Prelucrarea materialelor metalice prin

turnare

PROCEDEE DE TURNARE
Bloc motor de automobil Carcase pentru diverse dispozitive Batiu
În construcţia de maşini ponderea pieselor metalice turnate - foarte mare.
Principiul fizic ce stă la baza procesului turnării este:
- orice lichid ia forma vasului care îl conţine -
AVANTAJE:
• prin turnare se pot obţine piese de forme complexe, cu goluri interioare,
imposibil sau foarte greu de realizat prin alte procedee;
• se pot obţine piese cu orice masă si orice dimensiuni (de la ordinul
miligramelor pană la ordinul sutelor de tone)
• unele materiale - fontele cenuşii, fontele maleabile, alamele cu conţinut
mare de Zn, bronzurile cu conţinut mare de Sn, unele aliaje de Al - nu
pot fi prelucrate prin deformare plastică → prin turnare se pot obţine
piese de bună calitate, compacte, cu proprietăţi fizice şi
tehnologice superioare;
• se obţine o precizie dimensională suficient de bună pentru ca piesele
obţinute să aibă nevoie de puţine prelucrări ulterioare → importantă
economie de material, manoperă → preţ de fabricaţie mai mic;
• posibilitatea refolosirii imediate a deşeurilor de metal prin retopire şi
turnarea altor piese;
• se poate aplica in conditii economice la orice serie de fabricatie -
procedeu mult mai productiv în comparaţie cu alte procedee de
fabricaţie.
DEZAVANTAJE:

• rezistenţa mecanică a pieselor turnate este mai scăzută

comparativ cu aceea a pieselor obţinute prin deformare
plastică;
• rugozitatea suprafeţelor pieselor turnate este în general mai
mare decât în cazul semifabricatelor obţinute prin alte
tehnologii;
• precizia dimensională a pieselor turnate este în general mai
scazută decât a pieselor obţinute prin alte procedee;
• tehnologiile de turnare sunt mai poluante și determină condiţii
de microclimat grele la locul de muncă, având impact ecologic
negativ asupra zonei de amplasare a turnătoriilor.

→ Procedee speciale de turnare care reduc aceste dezavantaje

Succesiunea principalelor operaţii ce trebuie executate pentru
obţinerea pieselor prin turnare

- executarea modelelor conform desenului de execuţie al piesei;

- executarea miezurilor;
- executarea formelor;
- aşezarea miezurilor în forme;
- elaborarea sau topirea metalelor sau aliajelor;
- turnarea metalului în formă;
- solidificarea pieselor în formă;
- scoaterea (dezbaterea) pieselor din formă;
- curăţirea pieselor obţinute;
- tratament termic (când este cazul);
- controlul şi recepţia pieselor.
Forma de turnare = ansamblu metalic sau nemetalic compus de obicei
din două părţi (semiforme), care conţine o cavitate cu configuraţia şi
dimensiunile foarte apropiate de cele ale piesei de obţinut;
- dacă piesa are goluri interioare, în forma de turnare se aşează
miezurile;

După durata de utilizare, formele se clasifică în:

- forme temporare - se execută din amestec de formare obişnuit

(nisip , argilă şi apă) sau special (nisip, liant special şi apă) - se
foloseşte la o singură turnare, distrugându-se pentru extragerea
piesei turnate;

- forme semipermanente - din ciment, ipsos, şamotă, diferite

răşini - servesc la un număr limitat de turnări, fiind reparate după
fiecare turnare;

- forme permanente – din metal - fontă, oţel, aliaje neferoase -

folosite la un numar foarte mare de turnări, fără a necesita reparaţii.
Modelul = elementul folosit la formare, având configuraţie şi dimensiuni
apropiate de cele ale piesei turnate;
– se obţine configuraţia suprafeţei exterioare a piesei turnate;
– se execută din una, două sau mai multe părţi, în funcţie de
configuraţia geometrică a piesei;
– se execută din lemn, metale uşoare, materiale uşor fuzibile - în
funcţie de seria de fabricaţie; gips,mase plastice,ciment;
– pentru a le proteja de umiditate, modelele se vopsesc în culori
convenţionale de identificare:
• pentru piesele din fontă = roşu;
• pentru piesele din oţel = albastru;
• pentru neferoase = galben.

Model din lemn

1 – mărci; 2 – adaosuri de înclinare;
3 – raze de racordare;
XX – suprafaţă de separaţie
Miezul

= piesa cu ajutorul căruia se obţine configuraţia suprafeţei interioare

a piesei turnate;

– se execută prin îndesarea în cutii de miez a unui amestec din

nisip cuarţos şi liant = amestec de miez;

– se montează şi se fixează în cavitate cu ajutorul unor prelungiri

= mărci.

Cutia de miez
1 – cavitatea cutiei de miez;
2 – suprafaţă de separaţie;
3 – cepuri;
4 – orificii de ghidare.
Reţeaua de turnare

= ansamblul de canale prin care materialul topit ajunge în cavitate.

Pâlnie de
alimentare

Canale de alimentare
Piciorul pâlniei
de alimentare

Cavitate sub piciorul Capatul reţelei de

pâlniei de alimentare turnare
 TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE DIN AMESTEC DE
FORMARE OBIŞNUIT

Formarea = operaţia tehnologică manuală sau mecanizată ce constă în

realizarea formei de turnare.

- manuală – pentru piese unicat sau de serie mică:

•în rame de formare;
•în solul turnatoriei;
- mecanizată

Formarea manuală în rame de formare;

- în funcţie de numărul suprafeţelor de separaţie se folosesc 2 sau
mai multe rame;
- amestecul de formare = materialul granular folosit la realizarea
formelor temporare, fiind compus din nisip cuarţos, argilă şi apă =
amestec de formare obişnuit.
Formarea mecanizată – pentru producţia de serie mare sau de masă
a pieselor de dimensiuni mici şi medii.

Pentru formare - se folosesc plǎci de model pe care sunt lipite

modelele metalice.

Formele - se folosesc în stare crudǎ, amestecul de formare se gǎseşte

într-un siloz deasupra maşinii de format.

Avantaje:
• se realizeazǎ o îndesare mai corectǎ;
• se realizeazǎ o precizie mai bunǎ a formei
→ adaos de prelucrare mai mic;
• productivitate mare;
• economie de manoperǎ;
• efort fizic mai mic
 TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE DIN AMESTEC DE
FORMARE OBIŞNUIT

Formă temporară din amestec de formare obişnuit:

1’- piesa finită; 2’-alezajul piesei; 1-cavitatea de turnare; 2-miezul; 3-mărcile pentru miez;
4-reţeaua de turnare; 5-canalele de aerisire; 6-răsuflătorile; 7-ramă inferioară; 8 -
ramă superioară; 9-amestec de model; 10-amestec de umplere;12-semiforma
superioară; X-X - suprafaţă de separaţie.
 FORME TEMPORARE

Execuţia formei pentru turnare Forma asamblată și asigurată prin

(umplerea ramei cu amestec de fixare cu cârlige laterale
formare)
Maşini de format cu îndesare prin presare

Principiul îndesării amestecului de formare prin presare

a – înainte de presare; b – după presare;
1-rama; 2-model; 3-cutie de umplere; 4-placa de presare.
 Maşină de format cu îndesare prin scuturare
- se folosesc în cazul ramelor înalte - asigură o îndesare mult mai
uniformă. Scuturarea mesei, împreună cu placa de model şi ramele
umplute cu amestec, se realizează cu ajutorul aerului comprimat - intră
în cilindru, ridică pistonul până la o înălţime determinată de poziţia
orificiului de evacuare, permite căderea liberă a mesei, ce va efectua o
lovitură.

1 - cutie de umplere; 2 - rama; 3 - model; 4 - placă port model;

5 - bordură de lovire; 6 - cilindru; 7 - piston; 8 - orificiu de evacuare
 TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE (COCHILE)

COCHILE = forme permanente utilizate pentru turnarea aliajelor prin

cădere liberă

─ pot fi construite:
- monobloc - destinate realizării pieselor cu configuraţie simplă (pot fi
extrase din formă pe la unul din capete → lingouri mici;
- asamblate după un plan de separaţie, cu miezuri demontabile;

─ confecţionate din materiale care pot prelua şocuri termice alternative şi

au o stabilitate bună la coroziunea exercitată de topiturile metalice:
- materiale clasice: - fonte perlitice, feritice;
- oţeluri înalt aliate cu Cr, Ni, V;
- materiale nemetalice - grafit şi materiale metaloceramice;
- aliaje pe bază de Al - suprafeţele active se pot acoperi cu
straturi dure refractare metaloceramice (Al2O3)

- vopsite cu vopsea refractară.

 1 - cavitate piesa turnată
(spor contractie 1,5%)
2 - pâlnie turnare
3 - picior pâlnie turnare
4 - alimentatori
5 - rasuflatori

Ȋnainte de începerea turnării, formele metalice se preîncălzesc la 200 –

300 0C. Preîncălzirea are rolul de a micşora şocul termic, precum şi de
a reduce viteza de răcire a primelor piese turnate şi de a elimina gazele
din vopseaua refractară.
 Procesul tehnologic de realizare a pieselor turnate
în cochile

─ verificarea calităţii suprafeţelor generatoare ale cochilei;

─ verificarea centrării şi închiderii cochilei;
─ depunerea pe suprafeţele active ale cochilei a unui derivat al
petrolului pentru a uşura extragerea piesei;
─ aşezarea miezurilor;
─ închiderea şi blocarea semiformelor;
─ turnarea propriu-zisă;
─ extragerea piesei după solidificarea metalului turnat;
─ tăierea reţelei de turnare şi a răsuflătorilor;
─ curăţirea piesei;
─ controlul final.
 TURNAREA CU MODELE UŞOR FUZIBILE

Specific → absenţa planului de separaţie - nu este necesară demularea

(modelul este extras din cavitatea formei prin lichefiere, de aceea
procedeul este denumit turnarea cu „modele pierdute”).

Piese obţinute prin acest procedeu:

- piese de mecanică fină pentru maşini de scris şi de cusut;
- mecanisme de arme;
- instrumente medicale;
- piese de tehnică dentară;
- piese pentru calculatoare;
- palete de turbină;
- ghiduri de undă;
- came, clicheţi, roţi dinţate, pârghii.

Procedeul are o mare accesibilitate, deoarece el nu necesită maşini

sau utilaje specifice.
- asigură o mare precizie, dar este limitat de greutatea pieselor turnate.
 Procesul tehnologic de realizare a pieselor turnate
cu modele uşor fuzibile

•executarea modelului din material uşor fuzibil – injectarea materialului

(ceară, parafină, stearină sau amestec din ele) - în forme;
•asamblarea modelului pe o tijă metalică de înciorchinare;
•realizarea formei - prin imersarea ciorchinelui de 3 - 6 ori intr-un bazin cu
amestec format din 50% praf de cuarţ şi 50% silicat de sodiu, după care
se presară nisip cuarţos; aplicarea unui strat nou se face numai după
întărirea celui vechi - accelerarea proceselor de întărire a liantului se
asigură prin imersarea ciorchinelui presărat cu nisip în soluţie de clorură
de amoniu;
•demularea - după obţinerea unei forme cu grosimea dorită, se extrage
mai întâi tija de înciorchinare, apoi se încălzeşte forma în abur sau aer
cald la 60..120°C pentru topirea modelului;
•uscarea formelor - prin încălzirea progresivă şi menţinerea lor în cuptor în
scopul consolidării crustei - la o temperatura între 50..250°C;
•împachetarea formelor în vederea turnării;
•preîncălzirea formelor în vederea turnării - se preîntâmpină eventualele
accidente ce ar putea fi cauzate de prezenţă vaporilor de apă în cavitatea
formei.
TURNAREA CENTRIFUGALǍ

Piesele sunt produse prin turnarea metalului topit într-o formă metalică
aflată în miscare de rotație. Forța centrifugă din forma rotativă
aruncă metalul topit pe pereţii cavităţii, sub presiune constantă, până
la solidificarea metalului topit.

Procedeul este preferat pentru obţinerea pieselor cilindrice.

Piesele au proprietăţi fizice şi mecanice adesea superioare celor

obţinute prin procedeele de turnare statică.

Turnarea centrifugală este metoda cea mai economică de a

produce piese tubulare sau cilindrice de calitate superioară.
- alt avantaj - eliminarea miezurilor şi a reţelei de turnare.
Procesul tehnologic de realizare a unei piese turnate centrifugal

- elaborarea aliajului;
- pregătirea formei în vederea turnării (curăţire, aplicarea vopselei
refractare în interior, preîncălzirea);
- montarea capacului formei;
- închiderea apărătorii de protecţie;
- poziţionarea jgheabului;
- turnarea aliajului concomitent cu începerea mişcării de rotaţie;
- solidificarea aliajului în formă sub influenţa forţei centrifuge;
- oprirea mişcării de rotaţie;
- extragerea piesei cu ajutorul împingătorului acţionat de cilindrul
pneumatic.
• Piesele obţinute prin turnare centrifugală:
- au proprietăţi egale în toate direcţiile – izotropie;
- compactitate mare şi
- fără oxizi, gaze şi alte incluziuni nemetalice.

• Toate metalele ce se pot turna static, pot fi turnate centrifugal:

- oţeluri carbon;
- oţeluri aliate;
- oţeluri rezistente la coroziune şi
- oţeluri refractare;
- oţeluri inoxidabile
- fonte aliate şi nealiate
- aliaje de Al, Cu, Mg, Ni, Co şi Ti;
• Nemetale:
- ceramice;
- sticlă;
- plastic.
Turnarea centrifugalǎ cu ax orizontal

Folositǎ pentru fabricarea pieselor tubulare cu lungimi şi grosimi mari şi

a cilindrilor.

Metal topit
Formă metalică

Pâlnie de
turnare

Rotaţie în jurul axei

Metal lichid
orizontale
 Oala de turnare
Metal lichid
Role superioare
Formă turnare
Piesa turnată

Role inferioare
Bazin cu metal lichid

Piesă finită
 Three applications for centrifugally cast parts in
the iron and steel industry.
(a) Continuous casting roller; (b) Winding spool.
(c) Annealing furnace rollers.
Miscellaneous applications for centrifugal
castings.
(a) Hydraulic cylinders. (b) Float glass roller.
(c) Exterior columns of Beaubour
Museum, Paris.
 Turnarea centrifugalǎ cu ax vertical

Domeniu mai larg de utilizare.

Prin acest procedeu se toarnă piese de revoluţie cu înălţime mică şi
diametru mare.

1-forma de turnare;
2-maselotierǎ;
3-oalǎ de turnare;
4-metal lichid;
5-piesǎ turnatǎ

Piesele obţinute sunt compacte, fără defecte de turnare.

 TURNAREA SUB PRESIUNE

La turnarea pieselor mici, cu pereti subţiri, complexe, pentru a evita

îngheţarea materialului topit în formă se recurge la “presarea”
acestuia sub acţiunea unei forţe exterioare.

Piese ce se pot obţine: carburatoare, scule, jucării...

Greutatea pieselor:
- de la 90 g la 25 kg

Materiale folosite:
• aliaje de Pb, de Zn;
• presiunea poate ajunge la 35 MPa;
• cadenţa poate ajunge la 900 cicluri/oră.
• Pentru învingerea rezistenţei opuse curgerii metalului lichid în
reţeaua de turnare se aplică presiuni de până la 5000 atm.
• Viteza de alimentare a matriţei cu metal lichid:
de la 0,5m/s la 150m/s.
• Matriţele se confecţionează din oţeluri aliate.
• Maşinile folosite - prese hidraulice (orizontale sau verticale).
• Matriţa este caldă ca şi camera de compresie
(uneori poate fi şi rece).
• Dozarea materialului se face prin cantitatea de metal lichid cu
care se alimentează matriţa.
• Dezbaterea se face automat.
 Traversă
mobilă

Semimatriţe

Gaz sub presiune Metal

lichid
Canal de
alimentare

Creuzet
Avantaje

─ productivitate mare;
─ posibilitatea automatizării;
─ precizie dimensională şi calitatea suprafeţei - bune;
─ se elimină prelucrările mecanice ulterioare.

Dezavantaje

─ se aplică la serii mari;

─ costuri mari ale matriţelor.
CONSIDERAŢII PRACTICE ASUPRA TURNABILITĂŢII ALIAJELOR

La alegerea aliajelor pentru turnare, trebuie să luăm în considerare:

Factorii de turnabilitate :
- temperatura de topire;
- vâscozitatea topiturii;
- tendinţa de formare a segregaţiilor şi a incluziunilor de gaze;
Proprietăţile mecanice ale metalului în stare solidă;

Proprietăţile tehnologice ale metalului în procesul de turnare

→ condiţionează calitatea pieselor turnate:

- fluiditatea metalului sau aliajului lichid = capacitatea acestora de

a umple secţiunile subţiri ale cavităţii formei;
-este funcţie de:
- compoziţia chimică;
- temperatura de turnare (supraîncălzire) a metalului lichid şi
- forma în care se toarnă (umiditate, temperatură, calitatea
suprafeţei).
• tendinţa de a forma goluri de contracţie (retasură) - apare în
intervalul de solidificare a piesei turnate în părţile care se solidifică
ultimele, concentrate sau dispersate. Este mai pronunţată la aliajele cu
coeficient de contracţie mare;
• Contracţia la solidificare = proprietatea materialelor metalice de a-şi
micşora volumul în timpul solidificării. Contracţia specifică este
valoarea procentuală a contracţiei metalului din momentul umplerii
formei până la atingerea temperaturii ambiante.

• tendinţa de a forma tensiuni - în timpul solidificării materialelor

metalice apar tensiuni.
Tensiunile pot fi:
- de contracţie - la piesele cu configuraţie neregulată ;
- termice - grosime neuniforme a diferitelor părţi ale piesei;
şi
- fazice - provocate de transformările structurale care apar
în timpul solidificării în diferite secţiuni ale piesei turnate.
În funcţie de grosimea secţiunilor, tensiunile pot fi de întindere sau de
compresiune - în final va acţiona o singură tensiune rezultantă → când
aceasta depăşeşte rezistenţa de rupere a materialului, în piesă apar
crăpături.
Turnarea pieselor din oţel
- proprietăţi de turnare inferioare fontei cenuşii:
- temperatură de topire ridicată;
- fluiditate scăzută;
- contracţie liniară mare - între 1,6 şi 2,5 %;
- tendinţă mare de segregare.
→ măsuri suplimentare în raport cu tehnologia clasică de turnare;
– amestecuri de formare cu refractaritate mare, cu rezistenţă mecanică
(compresibilitate) ridicată;
– pentru piese mici şi mijlocii → turnarea în forme crude;
– pentru piese mari → turnarea în forme uscate;
– combaterea retasurilor care apar în nodurile termice ale pereţilor piesei
- solidificarea dirijată prin amplasarea unor maselote şi răcitoare
dimensionate corespunzător - în afara piesei;
– construirea reţelei de turnare → să permită curgerea materialului lichid
liniştit, fără vârtejuri;
– piesele → tratamente termice de recoacere şi normalizare;
• pentru piesele din oţeluri aliate → călire şi revenire;
– temperatura de turnare a metalului lichid - cu atât mai mare cu cât
pereţii piesei sunt mai subţiri.
Oţelurile nealiate pentru turnare în piese au:

- 0,2...0,4 %C;
- 0,4...0,8 %Mn;
- 0,25...0,6 %Si;
- max. 0,04...0,05 %S, P.

Utilizare: - roţi pentru cabluri şi lanţuri;

- roţi dinţate;
- carcase de reductoare;
- corpuri de pompe;
- arbori cotiţi;
- flanşe;
- cruci cardanice (temperaturi între 10 şi 250 °C).
 Oţelurile slab aliate - cel mai frecvent cu Cr, Ni, Mn, Co - mai dificil de
turnat - utilizate pentru proprietăţile lor mecanice superioare şi pentru
posibilitatea de a îmbunătăţii aceste proprietăţi prin tratamente termice
ulterioare.

Oţelurile aliate - pentru piese ce necesită rezistenţă mecanică

ridicată, o bună rezistenţă la coroziune la temperaturi înalte sau la
uzare
Ex: oţelul aliat de tip Ni-Cr-Mo = „Maraging”.

Oţelurile turnate:
= granulaţie grosolană + defecte de turnare (microretasuri şi
goluri) → rezistenţă mecanică, plasticitate şi tenacitate
inferioare oţelurilor laminate;

- sunt uşor sudabile.

Turnarea aliajelor dure

Aliaje dure = materiale cu compoziţii chimice variate:

- aliaje Co, Cr şi W + puţin Fe = „Stellit”;
- carburi dure - Cr şi W
→
- duritate foarte mare (până la 90 HRC);
- rezistenţă ridicată la temperaturi înalte (700...1000 °C);
- rezistenţă mare la uzare

- proprietăţi obţinute fără tratament termic.

→ pot fi prelucrate numai prin turnare sau sudare;

→ se utilizează ca plăcuţe de armare a sculelor aşchietoare.
Turnarea metalelor neferoase

Proprietăţile de turnare ale metalelor şi aliajelor neferoase:

• fluiditate ridicată;
• contracţie mare;
• oxidare uşoară.

→ piese de calitate ridicată:

- turnarea cu reţele de turnare cu înălţime mică;
- grade de îndesare mai reduse la formare;
- se vor prevedea filtre şi colectoare de zgură, maselote şi
răcitoare.
Turnabilitatea aliajelor de Cu
Cu pur, în stare topită - dizolvă mari cantităţi de gaze - H2, CO → după
solidificare - sulfuri şi oxizi pe zone întinse → reduc capacitatea de turnare
+ proprietăţi mecanice reduse → se aliază - elementele de aliere
îmbunătăţesc proprietăţile mecanice şi fizice, măresc fluiditatea prin
dezoxidare şi diminuează cantitatea de gaze absorbită.
Alame şi Bronzuri - se caracterizează prin:
- fluiditate foarte bună;
- contracţie de 1 – 1,8 %;
- oxidare uşoară - formare de pelicule de oxizi pe suprafaţa piesei;
- tendinţă de segregare.

Alamele pentru turnătorie

- elemente de adaos solubile în Cu: Pb, Al, Ni, Fe, Si, Mn.
Cele mai bune proprietăţi de turnare le au alamele cu 30...40 %Zn
→ piese compacte.
Utilizate la fabricarea de:
- armături pentru conducte de apă sau abur;
- piese sau subansamble care lucrează în condiţii de umiditate şi
temperatură: lagăre, roţi dinţate, piuliţe, fusuri.
Bronzurile de turnătorie
= aliaje ale cuprului cu Sn, Al sau Pb
Bronzurile cu Sn pot fi aliaje binare sau cu elemente însoţitoare
- Zn, Pb, P etc.
Conţinutul de Sn - cuprins între 5...25 % (de obicei 14 %).

Se poate înlocui Sn cu Pb sau Al → ieftineşte bronzul şi îi păstrează

turnabilitatea şi proprietăţile antifricţiune.
Utilizate la confecţionarea lagărelor.
Turnabilitatea aliajelor de Al
Aluminiul pur:
- contracţii mari la solidificare;
- fluiditate scăzută;
- capacitate mare de dizolvare a gazelor;
- structuri grosolane după solidificare
→ în turnătorii se folosesc aliajele Al-Si şi Al-Mg.
Aliajele pe bază de Al:
- fluiditate mare;
- contracţie liniară: 1,2...1,7 %;
- contracţie în volum: 4...7 %.
Piese de calitate superioară → prin turnare sub presiune.
Aliajele Al-Si = siluminuri - 10...13 %Si
Si - reduce coeficientul de dilatare termică;
- măreşte rezistenţa la uzare;
- nu se durifică prin tratament termic.
Un adaos de Cu - max.3 % - îmbunătăţeşte proprietăţile de turnabilitate.

Turnarea pieselor care lucrează în condiţii termice severe şi trebuie să

fie uşoare: pistoane, bloc motor etc.;
Aliajele Al-Mg:
- max. 15 %Mg;
- proprietăţi de turnare relativ scăzute;
- măsuri tehnologice speciale:
- recoacere de omogenizare îndelungată;
- modificare cu săruri de Zr, Cr sau Ce – le reduc
porozitatea;
- fluiditatea mai mică;
- prezintă tendinţă pronunţată de formare a microretasurilor,
suflurilor, porilor şi crăpăturilor la cald.

Turnabilitatea aliajelor uşor fuzibile

- au fluiditate ridicată la supraîncălzire redusă;
- contracţie liniară mică.
Pe bază de Zn: - aliaje Zn-Al, Zn-Al-Mg-Cu = aliaje Zamac – folosite la
turnarea sub presiune şi
- Zn-Cu-Sn;
Contracţia liniară a aliajelor de Zn - între 1...1,5 %.

Pe bază de Pb: - Pb-Sn, Pb-Sb = aliaje antifricţiune şi

- Pb-Sb-Sn = aliaje tipografice.