Sunteți pe pagina 1din 18

TEMA DE PROIECTARE

Să se realizeze tehnologia de execuție pentru realizarea reperului „Roată baladoare”


pentru producția de masă (20.000 bucăți).

Figura 1. Roata Baladoare

1. Analiza constructiv-funcțională a reperului

1.1. Descrierea constructiv-funcțională a reperului

Piesa din Error! Reference source not found. și Error! Reference source not found.
este o roată baladoara cilindrică confecţionată din oțelul aliat de construcții OLC40 îmbunătățit,
conform STAS 880-80. Roata face parte dintr-un angrenaj de roți dințate cilindrice cu dinți
drepți, din cadrul unei cutii de viteze a unei mașini-unelte sau a unui vehicul. Ea împreună cu
roata conjugată angrenează cu rolul de a modifica turații, viteze și puteri printr-un raport de
transmitere constant. Roata dințată este o piesă de revoluție, compusă din suprafețe exterioare
cilindrice și conice și suprafețe cilindrice interioare.

Figura 2. Roata Baladoare

1.2. Caracteristici de material

Domeniul larg de aplicabilitate a angrenajelor și condițiile variate impuse de


funcționarea acestor organe de mașini în diverse construcții justifică gama largă de materiale
folosite pentru realizarea roților dințate. Alegerea materialului constituie o problemă importantă
și dificilă a procesului de proiectare, care trebuie să ia în considerare factorii determinanți
pentru corecta realizare, funcționare și exploatare a angrenajului proiectat. Dintre acești factori,
se pot aminti:
 tipul solicitării principale și asigurarea rezistenței necesare;
 asigurarea unui gabarit minim;
 funcționarea silențioasă;
 rezistență la acțiunea agenților chimici și atmosferici;
 tehnologicitate;
 durata de funcționare impusă;
 eficiență economică.
Oțelul, în special cel laminat sau forjat, constituie principalul material folosit în
construcția roților dințate utilizate în realizarea transmisiilor mecanice, datorită câmpului larg
de proprietăți utile pe care le asigură. În funcție de sarcina de transmis, gabaritul și importanța
transmisiei, pot fi utilizate oțeluri aliate sau nealiate, tratate sau netratate termic.
Oțelurile aliate sunt aliaje complexe care conțin în afară de Fe și C elemente de aliere
introduse în mod voit în scopul îmbunătățirii unor proprietăți.
Oțelul de îmbunătățire are un conținut de carbon mai mare de 0,2%, fiind folosit pentru
execuția roților dințate încărcate cu sarcini mici si medii, la angrenajele pentru care nu se impun
restricții deosebite privind gabaritul.
Otelurile de calitate nealiate pentru calire si revenire sunt prezentate in tabelul 1 in
corespondenta cu STAS 880-88. Sunt oteluri de calitate si superioare, care contin 0,17-0,65%C,
max. 0,045%P, 0,020-0,045%S. Sunt oteluri supuse tratamentului termic de imbunatatire
(calire si revenire inalta), pentru obtinerea unor piese cu rezistenta mecanica si tenacitate
ridicate.

Simbolizarea cuprinde o cifra, care indica clasa de calitate, urmata de litera C si de doua
cifre, care reprezinta continutul mediu in carbon in sutimi de procent. Sunt prevazute 3 clase de
calitate: 1 pentru otelurile carbon de calitate; 2 pentru otelurile carbon de calitate superioare cu
continut redus de sulf si fosfor; 3 pentru otelurile superioare cu continut de sulf controlat.

Marca Marca de Compozitia chimica pe otel Stare Rm Domenii de utilizare


otel [MPa]
SR EN [%]
10083- STAS C Mn Pmax S
1:1994
880-88
2:1995
1 C 40 OLC40 0,37 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥580 Piese tratate termic cu
0,80 0,020-0,040 utilizari diverse in
- OLC40S 0,44 0,035 ≤0,035 CR 650-800 constructia de masini.
0,020-0,040
2 C 40 OLC40X

3 C 40 OLC40XS
Tabel 1. Compoziția chimică a oțelului aliat OLC40
1.3. Poziția în diagrama Fe-C

Figura 1. Diagrama Fe-C

2. Stabilirea procedeelor de semifabricare tehnic posibile

Materialul din care se execută roțile baladoare, dimensiunile acestora și caracterul


fabricației determină procedeul de semifabricare, care poate fi: turnarea, forjarea, rularea,
debitarea din bare laminate, sudarea, trefilarea, ștanțarea, sinterizarea din pulbere metalice,
injectarea din materiale plastice și altele
2.1. Turnarea

Figura 2. Procedeu de turnare

Turnarea este procedeul tehnologic de realizare a pieselor prin introducerea unui


material metalic in stare lichidă într-o cavitate special executată.
Prin solidificarea topiturii, rezultă piesa turnată care reproduce configurația după
dimensiunile cavității.
Forma de turnare reprezintă un ansamblu compus de obicei din două părți
(semiforme), care conține o cavitate având configurația și dimensiunile foarte apropiate de
cele ale piesei care se vrea obținută.
Forma temporară reprezintă forma de turnare ce se execută din amestec de formare
obișnuit (nisip și argilă) sau special (nisip și liant special) și care este folosită la o singură
turnare, distrugându-se pentru extragerea piesei turnate.
Forma semipermanentă este forma de turnare ce se execută din ciment, ipsos,
șamotă, și care este folosită la câteva turnări după ușoare reparații intermediare.
Forma permanentă reprezintă forma de turnare metalică din fontă, oțel sau aliaje
neferoase sau diferite rășini, folosită la un număr foarte mare de turnări (sute, mii, zeci de
mii) fără a necesita reparații intermediare.
Suprafața de separație este o suprafață, de obicei plană, care separă semiformele.
Formarea este operația tehnologică manuală sau mecanizată ce constă în realizarea
formei de turnare.
Amestecul de formare este materialul granular folosit la materializarea formelor
temporare, fiind compus din nisip cuarțos, argilă si apă.
Rețeaua de turnare este ansamblul de canale prin care materialul topit pătrunde în
cavitatea de turnare. Pentru formarea rețelei de turnare se utilizează modele corespunzătoare.
Răsuflătorile denumesc ansamblul de canale special executate în forma de turnare
prin care se asigură eliminarea aerului și a gazelor rezultate la turnare.
Modelul este elementul folosit la formare, având configurație și dimensiuni
apropiate de cele ale piesei turnate. El se execută din una, două (semimodele), sau mai multe
părți, în funcție de configurația geometrică a piesei.
Miezul este o parte distinctă a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obține
configurația interioară a pieselor turnate.
Pentru reperul “Roată dințată”, soluția turnării este acceptabilă, deoarece aduce acestuia
o formă apropiată de cea a piesei finite; nu se formează însă canalul de pană, găurile sub 15 mm
și danturile roților.

2.2. Forjarea, forjarea liberă și forjarea în matriță

Figura 3. Procedee de forjare, forjare liberă și forjare în matrițe

Procedeul de forjare implică o deformare plastică prin lovire sau presare,


la cald sau la rece, cu ajutorul ciocanelor sau preselor, în timpul căreia curgerea
materialului are loc atât liber cât și dirijat. Scopul forjării constă în modificarea
caracteristicilor mecanice și tehnologice ale metalelor și aliajelor turnate, precum și
în schimbarea formei și dimensiunilor semifabricatului.
Forjarea liberă este procedeul de deformare plastică a materialelor
metalice prin lovire sau presare, prin care materialul supus deformării, curge liber
sau dirijat de forma sculelor în două sau trei direcții.
Forjarea liberă poate fi manuală sau mecanizată operatiile de forjare libera
fiind: refularea, intinderea, gaurirea, indoirea, rasucirea, crestarea si debitarea.
Forjarea în matriță (matrițarea) este procedeul în care deformarea
materialului se realizează în cavitățile unor scule numite matrițe, astfel încat în
final piesa va lua forma cavității (care este negativul piesei).
In general, după forjare, piesele sunt supuse unor prelucrări prin așchiere și
tratamente termice, cu scopul de a le aduce la forma, precizia și caracteristicile
impuse. Există însă și piese care nu mai suferă nicio prelucrare in urma forjării,
acesta fiind de fapt tendința actuală.
Capacitatea unui material de a fi prelucrat prin forjare se măsoară cu
ajutorul forjabilității, care înglobează două noțiuni: rezistența la deformare și
deformabilitatea. Forjabilitatea este cu atât mai ridicată cu cât rezistența la
deformare este mai redusă și deformabilitatea mai ridicată.
Materialele forjabile sunt:
- oțeluri carbon obișnuite;
- oțeluri carbon de calitate;
- oțeluri carbon superioare;
- oțeluri aliate de construcție și de scule;
- metale și aliaje neferoase.
Forjarea este un procedeu foarte rentabil pentru reperul nostru pentru că se aplică
îndeosebi roților de dimensiuni mijlocii, sau celor intens solicitate în exploatare. Forjarea
conferă proprietăți mecanice superioare piesei. Se recomandă forjarea în matriță, astfel
obținându-se avantaje de calitate a materialelor forjate, în condiții mai economice, astfel
evitându-se fazele de preforjare.
2.3. Laminarea
Figura 4. Procedee de laminare și produse laminate
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau
la rece, realizată prin trecerea forțată a materialului prin intervalul dintre doi
cilindri (un cilindru superior și un cilindru inferior) aflați în mișcare de rotație în
sensuri contrare.
Avantaje laminări:
- productivitate foarte ridicată;
- precizie dimensională foarte bună;
- calitatea suprafețelor ridicată;
- structura se finisează și se uniformizează;
- proprietăți mecanice ridicate.
Dezavantaje laminări:
- laminarea necesită utilaje adecvate care induc investiții inițiale mari.
Ca semifabricate inițiale se folosesc: lingouri, bare turnate continuu,
produse laminate în prealabil, etc.
Dintre produsele cu aplicabilitate mai largă se pot menționa:
- bare de diverse dimensiuni și secțiuni;
- profile cu configurație simplă sau complexă;
- table și benzi;
- țevi;
- sârme;
- produse speciale - platbande, roți, axe, palete;
- profile periodice - bile, axe, nituri.
Din cele evidențiate anterior putem concluziona faptul că laminarea este un procedeu
imposibil pentru realizarea “roții balanoare”, laminarea fiind un procedeu destinat realizării de
țevi, sârme, bare și benzi.
În concluzie, cea mai bună variantă adoptată de semifabricare a reperului „Roată
balanoare” este forjarea în matriță, datorită dimensiunilor mari ai roții și solicitărilor
puternice la care este supusă în angrenaj.

3. Stabilirea semifabricatului și a procedeului optim de realizare

Oțelul este și va rămâne în viitorul previzibil principalul material folosit în industria


modernă pentru realizarea numeroaselor mașini, utilaje, instalații și bunuri de larg consum.
Procesul tehnologic de prelucrare prin așchiere constă în modificarea formei și
dimensiunilor acestora, prin detașarea unui strat de material sub formă de așchii, cu ajutorul
sculelor așchietoare și al mașinilor unelte.
În construcția de mașini, obiectul procesului de fabricație îl reprezintă realizarea
pieselor având forme geometrice, dimensiunile și calitatea suprafețelor în concordanță cu
prescripțiile impuse în rolul funcțional și condițiile reale de lucru.
Elementul cel mai simplu al unui ansamblu sau subansamblu este piesa (reperul), care
este marginită de mai multe suprafețe, a căror așezare reciprocă si formă sunt determinate de
scopul funcțional și modul de montare.
Literatura definește piesa (reperul) ca un corp solid, delimitat in spațiu de o combinație
de suprafețe având forme, dimensiuni și rugozitate corespunzătoare asamblării și funcționării
lor împreună (suprafețe de același modul în cazul a două roți dințate etc.).
Executarea pieselor, în general, comportă un șir de diferite procedee de prelucrare
mecanice, toate având drept scop modificarea succesivă a configurației inițiale a
semifabricatului, poziției reciproce a suprafețelor și a calității acestora, astfel încât, în final, să
se obțină mărimile dimensionale, forma geometrică și gradul de netezime prescrise pe desenul
de execuție a piesei dorite.
Cantitatea de material cuprinsă între suprafața semifabricatului (piesa brută) și suprafața
piesei finite se numește adaos de prelucrare.
Adaosul de prelucrare poate fi îndepărtat prin tăiere cu flacăra oxiacetilenică, prin tăiere
cu ajutorul foarfecelor sau ștanțelor, precum și prin așchiere, adică prin îndepărtarea succesivă
a adaosului de prelucrare de pe semifabricat, sub formă de așchii.
În etapa actuală de dezvoltare și perfecționare a tehnologiilor folosite în construcția de
mașini, prelucrarea prin așchiere ocupă un loc important deoarece, deocamdată, reprezintă
procedeul cel mai sigur de realizare a pieselor cu precizie dimensională ridicată, forme
geometrice corespunzătoare și rugozitate precisă a suprafețelor, care delimitează piesa în spațiu.
Datorită acestui lucru, în întreprinderile constructoare de mașini, utilaje și aparate, prelucrările
prin așchiere reprezintă încă (60 ÷ 75%) din totalul manoperei consumate pentru realizarea unui
produs, deși între timp au apărut și alte tehnologii de prelucrare ca: tehnologia turnării de
precizie, tehnologia prelucrărilor neconvenționale, tehnologia prelucrării pulberilor etc.
Așchierea metalelor constă în generarea suprafețelor unei piese cu ajutorul unei scule
așchietoare care, prin deplasări compuse din mișcări simple de translație și rotație, generate de
mașinile-unelte după anumite legi impuse de configurația piesei, asigură piesei finite
dimensiunile, forma geometrică și netezimea suprafețelor cerute.
Desfășurarea procesului de așchiere presupune, în mod obligatoriu, existența:
 mașinilor-unelte adecvate procedeului de generare a suprafețelor și preciziei de
prelucrare;
 sculelor așchietoare corespunzătoare cinematicii de așchiere;
 semifabricatelor cu forme și dimensiuni apropiate de acelea ale piesei finite;
 dispozitivelor de orientare și fixare a semifabricatului;
 mijloacelor de masură și control etc.
Dispunerea acestor elemente în succesiunea rolului funcțional al procesului de așchiere
formează procesul tehnologic de așchiere.
Sistemul tehnologic de așchiere este format din mecanismul de acționare care asigură
de regulă mișcarea principală de așchiere și mișcările secundare de avans, dispozitivul principal
pentru poziționarea și fixarea semifabricatului, dispozitivul secundar pentru poziționarea
semifabricatului, folosit în cazul prelucrării pieselor la care lungimea raportată la diametrul
semifabricatului prelucrat depășește raportul 1/5.
Sistemul tehnologic mai conține dispozitivul cu mecanismul de avans pentru
poziționarea și fixarea sculei așchietoare și mijloacele de măsurat și verificat mărimile
dimensionale. În cazul cel mai general toate elementele sistemului tehnologic de așchiere, aflate
în acțiune, sub comandă manuală sau programată, după un sistem mecanic sau electronic, fac
ca tăisul sculei așchietoare să genereze forma geometrică și precizia dimensională prescrisă, în
desenul de execuție al piesei, precum și gradul de netezime a suprafețelor generate prin așchiere.
Complexitatea sistemului tehnologic de așchiere depinde de gradul de complexitate a
formei geometrice a piesei, clasa de precizie dimensională și mărimea rugozității suprafețelor
generate care, la rândul lor, depind de felul solicitărilor mecanice, rolul funcțional și condițiile
de lucru.
Prelucrarea prin așchiere este și va rămâne principala metodă de execuție a pieselor.
O mare importanță în alegerea tipului de semifabricat o are tipul producției. Cu cât crește
caracterul producției cu atât devine mai rentabilă folosirea unor metode de elaborare mai precise
a semifabricatelor.

Așadar, pentru realizarea reperului roată baladoare, este necesar ca materialul să fie un
oțel aliat de construcții, deoarece acesta are o rezistență foarte mare la solicitări medii, roțile
dințate având o mare probabilitate să se deterioreze în zona flancurilor.
Raportându-ne la marca de oțel cât și la caracteristicile dimensionale ale reperului,
procedeul tehnologic considerat a fi optim în realizarea reperului roată baladoare este
prelucrarea prin așchiere.

4. Analiza variantelor unor procese tehnologice tehnic posibile pentru realizarea


reperului
5. Sinteza procesului tehnologic considerat a fi optim
6. Adoptarea mașinilor-unelte necesare

a) Mașina de găurit vertical

Mașini de găurit: sunt folosite la operații de găurire, lărgire, alezare, adâncire, lamare,
zencuire și filetare. Acest tip de mașini - unelte reprezintă aproximativ 20% din totalitatea
utilajelor așchietoare din cadrul industriei constructoare de mașini.
Această mașină se caracterizează prin dispunerea verticală a arborelui principal, fiind
cele mai răspandite pentru prelucrarea găurilor mici și mijlocii.

Caracteristici dimensionale
- Adâncimea de găurire: 280 mm
- Curea maximă a păpușii pe coloană: 280 mm
- Curea maximă a arborelui principal: 280 mm
- Conul arborelui principal: Morse 5
- Distanța între burghiu și coloană: 355 mm
- Distanța maximă între arborele principal și masă: 730 mm
- Distanța maximă între arborele principal și placa de bază: 1180 mm
- Suprafața mesei: 500x630 mm
- Numărul de canale T de pe masă: 2
- Profilul canalelor T de pe masă: 18 STAS 1385-70
- Suprafața plăcii de bază: 635x610 mm
- Numărul de canale T de pe placa de bază: 2
- Profilul canalelor T de pe placa de bază: 18 STAS 1385-70
- Capul arborelui principal: STAS 1659-50
- Numărul de trepte de turații: 12
- Turația arborelui principal: rot/min: 31;45;50;63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1400;
- Numărul de trepte de avansuri: 9
- Avansurile mașinii: rot/min: 0,11;0,16; 0,22;0,32;0,45;0,62;0,88:1,26:1,72;
- Puterea motorului principal: 4 kW
- Turația: 1500 rot/min

Dimensiuni de gabarit
- Lungime x lățime x înălțime: 1604x770x2984 mm
- Greutate: 1500 kg.

b) Strungul normal SNA 400

Strungurile sunt mașini-unelte destinate prelucrării suprafețelor de revoluție cilindrice,


conice, plane, elicoidale și profilate, exterioare și interioare.
În acest scop se utilizează cuțite de diferite tipuri, burghie, alezoare, tarozi, filiere.
Generarea suprafețelor pe strunguri se realizează prin compunerea unei mișcări de
rotație (mișcarea principală) cu o mișcare de translație (mișcarea de avans).
Strungul SNA 400 este un strung de mărime mijlocie iar prelucrările pe acest strung au
un caracter universal, putându-se efectua toate operațiile de strunjire si filetare.
Turațiile axului principal se pot schimba cu ajutorul a două manete, un ghidaj, pe partea
laterală a batiului permite instalarea șablonului sau a unei piese etalon pentru cazul când
strungul este dotat cu dispozitiv hidraulic de copiere. Strungul SNA 400 se execută în patru
variante care se deosebesc prin distanța dintre vârfuri. La acest tip de strung este posibilă
montarea unui port-cuțit pe sania transversală, permițându-i prelucrarea unei piese cu două
cuțite în același timp, contrubuind astfel la mărirea productivității.

Caracteristici tehnici:
- Înălțimea vârfurilor : 200 mm;
- Distanța între vârfuri : 750, 1000, 1500, 2000 mm;
- Diametrul maxim al materialului prelucrat din bară : 65 mm;
- Numărul de rotații distincte ale axului principal : 22 mm;
- avansurile longitudinale minime si maxime : 0,046 – 3,52 [mm/rot];
- avansul transversal : 1/3 din valoarea avansurilor longitudinale;
- puterea / turatia motorului principal : 7,5 kW/1000 rot/min;
- puterea / turatia motorului deplasari rapide : 1,1 kW/1500 rot/min;
- distanta maxima de strunjire : 400 mm deasupra ghidajelor;
- diametrul maxim de prelucrare : 210 mm deasupra saniei;
- conul alezajului axului principal : Morse nr. 6;
- pasul șurubului conducător : 12 mm;
- Turația minimă și maxima a axului principal : 12 … 1500 mm;
- Turatiile strungului normal SNA 400 : 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185,
230, 305, 380, 480, 600, 765, 955, 1200, 1500 rot/min;
- Cursa maxima a caruciorului : 650, 900, 1400, 1900 mm;
- Unghiul de rotire a saniei portcutit : ±45º;
- Pasul surubului saniei transversale : 5 mm.

c) Mașina de broșat verticală S 200 TG

Mașinile de broșat fac parte din categoria mașinilor-unelte la care așchierea se


realizează pe baza unei singure mișcări principale rectilinii a sculei, numită broșă. Dinții
broșei au tăișurile așezate în trepte, în așa fel încât înălțimea acestora determină adâncimea de
așchiere.
Construcția mașinii de brosat este mult simplificată, deoarece trebuie să execute o
singură mișcare și permite prelucrarea completă a suprafeței de prelucrat, dintr-o singură
trecere.
Broșarea este o metodă avansată de prelucrare a metalelor și tinde să capete o
răspandire din ce în ce mai mare, datorită productivității și preciziei sale. De asemenea,
posibilitățile de prelucrare sunt cu mult mai mari față de celelalte procedee de prelucrare.
Dezavantajul pe care îl prezintă broșarea este că o anumită broșă poate fi folosită
numai la prelucrarea unui profil determinat, dintr-un anumit material și pe o anumită lungime.
Prețul de cost al broșelor este foarte mare; de aceea, operația de broșare este rentabilă
numai în cazul producției de serie sau de masă.

Date tehnice:

- Traseu broșă: 200 mm


- Curse: 17-60 mm x 1'
- Cursa berbec: 210 mm
- Înclinare cap broșă: +-45°
- Distanta masă - cap broșă: 355 mm
- Distanța cap broșă – coloană: 350 mm
- Cursa longitudinală: 270 mm
- Cursa transversală: 230 mm
- Dimensiuni masa rotativă: 315 mm
- Pozitia fixă: 24x15° n° x g°
- Gama avansuri longitudinale: 0,01/0,03 mm (min/max)
- Putere motor: 4 kW
- Tensiune: 400/50 3 PH V/Hz
- Dimensiuni generale: 860 x 1350 x 1820 mm
- Greutate: 875 kg.

d) Mașină de frezat universală FUS 22

Mașinile de frezat sunt mașini-unelte destinate prelucrării prin frezare a unor suprafețe
simple sau complexe, a suprafețelor de revoluție cu generatoarea dreaptă sau o curbă plană
oarecare și a suprafețelor spațiale analitice sau neanalitice.

Caracteristici tehnice:
- Mașină de frezat pentru sculărie tip FUS 22
- An de fabricație: 1985
- Suprafața de lucru a mesei: 300 x 630 mm
- Conul arborerului principal: ISO 40
- Cursa maximă longitudinală: 300 mm
- Cursa maximă verticală: 300 mm
- Putere motor principal: 1,1/1,9 kW
- Dimensiuni: 1160 x 1080 x 1535mm
- Greutate totală: 800 kg.

e) Mașina de rectificat plan TIP 3B724

Masinile de rectificat plan sunt destinate prelucrarii suprafetelor plane orizontale,


verticale sau inclinate, precum si la rectificarea unor suprafete profilate, caz in care se utilizeaza
discuri de rectificat cu periferia profilata.
Prelucrarea suprafetelor plane se efectueaza cu periferia corpului abraziv sau cu partea
frontala. Rectificarea plana constituie in majoritatea cazurilor operatia de finisare a unor
suprafete anterior degrosate prin frezare, rabotare, mortezare sau strunjire. Daca piesele prezinta
adaosuri de prelucrare mici sau au suprafete cu crusta dura, rectificarea poate fi utilizata atat
pentru degrosare, cat si pentru finisare.
Masinile de rectificat plan cele mai raspandite sunt cele cu ax orizontal si masa
dreptunghiulara.

Caracteristici tehnice:
- dimensiunile mesei: 2000x400 mm;
- gabaritul maxim al piesei de prelucrat: 400x2000x500 mm;
- gabaritul minim al piesei de prelucrat: 50x50x10 mm;
- diametrul pietrei de rectificat maxim/minim: 500/360 mm;
- lățimea pietrei de rectificat: 100 mm;
- puterea motorului principal: 33 kW;
- turația:1500 rot./min.;
- greutatea: 14950 kg;
- dimensiuni de gabarit (lungime, lățime, înălțime): 5660x2580x2775 mm.

f) Mașina de rectificat exterior fără centre RFC–1–200

Rectificarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin așchiere realizat cu ajutorul


unei scule abrazive, care execută mișcarea principală de rotație, eventual mișcări de avans, iar
semifabricatul numai mișcări de avans în scopul obținerii unei precizii dimensionale ridicate si
unei calități foarte bune a suprafeței, pe mașini – unelte numite mașini de rectificat.
Mașinile de rectificat rotund fără centre sunt mașini de mare productivitate, destinate
executării unor operații de rectificare în producția de serie. Timpii auxiliari sunt la rectificarea
fără centre mult mai mici decât la rectificarea între vârfuri, întrucât prinderea și desprinderea
piesei nu mai este necesară. Pe de altă parte, la rectificarea fără centre se pot aplica regimuri de
lucru intensive, chiar și la piese cu rigiditate redusă, cu diametre mici și lungimi mari,
încovoierea fiind exclusă.

Caracteristici tehnice:
• diametrul piesei maxim de prelurat: 200 mm;
• diametrul piesei mimim de prelucrat: 3 mm;
• lungimea maximă a piesei prin trecere/prin pătrundere: 400/250 mm.
g) Mașina de rectificat interior TIP Sip 200/11

Rectificarea interioară are o aplicare mai restrânsă decât cea exterioară, fiind mai
costisitoare (datorită diametrului mai mic, discurile abrazive trebuie recondiționate sau
înlocuite mai des), dar este de neînlocuit în cazul pieselor din oțel călit sau alte materiale dure.
Mașinile de rectificat rotund interior pot prelucra alezaje cilindrice, conice sau profilate,
precum și suprafețe frontale perpendiculare pe axele alezajelor.

Caracteristici tehnice:
• diametrul maxim de rectificat: 400 mm;
• diametrul minim de rectificat: 40 mm;
• greutate: 5700 kg;
• dimensiuni de gabarit (lungime, lățime, înălțime): 3400x1750x2000 mm;
• motoare electrice 5,5 KW ; 0,5/0,8 KW ; 1,1 KW ; 0,13 KW; 2,2 KW – 9,3 KW.

7. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: scule așchietoare sau abrazive

7.1. Cuțite de strunjit

Cuțitele sunt cele mai răspandite scule așchietoare, ele fiind utilizate la prelucrarea pe
strunguri, mașini de rabotat, de mortezat și de alezat, precum și pe alte mașini cu destinație
specială. Ca atare, în prezent există o mare varietate tipo – dimensională de cuțite în funcție
de geometria suprafețelor ce se doresc a fi realizate.
Clasificarea cuțitelor:
a) În funcție de sensul avansului:
- cuțite care lucrează cu avansul de la dreapta la stânga;
- cuțite care lucrează cu avansul de la stânga la dreapta.
b) După forma capului:
- cuțite drepte;
- cuțite încovoiate;
- cuțite cotite.
c) În funcție de destinație:
- cuțite pentru prelucrarea sau finisarea suprafețelor netede exterioare sau interioare;
- cuțite pentru prelucrarea suprafețelor profilate exterioare;
- cuțite pentru rabotat;
- cuțite pentru mortezat.
d) După așezarea cuțitului în raport cu piesa de prelucrat, distingem:
- cuțite radiale;
- cuțite tangențiale.
e) Din punct de vedere al mașinii – unelte pe care se utilizează, se disting:
- cuțite pentru strung;
- cuțite pentru raboteză;
- cuțite pentru masina de mortezat;
- cuțite pentru masina de alezat, etc.
f) După materialul din care este executată partea activă, se remarcă:
- cuțite din oțel rapid;
- cuțite cu taiș din carburi metalice, oxizi sinterizați sau din diamant.
g) În funcție de procesul tehnologic de fabricație, pot fi:
- monobloc;
- asamblate.
Din punct de vedere al procesului de așchiere, strunjirea, rabotarea și mortezarea pot fi
tratate împreună, ca având multe particularități comune, datorită faptului că toate utilizează
scule de același gen: cuțite având un singur tăiș principal și unul sau două secundare, a căror
acțiune și comportare nu diferă aproape deloc de la un procedeu la altul. Cele trei procedee
diferă între ele numai prin forma traiectoriilor mișcării principale, (circulară in cazul
strunjirii și rectilinie in cazul rabotării și mortezării), impuse de felul suprafețelor prelucrate (de
revoluție sau rigide).
Stabilirea tipului de cuțit se realizează în funcție de următoarele:
- procesul de așchiere cel mai adecvat;
- forma și dimensiunile semifabricatului;
- materialul piesei de prelucrat;
- condiții tehnice, respectiv calitatea și precizia dimensională a suprafețelor ce urmează a fi
prelucrate;
- tipul mașinii – unelte pe care se va face prelucrarea;
- tipul producției (individuală, de serie sau de masă).

Pentru realizarea reperului “Roată baladoare” vor fi adoptate următoarele cuțite:


 cuțit de strung pentru interior STAS 6384 20x20 P20;
 cuțit de strung pentru colț interior STAS 6385 20x20 P20;
 cuțit de strung frontal STAS 6382 20x20 P20;
 cuțit de strung drept pentru degroșat STAS 6376 20x20 P30;
 cuțit de strung drept pentru finisat STAS 6378 20x20 P20;
 cuțit de canelat STAS 6383 înclinat la 11°;
 cuțit de strung încovoiat STAS 6377 înclinat la 45°;

7.2. Burghie

Burghiele sunt scule așchietoare folosite la executarea găurilor în material plin,


asigurând o precizie dimensională corespunzătoare claselor 5 – 7 de precizie și o calitate a
suprafeței cuprinsă între 2,5 si 6,3 μm. În practica uzinală, burghiele se mai folosesc și la
lărgirea, adâncirea sau teșirea unor găuri existente, operații însă care nu se recomandă a fi
executate în acest fel, fiind de preferat scule specializate.
În cazul general al burghierii, când acesta se realizează pe mașina de găurit, atât
mișcarea principală de rotație – vn– cât și mișcarea de avans – vs– sunt efectuate de către
burghiu.
Dacă burghierea se realizează pe strung, mișcarea principală, de rotație, este
efectuată de semifabricat, iar mișcarea de avans de către burghiu.
Alegerea burghiului se realizează în funcție de materialul piesei de prelucrat și de
condițiile de așchiere.
Pentru realizarea reperului “Roată baladoare” va fi adoptat burghiul din oțel rapid Rp3
conform STAS 575-80, burghiul va avea partea de antrenare cilindrică.
Din punct de vedere cinematic cele două burghie se caracterizează prin:
- avansul de lucru – s[mm/rot];
- viteza de așchiere – v[m/min];
- turația – n [rot/min];
- adâncimea de așchiere – t [mm];
- lățimea așchiei – b [mm];
- grosimea așchiei [mm].
7.3. Scule pentru danturat

Sculele pentru danturat sunt scule profilate, care au rolul în industria constructoare de
mașini de a executa o mare varietate de roți dințate, atât ca formă cât și ca dimensiuni și profil
al dinților. Putem executa roți dințate cilindrice cu dantura dreaptă, înclinată sau curbă, roți
melcate, cremaliere etc., cu module între 0,3 și 50 mm. și cu un număr de dinți între 6 și 1000.

Clasificarea sculelor pentru danturare:


a) După modul de generare al flancurilor dinților:
- scule de danturat prin copiere;
- scule de danturat prin generare.
b) În funcție de procedeul de prelucrare:
- scule de danturat prin frezare;
- scule de danturat prin rabotare;
- scule de danturat prin mortezare;
- scule de danturat prin broșare.
c) După tipul roții dințate prelucrate:
- scule pentru danturarea roților cilindrice, cu dinți drepți și înclinați;
- scule pentru danturarea roților melcate;
- scule pentru danturarea roților conice cu dinți drepți și înclinați;
- scule pentru danturarea roților conice cu dinți curbi;
- scule pentru finisarea danturii roților cilindrice;
- scule pentru prelucrarea arborilor canelați.

Pentru realizarea reperului “Roată baladoare”, se va alege o sculă pentru danturarea


roților cilindrice cu dinți drepți prin copiere.
Frezele disc modul sunt scule profilate, cu dinții detalonați, având unghiul de degajare
nul, iar profilul, măsurat în plan axial, identic cu negativul profilului golului dintre doi dinți ai
roții de prelucrat.
Finisarea roților dințate se poate face prin: șeveruire; rectificare; rodare.
Cel mai ieftin procedeu este șeveruirea, dar această operație este limitată numai la roți
netratate termic la tratate până la duritatea de 40 HRC.
Rectificarea se aplică la roți dințate de înaltă precizie, tratate termic la o duritate mai
mare de 40 HRC, iar prin rodare se urmărește îmbunătățirea angrenării și diminuarea
zgomotului produs în timpul funcționării de mici asperități sau neregularități ale flancurilor
dinților.

7.4. Scule abrazive

Prin scule abrazive se înțeleg sculele care au în structura lor granule legate între ele prin
intermediul unui liant.
În comparație cu sculele executate din oțel rapid, carburi metalice sau oxizi sinterizați,
la care capacitatea de așchiere era dependentă în principal de forma și geometria tăișurilor, în
cazul sculelor abrazive această dependență revine naturii materialului abraziv, mărimii
granulelor componente, precum și naturii liantului.
Granulele de material abraziv produc așchierea datorită durității lor mari, precum și
formei lor colțuroase. Din acest punct de vedere, sculele abrazive pot fi asemuite cu niște freze,
prevăzute cu un număr foarte mare de dinți care lucrează cu viteze de așchiere cuprinse între
15 – 60 m/s. Spre deosebire însă de dinții frezelor, granulele abrazive au poziții diferite în corpul
sculei astfel încât unghiul de degajare γ al granulelor este în majoritatea cazurilor negativ, ceea
ce face ca așchierea să se producă cu deformații plastice însemnate și la temperaturi ridicate.
În funcție de forma de prezentare și domeniul de utilizare, sculele se împart în:
- discuri abrazive;
- corpuri abrazive;
- pânze și hârtii abrazive;
- pulberi sau paste abrazive.
Principalii factori în funcție de care sculele abrazive se diferențiază între ele, din punct
de vedere al comportării în exploatare (capacitate de așchiere, rezistență la rupere, calitatea
suprafețelor prelucrate etc.), sunt:
- natura materialului abraziv;
- granulația ;
- natura liantului ;
- duritatea sculelor abrazive ;
- structura ;
- forma și dimensiunile sculei.

8. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: dispozitive de bazare și fixare

Dispozitivele de bazare și fixare utilizate la reperul „Roată baladoare” sunt:


 Menghină pentru mașini unelte
 Universal Ø 100, Ø 65;
 Cap divizor;
 Platou cu patru fălci;
 Dorn pentru centrare;
 Dispozitiv de rectificat;
 Coș de piese;

9. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: verificatoare, aparate de măsură și


control

La asamblarea a două piese care formează un ajustaj, se deosebește o suprafață cuprinsă


și o suprafață cuprinzătoare. Suprafața cuprinzătoare poartă denumirea de alezaj, iar suprafața
cuprinsă poartă denumirea de arbore.
Noțiunea de arbore sau alezaj se referă atât la piesele de revoluție (cilindrice sau conice)
cât și la cele poligonale.
Piesele sunt caracterizate ca formă și mărime prin dimensiunile lor.
Dimensiunea reprezintă un număr ce exprimă în unitatea de măsură aleasă, valoarea
numerică a lungimii. Dimensiunea înscrisă pe un desen tehnic poartă denumirea de cotă.
Toleranța este o dimensiune dată de diferența dintre dimensiunea limită maximă și
dimensiunea limită minimă.
Măsurarea este operația de comparare directă sau indirectă a unei mărimi cu o altă
mărime de aceeași natură, denumită unitate de măsura. Între mărimea de măsurat și unitatea de
măsură se stabilește un raport ce reprezintă valoarea numerică a respectivei mărimi măsurate.
Rezultatele măsurătorilor efectuate, de exemplu asupra pieselor în scopul determinării
parametrilor lor geometrici (dimensiuni, formă, rugozitate) obținute în urma prelucrării pe
mașini – unelte, sunt în mod inevitabil afectate de erori.
Eroarea de măsurare se definește ca diferența dintre rezultatul unei măsurări și valoarea
mărimii măsurate.
Instrumentul de măsurare reprezintă mijlocul de măsurare la care mărimea de măsurat -
semnalul de intrare - este raportată la o scară cu repere, adică la o relație funcțională stabilită
anterior între diversele valori ale mărimii de măsurat și semnalele corespunzătoare obținute la
ieșirea din instrument.
Aparatul de măsură reprezintă un ansamblu format dintr-un traductor primar, o serie de
dispozitive intermediare și un instrument de măsură.
Precizia reprezintă aptitudinea mijlocului de măsurare de a da indicații cât mai apropiate
de valoarea reală a mărimii măsurate.

9.1. Șublerul

Șublerul este un instrument de măsură cu vernier utilizat în industria constructoare de


mașini care servește la măsurarea directă a dimensiunilor exterioare și interioare precum și la
măsurarea adâncimii.
Șublerul este compus dintr-o riglă gradată și un cursor cu vernier, lungimea de măsurare
fiind determinată de distanța dintre suprafața de măsurare mobilă a cursorului și suprafața de
măsurare fixă.
Șublerul se poate clasifica după limita superioară de măsurare, scop și clasa de precizie.
După limita superioară de măsurare, se clasifică în șubler de: 150, 200, 300, 500, 800,
2000 mm.
După scop, se clasifică în: șubler interior, șubler exterior și de adâncime.
După precizie, șublerele se clasifică în: 0,1; 0,05 si 0,02 mm.
Șublerele se folosesc în special pentru controlul lucrărilor de lăcătușerie, la mașinile –
unelte și rar la lucrările de sculărie și mecanică fină.
Șublerele sunt standardizate după STAS 1373–80.

9.2. Micrometrul

Micrometrul este un instrument de măsurare a dimensiunilor, atât exterioare, cât și


interioare, construit dintr-o potcoavă, un braț gradat, nicovală, tija șurubului micrometric,
tamburul gradat, dispozitivul de fixare a tijei și dispozitivul pentru limitarea apăsării.
Dimensiunea măsurată se citește astfel: milimetri întregi și jumătățile de milimetri pe
scara gradată ce se află pe generatoarea brațului cilindric unde diviziunile sunt din 0,5 în 0,5
mm, iar fracțiunile mai mici de 0,5 mm se citesc pe periferia conică a tamburului care conține
50 de diviziuni egale. Pasul șurubului este de 0,5 mm.
Micrometrele în mod obișnuit se execută cu valoarea unei diviziuni cu 0,01 mm.
Micrometrele sunt standardizate conform STAS 1374–80.

9.3. Comparatorul

Comparatoarele sunt mijloace de măsură cu ajutorul cărora se efectuează măsurări


relative, adică se determină abaterile dimensiunilor efective faţă de dimensiunile nominale ale
pieselor. De asemenea, cu comparatoarele se pot determina abaterile de poziţie ale pieselor
(abateri de la: circularitate, planitate, rectilinitate, cilindricitate, paralelism, perpendicularitate
etc.).
Folosim comparatorul de interior pentru verificarea finală a abaterilor dimensionale
ale alezajului și cele de la circularitate și cilindricitate.

Valoarea diviziunii este de 0,01 mm. Domeniul de măsurare este de la 0 la 10 mm,


acul indicator puţind executa zece rotaţii a o sută de diviziuni.
Comparatoarele cu cadran sunt standardizate conform STAS 4293-87

9.4. Potcoava

Potcoava este un instrument de control fără scară gradată, destinat controlului limitativ
al abaterilor dimensionale de formă sau poziție a dimensiunilor cilindrice netede. Spre
deosebire de controlul cu mijloace universale, la controlul cu ajutorul potcoavei nu se poate
stabili valoarea numerică a dimensiunii controlate, ci se verifică numai dacă piesele au fost
executate între limitele prescrise, împărțind piesele în: piese bune, rebuturi recuperabile și
rebuturi irecuperabile. Acest control este foarte productiv și comod, nu necesită operatori de
înaltă calificare, este economic, folosit în condiții de serie și de masă. Potcoava are o
dimensiune, care va intra în alezaj sau va cuprinde arborele și o dimensiune care nu va intra.
Prima dimensiune a calibrului formează partea “trece”, iar a doua partea “nu trece” a
calibrului.
Potcoavele sunt standardizate conform STAS 8221–80.

9.5. Șablonul profil

Șablonul profil este un instrument de măsurare și control destinat verificării profilului


generat prin așchiere.

10. Dimensionarea procesului tehnologic: adaosuri de prelucrare, regimuri de


așchiere
11. Calculul componentelor normei tehnice de timp