice prezintă particularităţi din punct de vedere al suprafeţei de separaţie, al
grosimii pereţilor, al construcţiei miezurilor, al evacuării aerului şi a gazelor, al construcţiei reţelei de turnare, al
construcţiei maselotelor, şi al sistemelor de centrare şi închidere.
Planul de separaţie (suprafaţa de separaţie) a formelor metalice este totdeauna verticală. Această
particularitate este impusă de necesitatea ca suprafaţa de separaţie să secţioneze reţeaua de turnare şi respectiv
maselotele, astfel ca după solidificare acestea să poată fi extrase din formă odată cu piesa, întrucât forma nu se
dezmembrează prin dezbatere ca în cazul formelor pierdute.
Grosimea pereţilor formelor metalice pentru turnare gravitaţională este mult mai mică decât în cazul
formelor pierdute, clasice, din amestec de formare. Formele metalice nu se realizează cu pereţi masivi din
necesitatea ca acestea să asigure un transfer de căldură corespunzător spre mediul ambiant. Pereţii formelor
metalice sunt relativ subţiri, fiind eventual rigidizaţi prin nervuri, astfel ca piesa să se solidifice cu o viteză optimă.
Această construcţie determină în acelaşi timp o greutate redusă a matriţelor, manevrarea mai uşoară a acestora şi
în plus reducerea consumului de metal pentru execuţia lor. Grosimea redusă a pereţilor permite de asemenea
preîncălzirea rapidă cochilelor la demararea turnării, pentru a atinge temperatura de regim de lucru normal în
vederea umplerii şi solidificării fără defecte a pieselor turnate.
Construcţia miezurilor, montarea şi extragerea acestora din formă este diferită. În cazul formelor metalice
miezurile sunt executate de obicei de asemenea din aliaje metalice. Este posibil să se utilizeze şi miezuri pierdute
(de unică folosinţă) din amestecuri de miez, dar aceasta are efect negativ în ceea ce priveşte rugozitatea
suprafeţelor piesei turnate, precizia dimensională a acesteia, degajarea de gaze şi posibilitatea de apariţie a unor
sufluri de natură exogenă în piesă şi microclimatul din atelierul de turnare. Miezurile metalice ridică probleme la
turnare datorită incompresibilităţii lor. De aceea ele trebuie extrase din piesă (din formă) cât mai rapid după
solidificarea piesei, imediat ce aceasta a dobândit o rezistenţă mecanică suficientă pentru a-şi menţine geometria.
Ca urmare miezurile trebuie astfel concepute şi asamblate în formă încât să poată fi extrase înainte de deschiderea
formei. Suprafeţele active ale miezurilor trebuie să fie prelucrate foarte fin şi să aibă înclinaţii ale suprafeţelor care
să permită extragerea din piesă.
Amprenta piesei din formă trebuie să prezinte de asemenea înclinaţii în vederea extragerii piesei din formă
după solidificare. Poziţia piesei (amprentei piesei) în formă este foarte importantă pentru calitatea pieselor turnate.
Prin poziţia piesei la turnare trebuie să se asigure o umplere liniştită a amprentei, fără turbulenţe. Poziţia piesei
trebuie fie favorabilă eliminării gazelor din formă în timpul umplerii. De asemenea este necesar să se asigure
eliminarea din amprentă a eventualelor incluziuni de oxizi care se formează la suprafaţa metalului lichid, prin
împingerea acestora în maselote sau răsuflători. În cazul pieselor foarte mici, pentru rentabilitate se recomandă
turnarea simultană a mai multor piese într-o semiformă.
Canalele de aerisire ale amprentei pieselor au o importanţă majoră pentru umplerea corectă (completă) a
amprentei şi pentru obţinerea unor piese de calitate, deoarece pereţii formelor metalice nu au permeabilitate.
Canalele de aerisire se poziţionează obligatoriu la partea superioară a pieselor deoarece zonele superioare ale
amprentelor se umplu ultimile cu aliaj lichid. În cazul că la partea superioară a amprentei se formează zone
(acumulări) izolate de aer în timpul umplerii, fiecare zonă trebuie prevăzută cu canale de aerisire. Secţiunea
canalelor de aerisire trebuie să asigure evacuarea uşoară a gazelor. Pentru a fi posibilă extragerea pieselor din
formă canalele de aerisire trebuie plasate de asemenea în planul de separaţie al formei.

2.5. Particularităţile umplerii formei cu aliaj lichid

Umplerea formelor cu aliaj lichid se realizează prin reţele de turnare. Reţelele de turnare au practic
aceleaşi funcţiuni ca şi în cazul formelor clasice.
- să asigure umplerea completă a amprentei;
- să asigure umplerea liniştită a amprentei piesei, fără turbulenţe şi fără formare de stropi în
amprenta piesei;
- să contribuie la reţinerea incluziunilor nemetalice antrenate de jetul de aliaj lichid;
- să permită evacuarea gazelor din amprenta piesei în timpul umplerii;
- să asigure o repartizare corectă a temperaturii aliajului în amprenta piesei pentru a se obţine o
solidificare dirijată spre maselotă (sau uniformă) a aliajului, care să prevină formarea de retasuri în piese.

Comparativ cu formele clasice importanţa unora dintre aceste funcţiuni este diferită, ceea ce determină
modificări in concepţia şi construcţia reţelelor de turnare.Pentru a se asigura aceste funcţiuni, în cazul formelor
metalice cu turnare gravitaţională, reţelele de turnare prezintă câteva particularităţi importante.Astfel în cazul
formelor metalice nu există pericolul erodării pereţilor formei (respectiv al reţelei de turnare) în timpul umplerii formei
cu aliaj lichid şi deci a antrenării de incluziuni de amestec de formare în piese. Ca urmare din componenţa reţelelor
de turnare se elimină canalul colector de zgură care era destinat în special pentru reţinerea acestor incluziuni. Astfel
reţelele de turnare au un volum mai mic.În schimb în cazul acestor forme devine foarte importantă evitarea formării
de stropi în amprenta piesei la umplerea acesteia. Stropii se depun pe pereţii formei, iar datorită conductibilităţii
termice mari a peretelui formei, se răcesc rapid, se oxidează la suprafaţă şi determină apariţia defectelor denumite
„picătură rece”. Pentru a preveni formarea de stropi este obligatoriu ca alimentarea amprentei pieselor să se facă la
partea inferioară (alimentare în sifon). Umplerea în sifon este impusă şi de necesitatea umplerii fără turbulenţe a
amprentei şi de posibilitatea evacuării aerului din formă numai pe la partea superioară a amprentei. De asemenea
se impune ca viteza de intrare a aliajului lichid în amprentă să fie cât mai redusă. În acest scop canalul principal
vertical (piciorul pâlniei) se realizează înclinat, sau cu şicane, astfel ca să se evite căderea liberă care produce
stropi la impactul jetului cu peretele formei şi să se reducă viteza de intrare a jetului în alimentator, aşa cum se
arată în figura 2.1.

Pentru ca viteza aliajului la intrarea în amprentă să fie redusă se impune ca înălţimea formelor metalice să
nu fie prea mare. Deoarece conductibilitatea termică a formelor metalice este mare, aliajul se răceşte rapid în timpul
umplerii, de aceea procedeul nu este utilizabil la turnarea pieselor cu pereţi subţiri.
În cazul când într-o formă se toarnă simultan mai multe piese mici, este posibil ca amprentele pieselor să
se

7 7 6
6

1 1

2 2

3 4 4 5
5

a b
Fig.2.1 Reţele de turnare specifice formelor-metalice:
a - aliaje cu contracţie mare la solidificare; b - aliaje cu contracţie mică la
solidificare; 1- pâlnie; 2- piciorul pâlniei; 3- maselotă închisă laterală; 4 -
alimentator în fantă; 5- piesa turnată; 6- maselotă deschisă de secţiune ovală; 7 -
răsuflătoare
alimenteze în cascadă (una din alta), dar şi în acest caz amprentele trebuie astfel amplasate în formă încât
umplerea lor să se facă pe la partea inferioară, iar evacuarea gazelor să se facă pe la partea superioară aşa cum
este arătat în figura 2.2.
a b c

d e
 3. PARTICULARITĂŢI ALE TURNĂRII CONTINUE

3.1 Principiul turnării continueTurnarea continuă reprezintă un procedeu neconvenţional

(special) de turnare, care se caracterizează prin particularitatea că turnarea se face gravitaţional prin cădere liberă
într-o formă fără fund, intens răcită cu apă, denumită cristalizor. Cristalizorul asigură o solidificare puternic dirijată a
aliajului lichid. Semifabricatul solidificat este evacuat din cristalizor continuu pe măsură ce se solidifică. Concomitent
nivelul aliajului este menţinut constant în cristalizor prin completare (turnare) cu aliaj lichid, dintr-o oală de turnare.
Viteza de turnare, deci viteza de ieşire din cristalizor depinde în exclusivitate de viteza de solidificare pe care o
asigură cristalizatorul. Procedeul mai este cunoscut sub denumirea de procedeu de turnare în cristalizor. Schema
de principiu a turnării continue este prezentată în figura 3.1. La începutul turnării partea de jos a cristalizorului este
obturată cu un fund fals (o placă de bază) care are rolul de a asigura reţinerea aliajului lichid până la demararea
procesului de solidificare şi intrarea în regim de lucru staţionar.
Turnarea continuă este aplicabilă atât în cazul aliajelor neferoase , cât şi în cazul oţelului. Prima
încercare de turnare continuă (pentru ţevi de plumb) s-a efectuat în 1843. În 1930 s-a reuşit să se toarne continuu
într- un cristalizor fix, alamă, iar în 1933 s-a
realizat o instalaţie cu care s-a turnat
continuu bronz şi aluminiu. Primele
instalaţii industriale pentru turnare
continuă a aliajelor neferoase şi a
oţelului s-au construit în 1935-1938.

3.2. Clasificare procedeelor de

turnare continuă
Procedeele şi instalaţiile de
turnare continuă se clasifică după mai
multe criterii:
- după direcţia de ieşire a
produsului turnat din cristalizor;
- după construcţia cristalizorului;
Fig.3.1 Principiul turnării continue a.) cu fir vertical - după lungimea semifabricatelor
b.) cu orizontal
turnate;
1 - cuptor de menţinere sau dispozitiv de dozare-
alimentare; 2 - cristalizor; 3 - semifabricat; 4 - - după tipul de aliaj turnat, etc.
dispozitiv de tragere, ghidare sau îndreptare După direcţia de ieşire a
produsului turnat din cristalizor se
deosebesc procedee de turnat continuu
vertical şi procedee de turnat continuu orizontal (figura 3.1). Instalaţiile de turnat continuu vertical se clasifică la
rândul lor după traiectoria firului semifabricatului turnat:
 - instalaţii de tip I sunt instalaţii cu fir vertical (pentru semifabricate cu secţiuni mari şi ţevi cu
diametru mare);
- instalaţii de tip II sunt instalaţii cu cristalizor drept şi cu fir curb după cristalizor, cu două rezolvări şi
anume: (II, a) - cu fir curb după zona de răcire secundară, şi (II, b) – cu fir curb în zona de răcire secundară;
- instalaţii de tip III sunt instalaţii cu cristalizor curb, cu două rezolvări: (III,a) - cu rază de curbură
constantă şi (III,b) – cu rază de curbură variabilă (crescătoare).
În figura 3.2 este exemplificată această clasificare.
După
construcţia

Fig. 3.2 Tipuri de instalaţii de turnare continuă verticală

cristalizorului procedeele de turnare continuă se împart în procedee de turnare în cristalizor fix şi procedee de

Fig. 3.3 Turnare continuă cu lungime
finită redusă a produsului final (turnare
semicontinuă verticală ) – tub de
canalizare
1 - cristalizor; 2 - aliaj lichid; 3 -sistemul
de răcire; 4 - platforma mobilă
Fig. 3.4 Turnare continuă cu lungime
mare a produsului final - ţeavă
1 - cristalizor pentru formarea interiorului
piesei (miez) ; 2 - cristalizor pentru
formarea exteriorului piesei; 3 - ţeava
turnată continuu.
turnare în cristalizor mobil. În cazul cristalizoarelor fixe semifabricatul se deplasează în raport cu pereţii
cristalizorului. În cazul cristalizoarelor mobile semifabricatul se deplasează aproximativ cu aceeaşi viteză ca şi
peretele cristalizorului. Instalaţiile de turnare continuă cu cristalizor mobil pot fi cu cilindri, cu cilindru şi bandă sau cu
benzi. În ultimele decenii s-au dezvoltat un procedeu nou de turnare continuă cu cristalizor electromagnetic
cunoscut sub denumirea de turnare continuă în câmp electromagnetic. În acest caz rolul cristalizorului propriuzis
este preluat de un câmp electromagnetic care are rolul de a prevenii dispersia fluxului de metal lichid. Răcirea
dirijată este realizată prin jeturi de apă.
După configuraţia (lungimea) semifabricatului turnat procedeele de turnare continuă se împart în
două grupe:
- turnare semicontinuă care cuprinde procedeele de turnare care conduc la obţinerea unor
semifabricate cu lungimi relativ mici (de ordinul metrilor) şi secţiuni mari (în general bare, tuburi) şi care ulterior mai
suferă prelucrări prin deformare plastică, aşchiere, etc.
- turnare continuă propriu zisă care cuprinde procedeele care realizează semifabricate cu lungime
foarte mare (de ordinul zecilor de metri) şi secţiune mică (profile, benzi, sârmă, etc.). În figurile 3.3 şi 3.4 sunt
exemplificate aceste două tipuri de turnare continuă.

3.3. Aplicabilitate
Procedeele de turnare continuă se aplică pentru turnarea pieselor (produselor) metalice cu
geometrie simplă, având secţiune constantă şi lungime mare comparativ cu secţiunea. Prin acest procedeu se pot
realiza bare (cu secţiune rotundă, pătrată, semirotundă, hexagonală, triunghiulară, ovală, etc.) tuburi, ţevi, sârme,
benzi, table. Se aplică atât aliajelor neferoase, cât şi aliajelor feroase (în special oţelurilor).
Se pot obţine semifabricate (brame, sleburi, ţagle, tuburi) care sunt destinate unor prelucrări
ulterioare prin deformare plastică, sau prin aşchiere sau produse (piese) finite care nu mai suferă alte prelucrări
(tuburi de canalizare, ţevi, profile, sârmă, benzi tablă).

3.4. Avantaje şi dezavantaje economice

Turnarea continuă este caracterizată printr-o productivitate foarte ridicată. În cazul oţelului turnarea
continuă se cuplează cu instalaţii degrosisoare de mare capacitate (laminoare) înlocuind turnarea lingourilor. În
acest fel se elimină toate cheltuielile legate de turnarea lingourilor (turnarea de lingotiere, reîncălzirea lingourilor,
pierderile de metal prin ardere la reîncălzirea lingourilor, construcţia de cuptoare pentru încălzirea lingourilor,
consum de combustibil pentru încălzirea lingourilor, utilizarea de maselote şi pierderea de metal prin şutarea
maselotelor, obţinerea de sufluri şi microretasuri în lingouri, etc.
Prin asigurarea solidificării dirijate se elimină formarea de retasură, iar indicele de scoatere a
aliajului se apropie de 100%.
 3.5. Particularităţile construcţiei cristalizoarelor (forma de turnare)
Cristalizatorul constituie componenta principală a instalaţiilor de turnare continuă. Cristalizorul
constituie forma de turnare care determină geometria secţiunii semifabricatului şi asigură dirijarea solidificării piesei
turnate. Cristalizoarele se pot executa din cupru, oţel, aluminiu sau grafit în funcţie de natura aliajului care se
toarnă. Cristalizatorul trebuie să asigure o viteză mare de răcire aliajului lichid în timpul solidificării. Pentru aceasta
cristalizatoarele se realizează cu pereţi dubli asigurând un circuit închis prin care circulă forţat un agent de răcire
(apă). Cristalizoarele au o varietate constructivă mare. Ele pot fi realizate prin turnare sau sudare. În figura 3.5 este
arătată construcţia unui cristalizator fix cu pereţi dubli având construcţie sudată în cheson. Acest tip de cristalizoare
este utilizat pentru turnarea continuă a semifabricatelor pline sau cave de secţiune mare (brame, sleburi, ţagle,
tuburi). Pentru evitarea gripării cristalizorul se vibrează cu o frecvenţă de 50-70 oscilaţii / min., cu o amplitudine de
2-6mm şi se unge cu grafit.
Cristalizoarele mobile se utilizează pentru obţinerea semifabricatelor cu secţiune mică (cu grosime
mică) de tipul sârme, benzi, table. În cazul turnării sârmelor sau a barelor cu secţiune mică cristalizorul este format
dintr-o roată metalică, răcită puternic la interior şi care are pe circumferinţa obezii un canal profilat după secţiunea
dorită a semifabricatului (semirotundă,
pătrată, triunghiulara, trapezoidală,
etc.). Cristalizorul se roteşte şi antrenează o
bandă metalică subţire, care
reprezintă unul dintre pereţi cavităţii în
care se solidifică bara turnată. Aliajul lichid
se toarnă la începutul zonei de contact
bandă cristalizor. La sfârşitul zonei de
contact bandă – cristalizor
semifabricatul iese din cristalizor
tangenţial la suprafaţa curbă a
rotorului. Banda metalică se execută
din oţel moale şi are grosimi reduse (până
la 2 mm) şi este puternic răcită cu apă la
exterior. Banda este întinsă cu ajutorul
unor role de întindere şi de dirijare a benzii.
În figura 3.6 sunt prezentate schematic
Fig. 3.5 Cristalizator fix având construcţie în cheson câteva instalaţii cu cristalizor cu bandă
şi rotor, care diferă între ele prin traseul
benzii şi prin lungimea zonei de contact dintre bandă şi rotor. Astfel de instalaţii se folosesc la turnarea unor aliaje
pe bază de aluminiu, magneziu şi cupru.
 Pentru turnarea continuă a semifabricatelor de tipul benzilor şi a tablelor se utilizează instalaţii cu
două cristalizatoare cilindrice rotitoare. Grosimea şi lăţimea produselor este determinată de distanţa minimă dintre
cristalizatoare şi respectiv de lăţimea rolelor. Instalaţiile diferă prin modul de aşezare a cilindrilor în spaţiu şi prin
direcţia şi sensul de introducere a aliajului a aliajului între cilindri. În figura 3.7 sunt prezentate soluţiile constructive
utilizate mai frecvent.
Benzile şi tablele se pot turna continuu şi pe instalaţii cu cristalizatoare de tip bandă, de tipul celor
prezentate schematic în figura 3.8. Acestea au avantajul că suprafaţa de contact cu semifabricatul este plană şi
asigură o precizie mai mare a geometriei semifabricatului pe lungime.

Fig. 3.7 Instalaţii pentru turnarea continuă a benzilor şi a tablei cu două

cristalizoare cilindrice - schemă
a - introducerea aliajului prin partea superioară; b - introducerea aliajului lateral; c
- introducerea aliajului prin partea de jos;
1 - cristalizoare cilindrice; 2 -sistemul de dozare si alimentare cu aliaj llchid; 3 -
semifabricat.
 O variantă mai nouă neconvenţională de turnare continuă o constituia turnarea continuă în
cristalizor electromagnetic (turnare continuă în câmp electromagnetic). În cazul acestui procedeu cristalizorul cu
contact de alunecare de la turnarea semicontinuă verticală este înlocuit cu un câmp de forţe electromagnetice care
exercită o presiune pe suprafaţa laterală a aliajului turnat, astfel încât aceasta să compenseze presiunea
metalostatică. Câmpul electromagnetic este realizat de un inductor. Metalul aflat în câmpul electromagnetic este
supus unor forţe constrictive, care apar ca rezultat al interacţiunii dintre câmpul inductor şi curenţii turbionari induşi
în metal.

Fig. 3.8 Instalaţii pentru turnarea continuă a benzilor şi a tablei cu cristalizoare

tip bandă – schemă
a - construcţie Hunter-Duglas; b - costrucţia Hazelett; c - construcţie Hunter-
Engineering:
1 - sistemul de dozare si alimentare; 2,3 - cristalizoare tip bandă, superior şi
inferior; 4 - role de tensionare (tobe) ; 5 - role de tragere; 6 – plăci pentru ră-
cire; 7 - semifabricat.

Forţele spaţiale astfel create acţionează perpendicular pe suprafaţa coloanei de aliaj, rezultând o
respingere reciprocă între inductor şi curentul indus. Având în vedere că în cazul curenţilor de înaltă frecvenţă
aceştia se concentrează la suprafaţa conductoarelor, efectul de respingere se manifestă sub forma unei presiuni de
natură electromagnetică pe suprafaţa laterală a lingoului (inclusiv a capului de aliaj lichid). Dacă această presiune
echilibrează presiunea metalostatică dată de înălţimea coloanei de aliaj lichid, acesta este menţinut în echilibru, la
distanţă constantă faţă de inductor, asemenea cristalizoarelor clasice. Prin răcirea intensă a lingoului, metalul lichid
se solidifică în forma menţinută de câmpul electromagnetic. Deoarece distribuţia presiunii electromagnetice pe
verticală trebuie să fie asemănătoare cu cea a presiunii metalostatice, câmpul creat de inductor trebuie slăbit
progresiv pe verticală. Acest lucru se realizează cu ajutorul unui ecran electromagnetic. Datorită lipsei contactului
dintre inductor şi lingou, răcirea se poate face direct pe suprafaţa lingoului turnat, prin stropire cu jeturi de apă, ceea
ce permite realizarea unor viteze mari de solidificare, cu efecte benefice pentru structură şi pentru calitatea
suprafeţei lingoului.
În cazul turnării în câmp electromagnetic au loc două fenomene importante şi anume: susţinerea
capului de metal lichid prin forţe electromagnetice şi apariţia unor curenţi puternici de recirculare, dezvoltaţi de
aceste forţe la periferia bazinului de metal lichid. În figura 3.9 este arătată schema de principiu a cristalizorului
electromagnetic.
Avantajele turnării continue în cristalizor electromagnetic faţă de turnarea semicontinuă în
cristalizor de alunecare sunt următoarele:
-

Fig. 3.9 Principiul turnării continue verticale cristalizor electromagnetic –

schemă
1- inductor; 2- ecran; 3- jgheab de turnare; 4-supapă flotoare; 5- sistem de
răcire; 6- placa suport ecran; 6- placa de baza; 8- lingou solidificat; 9-masa
de turnare; 10- surub de reglare a poziţiei ecranului.

suprafaţa lingoului este netedă fără fisuri şi defecte de suprafaţă;

- structură fină şi omogenă a lingoului;
- nu este necesară ungerea şi vibrarea cristalizorului, eliminându-se defectele cauzate de aceasta;
- profil favorabil al conului de solidificare (înălţime mai redusă a conului);
- îmbunătăţirea coeficientului de scoatere prin eliminarea operaţiei de frezare a stratului superficial;
- productivitate ridicată datorită creşterii vitezei de tragere, determinată de viteza de răcire mai
mare.
 Ca dezavantaje se pot menţiona:
- consun suplimentar de energie electrică;
- echipament electric mai complex.

3.6. Particularităţile umplerii formei de turnare (a cristalizorului) la turnarea continuă.

La începutul turnării
partea de jos a cristalizorului este
obturată cu un fund fals (mobil)
care reţine aliajul lichid până la
demararea procesului de
solidificare. Când se intră în regim
staţionar placa de bază coboară
cu viteză constantă.
Desfăşurarea corectă procesului
de turnare este condiţionată de
corelarea parametrilor care
intervin în procesul de turnare şi
anume debitul de aliaj lichid,
viteza de tragere, intensitatea răcirii şi
temperatura de turnare. După
intrarea în regim staţionar
parametrii de lucru trebuie
Fig. 3.10 Sistem de reglare şi echilibrare a debitului de
menţinuţi constanţi. Pentru
aliaj la turnarea continuă pentru patru posturi de turnare.
1-şurub de reglare; 2-arc; 3-supapă; 4-duze; 5- menţinerea nivelului de aliaj lichid
repartitor; 6-jgheab suspendat; 7-distribuitor. constant în cristalizor, debitul de
aliaj lichid se reglează de obicei cu un
sistem de reglaj cu supapă
flotoare. În figura 3.10 este arătată construcţia unui astfel de sistem de reglare a debitului pe patru fire cu o singură
supapă de reglare. Pentru reglări mai precise ale debitului de aliaj lichid se utilizează sisteme de reglare în două
trepte.

4. PARTICULARITĂŢI ALE TURNĂRII CENTRIFUGALE

 4.1 Principiul turnării centrifugale
Turnarea centrifugală reprezintă un procedeu neconvenţional (special) de turnare, care se caracterizează
prin particularitatea că în timpul umplerii formei cu aliaj lichid şi al solidificării piesei turnate, forma se roteşte în jurul
unei axe proprii, cu o turaţie foarte mare. Datorită forţei centrifuge aliajul lichid este proiectat spre periferia cavităţii,
iar suprafaţa interioară a piesei ia formă cilindrică. Se pot obţine astfel piese goale la interior fără să se utilizeze
miezuri. Se pot utiliza forme metalice, forme combinate (suport metalic şi miez exterior) sau chiar forme din
amestec de formare.
Procesul de turnare centrifugală a pieselor cilindrice cave cuprinde în general următoarele faze:
- pregătirea formei pentru turnare;
- rotirea formei;
- dozarea şi
turnarea aliajului lichid în formă;
- solidificarea
piesei turnate sub acţiunea rotirii
formei;
- extragerea
piesei din formă.
În figura 4.1 este arătat
principiul turnării centrifuge în trei
variante ale acestui proces:
turnare în forme permanente cu
ax de rotaţie vertical, turnare în
Fig. 4.1 Principiul turnării centrifugale
forme permanente cu ax de
a.- turnarea pieselor tubulare cilindrice în forme permanente
rotaţie orizontal şi turnare în forme (I- cu ax de rotaţie vertical; II- cu ax de rotaţie orizontal);
pierdute realizate din amestec de b.- turnarea pieselor pline în forme pierdute.
formare.
Rotirea formei de turnare în timpul umplerii conduce la antrenarea aliajului lichid într-o mişcare de rotaţie
practic cu o viteză unghiulară egală cu a formei. Sub acţiunea forţei centrifuge particulele de metal care au o
densitate mai mare decât gazele şi incluziunile nemetalice, sunt împinse spre exteriorul cavităţii din formă. Gazele,
incluziunile de zgură şi alte incluziuni nemetalice care au densitate mai mică decât aliajul lichid, sunt eliminate spre
suprafaţa interioară a piesei şi se acumulează în zona lăsată pentru prelucrare mecanică (în adaosul de prelucrare).
Astfel acestea pot fi eliminate din piesa finită.

4.2. Clasificarea procedeelor de turnare centrifugală

Procedeele de turnare centrifugală cunosc o varietate mare. Ele se pot clasifica după mai multe criterii
conform schemei din tabelul 4.1.
 Tabelul 4.1 Clasificarea procedeelor de turnare centrifugală.
Nr crt. Criteriul de clasificareGrupe de procedee de turnare centrifugală Subgrupe de procedee
După poziţia axei de rotaţie
Cu axă orizontală
Cu axă verticală
Cu axă înclinată Cu unghi constant
Cu unghi variabil
După poziţia piesei faţăCentul
de axade greutate pe axa de rotaţie
de rotaţie Centrul de greutate în afara axei de rotaţie
După viteza de rotaţie Cu viteză de rotaţie constantă
Cu viteză de rotaţie variabilă
După materialul formei În forme permanente
În forme pierdute
În forme combinate (semipermanente)
După configuraţia pieseiPiese tubulare cilindrice Cu suprafaţele netede
Numai suprafaţa exterioară fasonată
Ambele suprafeţe fasonate
Piese masive
Piese cu cavităţi interioare închise
După materialul piesei turnate
Cu un singur material (un singur strat) Aliaje feroase
Aliaje neferoase
Materiale nemetalice
Din materiale stratificate Metal - metal
Metal - nemetal
După construcţia formeiFără plan de separaţie
Cu plan de separaţie paralel cu axa de rotaţie
Cu plan de separaţie perpendicular pe axa de
rotaţie
Dintre aceste clasificări cel mai des utilizate în practică sunt clasificările după poziţia axei de rotaţie,
după natura formei şi după natura aliajului turnat. Dintre procedeele de turnare cuprinse în această clasificare cel
mai des întâlnit în practica atelierelor de turnare este turnarea pieselor tubulare cu ax orizontal de rotaţie. Utilizarea
pe scară mai largă a acestui procedeu se explică prin aplicabilitatea largă la turnarea pieselor tubulare cilindrice,
construcţia relativ simplă a instalaţiilor de turnare de acest tip, prin productivitatea ridicată pe care o asigură şi prin
uniformitatea calităţii.

4.3. Aplicabilitate
Procedeele de turnare centrifugală se aplică pentru turnarea pieselor din aliaje metalice (feroase sau
neferoase) cu geometrie simplă fără miezuri. De obicei se toarnă piese cilindrice tubulare (bucşi cilindrice, tuburi de
canalizare, ţevi). Se pot turna însă şi materiale nemetalice (bazalt). În acest scop se aplică procedeul de turnare cu
axă de rotaţie orizontală în forme metalice sau în forme combinate. Se pot obţine însă şi piese mici cu configuraţii
compacte. În acest caz se aplică procedeul de turnare centrifugală cu axă de rotaţie verticală, în forme pierdute (din
nisip) alimentate prin reţele de turnare. În absenţa unei instalaţii specializate se poate utiliza ca platformă de turnare
rotativă masa unui strung carusel.

4.4. Avantaje şi dezavantaje tehnologice şi economice

Turnarea centrifugală prezintă următoarele avantaje:
 - piesele turnate au o compactitate mare, fără sufluri, fără incluziuni de zgură sau din amestec de formare
şi au o structură fină;
- asigură productivitate mare (în cazul turnării pieselor tubulare în forme permanente sau în forme
combinate);
- consumul de aliaj lichid este mult mai mic (indicele de utilizare a aliajului lichid mult mai mare) datorită
lipsei reţelelor de turnare şi a maselotelor, acestea ne mai fiind necesare;
- se pot reduce adaosurile de prelucrare pe suprafeţele exterioare;
- suprafaţa ocupată de instalaţiile de turnare este foarte redusă,
- există posibilitatea turnării unor piese bimetalice,
- se pot turna materiale nemetalice cu densitate redusă în condiţii de compactitate superioară;
- se reduce considerabil procentul de rebut.
Toate aceste avantaje conduc la o reducere considerabilă a costului pieselor turnate centrifugal în raport cu
cel al pieselor turnate prin procedee clasice (de 3-6 ori).
Turnarea centrifugală prezintă însă şi unele dezavantaje care limitează aplicabilitatea acestui procedeu în
industrie. Dintre acestea menţionăm:
- aplicabilitatea în condiţiile avantajelor menţionate, este limitată la piese care au simetrie de rotaţie
şi anume la piese tubulare cilindrice;
- apare tendinţă de segregare mai ales la aliajele cu interval mare de solidificare,
- tendinţă de formare a unor cruste dure la exteriorul pieselor în cazul turnării în forme metalice.

4.5. Particularităţile construcţiei formelor de turnare

Forma de turnare reprezintă elementul funcţional al instalaţiilor de turnare centrifugală care
determină calitatea pieselor turnate prin acest procedeu şi productivitatea instalaţiilor.
În cazul turnării pieselor cilindrice tubulare (cămăşi de cilindru, tuburi de canalizare, bucşi pentru lagăre,
ţevi) care se toarnă pe instalaţii de turnare cu ax de rotaţie orizontal, forma de turnare are o construcţie total diferită
de formele clasice. În acest caz formele reproduc numai suprafaţa exterioară a amprentei necesară turnării piesei.
Formele constau practic dintr-o cochilă (matriţă) metalică cilindrică. Unul din pereţii frontali este demontabil din
necesitatea extragerii piesei din formă după solidificare. Pentru a se asigura o productivitate corespunzătoare
capacul frontal demontabil trebuie să permită o montare şi demontare uşoară şi rapidă. Fixarea trebuie să fie foarte
sigură pentru a se preveni accidentele datorită desprinderii în timpul rotirii sub acţiunea presiunii metalului.
Suprafaţa interioară a piesei şi grosimea peretelui piesei este determinată de poziţia suprafeţei libere pe care o ia
aliajul lichid la interior ca urmare a mişcării de rotaţie. În timpul funcţionării suprafaţa interioară a cochilei este
supusă acţiunii unei temperaturi foarte înalte (în cazul turnării aliajelor cu temperatură mare de turnare: oţel, fontă,
bronz, etc. – mult mai mare decât în cazul turnării aliajelor neferoase în cochile). De aceea, de cele mai multe ori
cochilele sunt răcite la exterior cu apă. Această situaţie determină un gradient mare de temperatură în peretele
formei, condiţii grele de exploatare a acestora în funcţionare, ceea ce conduce la o durabilitate mică a acestora.
Pentru a mării durabilitatea se recurge turnarea în forme combinate prin utilizarea la interiorul cochilei a unui miez
exterior. În general cochilele pentru turnare centrifugală se execută din fontă cenuşie. Din punct de vedere
constructiv formele metalice utilizate la turnarea centrifugală trebuie să aibă grosimea pereţilor cât mai uniformă.
Orice îngroşare locală a pereţilor determină apariţia de tensiuni interne datorită ne uniformităţii temperaturii şi
afectează durabilitatea. Cochilele utilizate la turnarea pieselor tubulare cilindrice de lungime mică se fixează pe
maşinile de turnare în consolă. Formele pentru piesele cu lungime mare se fixează pe maşina de turnare prin sprijin
pe role, rolele având şi rol de antrenare.
În figura 4.2 se arată câteva modalităţi de fixare în consolă pe axul maşinii de turnare a cochilelor de
lungime mică, iar în figura 4.3 modalităţi de asamblare a capacului frontal mobil pe corpul cochilei. O altă
particularitate importantă a formelor de turnare utilizate la turnarea centrifugală cu ax de rotaţie orizontal a pieselor
tubulare constă în absenţa reţelei de turnare şi a maselotelor din construcţia formei. Aceste elemente tehnologice
nu mai sunt necesare datorită particularităţilor umplerii formei şi a solidificării piesei turnate la acest procedeu de
turnare. Pentru a se uşura extracţia pieselor din forma de turnare suprafaţa interioară formei se execută conică.

Fig. 4.2 Variante de fixare a formei pe axul de antrenare al maşinii de turnat

centrifugal

Conicitatea nu trebuie să fie mai mare de Fig.4.3 Variante constructive de capace demontabile
1:100. ale formelor pentru turnare centrifugală

4.6. Particularităţile umplerii formei de turnare la turnarea centrifugală.

Principala particularitate a umplerii formelor de turnare, la turnarea centrifugală, constă în aceea că
umplerea cavităţii formei se realizează sub acţiunea forţei centrifuge. Antrenarea metalului lichid în mişcare de
rotaţie se poate realiza în două moduri în funcţie de
construcţia formei.
- mişcarea aliajului este imprimată prin
frecarea acestuia cu forma (cazul când axa de rotaţie
corespunde cu axa formei);
- mişcarea este imprimată forţat prin
plasarea excentrică a cavităţii faţă de axa de rotaţie (în
acest caz umplerea se realizează prin reţea de turnare).
Primul caz se întâlneşte la turnarea pieselor
tubulare cilindrice. În acest caz alimentarea formei cu

Fig. 4.4 Influenţa vitezei de rotaţie a

formei asupra umplerii cavităţii formei la
turnarea cu ax orizontal de rotaţie
aliaj lichid se face printr-un jgheab (pâlnie) de turnare, care pătrunde în interiorul formei în timp ce forma se roteşte.
În cazul pieselor cu lungime mare, în timpul alimentării, jgheabul are o mişcare de translaţie axială în sensul ieşirii
din formă pentru ca aliajul să fie repartizat cât mai uniform pe lungimea formei. Datorită forţei de frecare care apare
la suprafaţa de contact dintre peretele formei şi aliajul lichid, particulele de lichid sunt antrenate într-o mişcare de
rotaţie, având practic aceeaşi viteză unghiulară cu forma de turnare. Forţa centrifugă care acţionează asupra
particulelor de lichid le împinge spre periferia cavităţii formei. În cazul cavităţilor cilindrice stratul de lichid ia o formă
tubulară Grosimea acestui strat este determinată de cantitatea de lichid introdusă în formă. Uniformitatea grosimii
stratului de lichid repartizat pe peretele formei depinde de viteza de rotaţie a formei. De aceea la turnarea
centrifugală este necesară o dozare precisă a aliajului introdus în cavitatea formei la turnare. Uniformitatea grosimii
stratului de lichid repartizat pe peretele formei depinde de viteza de rotaţie a formei. Cu cât viteza de rotaţie este
mai mare, grosimea stratului de lichid repartizat pe peretele formei este mai uniformă. În figura 4.4 este prezentată
schematic influenţa vitezei de rotaţie a formei asupra antrenării aliajului lichid în mişcare de rotaţie şi asupra
uniformităţii stratului de lichid.

5. PARTICULARITĂŢI ALE TURNĂRII LA PRESIUNE RIDICATĂ

(PRIN INJECTARE)

5.1 Principiul turnării la presiune ridicată

Turnarea la presiune ridicată reprezintă un procedeu turnare neconvenţional (special), care se
caracterizează prin particularitatea că aliajul lichid este introdus în amprenta piesei din forma de turnare prin
injectare sub acţiunea unei suprapresiuni mari, realizate mecanic. Aliajul lichid este dozat volumetric şi este introdus
intr-un cilindru (cameră) de presare, de unde este injectat în forma de turnare cu ajutorul unui piston acţionat
mecanic. Este posibil ca injectarea să
se realizeze şi prin intermediul unui
gaz sub presiune ridicată. Forma este o
matriţă metalică şi are o construcţie
specială, de cele mai multe ori fiind
răcită forţat. Datorită presiunii ridicate
aliajul intră în amprenta piesei din
formă cu viteză foarte mare, iar timpul
de umplere este foarte scurt. Forma
metalică determină o solidificare
foarte rapidă a piesei. După
solidificare matriţa se deschide, iar
Fig.5.1. Principiul turnării la presiune ridicata cu cameră
caldă cu presare cu piston.

Fig. 5.2 Principiul turnării la presiune ridicată cu cameră

caldă şi presare cu gaz de la compresor
piesa şi aliajul solidificat în reţeaua de turnare sunt extrase. Schema de principiu a turnării sub presiune ridicată
este prezentată în figurile 5.1÷5.4.

5.2. Clasificare procedeelor de turnare la presiune ridicată

Procedeele şi instalaţiile de turnare la presiune ridicată se clasifică după mai multe criterii:
- după temperatura camerei de presare;
- după direcţia de deplasare a pistonului de presare;
- după poziţia suprafeţei de separaţie a matriţelor;
- după tipul de aliaj turnat, etc.
În tabelul 5.1 este prezentată o schemă a clasificării maşinilor şi procedeelor de turnare la presiune ridicată.
Particularităţile constructive ale fiecărei variante sunt arătate schematic în figurile 5.1-5.4

Tabelul 5.1 Clasificarea procedeelor şi a masinilor de turnare la presiune ridicată.

Nr.crt. După temperaturaDupă modul în care seDupă direcţia de
După poziţia camereiDupăde tipul camerei de
camerei de presare realizează presarea presare presare compresie
Cu cameră de presare Cu piston Verticală În creuzetul cu aliaj lichid
caldă Orizontală În creuzetul cu aliaj lichid
Cu gaz sub presiune Cu baie inchisă
(pneumatice) Cu baie deschisă
Cu cameră de presare Cu piston Verticală În matriţă
rece
În afara matriţei

Orizontală În afara matriţei

5.3. Aplicabilitate.

Fig. 5.4. Principiul turnării la presiune ridicată cu cameră de presare rece orizontală
Turnarea la presiune ridicată permite să se obţină piese cu dimensini foarte precise şi cu o netezime a suprafeţelor
foarte ridicată, ceea ce face ca piesele turnate prin acest procedeu să poată fi utilizate direct fără operaţii ulterioare
de finisare. Procedeul de turnare este limitat la turnarea pieselor din aliaje neferoase cu temperatură mică de
turnare (aliaje pe bază de Al, Sn, Pb, Zn) şi de mase relativ mici şi mijlocii (până la 150 kg/buc.). Datorită vitezei
foarte mari de umplere a amprentei piesei din formă acest procedeu permite să se toarne piese cu pereţi foarte
subţiri (chiar sub 1 mm) şi reprezintă singura posibilitate de obţinere a pieselor cu pereţi cu grosime mică şi
suprafaţă mare. Datorită costului ridicat al matriţelor procedeul este rentabil numai la producţie de serie mare.

5.4. Avantaje economice şi tehnologice

Acest procedeu de turnare prezintă mai multe avantaje tehnico-economice care decurg din viteza mare de
umplere a formei de turnare şi din caracterul permanent al formei de turnare. Principalele avantaje sunt
următoarele:
- excluderea operaţiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea în ceea ce priveşte
consumul de materiale şi manoperă;
- calitate superioară a suprafeţelor pieselor turnate;
- precizie dimensională foarte ridicată a pieselor turnate cu implicaţii privind reducerea costurilor
prelucrărilor ulterioare;
- asigurarea unor condiţii de microclimat mai bune în atelierele de turnare ca urmare a reducerii
considerabile a cantităţii de gaze degajate la turnare;
- productivitate ridicată;
- posibilităţi de mecanizare şi automatizare;
- posibilitatea turnării unor piese cu pereţi foarte subţiri.
Procedeul implică însă şi dezavantaje care limitează extinderea lui. Menţionăm următoarele dezavantaje:
- cost ridicat al matriţelor care face ca procedeul să fie economic numai în cazul unor producţii de
serie;
- rezistenţa mare a formei care se opune contracţiei piesei la răcire după solidificare şi care poate
să determine fisurarea pieselor;
- tendinţă mare de apariţie a suflurilor exogene în piesele turnate ca urmare a turbulenţei mari la
umplerea formei şi a imposibilităţii de evacuare a aerului din formă în timpul de umplere foarte scurt;
- investiţii mari în instalaţii de turnare specializate;
- aplicabilitate limitată la o gamă restrânsă de aliaje şi la piese cu configuraţii relativ simple (cu
pereţi subţiri, uniformi şi cu număr mic de miezuri).

5.5. Particularităţile construcţiei formelor

Formele utilizate la turnarea la presiune ridicată sunt forme metalice (forme permanente) asemenea
formelor utilizate la turnarea în cochile. Faţă de formele metalice obişnuite, matriţele pentru turnarea sub presiune
se deosebesc prin masivitatea lor şi prin sistemele particulare de prindere pe maşinile de turnat sub presiune.
Având în vedere solicitările mecanice foarte puternice în timpul umplerii datorită presiunii dinamice mari a aliajului
lichid la intrarea în cavitatea formei, matriţele pentru turnarea sub presiune se execută din oţel carbon de calitate
sau din oţel aliat refractar. De cele mai multe ori (mai ales la turnarea aliajelor cu temperatură mai ridicată de
turnare) matriţele sunt prevăzute la interior cu circuite de răcire care să asigure un regim termic optim de turnare
corelat cu cadenţa de lucru a maşinii şi cu dimensiunile piesei.
O altă particularitate constructivă este determinată de construcţia reţelei de turnare care este mult mai
simplă şi nu cuprinde elemente pentru reţinerea incluziunilor.
Acţionarea matriţelor la închidere şi deschidere este mecanizată fiind realizată de maşinile de turnare.
Extragerea piesei din forma de turnare se realizează la deschiderea matriţelor şi este asigurată de extractoare. În
cazul utilizării de miezuri acestea sunt metalice, iar acţionarea lor este de asemenea mecanizată fiind comandată
prin sisteme de came la deplasarea semimatriţei mobile.
O problemă deosebit de importantă şi uneori greu de rezolvat la proiectarea matriţelor pentru turnarea sub
presiune o reprezintă evacuarea aerului din formă în timpul umplerii, deoarece este dificil de cunoscut traiectoria
jetului de metal în interiorul amprentei piesei şi locurile unde există tendinţa de acumulare a aerului.
Construcţia formelor metalice depinde modul de acţionare al matriţei mobile pe maşina de turnat sub
presiune şi de poziţia camerei de presare.

5.6. Particularităţile umplerii formei la turnarea sub presiune.

Caracteristic pentru umplerea formei la turnarea la presiune ridicată este viteza foarte mare cu care aliajul
intră prin alimentator în amprenta piesei. La o presiune de presare de 100daN/cm 2 aliajul lichid intră în amprenta
piesei cu viteze de până la 50 - 80m/s în funcţie de densitate şi rezistenţa dinamică a reţelei de turnare. Viteza
foarte mare a jetului determină o curgere turbulentă, iar în cazul întâlnirii unor obstacole turbulenţele formate de
devierea jetului sunt foarte mari. Presiunea dinamică exercitată de jet asupra pereţilor formei este foarte mare. Din
această cauză nu se pot utiliza miezuri din amestec de formare, iar formele trebuie să aibă rezistenţă mecanică şi
refractaritate ridicată.
Traiectoria jetului de aliaj în amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte importantă, deoarece de
modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din formă. Dacă jetul de metal obturează canalele de
aerisire înainte de umplerea amprentei atunci aerul din cavitatea formei nu mai poate fi evacuat, iar în piesă apar
sufluri. Suflurile sunt poziţionate de obicei în axa termică a peretelui piesei, deoarece în timpul solidificării aerul este
împins în zona care se solidifică ultima.

5.7. Particularităţile solidificării şi răcirii piesei turnate la turnarea sub presiune.

La analiza transferului de căldură şi a solidificării în cazul turnării sub presiune este necesar să se facă o
diferenţiere între cazul turnării cu cameră de presare rece şi cazul turnării cu cameră de presare caldă. La turnarea
sub presiune cu cameră rece transferul de căldură începe din momentul al turnării aliajului în camera de presare,
datorită diferenţei de temperatură între pereţii camerei de presare şi aliajul lichid. Lângă pereţii camerei de presare
şi la suprafaţa de contact cu pistonul de presare se formează un strat subţire solidificat, aşa cum este arătat în
figura 5.6. Acest strat afectează deplasarea pistoanelor şi măreşte rezistenţa dinamică a aliajului la pătrunderea în
reţeaua de turnare. În general transferul de căldură aliaj lichid – formă prezintă aceleaşi particularităţi ca la turnarea
gravitaţională în forme metalice:
- conductibilitate termică foarte mare a formei de turnare;
- coeficient de acumulare a căldurii foarte mare al formei;
- umplerea amprentei formei într-un timp foarte scurt;
- pereţi foarte subţiri ai pieselor turnate;
- rigididate foarte mare a pereţilor formei în timpul contracţiei piesei după solidificare.
Aceste particularităţi au următoarele efecte asupra solidificării şi răcirii aliajelor la turnarea în forme
metalice:
- timpul de solidificare al piesei turnate foarte mic (datorită coeficientului de acumulare a căldurii
al formei şi datorită grosimii de perete);
- interval de solidificare efectivă a piesei (între începutul şi sfârşitul solidificării) mai mic;
- gradient de temperatură mai mare la interfaţa metal formă;
- răcire mai accentuată a aliajului lichid la trecerea prin reţeaua de turnare;
- răcire mai accentuată a vârfului jetului de aliaj lichid în amprenta piesei din formă (datorită
umplerii în sifon a amprentei);
- funcţionarea maselotelor este în general deficitară datorită răcirii rapide a aliajului, inclusiv în
maselotă;
- întreruperea contactului direct între piesă şi formă pe anumite suprafeţe ale piese ca urmare a
contracţiei piesei după solidificare.

Fig. 5.5 Particularităţi ale curgerii şi solidificării aliajului la turnarea cu cameră

rece de presare.
 Solidificarea şi răcirea rapidă a pieselor în formă în condiţiile în care contracţia piesei este frânată de
incompresibilitatea formei, impune extragerea rapidă a miezurilor din piesă şi a piesei din formă.
Pentru a se asigura regimul termic necesar la turnare se impune preîncălzirea formelor.
La turnarea cu cameră de presare caldă răcirea aliajului începe numai în momentul intrării aliajului
în amprenta piesei din formă.

7. PARTICULARITĂŢILE TURNĂRII ÎN FORME PIERDUTE COMBINATE

7.1. Principiul turnării în forme combinate.

Formele combinate sunt forme realizate din două (sau mai multe) straturi cu caracteristici fizico-
chimice diferite: un strat activ (strat de model) care reproduce amprenta piesei şi un strat suport (strat de umplere)
care realizează restul formei. Acest tip de forme urmăreşte să reunească avantajele şi să reducă dezavantajele
procedeelor de formare pe care le combină. Apariţia şi dezvoltarea în ultimele decenii a unor procedee de formare
noi a permis să se dezvolte şi procedee noi de turnare în forme combinate.
În

nisip fara liant intarit strat activ intarit folie model din polistiren
prin depresurizare cu rasina pentru retea de
turnare

rama cu pereti depresurizare

dubli

folie

orificii pentru
depresurizarea
formei
amprenta depresurizare
piesei

folie

Fig.7.1 Forma combinată: strat activ întărit cu răşină şi amestec de umplere

intărit prin depresurizare.

laboratorul de turnarea metalelor de la Universitatea Politehnica Bucureşti s-a experimentat un procedeu nou, de
turnare în forme combinate. Acesta preia elemente de la trei procedee de turnare dezvoltate în ultimul timp şi
anume:
 - turnarea în forme întărite chimic la rece cu lianţi din răşini;
- turnarea în forme întărite prin depresurizare;
- turnarea în forme realizate cu modele gazeificabile din polistiren;
Construcţia unei astfel de forme este prezentată în figurile 7.1 şi 7.2 (cu şi fără maselotă). Forma constă
dintr-un strat activ (sau miez exterior) realizat din amestec de formare pe bază de nisip cu liant din răşină cu întărire
la rece, un strat suport realizat din nisip fără liant întărit prin depresurizare, şi reţea de turnare şi maselote (în caz că
sunt necesare) realizate cu modele gazeificabile din polistiren expandat.

nisip fara liant intarit strat activ intarit folie model din polistiren
prin depresurizare cu rasina pentru retea de
maselota turnare

rama cu pereti depresurizare

dubli

folie

orificii pentru
depresurizarea
formei
amprenta depresurizare
piesei

folie

Fig. 7.2 Forma combinată: strat activ întărit cu răşină şi amestec de umplere
intărit prin depresurizare (cazul când piesa necesită maselotă).

7.2. Clasificarea formelor combinate

Formele combinate se clasifică după tipul procedeelor de formare pe care le combină. Astfel se deosebesc
două grupe de forme combinate:
- forme combinate cu un strat suport permanent şi strat activ pierdut (de unică folosinţă);
- forme combinate cu strat suport pierdut (ambele straturi din amestec de formare).
Formele combinate sunt cunoscute şi utilizate de mult timp. De exemplu formele realizate din amestec de
model (ca strat activ) şi amestec de umplere (ca strat suport) sau formele aşa numite semipermanente constituite
din strat activ din amestec de formare şi strat suport metalic.
În ultimul timp s-au dezvoltat noi procedee de turnare în forme combinate pierdute bazate în special pe
straturi suport întărite prin depresurizare ca urmare a avantajelor pe care le implică utilizarea materialelor granulare
fără liant ca strat suport.
7.3. Aplicabilitate
 În principiu procedeul de turnare în forme combinate prezentat este aplicabil pentru turnarea tuturor
pieselor la care este aplicabilă turnarea în forme întărite chimic. Se recomandă aplicarea la turnarea pieselor mici,
mijlocii şi mari din aliaje ferose şi neferoase cu temperatură ridicată de turnare şi grosimea pereţilor peste 10mm.
Această condiţie este impusă de necesitatea ca liantul (răşina) din stratul activ să ardă astfel ca stratul activ să se
dezintegreze uşor la dezbatere, iar nisipul provenit din acest strat să se reintroducă în fluxul tehnologic fără
regenerare. Important este că aplicabilitatea nu este limitată de configuraţia piesei ca în cazul formelor realizate prin
procedeul V, unde există riscul prăbuşirii formei sau al ruperii foliei încălzite la mularea pe model.

7.4. Avantaje şi dezavantaje tehnologice şi economice

Procedeul de turnare în forme combinate prezentat mai sus (strat activ din amestec pe bază de nisip întărit
la rece cu liant răşină şi strat suport din nisip fără liant) prezintă următoarele avantaje:
- asigură precizie dimensională şi calitate superficială ridicată pieselor turnate caracteristică specifică
turnării în forme întărite chimic;
- se reduce cantitatea de gaze degajate la turnare caracteristică a turnării în forme vidate;
- se asigură dezbaterea uşoară a formei după turnare, inclusiv a stratului activ caracteristică a turnării în
forme vidate;
- este posibilă recircularea integrală a nisipului, inclusiv a nisipului din stratul activ, specific în anumite
condiţii lianţilor din răşini întărite chimic;
- se previne degajarea gazelor în atmosferă caracteristică a turnării în forme depresurizate;
- se evită apariţia de sufluri de natură exogenă în piesele turnate caracteristică a turnării în forme
depresurizate;
- se elimină inconvenientele legate de utilizarea foliilor încălzite utilizate pentru etanşarea formelor în
vederea depresurizării (care apar la procedeul V) deoarece se pot utiliza pentru etanşarea formelor folii neîncălzite;
- se elimină impurificarea pieselor turnate cu adaosuri carbonice rezultate din arderea modelelor din
polistiren în amprenta piesei caracteristică specifică turnării în forme întărite chimic;
- se asigură compresibilitatea formei în perioada de contracţie a piesei solidificate, caracteristică specifică
formelor întărite prin depresurizare,
- se elimină riscul prăbuşirii formei superioare în cazul pieselor mari astfel că aplicarea nu mai este limitată
de mărimea şi de geometria pieselor cum este cazul formelor întărite prin depresurizare. Dezavantajele sunt legate
de faptul că în cazul turnării pieselor din aliaje cu temperatură scăzută sau chiar a pieselor din aliaje feroase dar cu
pereţi subţiri nu se asigură arderea răşinii din stratul activ, iar recircularea nisipului din stratul activ nu mai este
posibilă fără regenerare. De asemenea în cazul pieselor mari şi foarte mari depresurizarea formei este dificil de
realizat.