TURNAREA

Noțiuni generale
Turnarea este o metodă tehnologică de prelucrare a metalelor și aliajelor prin care se obține produsul
în urma solidificării metalului sau aliajului lichid într-o cavitate de formă și dimensiuni corespunzătoare
produsului de obținut.
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la ordinul gramelor până
la ordinul sutelor de tone, care își găsesc utilizări în toate sectoarele de activitate.
La realizarea pieselor prin turnare se remarcă următoarele avantaje:
- posibilitatea realizării de piese de configurație complexă, în clasele de precizie 6…16, cu suprafețe
de rugozitate Ra = 1,6…200 m;
- posibilitatea de automatizare complexă a procesului tehnologic;
- posibilitatea obținerii unor adaosuri minime de prelucrare;
- cost redus al pieselor turnate;
- realizarea unor piese cu proprietăți diferite în secțiune etc.
Simultan apar însă și o serie de dezavantaje, printre care cele mai importante sunt:
- compactitatea, structura și rezistența mecanică a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare
realizate prin deformare plastică;
- consum ridicat de materiale auxiliare;
- manoperă ridicată, în mod deosebit la turnarea în forme temporare;
- consum mare de energie;
- condiții grele de muncă etc.
Principalele proprietăți fizice ale materialelor în stare lichidă, proprietăți care influențează calitatea
pieselor turnate, sunt vâscozitatea și tensiunea superficială.
Vâscozitatea exprimă frecarea dintre straturile interioare ale unui lichid care se deplasează cu viteze
diferite. Vâscozitatea determină fluiditatea metalului lichid, adică capacitatea acestuia de a umple toate
volumele cavității formei de turnare. Vâscozitatea condiționează și posibilitatea separării incluziunilor
nemetalice prin ridicarea lor la suprafață. Fluiditatea, inclusiv separarea impurităților nemetalice sunt
favorizate de:
- temperatura metalului lichid (cu creșterea temperaturii, vâscozitatea scade, deci fluiditatea crește);
- compoziția chimică (aliajele eutectice au o vâscozitate minimă);
- incluziunile nemetalice prezente în metalul topit (incluziunile solide măresc, iar incluziunile fluide
micșorează vâscozitatea);
- presiunea la care se desfășoară procesul de turnare (creșterea presiunii duce la scăderea vâscozității).
Vâscozitatea determină și caracterul curgerii metalului topit în interiorul formei de turnare (laminar sau
turbulent). În mod obișnuit se preferă o curgere turbulentă, ea asigurând o umplere ușoară a cavității formei.
În cazul formelor temporare însă, o turbulență prea ridicată poate deteriora pereții formei, putând rebuta piesa
turnată din cauza incluziunilor care apar.
Tensiunea superficială exprimă comportarea metalului lichid la interfața cu mediul exterior. Având în
vedere că tensiunea superficială a metalelor lichide este de 5…15 ori mai mare decât tensiunea superficială a
apei, apare posibilitatea turnării metalelor în forme de turnare temporare executate din amestecuri de formare
pe bază de nisip cuarțos, fără umezirea și fără pătrunderea lui în porii amestecului de formare.
În general însă, tensiunea superficială ridicată a metalului lichid este defavorabilă în procesul de turnare,
nepermițând umplerea completă a unor detalii ale cavității formei cu secțiune transversală redusă. Din acest
motiv se limitează grosimea minimă a pereților pieselor turnate, respectiv dimensiunea transversală minimă a
canalelor de alimentare. În unele cazuri se impune aplicarea unor forțe exterioare la introducerea metalului
topit în forma de turnare (turnarea sub presiune).
Tensiunea superficială a metalelor lichide este influențată de:
- temperatura metalului lichid (cu creșterea temperaturii, tensiunea superficială scade, cu excepția
fontei și a cuprului);
- incluziunile nemetalice și peliculele de oxizi prezente în metalul topit duc la creșterea sensibilă a
tensiunii superficiale.
Părți componente ale formei de turnare
Forma de turnare este scula specifică procesului de turnare, ea fiind un ansamblu ce cuprinde o
cavitate care, prin umplere cu metal lichid, după solidificare, va da piesa turnată. Dacă piesa trebuie să aibă și
goluri interioare, în formă se aranjează corespunzător miezuri, care determină forma și dimensiunile golurilor.
Pentru a pune în evidență părțile componente ale unei forme de turnare, se exemplifică, ca fiind
reprezentativă pentru toate procedeele de turnare, o formă temporară (figura 1).

1
 Fig.1. Structura formei de turnare
ME – maselotă exterioară; MI – maselotă interioară;
SRS – semiramă superioară; SRI – semiramă inferioară;
RT – rețea de turnare; SGF – sistem de ghidare și fixare;
PS – plan de separație; AF – amestec de formare; M – miez;
OA – orificii de aerisire; CF – cavitatea formei.

Părțile componente principale ale formei de turnare sunt:

- rețeaua de turnare care reprezintă ansamblul canalelor ce servesc la introducerea metalului lichid
în cavitatea formei;
- cavitatea formei în care, prin solidificarea metalului topit introdus, se obține configurația exterioară
a piesei turnate; eventualele goluri interioare în piesa turnată se obțin cu ajutorul unor miezuri
introduse în cavitatea formei;
- maselota, care se obține cu ajutorul unei cavități suplimentare în care se acumulează o cantitate bine
determinată de metal topit care se utilizează pentru compensarea contracției metalului lichid din
cavitatea formei în timpul răcirii și solidificării piesei.
Forma de turnare mai poate conține și alte părți ca de exemplu răsuflători și canale de aerisire pentru
evacuarea gazelor din cavitatea formei, răcitori pentru controlul vitezei de solidificare și de răcire etc.

Rețele de turnare
Rețeaua de turnare este o parte a formei de turnare care are următoarele roluri:
- să asigure umplerea cu viteză controlată a cavității formei, fără distrugerea pereților acesteia;
- să rețină într-un procent cât mai mare impuritățile nemetalice solide și gazoase din metalul topit;
- să asigure o repartizare corectă a temperaturii în metalul din cavitatea formei (răcire uniformă sau
dirijată), prin alegerea corespunzătoare a punctelor de intrare.
În cazul cel mai general, elementele componente ale formei de turnare sunt (figura 2): pâlnia de turnare
(gura pâlniei de turnare, piciorul pâlniei de turnare), colectorul de zgură și canalele de alimentare.

Fig.2. Structura rețelei de turnare

GPT - gura pâlniei de turnare; PPT - piciorul pâlniei de turnare;
CZ - colectorul de zgură; CA - canalele de alimentare.

Gura pâlniei de turnare îndeplinește următoarele roluri:

- ușurează introducerea metalului lichid în forma de turnare, preluând o
parte din șocul vânei de metal lichid;
- în unele cazuri, reține o parte din impuritățile din metalul topit.

Gura pâlniei de turnare se poate executa în următoarele forme: tronconică (figura 3. a), cupă (figura 3.
b) sau bazin (figura 3. c).

Fig.3. Variante constructive ale gurii pâlniei de turnare

Forma tronconică este cea mai simplă, deci cea mai ieftină, utilizându-se în cazul unor debite mici de
metal topit, pentru piese de configurație simplă, neparticipând la reținerea impurităților.
Cupa este utilizată în cazul unor debite mari de metal topit, favorizându-se reținerea unei părți din
impuritățile din metalul topit.
Bazinul este de fapt o cupă de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50…100 % din volumul de metal
necesar turnării, fiind prevăzută cu un dop ceramic la intrarea în piciorul de turnare. Se utilizează la turnarea
pieselor de dimensiuni mari, reținându-se o parte importantă din impuritățile metalului topit.
Piciorul pâlniei de turnare este un canal tronconic vertical, cu secțiune descrescătoare, care face
legătura între gura pâlniei de turnare și colectorul de zgură.
Colectorul de zgură are următoarele roluri:
- reținerea zgurii și a impurităților din metalul topit;
- asigurarea pătrunderii liniștite a metalului topit în canalele de alimentare.
Având în vedere că zgura și impuritățile din metalul lichid au o greutate specifică mai mică decât metalul
lichid, ele se pot separa gravimetric, sub acțiunea forțelor ascensionale. Pentru a favoriza acest lucru,
colectorului de zgură i se imprimă o secțiune transversală trapezoidală și o lungime L suficient de mare (figura
2
4). Separarea impurităților este favorizată și de plasarea canalelor de alimentare în partea inferioară. Există
însă și alte variante constructive de colector de zgură.
Fig.4. Separarea impurităților în colectorul de zgură
PPT – piciorul pâlniei de turnare; CZ – colectorul de zgură; CA –
canalele de alimentare; Zg – zgură; ML – metal lichid; va – viteza de
ascensiune; vcz – viteza metalului lichid în colectorul de zgură.

În mod excepțional, tot în scopul reținerii impurităților, în rețeaua de turnare pot fi intercalate filtre
sub formă de site ceramice sau din amestec de formare, sau chiar site metalice din tablă perforată.
Canalele de alimentare fac legătura dintre colectorul de zgură și cavitatea formei, având următoarele
forme în secțiune transversală: dreptunghiulară pentru turnarea aliajelor de aluminiu și magneziu; triunghiulară
sau trapezoidală pentru turnarea oțelului, fontei, alamei, bronzului etc.; circulară (mai rar).
Clasificarea rețelelor de turnare
Rețelele de turnare pot fi clasificate din mai multe puncte de vedere. Având în vedere necesitatea
proiectării raționale a lor, cele mai semnificative criterii de clasificare sunt:
a) după poziționarea spațială a rețelei în raport cu cavitatea formei deosebim (figura 5):

Fig.5. Tipuri de rețele de turnare după poziționarea spațială a rețelei în raport cu cavitatea formei

a1) rețele de turnare directe, la care pătrunderea metalului topit se face într-un punct
situat în partea superioară a cavității (turnare directă).
Turnarea directă se aplică pieselor simple, de înălțime mică, din aliaje cu oxidabilitate
scăzută (oțel, fontă, alamă și bronz normal etc.) și uneori în cazul pieselor înalte cu pereți
relativ subţiri.

Acest tip de turnare prezintă următoarele avantaje esențiale: rețea de turnare simplă; consum redus de
metal; solidificarea dirijată de jos în sus a piesei turnate etc.
Simultan apar însă și o serie de dezavantaje majore, printre care amintim: erodarea accentuată a
pereților formei de turnare; stropituri și picături oxidate pe suprafața piesei turnate; separarea dificilă a
impurităților etc.
a2) rețele de turnare indirecte, la care pătrunderea metalului topit se face într-un punct situat în partea
inferioară a cavității (turnare indirectă sau în sifon). Turnarea indirectă elimină toate dezavantajele turnării
directe, dar aduce noi dezavantaje printre care: condiții defavorabile compensării naturale a contracției
metalului lichid în procesul de solidificare; consum ridicat de metal regăsit în rețeaua de turnare și maselotă.
Turnarea indirectă se aplică la piese de dimensiuni mijlocii și mari, cu plan de separație în partea
inferioară, turnate în forme de turnare crude.
a3) rețele de turnare laterale, la care pătrunderea metalului topit se face într-unul sau mai multe puncte
situate pe partea laterală a cavității (turnare laterală). Turnarea laterală se aplică: pieselor mici și mijlocii în
cazul alimentării întru-un singur punct; pieselor mijlocii și mari în cazul alimentării etajate în mai multe puncte.
b) după raportul ariilor transversale ale elementelor rețelei de turnare. Notăm cu APP, ACZ și ACA
ariile transversale ale piciorului pâlniei de turnare, colectorului de zgură respectiv canalelor de alimentare. Din
acest punct de vedere, rețelele de turnare pot fi:
- convergente, dacă se respectă relația: APP  ACZ  ACA
- divergente, dacă se respectă relația APP  ACZ  ACA
Rețelele convergente se utilizează la turnarea fontei, oțelului și metalelor neferoase cu oxidabilitate
redusă, iar cele divergente la turnarea aliajelor de aluminiu și magneziu, respectiv a aliajelor cuprului cu
oxidabilitate ridicată.

Determinarea timpului efectiv de turnare

O problemă deosebit de importantă și în același timp extrem de dificilă pentru stabilirea tehnologiei
de turnare o reprezintă determinarea timpului efectiv de turnare.
La un timp prea mic de umplere a cavității formei, timp care oferă o productivitate foarte mare, este
necesară o secțiune mare a canalelor rețelei de turnare, deci un consum suplimentar de metal, fapt ce duce la
creșterea prețului piesei turnate (cresc consumul de metal, de energie, de manoperă etc.). În plus rezultă o
eliminare incompletă a impurităților, ceea ce duce la creșterea numărului pieselor rebutate.
La un timp prea mare de umplere a cavității formei sunt eliminate dezavantajele prezentate anterior,
dar în același timp apar alte dezavantaje majore: scăderea accentuată a productivității prelucrării; apariția la

3
suprafața metalului topit, înainte de umplerea completă a cavității formei, a unei pojghițe solide care duce la
rebutarea piesei.
La o analiză atentă a celor două extreme de observă caracterul lor contradictoriu În concluzie trebuie
să se recurgă la o soluție de compromis, adică la alegerea unui timp de turnare intermediar între cele două
extreme, timp care să ofere o productivitate acceptabilă, o calitate corespunzătoare a piesei turnate si un număr
minim de rebuturi.
În practică se recurge la calculul timpului de turnare tturnare cu ajutorul unor formule empirice de forma:
t turnare  K  n b q  M p
unde: K, q, p – coeficienți care țin cont de condițiile concrete de turnare; b – grosimea medie a pereților piesei;
M - masa piesei turnate.
În literatura de specialitate se întâlnesc și relații analitice de determinare a timpului de turnare, relații
însă greu de utilizat din cauza complexității lor.
Pentru dimensionarea rețelei de turnare, pe lângă timpul optim de turnare, mai trebuie determinată
viteza de curgere a metalului topit prin canalul de alimentare. Această viteză se poate determina prin calcul,
luând în considerare legile hidrodinamicii aplicate la curgerea metalului topit.

Cavitatea formei
Forma și dimensiunile cavității formei sunt cele care asigură configurația și dimensiunile dorite pentru
piesa turnată. Pentru dimensionarea cavității formei trebuie să se țină cont de: dimensiunile finale ale piesei
turnate; contracția metalului topit în timpul solidificării și răcirii piesei turnate; eventuale adaosuri de
prelucrare; particularități ale procesului de turnare etc.
Din punct de vedere al comportării cavității formei de turnare trebuie avute în vedere acțiunile
mecanice, termice și fizico-chimice exercitate de metalul topit asupra materialului formei de turnare.
Din punct de vedere al solicitărilor mecanice trebuie avute în vedere următoarele:
- presiunea dinamică a jetului de metal lichid în timpul umplerii cavității formei;
- presiunea metalostatică apărută după umplerea completă a cavității formei.
Presiunea dinamică p a jetului de metal lichid se determină cu relația: p  2g    H , unde:
g - accelerația gravitațională;  - densitatea metalului lichid; H – înălțimea de la care cade metalul topit.
Valoarea presiunii dinamice a jetului de metal lichid are o influență decisivă asupra structurii și
materialului formei temporare. Valori prea mari ale acestei presiuni pot determina, prin solicitări de
compresiune și eroziune, deteriorarea formei de turnare sau chiar distrugerea ei, rezultând în final rebutarea
piesei. Având în vedere cele de mai sus, se fac următoarele recomandări:
- turnarea în forme crude se poate realiza astfel:
- pentru piese cu înălțimea de maxim 250 mm se utilizează turnarea directă;
- pentru piese cu înălțimea de sub 500 mm se utilizează turnarea indirectă;
- pentru înălțimii de peste 500 mm, este obligatorie utilizarea formelor uscate.
Presiunea metalostatică solicită materialul formei de turnare în mod deosebit la compresiune. Valoarea
acestei presiuni px într-un punct x (fig.6) se poate determina cu relația: p x  g    H x unde: g – accelerația
gravitațională;  - densitatea metalului lichid; Hx – înălțimea dintre punctul considerat și nivelul metalului topit
din pâlnia de turnare.

Fig.6. Presiunea metalostatică exercitată în cavitatea formei

Presiunea metalostatică acționează asupra pereților formei de turnare cu o forță care se poate determina
cu relația: F  p m  A , unde: A - aria peretelui luat în considerație; pm - valoarea medie a presiunii
metalostatice.
Forțele înclinate se pot descompune în două componente: una verticală Fv și una orizontală Fo.
Fv  p m  A  cos  Fo  p m  A  sin 
Însumând toate componentele și forțele orizontale, rezultanta este preluată de amestecul de formare și
respectiv de ramele de formare.
Solicitările verticale tind să ridice semiforma superioară, respectiv să împingă din aceasta amestecul
de formare spre afară, rezultând astfel rebutarea piesei și chiar accidente serioase de muncă. Pentru a evita
acest lucru se pot lua următoarele măsuri: așezarea pe forma de turnare a unor greutăți suplimentare; asigurarea
semiformelor împotriva deschiderii cu ajutorul unor mecanisme șurub-piuliță sau cu ajutorul unor cleme;
utilizarea semiformelor prevăzute cu grătare.
4
 În afara solicitărilor mecanice, asupra cavității formei mai apar și acțiuni termice și fizico-chimice ale
metalului topit, acțiuni care determină formarea pe suprafața piesei a unor cruste, formarea aderențelor
mecanice și chimice, pătrunderea metalului topit în porii amestecului de formare, toate cu impact negativ
asupra calității piesei turnate (rebuturi suplimentare, costuri suplimentare pentru curățirea piesei turnate etc.).

Maselota
Maselota reprezintă un rezervor de metal topit, amplasată sub formă de prelungiri ale piesei turnate,
care alimentează cu metal lichid cavitatea formei pe durata răcirii și solidificării piesei turnate, în vederea
compensării contracției volumice. Maselotele trebuie amplasate în zonele în care există pericolul apariției
retasurilor. Practic, prin amplasarea corespunzătoare a maselotelor, se realizează transferarea retasurii din piesa
turnată, în maselotă.
Din punct de vedere constructiv, maselotele pot fi: deschise, când sunt în legătură directă cu atmosfera;
închise, când sunt amplasate în interiorul formei de turnare.
Din punct de vedere al modului de acțiune, deosebim:
- maselote care lucrează la presiunea atmosferică, care constructiv sunt mai simple, dar care
acționează mai lent și sunt mai voluminoase;
- maselote care lucrează la suprapresiune, care acționează mai rapid și sunt mai puțin voluminoase.
Suprapresiunea se realizează cu ajutorul unor cartușe speciale, amplasate în interiorul maselotei.
Dimensionarea maselotelor trebuie să țină cont de asigurarea unui volum suficient de metal lichid în
maselotă, a unei secțiuni și înălțimi suficient de mari a maselotei.
Având în vedere că maselota crește consumul de metal, este necesară reducerea pe cât posibil a
volumului ei, lucru posibil de realizat prin mărirea fluidității metalului din maselotă, aplicând următoarele
măsuri: utilizarea suprapresiunilor în maselote; izolarea termică a maselotei; creșterea temperaturii în maselotă
utilizând bucșe sau pulberi exoterme.

Turnarea în forme temporare

Noțiuni generale
Formele de turnare temporare se confecționează din amestecuri de formare, constituite din materiale
granulare refractare (nisipuri), din lianți naturali sau artificiali și din materiale de adaos.
Formele de turnare temporare se realizează din punct de vedere constructiv cu pereți groși (50...250
mm) și respectiv cu pereți subțiri (forme coji) cu grosimea pereților sub 50 mm (5...15 mm).
Formele de turnare temporare cu pereți groși (50…250 mm) se aplică pentru realizarea unei game
foarte largi de piese, atât din punct de vedere al greutății, cât și din punct de vedere al configurației geometrice.
Prin particularitățile sale, turnarea în forme temporare cu pereți groși se pretează producției de serie mică sau
individuală.
Principalul avantaj al utilizării formelor de turnare temporare cu pereți groși este costul foarte scăzut
al materialelor de formare, apărând însă o serie largă de dezavantaje:
- precizie dimensională și de formă relativ scăzute;
- calitate a suprafețelor slabă;
- proprietăți fizico-mecanice nesatisfăcătoare ale materialului piesei turnate;
- consum ridicat de metal pentru rețeaua de turnare și maselote;
- manoperă ridicată, deci o productivitate scăzută;
- condiții de muncă foarte grele etc.
Cu toate acestea, aproximativ 80 % din totalul pieselor turnate, considerate gravimetric, sunt realizate
în forme temporare cu pereți groși.
Turnarea în forme coji se aplică la fabricarea pieselor relativ mici, cu grad mare de complexitate, în
turnătorii specializate, în producția de serie mare și de masă, la care eliminarea unui volum foarte mare de
prelucrări ulterioare prin așchiere compensează costul ridicat al materialelor de formare.
Principalele operații ale procesului tehnologic de turnare în forme temporare se prezintă în figura 7.
Schema sugerează inclusiv paralelismul sau succesiunea operațiilor necesare.

5
 Confecţionare Preparare amestec Confecţionare Preparare amestec
modele de formare cutii de miez de miez

Confecţionare Confecţionare
forme miezuri

Asamblare şi Elaborare metal

uscare lichid

Curăţire şi
Turnare Dezbatere Tratament
reparare
Fig. 7. Operațiile procesului tehnologic de turnare în forme

Confecționarea modelelor
Modelul reprezintă reproducerea aproape exactă a piesei de turnat cu ajutorul căruia se obține cavitatea
formei, corespunzătoare configurației exterioare, în amestecul de formare. Modelul este supradimensionat față
de piesa de turnat, ținând seama de coeficientul de contracție a metalului și adaosurile de prelucrare.
Ca material de construcție se utilizează:
- lemnul pentru 100…10000 de formări; modele din lemn se confecționează din lemn de diferite
esențe, cel mai des utilizat fiind teiul. Pentru a preveni deformarea se execută din bucăți, iar pentru a crește
precizia suprafețelor turnate și a le proteja împotriva umidității, modelele se supun unor operații de chituire,
grunduire respectiv se vopsesc în culori convenționale.
- mase plastice pentru 10000…20000 de formări;
- metale pentru 50000…100000 de formări; modelele metalice se confecționează de obicei din aliaje
de aluminiu. Se utilizează mai ales la formarea mecanică.
- alte materiale: ipsos, ciment, materiale cerate pentru unicate și serie mică, la formări speciale.

Din punct de vedere constructiv, modelele pot fi simple (formate din una sau mai multe părți) sau
complexe, care conțin pe lângă modelul propriu-zis și alte părți (placă model, modele pentru rețeaua de turnare,
maselote etc.).
Indiferent de tipul său, orice model trebuie să îndeplinească o serie de condiții tehnologice, printre care
amintim:
- prezența unui număr minim de planuri de separație;
- pentru ușurarea demulării, pereții modelelor sunt înclinați, iar pentru prevenirea apariției fisurilor
sau porozităților piesei turnate, pereții sunt prevăzuți în zonele periculoase cu racordări;
- pentru montarea în formă a miezurilor, modelul este prevăzut cu niște proeminențe suplimentare
numite mărci;
- având în vedere contracția piesei de la temperatura de turnare la temperatura mediului ambiant este
necesară supradimensionarea cavității formei, lucru realizat prin prevederea la model a unor adaosuri
de contracție;
- pentru a realiza piesa cu precizia și calitatea suprafețelor impuse, la model se prevede și un adaos de
prelucrare.
În vederea recunoașterii cu ușurință a modelelor, datorită faptului că o aceeași piesă turnată poate fi obținută
din diferite aliaje cu diferiți coeficienți de contracție, acestea se vopsesc în diferite culori, după cum urmează:
oțel - albastru; fontă - roșu; mărcile de centrare se vopsesc în negru; aliaje neferoase - galben sau lac incolor.

Confecționarea formelor și miezurilor cu pereți groși

La executarea formelor de turnare trebuie să se acorde o atenție deosebită deoarece timpul de realizare
a lor este de 40…60 % din volumul total de timp necesar pentru obținerea piesei turnate. De asemenea, forma
de turnare influențează decisiv calitatea piesei turnate.
Formele de turnare și miezurile se confecționează manual sau mecanic.
a) Formarea manuală se folosește de obicei în cazul pieselor unicat sau de serie mică, când nu se
justifică o mecanizare a formării. Turnătoriile în care formarea se execută manual produc de obicei piese de
schimb și o gamă foarte largă de piese.

6
 Cea mai des utilizată este formarea în rame. Acestea sunt cadre metalice sau de lemn, în care se îndeasă
amestecul de formare.
b) Formarea mecanizată se realizează cu ajutorul mașinilor de format. Acestea execută operația de
îndesare a amestecului de formare și operația de scoatere a modelului din formă.
Apelarea la formarea mecanizată aduce o serie de avantaje printre care se amintesc: creșterea
productivității, a preciziei pieselor turnate, scăderea efortului fizic al muncitorilor coroborat cu o scădere
accentuată a calificării lor, posibilitatea automatizării fluxului tehnologic. Evident însă că utilajele necesare
devin mai complexe, mai scumpe și mai greu de întreținut.
Principalele mașini utilizate industrial sunt prezentate în continuare.
Mașini de format prin scuturare. Îndesarea amestecului de formare se face sub acțiunea forțelor de
inerție ale granulelor de nisip. Schema de principiu a mașinii cu acționare pneumatică se prezintă în figura 8.
Fig. 8. Schema de principiu a unei mașini de format prin scuturare
RU – ramă de umplere; AF – amestec de formare; RF – ramă de formare;
M – model; PB – placă de bază; Pi – piston; C – cilindru pneumatic;
OS – orificiu de scăpare; OAC – orificiu pentru admisia aerului comprimat;
AC – aer comprimat.

Dozarea amestecului este asigurată prin dimensionarea

corespunzătoare a unei rame de umplere, așezată deasupra ramei de
formare.
Succesiunea operațiilor de formare prin scuturare este următoarea:
- pe masa mașinii se așează mai întâi placa model, iar pe ea rama de
formare și peste ea rama de umplere. Înălțimea ramei de umplere se
dimensionează astfel încât după îndesare, amestecul de formare să rămână
la nivelul ramei de formare.

- în cele două rame (de formare și de umplere) se introduce amestec de formare afânat;
- prin orificiul de acces al aerului comprimat se pune sub presiune cilindrul de presare, pistonul
împreună cu toate elementele așezate pe el începând să se ridice;
- ridicarea se produce până când marginea inferioară ajunge în dreptul orificiului de scăpare, moment
în care presiunea în cilindru scade brusc, iar pistonul cade brusc, împreună cu forma de turnare;
- căderea pistonului se face până în momentul în care masa mașinii se ciocnește de buza cilindrului,
moment în care se realizează îndesarea amestecului de formare datorită inerției componentelor amestecului de
formare;
- se repetă procesul prezentat până la îndesarea corectă a amestecului de formare;
- se demulează forma de turnare, continuând cu următoarea formă.
Procesul de scuturare se realizează cu o frecvență de 100…250 lovituri/minut, obișnuit fiind necesare
30…50 lovituri. Înălțimea de cădere a pistonului este de 30…80 mm.
Ca principale dezavantaje amintim gradul de îndesare neuniform (mai mare în zona modelului și mai
mic în zona opusă), precum și poluarea fonică a mediului.
Mașini de format prin presare. Schema de principiu a mașinii cu acționare pneumatică se prezintă în
figura 9.

Fig. 9. Schema de principiu a unei mașini de format prin presare

RU – ramă de umplere; AF – amestec de formare; M – model; RF – ramă de
formare; PB – placă de bază; Pi – piston; C – cilindru pneumatic; OAC – orificiu pentru
admisia aerului comprimat; AC – aer comprimat.

Forța care determină îndesarea amestecului de formare se transmite,

la partea superioară a semiformei, prin intermediul unui sabot plan sau
profilat.
Și în acest caz dozarea amestecului este asigurată prin dimensionarea
corespunzătoare a unei rame de umplere, așezată deasupra ramei de formare.
Ca principal dezavantaj amintim gradul de îndesare neuniform (mai
mic în zona modelului și mai mare în zona opusă).
Dată fiind superioritatea principială (îndesare la o singură cursă) și
constructivă (diminuarea șocurilor, întreținere mai ușoară) față de îndesarea
prin scuturare s-a urmărit uniformizarea gradului de îndesare prin:

7
 - mărirea fluidității amestecului de formare prin folosirea ca liant a bentonitei și introducerea unor
materiale de adaos (grafit, smoală etc.);
- aplicarea presării simultan cu o vibrare (vibropresare);
- realizarea presării cu o membrană de cauciuc;
- utilizarea unor presiuni ridicate care măresc fluiditatea amestecului de formare;
Mașini de format prin scuturare-presare. Sunt asemănătoare cu cele două prezentate anterior, realizând
în primă fază îndesarea prin scuturare și în final îndesarea prin presare, obținându-se, prin cumularea efectelor,
un grad de îndesare aproximativ constant pe întreaga înălțime a ramei de formare.
Mașini de format prin aruncare. Mașinile prezentate anterior nu se pot folosi pentru mecanizarea
formării ramelor mari, dezavantaj eliminat de mașinile de format prin aruncare, caz în care îndesarea se
realizează prin aruncarea unor porții de amestec de formare asupra modelului, plasat în ramă, în straturi
succesive, simultan cu umplerea ramei (fig. 10). Capul aruncător este fixat pe un braț articulat și poate fi
deplasat manual sau mecanizat deasupra întregii rame de formare.

Fig. 10. Maşină de format prin aruncare

P – paletă; C – carcasă; BT – bandă transportoare; RF – ramă de formare; AF – amestec de
formare; M – model.

Maşini de format prin suflare. Realizează îndesarea tot prin

proiectarea amestecului de formare în interiorul ramei de formare, care se
face de această dată pneumatic, prin afânarea amestecului în aer comprimat
şi insuflarea lui în ramă. Dezavantajul îl constituie consumul exagerat de aer
comprimat.

Mașini de format prin împușcare (fig.11). Se realizează proiectarea amestecului de formare tot
pneumatic, însă intermitent, cu separarea unor doze și expulzarea lor succesivă, prin șocuri de presiune. Capul
de împușcare este alimentat intermitent prin închiderea și deschiderea diafragmei D, interpusă între rezervorul
Rz și capul de împușcare. Prin conductele supapei S, în capul de împușcare pătrunde aer comprimat care
exercită presiunea care proiectează porția de amestec de formare cu viteză mare înspre rama de formare. Pe
porțiunea tronconică terminală a camerei de împușcare, amestecul se comprimă, realizând un prim grad de
îndesare. Îndesarea se termină în rama de formare sub acțiunea energiei cinetice la oprirea bruscă a amestecului
de formare în ramă.
Fig.11. Maşină de format prin împuşcare
R – rezervor pentru amestec de formare; D – diafragmă; S – supapă; AC – aer comprimat;
CP – cameră de presiune; CÎ – cameră de împuşcare.

Uscarea formelor şi a miezurilor

Turnarea în forme crude (neuscate) este avantajoasă din punct de vedere
economic, dar aplicarea ei nu este posibilă în cazul pieselor înalte, mari, din
metale sau aliaje cu greutate specifică mare şi în cazul pieselor cu pereţi groşi.
Miezurile fiind solicitate mai puternic decât formele se folosesc exclusiv în
stare uscată.

Prin uscare se realizează o creștere a rezistenței mecanice a amestecurilor de formare de până la 10 ori
în raport cu rezistența în stare crudă, concomitent cu reducerea cantității de gaze rezultate în timpul turnării
(permeabilitatea crește).
Uscarea aduce însă și unele dezavantaje: prelungirea ciclului de fabricație; mărirea costului și a
investițiilor suplimentare; consum energetic suplimentar etc.
Uscarea formelor și a miezurilor se face în cuptoare speciale încălzite prin arderea unui combustibil,
electric sau cu radiații infraroșii la temperaturi de 150-500 0C.

8
 Confecționarea formelor și miezurilor cu pereți subțiri (forme coji)
Înlocuirea formelor temporare cu pereți groși cu forme coji (grosimea pereților 5 - 15 mm) prezintă
următoarele avantaje: reducerea consumului de amestec de formare; reducerea manoperei de formare și
dezbatere; îmbunătățirea calității și preciziei pieselor turnate; posibilitatea mecanizării avansate și a
automatizării procesului tehnologic de formare.
Simultan însă se aduc și dezavantaje legate de costul ridicat al materialelor de formare și al utilajului
tehnologic folosit.
În aplicațiile industriale s-au impus două soluții: forme coji cu liant masă plastică și forme coji
realizate cu modele ușor fuzibile.

Confecționarea formelor coji cu liant masă plastică

Amestecul de formare este compus din nisip cuarțos (granulație 0,1…0,2 mm) și liant sub formă de
rășină rezolică (8…2 %) ca liant
Rășina rezolică este o masă plastică fenol-formaldehidică termoplastă, care prin reacții de polimerizare
și policondensare se transformă într-o masă plastică termorigidă, cunoscută sub denumirea de bachelită.
Dacă amestecul de formare se încălzește, are loc transformarea treptată a rezolului în rezitol și apoi în
rezită, care este forma stabilă a masei plastice fenol-formaldehidice. În această stare, grăunții de nisip sunt
legați între ei, formând o crustă refractară rezistentă mecanic.
Confecționarea cojii prin căderea amestecului de formare pe placa model caldă se realizează ca în
figura 12.

Fig. 12. Confecționarea cojii prin căderea

amestecului de formare pe placa model caldă
PM – placă model; M – model; R – rezervor;
AF – amestec de formare; C – coajă.

Modelul metalic, așezat pe placa model se încălzește la 300...400 0C și se așează deasupra rezervorului
de amestec de formare. Răsturnând rezervorul, amestecul de formare cade pe suprafața modelului și datorită
căldurii se formează coaja, grosimea acesteia fiind în funcție de timpul de contact model - amestec de formare
(1 min ~ 2 mm grosime coajă). După ce grosimea cojii devine 10 – 15 mm, cutia se readuce în poziția inițială,
se ridică placa model și se demulează coaja.
Semiformele coji astfel obținute (care au și rețeaua de turnare și eventual mărci de centrare pentru
model) se asamblează corespunzător solidarizându-se cu scoabe elastice sau prin lipire cu cleiuri adecvate. În
vederea consolidării lor mecanice, formele se introduc în cutii metalice, iar spațiul rămas se umple cu nisip.
Aceste cutii se introduc în cuptoare unde are loc calcinarea, iar turnarea se face în forma caldă, din următoarele
considerente: se evită prezența apei care în contact cu metalul topit se poate vaporiza instantaneu producându-
se o presiune ridicată care să distrugă forma și să pericliteze integritatea muncitorilor; forma fiind caldă viteza
de solidificare și răcire scade, cu consecințe benefice asupra structurii metalografice; se evită distrugerea
formei, datorită diferenței foarte mari de temperatură dintre formă și metalul topit.

Confecționarea formelor coji realizate cu modele ușor fuzibile

Se realizează în următoarele etape:
a) Se confecționează modelele din materiale ușor fuzibile (obișnuit un amestec de stearină și parafină
cu temperatura de topire de 80...85 0C) prin presare în stare păstoasă într-o matriță.
b) Se asamblează n modele astfel realizate prin intermediul unui model pentru rețeaua de turnare, rezultând un
ciorchine în jurul unui picior central de turnare (fig.13).

9
 Fig. 13. Asamblarea modelelor individuale în ciorchine
TA – tijă metalică pentru armare; MP – modelul pâlniei de turnare; Mi – modele.

c) Umezirea ciorchinelui într-o baie de silicat solubil de sodiu și apoi

cufundarea lui într-un recipient cu suspensie de nisip cuarțos fin
antrenat în vârtej de aer. Firele de nisip se lipesc pe ciorchine formând
o peliculă.
d) Întărirea peliculei depuse prin introducerea ciorchinelui
într-o baie de țipirig 15 % (NH4Cl) sau prin insuflarea unui jet de
dioxid de carbon (CO2).
e) Se repetă etapele c) și d) până la obținerea unei coji de
grosimea dorită.
f) Demularea cojii prin:
- introducerea ciorchinelui într-o baie de apă fiartă;
- introducerea ciorchinelui într-un cuptor încălzit la
110...120 0C.
În ambele cazuri masa ceroasă se recuperează și se refolosește.
g) Calcinarea formei coji prin introducerea acesteia într-un
cuptor încălzit la 750...800 0C în care se obține întărirea finală, iar
resturile de material ceros ard, lăsând liberă coaja.

f) Pregătirea pentru turnare constă din introducerea ciorchinelui coajă, pentru consolidarea lui, într-o
cutie metalică, iar spațiul rămas se umple cu nisip. Pentru turnare, coaja se încălzește la 800...900 0C.
Turnarea, răcirea și dezbaterea se face după tehnologiile normale.
Se obțin piese cu precizie dimensională și calitate a suprafeței superioare. Procedeul are marele avantaj
al absenței totale a bavurilor.

Turnarea în forme permanente (metalice)

În raport cu turnarea în forme temporare, turnarea în forme permanente prezintă următoarele avantaje:
îmbunătățirea caracteristicilor mecanice ale pieselor turnate cu 10-30 %; îmbunătățirea preciziei dimensionale
și a calității suprafețelor turnate; reducerea cu 50-60 % a manoperei de formare și dezbatere; reducerea
consumului de materiale de formare; îmbunătățirea indicatorilor tehnico-economici ai turnării; asigurarea de
condiții mai bune de lucru.
Simultan apar și o serie de dezavantaje, printre care amintim: cost ridicat al formelor; conductivitate
termică ridicată a formei, ceea ce duce la răcirea rapidă a metalului lichid, cu efecte defavorabile asupra
fluidității metalului topit.
Din punct de vedere economic procedeul se justifică numai la producția de serie mare sau de masă.
În cazul turnării în forme permanente, din punct de vedere tehnologic apar următoarele probleme
fundamentale:
- asigurarea evacuării ușoare a aerului și a altor gaze din formă, pe măsura introducerii metalului
lichid. În acest scop se prevăd în construcția formei canale de aerisire și răsuflători;
- asigurarea unei corelații corespunzătoare între temperatura de topire a materialului care se
toarnă și temperatura de topire a materialului formei.
Pentru ca temperatura formei să nu crească în raport cu temperatura inițială, este necesar ca în timpul
răcirii metalului lichid, fluxul de căldură transmis de la metalul lichid la formă trebuie să fie mai mic, cel mult
egal, cu fluxul de căldură cedat de formă mediului înconjurător. Această condiție se realizează în practică prin:
- acoperirea suprafeței interioare a formei metalice cu o vopsea refractară, de grosime
corespunzătoare;
- modificarea dirijată a temperaturii mediului de la suprafața exterioară a formei, cu ajutorul
unor fluide de răcire.
La alegerea materialului pentru confecționarea formelor metalice, trebuie avut în vedere ca acesta să
nu reacționeze chimic cu metalul de turnat.

Turnarea în cochilie
Cochiliile sunt forme metalice în care introducerea metalul lichid se realizează exclusiv sub acțiunea
forțelor gravitaționale.
Golurile interioare se obțin folosind miezuri metalice (pentru turnarea pieselor din aliaje ușoare) și
respectiv din amestecuri de formare (pentru turnarea pieselor din oțel și fontă).

10
 Cochiliile pot avea unul sau mai multe plane de separație. Alimentarea cu metal lichid a cochiliilor se
asigură printr-o rețea de turnare plasată în planul de separație. Pentru evacuarea gazelor sunt prevăzute canale
de aerisire cu diametrul de 0,2 - 0,5 mm.
În figura 14 se prezintă schematic o cochilie pentru turnarea pistoanelor din aliaje de aluminiu.
Cochilia este realizată din următoarele părți: semiformele SF1 și SF2, placa de bază PB cinci miezuri M1...5.
Planul de separație este vertical, conținând și rețeaua de turnare.
După turnarea și constituirea piesei se extrag în ordine miezurile M1, M2 și M3, apoi M4 și M5 și în
final semiformele SF1 și SF2, eliberându-se piesa.

Fig. 14. Cochilie cu miezuri metalice pentru

turnarea pistoanelor din aliaje de aluminiu
M1, M2, M3, M4, M5 – miezuri; SF1, SF2 – semiforme.

Principalele faze ale turnării în cochilie sunt :

1. Pregătirea cochiliei, cu următoarele faze: verificarea cochiliei; acoperirea cu vopsea refractară;
preîncălzirea cochiliei la 200...350 C; asamblarea cochiliei;
2. Turnarea metalului lichid.
3. Constituirea piesei turnate.
4. Dezbaterea prin dezmembrarea cochiliei.
5. Îndepărtarea rețelei de turnare, eventual debavurare și reparare.
În producția de serie mare turnarea în cochilie se poate realiza mecanizat. Pentru eliminarea unuia
dintre defectele principale - dificultatea de a obține piese cu pereți subțiri - se recurge la presarea materialului
lichid în cavitatea formei. Se obține astfel turnarea în cochilie cu matrițare. Este de fapt un procedeu înrudit cu
turnarea sub presiune.
Materialele din care se confecționează formele permanente sunt: fonta cenușie; oțelul carbon și oțeluri
aliate anticorozive și refractare pentru forme cu durabilitate mare; aliaje de aluminiu pentru aliaje ușor fuzibile.

Turnarea sub presiune

La turnarea pieselor relativ mici, cu pereți subțiri, complexe, pentru a evita pierderea de temperatură,
respectiv pierderea de fluiditate, care ar conduce la umplerea incompletă a detaliilor formei, se recurge la
introducerea metalului lichid în cavitatea formei sub acțiunea unei presiuni exterioare superioare presiunii
atmosferice.
În funcție de viteza de curgere a metalului lichid deosebim trei variante:
- turnarea cu viteză de alimentare scăzută (0,5...2,5 m/s) la care metalul curge compact în regim laminar.
Se aplică la piese cu pereți groși, din aliaje de aluminiu și bronzuri;
- turnarea cu viteză de alimentare medie (2,5...15 m/s) utilizată la obținerea pieselor de complexitate relativ
scăzută;
- turnarea cu viteză de alimentare ridicată (30...150 m/s) pentru obținerea pieselor de complexitate ridicată,
cu pereți subțiri și suprafețe de calitate superioară.
Formele metalice destinate turnării sub presiune, numite matrițe, și miezurile corespunzătoare se
confecționează exclusiv din oțeluri aliate cu W, Cr, Co etc., rezistente la șocuri termice. Durabilitatea se
mărește prin tratamente termochimice. Protejarea acestora se face prin acoperiri cu vopsele refractare. Se
folosesc canale de aerisire de 0,1...0,2 mm. Construcția matrițelor este relativ complicată (obișnuit 30...100 de
repere) și au un cost ridicat.
Principalele avantaje ale turnării sub presiune sunt: productivitate mare; posibilitatea automatizării;
precizie dimensională și calitate a suprafeței ridicate; se elimină prelucrările mecanice ulterioare; posibilitatea
obținerii unor piese cu pereți subțiri și configurație complicată, cu reproducerea celor mai fine detalii;
interschimbabilitatea ridicată a pieselor; obținerea unei structuri compacte; eliminarea posibilității apariției
suflurilor;.
Principalele dezavantaje sunt: se aplică la serie mare; costuri mari ale matriței.
După modul de introducere a metalului lichid și tipul constructiv se disting:

11
 Instalație cu piston cu cameră de compresie caldă (fig. 15)

Fig. 15. Instalație cu piston cu cameră de

compresie caldă
AR - aruncător; PT - piesă turnată; MT - matriță
de turnare; ML - metal lichid; P - piston;
OA - orificii de alimentare; CR - creuzet;
CC - cameră de compresie caldă; C – cuptor;
D – duză de legătură

Instalația se utilizează la turnarea pieselor mici (sub 15 Kg) din aliaje neferoase ușor fuzibile.

Instalație cu piston cu cameră de compresie rece (fig. 16)

Fig. 16.. Instalație cu piston cu cameră de compresie rece

P1, P2 - pistoane; SM1, SM2 - semimatrițe; PT - piesă turnată, CC - cameră de
compresie rece.

La aceste instalații cuptorul de menținere a metalului în

stare lichidă este separat de corpul cilindrului de compresie,
acesta putând fi la rândul său construit în afara matriței de turnare
sau făcând corp comun cu acesta.
Fazele de funcționare a unei astfel de instalații sunt
următoarele:

- introducerea unei doze de metal lichid în camera de compresie;

- acționarea cu forța F1 a pistonului P1 care împinge metalul lichid și pistonul P2, învingând forța F2 până
când pistonul P2 depășește nivelul duzei D și deschide calea pentru intrarea sub presiune a metalului
lichid în matrița de turnare.
- solidificarea piesei și eliminarea surplusului de metal din camera de compresie de către pistonul P2
acționat de forța F2, pistonul P1 fiind retras.
- extragerea piesei prin deschiderea matriței.
Instalațiile pot fi automatizate, au productivitate ridicată, dar nu se pot folosi decât pentru piese mici și
foarte mici de max. 2...3 Kg.

Instalație cu compresor cu cameră de compresie fixă (fig. 17);

Fig. 17. Instalație cu compresor cu cameră de compresie

fixă
MT - matriță de turnare; D - duză; AC - aer comprimat;
DAC – duză pentru aer comprimat; CE - capac etanș; CCF -
cameră de compresie fixă; ML - metal lichid; CR - creuzet; C -
cuptor; CA - conductă de alimentare.

Având în vedere rezistența mecanică scăzută a

creuzetului, aceste instalații funcționează la presiuni
mici cu un consum ridicat de aer comprimat (sau gaz
inert sub presiune) şi cu timp mort de realimentare şi
etanşare.

12
 Instalație cu compresor cu cameră de compresie mobilă (fig. 18).

Fig. 18. Instalație cu compresor cu cameră de compresie mobilă

AC - aer comprimat; DAC – duză pentru aer comprimat; D - duză;
MT - matriță de turnare; CCM - cameră de compresie mobilă;
CR - creuzet; C – cuptor; ML - metal lichid.

Instalația are dezavantajul că funcționează cu

cameră de compresie mobilă în imersie şi se pune
problema etanșărilor, atât la conectarea cu rețeaua de aer
comprimat, cât și la duza de alimentare a matriței de
turnare.
Procedeul se aplică la turnarea pieselor mici (până
la 10 Kg) din aliaje ușor fuzibile.

Turnarea prin aspirație

Turnare prin aspirație (fig. 19) constă în introducerea metalului lichid în cavitatea formei prin
depresiunea creată în aceasta cu ajutorul unei pompe de vid, în raport cu presiunea atmosferică la care se
găsește metalul lichid. Odată cu umplerea formei se realizează și evacuarea gazelor din metalul lichid și deci
eliminarea suflurilor și porozităților din piesa turnată.
Datorită depresiunii create în interiorul formei, metalul lichid este supus unei forțe ascensionale și
umple cavitatea formei.

Fig.19. Schema de principiu a turnării prin aspirație

FT – formă de turnare; MT – metal topit; OT – oală de turnare.

Dacă depresiunea este menținută până la solidificarea completă a metalului

din formă se obțin piese de tip bară. Dacă după obținerea unei cruste solide de
grosime determinată, depresiunea se înlătură, se obține un produs tubular.
Turnarea prin aspirație se aplică în special la obținerea pieselor de
dimensiuni mici din aliaje cu greutate specifică mică.

Turnarea centrifugală
Este un procedeu de turnare în forme permanente la care plasarea metalului lichid în formă se
realizează sub acțiunea forței centrifuge care intervine la antrenarea formelor de turnare în mișcare de rotație.
Se aplică la turnarea pieselor cu formă de revoluție, precum și a pieselor mici cu diferite configurații.
Avantaje turnării centrifugale sunt: obținerea golurilor interioare fără miezuri; economie de amestecuri
de miez; economie de metal prin eliminarea rețelei de turnare; compactitate și proprietăți mecanice superioare;
o foarte bună separare a impurităților.
Simultan apar și o serie de dezavantaje, printre care amintim: adaosuri de prelucrare mari; cochila
scumpă; neuniformitate și neomogenitate a suprafeței interioare a piesei; tendință de segregare a
componentelor unor aliaje (bronz cu staniu); tensiuni interne reziduale, ceea ce implică aplicarea unor
tratamente termice ulterioare.
Deosebim două variante principale de turnare centrifugală și anume: turnarea centrifugală cu axa de
rotație verticală; turnarea centrifugală cu axa de rotație orizontală.

Turnarea centrifugală cu ax vertical

Se aplică în cazul turnării pieselor cu un raport mare între diametru și înălțime. Forma suprafeței libere
a metalului lichid este un paraboloid de rotație (fig. 20). Se poate demonstra că variația Δs a grosimii pereților
h
este: s  s1  s 2  K  (6.17)
n R  s m 
2

unde: K – o constantă care depinde de condițiile concrete de turnare; h – înălțimea piesei; n – turația formei de
s1  s 2
turnare; s1, s2 – grosimea maximă, respectiv minimă a pereților piesei turnate; s m  - grosimea medie a
2
pereților piesei turnate; R – raza la exteriorul stratului de metal topit.

13
 Fig.20. Turnarea centrifugală cu ax vertical
Cp – capac; FT – formă de turnare; PR – platou rotativ.

Rezultă că neuniformitatea grosimii pereților crește cu creșterea

înălțimii și scade cu creșterea diametrului piesei, a turației și a grosimii
medii a pereților. Turația se alege în funcție de neuniformitatea Δs a
grosimii pereților maxim admisă.

Turnarea centrifugală cu ax orizontal

Dacă forțele centrifugale sunt mai mari decât forțele gravitaționale, atunci metalul lichid aflat într-o
incintă închisă într-o formă care se rotește cu ax orizontal, poate fi menținut într-un strat de grosime practic
constantă, plasat pe peretele formei. Modificările suprafeței libere a metalului topit în funcție de turația formei
sunt prezentate în figura 21.
Fig.22. Distribuția metalului lichid la turnarea centrifugală cu ax orizontal
a. n = 0 - metalul lichid este imobil; b. n = n1 > 0 - metalul lichid este antrenat prin
frecare de către forma în rotație; c. n = n2 > n1 - metalul este supus mișcării de rotație
împreună cu forma de turnare tubulară, grosimea pereților fiind inegală; d. n = n3 >
ncr - metalul este supus mișcării de rotație împreună cu forma de turnare tubulară,
a b c d grosimea pereților fiind egală;

Turația critică ncr la care forța centrifugă Fc este egală cu forța gravitațională G (Fc = G) se determină
K
cu relația: n cr  (6.18)
i  R i
unde: K– o constantă care depinde de condițiile concrete de turnare; γi – greutatea specifică; Ri – raza suprafeței
libere a metalului lichid.
Există două variante de instalații de turnare centrifugală cu ax orizontal: în consolă (fig. 23a) și pe role
(fig. 23 b).
Turnarea centrifugală cu ax orizontal se aplică la obținerea pieselor tubulare cu lungimi mari și grosimi
mari.

Fig. 23. Schema turnării centrifugale cu ax orizontal

a. în consolă; b. pe role
ME – motor electric; C – carcasă; FM – formă de turnare metalică; P – piesă turnată;
Cp – capac; ML – metal lichid; PT – pâlnie de turnare; RS – role de sprijin; RA – rolă de
antrenare; s – avansul pâlniei de turnare.

Formele de turnare folosite sunt metalice dar pot fi căptușite cu amestec de formare. Cele necăptușite
se protejează prin acoperire cu vopsele refractare. Dezbaterea pieselor este posibilă datorită conicității
interioare a formei. Turnarea se face în forme încălzite. Principala problemă tehnologică este cea a dozării
materialului, dozajul fiind singurul mod de a asigura grosimea peretelui piesei turnate.

Turnarea continuă
Spre deosebire de toate procedeele de turnare prezentate anterior, la care fazele de turnare propriu-zisă
sunt decalate în timp, executându-se succesiv, la turnarea continuă introducerea de metal lichid în cavitatea
formei şi extragerea piesei turnate se efectuează simultan, fără întrerupere.
Turnarea continuă se realizează într-o formă metalică deschisă la două capete opuse, construită din
cupru cu pereţi dubli răciţi cu apă, formă numită cristalizator (fig. 24). La începutul turnării partea inferioară
este acoperită cu o placă de bază, care opreşte curgerea metalului topit din formă, înaintea începerii
solidificării. După constituirea unei cruste solide, de grosime suficientă pentru susţinerea în interior a restului
de metal nesolidificat, se imprimă piesei turnate prin intermediul plăcii de bază şi a unor role de antrenare o
mişcare continuă de tragere, cu viteză corespunzătoare, în timp ce pe partea opusă se toarnă metal topit.
Procedeul de turnare continuă constă din turnarea aliajului lichid într-un cristalizor răcit cu apă, în care
metalul se solidifică, ca urmare a contactului cu pereţii reci ai cristalizorului.
Pentru a împiedica aderenţa la pereţii activi ai cristalizatorului, aceştia se acoperă cu o peliculă fină de
grafit, iar în unele cazuri cristalizatorul se vibrează.
Pentru ca turnarea continuă să fie posibilă este obligatoriu ca frontul de solidificare să rămână tot
timpul imobil ca formă, fix în raport cu cristalizatorul şi mobil faţă de piesa turnată.

14
 Fig. 24. Turnarea continuă a barelor (a) şi a ţevilor (b)
CR – cristalizator; RA – role de antrenare; ML – metal topit; PB – placă de
bază.

Turnarea continuă se aplică în mod deosebit aliajelor de aluminiu, oţelului şi fontelor, obţinându-se lingouri
lungi sau semifabricate cu profile diferite (bare, grinzi, profile, benzi etc.).
Turnarea continuă a tablelor şi respectiv a benzilor se realizează conform schemelor din figura 25.
Dintre avantajele procedeului amintim posibilitatea obţinerii unor piese omogene, compacte, cu
proprietăţi mecanice superioare. Se elimină retasurile şi porozităţile, se reduc rebuturile şi fenomenele de
segregaţie şi se obţine o productivitate mare a procesului.
Deficienţele semnificative ale procedeului sunt
determinate de tensiunile interne mari ce apar datorită răcirii
bruşte după turnare, fiind necesare ulterior tratamente termice
de detensionare.

Fig. 25. Turnarea continuă a tablelor (a) şi a benzilor (b)

C1, C2 – cristalizator rotativ profilat; ML – metal topit; T – tablă;
BO – bandă de oţel; C-TRP – cristalizator tambur rotativ profilat;
RS – role de sprijin; BT – bandă turnată.

15