10.

PRELUCRAREA PRIN TURNARE A MATERIALELOR METALICE

10.1. CONSIDERAŢII GENERALE

Turnarea este procedeul tehnologic de fabricare a unei piese prin solidificarea unei cantităţi determinate de metal
lichid, introdus în cavitatea formei de turnare, care are configuraţia şi dimensiunile corespunzătoare formei de turnare a
reperului.
Avantajul principal al turnării îl reprezintă posibilitatea obţinerii unor piese complexe, cu cavităţi interioare şi pereţi
subţiri, la un cost mai scăzut în raport cu cel al pieselor rezultate prin alte procedee de prelucrare. Totodată esistă
materiale ce pot fi prelucrate numai prin acest procedeu, precum: fontele cenuşii şi maleabile, alamele cu conţinut mare
de Zn, bronzurile cu conţinut mare de Sn, ş.a. Se deosebesc anumite procedee de turnare în urma cărora piesele
rezultate se caracterizează printr-o structură şi rezistenţă mecanică mai scăzute comparativ cu a celor obţinute prin
deformare plastică, precum şi procedee ce furnizează piese de o înaltă calitate, ce nu mai necesită prelucrări ulterioare.

10.3. TURNAREA PIESELOR METALICE ÎN FORME TEMPORARE DE AMESTEC

Forma de turnare reprezintă ansamblul metalic sau nemetalic 11 10
ce conţine cavitatea. Acestea pot fi:
- temporare, când se folosesc la o singură turnare;
- permanente (durabile), folosite pentru un mare număr de turnări.
1
9
10.3.1. Structura formelor de turnare
Principalele părţi componente ale unei forme de turnare sunt
(fig. 10.1):
- ramă superioară (1); 2
- ramă inferioară (2); 3
- reţeaua de turnare, care reprezintă ansamblul canalelor prin
care metalul lichid ajunge în cavitatea formei, alcătuit din 4 5 6 7 8
canalele de alimentare (8), piciorul pâlniei de turnare (9), Figura 10.1. Structura formei de turnare
gura pâlniei de turnare (10);
- cavitatea formei (4), care reprezintă golul în care se solidifică metalul lichid, prezintă 1
configuraţia şi dimensiunile exterioare ale piesei, în timp ce aceleaşi cacteristici
interioare se obţin cu ajutorul miezurilor (6), ce se sprijină pe mărcile (5); 2
- maselota (7), care reprezintă o altă cavitate ce permite acumularea unei cantităţi de 3
metal lichid bine determinată, utilizată pentru compensarea contracţiei metalului din
cavitatea formei în timpul răcirii şi solidificării 4
- elemente auxiliare, precum răsuflători (pâlnii), canale de aerisire (11), răcitori, etc.
Toate cavităţile enumerate se realizează în amestecul de formare (3). Figura 10.2. Părţile
componente ale
10.3.2. Reţele de turnare
reţelei de turnare
Reţeaua de turnare are următoarele scopuri: să asigure umplerea rapidă şi liniştită a
cavităţii formei, să reţină impurităţile nemetalice antrenate, să favorizeze o solidificare uniformă, prin alegerea
corespunzătoare a punctelor de intrare a metalului topit.
Elementele componente ale reţelei de turnare sunt (fig. a.2):
- gura (1) şi piciorul pâlniei de turnare (2);
- colectorul de zgură (3);
- canalele de alimentare (4).
Calitatea piesei turnate depinde esenţial de
dimensiunile şi execuţia reţelei de turnare. În funcţie de
amplasarea canalelor de alimentare faţă de cavitatea formei
se deosebesc:
· turnarea directă (figura 10.3a), la care alimentarea se
a) b) c) face prin partea superioară a cavităţii. Se aplică
pieselor simple, de înălţime mică, din aliaje puţin
Figura 10.3. Tipuri de reţele de turnare oxidabile (oţel, fontă, bronz, alame normale) şi
pieselor înalte cu pereţi subţiri.
· turnarea indirectă (în sifon) (figura 10.3b), la care alimentarea se face prin partea inferioară a cavităţii. Se aplică
pieselor de dimensiuni mijlocii şi mari, cu plan de separaţie la partea inferioară.
· turnarea cu atac lateral (figura 10.3c), se utilizează la piese mici şi mijlocii, care au planul de separaţie situat pe
înălţimea lor (alimentare într-un singur punct), respectiv pieselor mari şi complicate (alimentare etajată în mai
multe puncte).

10.3.4. Modelele de turnătorie şi construcţia lor

Modelul, realizat din lemn (tei, brad), metal (aliaj de Al, bronz, alamă, fontă cenuşie, oţel), mase plastice, ipsos
sau ciment, permite obţinerea cavităţii formei, are forma piesei şi este supradimensionat, ţinându-se seama de
coeficientul de contracţie al metalului şi adaosurile de la prelucrările ulterioare prin aşchiere. Modelele sunt prevăzute cu
înclinări ale suprafeţelor, care să le permită scoaterea uşoară din formă, sunt alcătuite din două părţi simetrice prevăzute

1
cu cepuri de ghidare şi cu mărcile pentru miezuri. Modelele se vopsesc, respectându-se un cod al culorilor: roşu pentru
fonte, albastru pentru oţeluri, galben pentru aliaje neferoase, negru pentru zona miezului.

10.3.5. Amestecuri de formare

Amestecurile de formare conţin nisip de turnătorie (granule de cuarţ, SiO2), lianţi (argilă, caolin, bentonită,
dextrină,melasă), materiale antiaderente (ulei de cânepă, in, păcură), materiale care să confere rezistenţă (zgură, cocs,
minereu). Amestecurile pot fi:
- de model, care se aplică pe lângă acesta şi care se foloseşte totdeauna proaspăt;
- de umplere, care se aplică peste cel de model şi poate conţine într-o proporţie redusă şi amestec refolosit; se
aplică până la umplerea ramei.
- de miez, de calitate superioară (nisip spălat + ulei de in), utilizat la confecţionarea miezurilor;
- unice, folosite la formarea mecanică (pe maşini).

10.3.9. Turnarea metalului în forme

Metalul topit în cuptor este trecut în oala de turnare, care este căptuşită la interior cu material refractar şi care în
prealabil este uscată şi preîncălzită. În funcţie de tipul producţiei se utilizează: linguri şi oale manuale de turnare, oale de
macara (agăţate cu un cârlig de traversa mobilă a unui pod rulant) prevăzute cu mecanism de basculare şi un perete
interior despărţitor pentru reţinerea zgurii.

10.4. METODE SPECIALE DE TURNARE

10.4.1. Turnarea în formă metalică (cochilă)

Piesele rezultate prin acest procedeu se remarcă prin:
· caracteristici mecanice mai bune decât cele obţinute în amestecuri de formare;
· precizie dimensională mai mare;
· calitatea suprafeţei ridicată;
· piesele mici nu mai necesită prelucrări ulterioare;
· un număr mare de utilizări ale unei forme.
Dezavantajele turnării în aceste tipuri de forme permanente sunt:
· conductivitatea mare a formei metalice determină scăderea fluidităţii metalului topit;
· piesele sunt mai scumpe;
· formele sunt scumpe şi trebuie să conţină canale de evacuare a gazelor.
Forma metalică se numeşte cochilie. Acestea se confecţionează din materiale metalice rezistente la şocuri
termice: fonte feritice, perlitice, oţeluri aliate cu Cr, Mo, Ni, V, grafit, materiale metaloceramice, aliaje de Al cu suprafaţa
activă oxidată în mod voit, pentru că Al 2O3 are refractaritate mare şi împiedică contactul dintre metalul lichid şi materialul
formei, iar conductivitatea termică a Al nu permite supraîncălzirea peste limitele admisibile. În acest ultim caz piesa se
scoate imediat după solidificare.
Umplerea ei se face sub acţiunea forţei gravitaţionale. Cochiliile sunt formate din 2 sau mai multe părţi (în funcţie
de planele de separaţie) asamblate cu cleme sau inele, orientate fiind (o parte în raport cu alta) după cepuri de ghidare.
Suprafeţele active sunt construite din pastile realizate din materiale cu durabilitate mare, care pot fi înlocuite atunci când
s-au uzat, astfel încât cochilia se păstrează.
Golurile se obţin utilizînd miezuri din amestec de miez. Scoaterea pieselor din forme este uşurată de utilizarea
extractoarelor acţionate manual sau mecanic.
Fazele turnării în cochilie sunt:
· pregătirea şi asamblarea cochiliei: suprafeţele active se acoperă cu material refractar (grafit, argilă
refractară), apoi cu vopsele de protecţie pe bază de petrol (care dezvoltă gaze la contactul cu metalul topit,
astfel că împiedică aderarea acestuia la suprafeţele cochiliei);
· preîncălzirea formei (pentru scăderea vitezei de răcire a metalului topit) ulterior asamblării ;
· turnarea metalului lichid;
· constituirea piesei turnate;
· dezmembrarea cochiliei pentru
scoaterea piesei calde care se
răceşte în aer;
· îndepărtarea reţelei de turnare.

10.4.3. Turnarea sub presiune

Acest procedeu are ca principiu de lucru
injectarea metalului lichid sub presiune în forme
metalice (fig. 10.16 = fig 4.50). Se obţin piese
utilizate în industria electrotehnică, mecanică fină,
în construcţia de avioane, de automobile
(carburatoare), ş.a.
Formele (matriţe) se confecţionează din
oţeluri carbon de calitate sau oţeluri refractare

2
aliate cu W, Cr, Co, iar suprafeţele active se tratează termochimic prin nitrurare, cromizare, pentru creşterea durabilităţii.
Ele se ung cu vopsele refractare, apoi cu produse petroliere sau uleiuri, pentru împiedicarea aderenţelor.
Avantajele acestei metode sunt: calitatea ridicată a pieselor, în general, şi a celor complicate şi cu pereţi subţiri,
în special, caracterizate de precizie mare, detalii fine, filete exterioare sau interioare, structuri compacte (fără goluri sau
fisuri). Materialele de turnat sunt reprezentate adesea de aliajele de Zn, Al simple sau combinate cu oţeluri şi mai rar de
aliajele de Cu sau Mg. Mult mai rar şi la presiuni joase se toarnă fonta.
Metal lichid
10.4.4. Turnarea centrifugală 1
Principiul acestui procedeu constă în obţinerea pieselor 1 prin turnarea metalului topit în
forma metalică 2, în timp ce aceasta se roteşte în jurul axului de antrenare 3. Ca urmare, forţa
centrifugă împinge metalul lichid pe pereţii formei, unde se solidifică.
Axul formei poate fi poziţionat: 2
- Vertical (fig. 10.17) Þ roţi dinţate, inele, bucşe. La exterior piesa poate fi cilindrică sau de orice
configuraţie, iar la interior se obţine un paraboloid, ceea ce impune prelucrări ulterioare. De 3
asemenea, se pot obţine piese mici, cu configuraţie complicată, dacă sunt amplasate radial. Figura 10.17.
- Orizontal Þ piese cilindrice lungi cu grosimea uniformă a peretelui şi structuri compacte, ce
conferă rezistenţe mai mari decât în cazul turnării staţionare (conducte de fontă pentru alimentarea
Schema turnării
cu apă, cămăşi de cilindru pentru motoare, bucşe, inele din care se confecţionează segmenţi de centrifuge
piston, etc.).
H2O H2O
10.4.7. Turnarea continuă
Specific acestui procedeu este faptul că introducerea metalului în
cavitatea formei şi scoaterea piesei finite se realizează simultan (fig. 10.20).
Forma metalică 1 numită cristalizator (Cu, Am) are pereţii subţiri (8÷15 mm),
H2O
răciţi cu apă. Iniţial, metalul lichid (în special aliaje de Cu, Al, oţeluri sau chiar
fontă) introdus în cavitatea formei ia contact cu o placă 2 aflată la partea
inferioară a cristalizatorului, aderând la aceasta. Metalul topit venind în 2
contact cu pereţii răciţi ai formei se solidifică la exterior formând o crustă, H2O
care va susţine interiorul peretelui piesei, deoarece metalul aici rămîne
nesolidificat. În acest stadiu placa este trasă antrenând astfel şi piesa, care H2O H2O
fiind stropită cu apă, se va solidifica în toată secţiunea în afara
cristalizatorului. Suprafaţa interioară a cristalizatorului se acoperă cu un strat
de grafit, în calitate de lubrifiant. Piesele (plăci, tuburi) se caracterizează 3 1
printr-o bună calitate a suprafeţei, o structură compactă, omogenă şi fină,
însă răcirea forţată induce tensiuni interne, care favorizează apariţia fisurilor,
ceea ce impune aplicarea unui tratament termic de detensionare.

Spre pompa de vid 10.4.8. Turnarea prin aspiraţie Figura 10.20. Turnarea continuă
Introducerea metalului în cavitatea
3 1 2 formei se datorează depresiunii create de pompa de vid (fig. 10.21). Fazele turnării prin
aspiraţie sunt:
· forma metalică 1 (are pereţii răciţi cu apă) se introduce în oala de turnare 2 prin
intermediul unui inel refractar 3, care intră în contact cu metalul topit;
· datorită depresiunii create, metalul urcă în formă. Dacă depresiunea este menţinută
până la solidificarea totală a metalului în formă, iau naştere produse tip bară. Dacă
Figura 10.21. Schema depresiunea este menţinută doar până la formarea unei cruste solide la contactul cu
turnării prin aspiraţie pereţii formei, se obţin piese tubulare (bucşe, inele, roţi dinţate din aliaje cu greutate
specifică mică (aliaje de Mg)).

11. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

11.1. INTRODUCERE
Prelucrarea prin deformare plastică se poate face la rece sau la cald.
În urma prelucrării la rece se înregistrează ecruisarea materialului, care impune aplicarea unor recoaceri de
recristalizare, atunci când este necesară continuarea procesului de prelucrare. Există situaţii când se doreşte ca
materialul să fie ecruisat, deoarece caracteristicile mecanice finale sunt mai ridicate decât ale unui material normalizat.
În urma aplicării prelucrărilor prin deformare plastică, grăunţii cristalini se alungesc, obţinându-se o structură
fibroasă, caracterizată de anizotropie. Ca urmare se pot obţine produse de calitate cu un consum minim de material, în
codiţiile dirijării orientării structurii în funcţie de tipul solicitărilor (de exemplu este recomandată obţinerea capului
buloanelor sau supapelor prin refulare, pentru menţinerea continuităţii fibrelor şi eliminarea oricăror defecte de structură).

11.2. PRELUCRAREA PRIN LAMINARE

11.2.1.Consideraţii generale
Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare a metalelor şi aliajelor, care constă în trecerea
semifabricatului prin spaţiul dintre doi cilindri, care se rotesc în sens contrar (fig. 11.1).

3
 În fig. 11.1 s-au făcut următoarele notaţii: D – Cilindru de laminare
diametrul cilindrilor de laminare; H0, B0 – dimensiunile B0
semifabricatului; H, B – dimensiunile produsului 1
laminat; 1 - zona de prindere a materialului între αc

D
cilindri; 2 - zona de laminare propriu-zisă; 3 - zona de 3

H0
ieşire a materialului dintre cilindri; ac- unghiul de

H
contact între cilindru şi semifabricat. Deoarece acest
spaţiu este mai mic decât secţiunea semifabricatului, 2
prin laminare se produce o creştere a lungimii şi o
scădere a secţiunii, volumul rămânând constant. În B Semifabricat
secţiunea longitudinală prin reperul laminat este
evidenţiată neuniformitatea materialului deformat şi Figura 11.1. Schema de principiu a laminării
procesul de fibrozare.
În urma laminării rezultă semifabricate şi piese finite cu structură fină, îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice,
creşterea compactităţii metalelor, obţinerea unor suprafeţe curate şi în general fără defecte.
Materia primă pentru laminare o reprezintă lingourile.
Semifabricatele obţinute în urma laminării sunt:
· Grele
ü blumuri Profile grele

ü sleburi (brame)
Tablă groasă
· uşoare
ü ţagle Produse
Profile uşoare,
laminate
mijlocii,
ü platine sârmă, benzi
Tablă subţire,
benzi subţiri
11.2.2. Descrierea şi clasificarea laminoarelor
Laminorul este alcătuit din: motorul de antrenare M, cuplaje, caja de angranare CA, barele intermediare cu
manşoanele de cuplare , caja de laminare CL în care se află semifabricatul. Partea principală o constituie caja de
laminare, care este alcătuită din două cadre fixate în fundaţie prin intermediul plăcilor de bază şi care la rândul lor sunt
legate între ele cu tiranţi de oţel. Cilindrii de laminare primesc mişcarea de la cilindrii de angrenare (aflaţi în caja de
angrenare) prin intermediul barelor şi manşoanelor de cuplare. Cajele de angrenare sunt alcătuite dintr-o carcasă, cilindrii
dinţaţi şi lagăre şi transmit mişcarea de la motor la bară. Cuplajele fac legătura între motor şi reductor, reductor şi caja de
angrenare.
Semifabricatele de laminat şi produsele laminate se deplasează către intrarea în cilindri şi ieşirea dintre cilindri
pe căi cu role.
Cilindrul de laminor este alcătuit din (fig. 11.4): 1 - tăblie (vine în contact cu semifabricatul), 2 - fusuri (se
sprijină în lagăre) şi 3 - rozete (permit cuplarea cilindrilor pentru antrenare)
Tăblia poate fi:
· netedă (fig. 11.4): pentru table, benzi
A 1 2 3 A-A

A
Figura 11. 4. Tăblie netedă
· profilată (fig. 11.5): pentru diferite profile

Figura 11.5b. Calibru închis

Figura 11.5a. Calibru deschis

4
 Canalele din tăblie se numesc calibre.
Diametrul cilindrului la partea de lucru poate fi cuprins între 200....1400mm. Aceştia se confecţionează din oţel
(turnat sau forjat), fontă cenuşie sau fontă albă cu crustă dură.
Clasificarea laminoarelor:
· după organizarea cajelor de lucru (fig. 11.6)
Buclă de expansiune

ü În linie M – R – CA – CL1 – CL2 – CL3

ü În paralel M – R – CA – CL

M – R – CA – CL Figura 11.6. Organizarea

cajelor de lucru
M – R – CA – CL

ü Mixte

Laminarea realizându-se din mai multe treceri, se observă că semifabricatele trec în flux continuu de la o cajă de
laminare la alta. La laminarea sârmelor materialul se află concomitent între cilindrii mai multor caje.
· după numărul cilindrilor din caja de lucru (fig. 11.7)

C.A.S.

C.L.

Laminor
duo Laminor
trio

1
Laminor Laminor sexto
cuarto
3, 4 C.A.S.– cilindrii de antrenare şi sprijin
2
Laminor universal C.L. - cilindrii de lucru
Figura 11.7. Clasificarea laminoarelor după numărul de cilindri
Laminoarele cu 4 sau mai mulţi cilindri se folosesc la laminarea la rece a tablelor subţiri. Cilindrii de antrenare şi
sprijin asigură obţinerea unei grosimi uniforme a tablei, nepermiţând deformarea prin încovoiere a cilindrului de laminare.
· după destinaţie: pentru blumuri, sleburi, table, profile, etc.
· după natura materialului: pentru oţeluri, Cu, Al, Zn, ş.a.
· după temperatura de lucru: la cald, la rece;
· după sensul de rotaţie al cilindrului de lucru: reversibile şi ireversibile;
· după amplasarea cilindrilor de lucru: cu cilindrii orizontali, cu cilindrii verticali, cu cilindrii aşezaţi oblic,
universali;

10.2.3. Tehnologia laminării la cald

Materia primă folosită este reprezentată de:
ü lingouri (de diferite forme şi mărimi) la care se taie retasura şi piciorul lingoului;
ü semifabricate obţinute dintr-o laminare anterioară (blumuri, sleburi, ţagle, platine), care se taie la dimensiuni.
Din aceste materiale se obţin următoarele tipuri de produse laminate:
o oţeluri cu diferite forme ale secţiunii: pătrat, triunghiular, rotund, semirotund, oval, etc.;
o profile: L, LL, U, I, T, Z;
o profile speciale: şină de cale ferată, pentru ferestre metalice, pentru industria constructoare de maşini (agricole,
maşini de cusut);
o benzi de oţel pentru arcuri în foi.
Prin laminare se pot obţine ţevi cu pereţi groşi (procedeul Mannesmann), fără cusătură, ce pot fi utilizate ca
atare în industria de foraj sau pot fi prelucrate ulterior prin tragere, cu scopul micşorării diametrelor şi grosimii pereţilor.

5
 Tabla folosită la confecţionarea rotoarelor, statoarelor, miezurilor, pe lângă faptul că prezintă o anumită
compoziţie chimică specifică, se supune unor laminări succesive după direcţii încrucişate, cu scopul obţinerii unui grad
mare de izotropie, prelucrări ce alternează cu recoaceri intermediare.

11.2.4. Tehnologia laminării la rece

Materia primă folosită o constituie tablele obţinute prin laminare la cald.
Produsele rezultate prin laminare la rece sunt tablele şi benzile subţiri.
1
11.3. PRELUCRAREA PRIN TRAGERE ŞI TREFILARE
11.3.1. Consideraţii generale
Tragerea este procedeul tehnologic de deformare plastică care constă în
trecerea forţată a semifabricatului (1) (bare, ţevi cu sau fără cusătură) prin orificiul 2
unei matriţe (2) cu secţiunea mai mică decât a semifabricatului (fig. 11.8). Trefilarea Figura 11.8. Schema de
are principiu asemănător tragerii, doar că se obţin sârme cu diametru mai mic de principiu a tragerii
5mm, pentru care sculele folosite se numesc filiere. Reducerea secţiunii între două
operaţii succesive este de 10-20%, în funcţie de dimensiune şi natura materialului. În total se poate realiza o reducere a
secţiunii cu 95%. În urma prelucrării materialul se fibrozează şi se ecruisează, adică îşi măreşte duritatea, limitele de
curgere şi rupere şi-şi micşorează rezistenţa la coroziune, alungirea şi gâtuirea. Între treceri se aplică recoaceri de
recristalizare în atmosferă protectoare (pentru evitarea oxidării) pentru eliminarea ecruisării şi recăpătarea plasticităţii
materialului, ce permite continuarea prelucrării.
Avantajele acestui procedeu de prelucrare sunt reprezentate de 1 2 3
obţinerea unor dimensiuni precise, a unei foarte bune calităţi a suprafeţei, a unor
suprafeţe ecruisate (de exemplu: sârme de arc).

11.3.2. Scule utilizate 2a

Prelucrarea semifabricatelor (bare, ţevi) cu diametre mai mari de 10 mm

lc
se face cu ajutorul matriţelor, iar pentru cele cu dimensiuni sub această valoare
se utilizeză filierele.
Suprafaţa orificiului filierei (fig. 11.9a) şi matriţei (fig. 11.9b) are 60 – 65
d
HRC. Ea poate fi crescută prin cementare, căliri repetate, lustruire chimică.
Filierele se pot construi din următoarele materiale: 4 5 6
· forjabile ( 2%C, 10 - 15% Cr)
Figura 11.9a. Filieră
· neforjabile
ü fontă de înaltă rezistenţă;
ü diamant (pentru diametre mici); 2a
ü aliaje dure ( cu Cr, W);
Orificiul filierei se obţine prin: d
a) găurire – pentru cele din oţel sau aliaj dur;
b) electroeroziune – pentru diamant.
Filierele din diamant sunt alcătuite din 2 părţi: corpul filierei, din oţel, şi filiera
detaşabilă – din diamant.
Părţile componente ale filierei sunt: 60
1. con de intrare
2. con de ungere; lubrifiantul folosit: praf de săpun, ulei de rapiţă.
Figura 11.9b. Matriţă
3. con de lucru; l- lungime de reducere
4. cilindru de calibrare, care asigură obţinerea dimensiunii sârmei
5. con de degajare
6. con de ieşire.
Matriţa cuprinde doar conul de reducere 1, zona cilindrică de calibrare 2 şi conul de ieşire 3, care are 60°.

11.3.3. Utilaje 1 2 3 4
Pentru trefilarea sârmelor groase se foloseşte maşina de
trefilat singulară (fig. 11.11), la care sârma de prelucrat sub formă de 5 6 7
colac este introdusă pe toba (vârtelniţa) 1, trece prin baia de
lubrifiant 2, prin filiera 3, înfăşurându-se apoi pe toba 4. Mişcarea
este transmisă de la motorul 7 prin intermediul reductorului 6 şi
cuplajului 5 la angrenajul conic şi implicit la axul tobei 4. Pentru
micşorarea diametrului sârmelor se utilizează maşinile multiple, la
Figura 11.11. Maşina de trefilat singulară
care tobele sunt amplasate în serie sau în paralel.

11.3.4. Tehnologia tragerii

Aceasta cuprinde următoarele operaţii:
· înlăturarea oxizilor de pe suprafaţa semifabricatului;
· tragerea;
· tratament termic de recoacere sau îmbunătăţire;

6
 · sortare, CTC.
Pentru un conţinut de carbon mai mare de 0,25%, sârmelor li se aplică un tratament special numit patentare.
Acesta constă în încălzirea în domeniu austenitic, răcirea cu viteză controlată sau introducerea într-o baie de Pb cu
aproximativ 300°C pentru obţinerea unei perlite fine. Patentarea asigură cea mai bună combinaţie a rezistenţei cu
ductilitatea, în cazul tragerii sărmei de oţel de arc cu conţinut ridicat de carbon.

Tragerea ţevilor

g0
g0

g0
g0
Ţevile obţinute prin

g
g

g
g
laminare sunt
prelucrate prin
tragere cu scopul:
micşorării
diametrului şi
grosimii pereţilor; Ţeavă+
finisării dimensiunilor dorn
(obţinerea a) b) c) d)
toleranţelor Figura 11.12. Tragerea ţevilor
prescrise); ecruisării
suprafeţelor.
Tragerea la rece se poate face:
a) fără dorn, pentru ţevi la care nu se cere o calitate deosebită la interior (fig. 11.12a);
b) cu dorn scurt fix (fig. 11.12b) ;
c) cu dorn scurt flotant (fig. 11.12c) ;
d) cu dorn lung, pentru ţevi cu diametre mici; este asigurată calitatea la interior şi exterior (fig. 11.12d) .
Prelucrarea cu dorn scurt se aplică ţevilor cu diametru mare, fiind asigurate atât calitatea la interior cât şi la
exterior, dar având ca deza-vantaj un consum mare de dornuri.

11.4. PRELUCRAREA PRIN EXTRUDARE

11.4.1. Consideraţii generale. Tipuri de extrudare
Extrudarea este procedeul de deformare plastică care constă în trecerea forţată a semifabricatului datorită unei
forţe de compresiune, prin orificiul profilat al unei matriţe.
Avantaje ale acestui procedeu sunt: obţinerea de ţevi, bare, piese cu profile
complicate din materiale cu plasticitate mică; precizie foarte mare de prelucrare, astfel
încât nu se mai impun operaţii ulterioare de finisare.
Printre dezavantaje se pot menţiona: durabilitate scăzută a matriţei;
neuniformitatea deformaţiilor volumice.
Tipuri de extrudare:
· Extrudarea directă (fig. 11.13): sensul forţei de împingere a pistonului este acelaşi cu Figura 11.13. Schema
cel de curgere al materialului piesei. Forţa de deformare este foarte mare şi scade pe extrudării directe
măsura terminării operaţiei, datorită forţei de frecare mari dintre sculă (matriţă) şi
material. Pentru scăderea forţei de deformare se recomandă extrudarea la cald şi se foloseşte ca lubrifiant praful de
sticlă, cu care se acoperă materialul încălzit şi care se topeşte. La rece se extrudează în general Pb, care are o
plasticitate foarte mare.
· Extrudarea indirectă (inversă) (fig. 11.14): sensul forţei de împingere a pistonului este opus celui de curgere al
materialului piesei. Forţa de deformare este mai mică decât în cazul extrudării directe şi rămâne aproape constantă pe
tot parcursul prelucrării.
Se pot obţine piese tip bară (fig. 11.14a) sau tip ţeavă (fig. 11.14b).
· Extrudarea combinată (fig. 11.15): materialul se deplasează în amele sensuri simultan.
· Extrudarea laterală (fig. 11.16): materialul se deplasează în părţile laterale.
· Extrudarea prin explozie (fig. 11.17): aplicată materialelor cu plasticitate scăzută.
Prin extrudare se pot obţine: tuburi de Al pentru spray-uri, pastă de dinţi, şuruburi cu diferite forme ale capului,
supape pentru motoare cu ardere internă, corpul metalic al bujiilor auto, şa. De asemenea, se pot extruda piese tip ţeavă
din Pb sau PVC, utilizând un semifabricat pregaurit sau un poanson prevăzut cu o tijă ce intră în materialul supus
prelucrării, şi care asigură astfel obţinerea golului ţevii. Pe acelaşi principiu se realizează acoperirea cablurilor ce lucrează
în mediu coroziv cu manta de Pb sau aplicarea izolaţiei din diferite mase plastice, aplicarea învelişului electrozilor de
sudură.

a) b)
Figura 11.15. Schema Figura 11.16. Schema Figura 11.17. Schema Figura 11.14. Schema
extrudarii combinate extrudarii laterale extrudarii prin explozie extrudarii indirecte

7
 11.5. PRELUCRAREA PRIN FORJARE
11.5.1. Consideraţii generale
Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică al cald sau la rece, în care se aplică manual sau
mecanic, forţe exterioare statice sau dinamice. Prelucrarea la cald presupune încălzirea semifabricatului în cuptoare cu
combustibil solid, lichid sau gazos, cu rezistenţă electrică sau inducţie şi se face în condiţiile neapariţiei fisurilor şi cu forţe
cât mai mici. Piesele forjate de dimensiuni mari se obţin plecând de la lingouri, iar pentru cele de dimensiuni mici şi
mijlocii se folosesc profile laminate tăiate la lungimile corespunzătoare.
Este un procedeu ieftin, relativ simplu, iar piesele prezintă o stuctură densă şi omogenă şi caracteristici mecanice
bune. În schimb sunt necesare forţe deformatoare mari, iar calitatea suprafeţelor şi precizia dimensională sunt scăzute.
Forjarea poate fi: liberă (manuală şi mecanică), în matriţă (matriţare) şi pe maşini speciale.

11.5.3. Matriţarea
Matriţă Piesa Forjarea în matriţă (matriţarea) este procedeul de
Semifabricat prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece, prin
superioară matriţată care materialul se deformează simultan în tot volumul
cavităţii sculei numită matriţă, ce se caracterizează prin
forma şi dimensiunile produsului. Acest procedeu permite
o productivitate mai mare decât la forjarea liberă,
obţinerea unor piese mai complicate şi cu precizie mult
mai ridicată, de maximum 300 kg. Această prelucrare se
Matriţă Canal Bavură aplică la producţia de serie mijlocie sau de masă, care
inferioară bavură permit amortizarea preţurilor matriţelor.
Semifabricatul supus forjării se deformează treptat
a) b) c) până la stadiul de piesă finită (fig. 11.20), astfel că
Figura 11.20. Deformarea treptată a matriţele cuprind locaşuri de pregătire (fig. 11.20a), de
semifabricatului în timpul matriţării prematriţare (fig. 11.20b), de matriţare finală (fig. 11.20c).
Clasificarea matriţelor:
- după forma cavităţii, matriţele pot fi simple (fig. 11.21a) sau duble (fig.
11.21b)
- după construcţie, matriţele pot fi închise (fig. 11.21c) sau deschise (fig.
11.21d). La matriţele închise este necesară determinarea foarte precisă
a cantităţii de material supusă deformării, în timp ce la cele deschise,
a) b) c) d) surplusul de material este împins în canalul de bavură.
Figura 11.21. Tipuri de matriţe Tăierea bavurii se realizează cu ajutorul ştanţei pentru debavurare
(fig. 11 .22), la cald sau la rece, în funcţie de grosimea bavurii şi puterea
F utilajului. În fig.11.22a s-a reprezentat schema debavurării exterioare, iar în
F fig. 11.22b, cea a debavurării interioare. Pentru aceasta piesa matriţată 1
4 se aşează pe ştanţa 2, îndepărtarea bavurii 3 realizându-se în urma
4 1 acţiunii poansonului 4.
3 După matriţare şi debavurare se aplică o operaţie de calibrare (fig.
11.23), cu scopul creşterii preciziei formei şi dimensiunilor şi a calităţii
suprafeţelor. Calibrarea poate fi de suprafaţă (fig. 11.23a) sau de volum
1 2 2 3 (fig. 11.23b) şi poate fi efectuată la cald sau la rece.
a) b) Matriţa se montează pe o instalaţie de forţă precum: ciocan
Figura 11.22. Schema matriţor, presă cu excentric, presă cu fricţiune, presă hidraulică sau utilaj
specializat (de exemplu, maşina de forjat orizontală).
debavurării pieselor matriţate
11.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN FORFECARE ŞI DEFORMARE
PLASTICĂ
11.6.1. Consideraţii generale
Tablele sunt semifabricate laminate la care lungimea este mult mai mare
decât lăţimea sau grosimea.
a) b) Clasificarea tablelor:
Figura 11.23. Schema - după natura materialului: din Cu, Ol, Al, Zn, Am, ş.a.;
- după grosime: - table subţiri , g < 4 mm;
calibrării pieselor matriţate
- table groase, g = 4 - 80 mm.
- după lăţime: - table late cu lăţimea B = 1000 – 2000 mm;
- table înguste sub formă de platbande sau benzi cu B = 20–30 mm.
Tablele se utilizează în industria constructoare de nave, pentru învelişul corpului navei, punţi, suprastructuri,
echipamente de bord, ş.a., în industria constructoare de maşini, de automobile, chimică şi alimentară, electrotehnică, ş.a.
În condiţii de egală rezistenţă, acolo unde este posibil, piesele din tablă le înlocuiesc pe cele forjate sau turnate, din
considerente de reducere a greutăţii (implicit a consumului de material), a manoperei.
Procedeele de prelucrare a tablelor se împart în:
- procedee de prelucrare prin tăiere;
- procedee de prelucrare prin deformare;

8
- procedee de prelucrare prin tăiere + deformare (combinate).
Piesele obţinute prin deformarea plastică la rece sau la cald a tablelor se caracterizează prin adaosuri de
prelucrare mici sau fără adaosuri de prelucrare, astfel încât consumul de material este minim.
11.6.2. Prelucrarea tablelor prin tăiere
Prin operaţia de tăiere se realizează separarea unei părţi din semifabricatul supus prelucrării. Porţiunea separată
poate constitui deşeul sau piesa. Tăierea tablelor se poate realiza prin forfecare şi ştanţare.
11.6.2.1. Tăierea cu foarfeci. Tipuri de foarfeci
Forfecarea este operaţia de tăiere efectuată după un contur închis curbiliniu sau rectiliniu realizate cu ajutorul a
două lame prevăzute cu tăişuri. Aceste F
lame se montează pe instalaţii de forţă 1
numite foarfeci. În cadrul procesului de F
forfecare semifabricatul trece prin fazele 1
de deformare elastică, apoi plastică şi în
final se rupe.
4 începutul
Foarfeca cu lame paralele tăierii

φ
În fig. 11.25 este prezentată

g
3
g0
schema forfecării la foarfeca cu lame 3
paralele şi s-au utilizat următoarele B
notaţii: 1 – lama mobilă; 2 – lama fixă; 3 – B 2
2 sfârşitul
semifabricat; 4 – ghidaj.
Acest tip de foarfecă se foloseşte la Figura 11.25. Schema tăierii
tăierea materialelor groase şi de lăţime forfecării la foarfeca cu Figura 11.26. Schema de tăiere la
mică.
lame paralele foarfece cu lame înclinate
Foarfeca cu lame înclinate (ghilotina)
În fig. 11.26 este prezentată schema forfecării la foarfeca cu lame înclinate şi s-au utilizat următoarele notaţii: 1 –
lama mobilă; 2 – lama fixă; 3 – semifabricat.
Acest tip de foarfecă se foloseşte la tăierea materialelor cu grosimi g ≤ 40 mm şi de lăţime mare (maximum
4500mm). Muchiile tăietoare fac între ele un unghi φ = 6º - 9º numit unghi de înclinare. Datorită acestei înclinări materialul
nu este atacat simultan pe toată lăţimea sa B, ci pe o porţiune mai mică, ce rămâne constantă până la tăierea materialului
pe toată lăţimea. Din această cauză forţa de tăiere este mult mai mică în comparaţie cu cea de la tăierea cu lame
paralele, dar cursa lamei mobile este mai mare.
Foarfecele cu lame vibratoare reprezintă o variantă a foarfecelui cu lame înclinate, cu observaţia că lamele au
lungimi mici şi efectuează curse de 2 – 3mm, cu frecvenţă de ≈ 2500 curse/min. Se utilizează pentru obţinerea
semifabricatelor curbilinii cu raze
de curbură mai mari de 15 mm, 1
care au grosimi sub 10mm .

Foarfeca cu cuţite disc

1
Există mai multe variante
constructive ale acestor tipuri de
foarfeci: 3
· cu o singură pereche
de cuţite disc, cu axe 3 2
paralele (fig. 11.27);
· cu mai multe perechi
de cuţite disc, cu axe 2
paralele; Figura 11.27. Schema de tăiere Figura 11.28. Schema de tăiere la
· cu o singură pereche la foarfeca cu o singură pereche foarfeca cu o singură pereche de
de cuţite disc, cu axe
înclinate (fig. 11.28). de cuţite disc cu axe paralele cuţite disc cu axe înclinate
Pe schemele de tăiere cu foarfeca cu cuţite disc s-au utilizat următoarele notaţii: 1, 2 – cuţite disc; 3 – tabla.
Aceste tipuri de foarfeci se utilizează la tăierea sub formă de benzi sau pentru obţinerea de semifabricate având
orice formă a conturului. În ultimul caz, tabla este fixată într-un dispozitiv de prindere cu rulmenţi ce asigură acesteia o
rotire uşoară. Cu aceste foarfece se pot tăia table cu grosimi de 2,5 – 20mm.
Dezavantajul prelucrărilor cu cuţite disc şi cu ghilotina îl constituie faptul că materialul se curbează. Ca urmare
este necesară aplicarea unor operaţii ulterioare de îndreptare, mai ales în cazul tablelor groase.

11.6.2.2. Tăierea prin ştanţare

Ştanţarea (fig. 11.29) este operaţia de tăiere după un contur închis în urma căreia rezultă piesa sau deşeul. Acest
procedeu are o foarte largă răspândire datorită preciziei ridicate (de formă, de suprafaţă, dimensională), a productivităţii
mari, a simplităţii procesului, a posibilităţii sale de automatizare.
Operaţia se realizează cu ajutorul ştanţelor, care se montează pe prese (4), de obicei mecanice. Banda de
prelucrat 3 se aşează pe placa de tăiere 2 prevăzută cu orificiul corespunzător conturului piesei ştanţate. Piesa sau

9
deşeul va rezulta în urma acţiunii de apăsare a poansonului 1 prevăzut cu muchii aşchietoare, asemănător plăcii 2.
Pentru ca procesul să decurgă corect, între poanson şi placă există un joc j < g.
Prin ştanţare se execută următoarele operaţii:
- decuparea, este operaţia de tăiere după un contur închis, în care partea separată o reprezintă piesa;
- perforarea, este operaţia de tăiere după un contur închis, în care partea separată o reprezintă deşeul;
- crestarea, este operaţia de tăiere parţială după un contur deschis, fără a rezulta deşeuri (fig. 11.30);
- tăierea marginilor, este operaţia de îndepărtare a adaosului de prelucrare, aplicată pieselor îndoite sau ambutisate, în
scopul obţinerii dimensiunilor prevăzute în desenul de execuţie (fig. 11.31). În fig. 11.31 s-au utilizat următoarele
notaţii: 1 – poanson; 2 – element elastic; 3 – inel de reţinere; 4 – placă de tăiere; 5 – placă suport.
F 2 1
1
3 3
2

4 5
Figura 11.30. Tablă 4
Figura 11.29. Schema de 2
crestată
principiu a ştanţării Figura 11.31. Schema de
tăiere a marginilor

11.6.3. Prelucrarea tablelor prin deformare plastică

11.6.3.1. Prelucrarea tablelor prin indoire
Metodele de deformare plastică prin îndoire

Îndoire propriu-zisă Profilare (fig. 36) Curbare

Simplă (în V) (fig. 34) Prin presare (fig. 37)

Dublă (în U) (fig. 35) Prin laminare (fig. 38)

Complexă Cu role, pe maşini
speciale (fig. 39)

Figura 11.33 Metodele Cu ştanţe speciale,

de deformare plastică pe maşini universale
prin îndoire de îndoit
Îndoirea este operaţia de deformare plastică prin care se schimbă orientarea semifabricatului fără afectarea
lungimii. Metodele de deformare plastică prin îndoire sunt clasificate în fig. 11.33.
Acest lucru se realizează cu ajutorul ştanţelor pentru îndoire ( fig. 11.34, fig. 11.35 ), care se montează pe prese
de îndoit mecanice sau hidraulice.
F Un aspect caracteristic îndoirii îl
F 1 5 reprezintă arcuirea, care este de fapt o
3 r p rp destindere a piesei îndoite. Din acest
1 2 motiv îndoirea trebuie să se realizeze
4 sub un unghi mai mic decât cel prevăzut
2 3 în desenul de execuţie. În cadrul
rp Figura 11.37. Schema procesului de îndoire în V semifabricatul
Figura 11.34. Schema Figura 11.35. Schema curbării prin presare 3 este deformat între poansonul 1 şi
îndoirii în V îndoirii în U placa 2 (fig. 11.34). În cazul îndoirii în U
(fig. 11.35), pentru a putea scoate piesa
5 din matriţa 2, aceasta este prevăzută
cu un aruncător 3 acţionat de arcul 4.
Profilarea este operaţia prin care
se realizează îndoiri paralele cu muchiile
Figura 11.36. Schema profilării longitudinale, obţinându-se profile de
diferite forme (fig. 11.36). Această
operaţie se execută pe maşini de îndoit universale (prese abcant).

10
 Curbarea este operaţia prin care dintr-un semifabricat plat se obţin semifabricate parţial sau total cilindrice, având
axa paralelă cu muchia iniţială a semifabricatului. Curbarea prin presare (fig. 11.37) se aplică semifabricatelor cu rază de
îndoire mică. Curbarea prin laminare se poate aplica:
- tablelor cu grosimi de peste 2 mm (fig. 11.38a), când cilindrul din partea superioară este poziţionat la mijlocul
distanţei dintre cilindrii de la partea inferioară. Deplasarea cilindrilor după direcţiile figurate determină variaţia razei de
îndoire.
- tablelor cu grosimi sub 2
mm (fig. 11.38b), când
semifabricatul este strâns între 2
cilindri, iar al treilea determină
mărimea razei de îndoire, prin
poziţionarea sa.
a) b) Figura 11.39. Schema pot îndoiPrin această metodă se
Figura 11.38. Schema curbării prin laminare table cu grosimi de 1 –
curbării cu role 20 mm şi lungimi de 6m, cu
scopul oţinerii virolelor cilindrice (cazane, rezervoare). Se pot obţine şi virole conice, dacă valţurile sunt conice. Virola
obţinută este scoasă datorită lagărului demontabil de la unul din capetele valţului rămas în interiorul piese.
Curbarea cu role profilate permite obţinerea diferitelor nervuri (fig. 11.39).

11.6.3.2. Prelucrarea tablelor prin ambutisare

Ambutisarea este operaţia de prelucrare a tablelor prin deformare plastică prin F
care dintr-un semifabricat plan se obţine o piesă cavă (fig. 11.41) sau care constă din 1
continuarea deformării semifabricatului cav în scopul scăderii diametrului şi creşterii
înălţimii. În schema de principiu a ambutisării din fig. 11.41 s-au notat următoarele: 1 –
Q Q
poanson; 2 – inel de reţinere; 3 – placa activă; 4 – semifabricat; 5 – piesă; rp – raza de 2 rp
racordare a poansonului; rpl - raza de racordare a plăcii de ambutisare; F – forţa de
ambutisare; Q – forţa de reţinere.
Iniţial forţa de apăsare a poansonului fiind mică are loc o uşoară deformare rpl
locală pe seama subţierii materialului, ceea ce va duce la obţinerea aşa-numitei
"secţiuni periculoase" în apropierea racordărilor de la fundul piesei. Apoi eforturile 3 4 5
cresc, materialul intră în curgere plastică începând deformarea flanşei semifabricatului,
care-şi micşorează diametrul exterior deoarece marginile ei se deplasează către Figura 11.41. Schema de
centru; acesta reprezintă procesul propriu-zis de ambutisare. Pentru a evita pierderea principiu a ambutisării
stabilităţii flanşei şi în consecinţă pentru obţinerea unor piese de calitate, se recomandă folosirea inelului de reţinere, care
asigură apăsarea de reţinere optimă.
Întrucât ambutisarea succesivă la rece (la temperatura mediului ambiant) este însoţită de ecruisarea materialului,
se impune aplicarea tratamentelor intermediare de recoacere de recristalizare, cu scopul recăpătării plasticităţii tablei.
Numărul operaţiilor successive este dictat de forma şi dimensiunile piesei finite, de plasticitatea materialului
semifabricatului (o foarte bună plasticitate au Al, Cu, Ni, alamele, oţelul moale), de felul ungerii (uleiuri minerale, de rapiţă,
cu pulberi coloidale de grafit, bisulfură de molibden, emulsii), de viteza de ambutisare.
Ambutisarea la cald se aplică tablelor groase de oţel (g > 6mm).
Ambutisarea se realizează din semifabricate individuale sau din bandă obţinându-se produse ca: scuturi pentru
maşini electrice şi transformatoare, cutii, capsule, capace, ambalaje pentru industria alimentară şi chimică, rezervoare,
bidoane, părţi componente ale caroseriilor auto, tractoarelor, maşinilor agricole, fuzelajului, articole de marochinărie,
tuburi de cartuşe, ş.a.

11