TURNAREA ÎN FORME METALICE, PRIN

CURGEREA ÎN CĂDERE LIBERĂ A ALIAJULUI

Principiul turnării gravitaţionale în forme metalice

În mod curent metoda este denumită impropriu turnarea statică sau
turnarea gravitaţională; STAS 4600-76 referitor la terminologia din domeniul
turnării metalelor prevede termenul de “turnarea în forma metalică”.
Formele permanente metalice sunt denumite în mod curent cochile, deşi în
STAS 4600-76 se prevede termenul de formă metalică.
Dintre numeroasele avantaje tehnico-economice ale turnării în forme
metalice se pot enumera:
- excluderea operaţiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea atât în
ceea ce priveşte consumul de materiale, cât şi forţa de muncă, invesţii, suprafeţe
sau depozite;
- îmbunătăţirea indicelui de scoatere a metalului ca urmare a micşorării
consumului de aliaj lichid la reţeaua de turnare, maselote şi adaosuri de
prelucrare;
- utilizarea mai raţională a caracteristicilor intrinseci ale aliajelor ca urmare a
finisării structurii prin mărirea vitezei de răcire şi posibilitatea înlocuirii
materialelor metalice deficitare turnate;
- scurtarea pe ansamblu a ciclului de fabricaţie şi mărirea posibilităţilor de
mecanizare şi automatizare a proceselor.
Dintre dezavantajele care limitează extinderea procedeului se pot enumera:
- cost ridicat al matriţelor care face ca procedeul să fie economic numai în cazul
unor producţii de serie;
- efectele negative ale contracţiei aliajului şi rezistenţa mare a formei care se
opune acestei contracţii; se impun deci atât anumite condiţii la construcţia
piesei, cât şi calităţi ale aliajului din care se realizează turnarea;
- fluiditate mică a aliajelor lichide în cazul turnării în forme metalice ca urmare a
conductibilităţii termice mari a formei de turnare;
- durabilitatea redusă a formei metalice şi a S.D.V.-urilor în cazul când acestea au
fost incorect proiectate, confecţionate dintr-un material inadecvat condiţiilor de
exploatare sau când nu s-au respectat anumiţi parametri tehnologici:
temperatura de preîncălzire şi turnare, protecţia termică prin acoperiri
refractare, funcţionarea necorespunzatoare a sistemului de răcire, etc.
Aplicabilitate
Condiţia esenţială pentru aplicarea acestui procedeu o reprezintă asigurarea
unei durabilităţi corespunzătoare a matriţelor (cochilelor). În acest scop
temperatura de turnare a aliajului din care se toarnă piesele trebuie să fie mai mică
decât temperatura de topire a formei. Din această cauză turnarea în forme metalice
se aplică în special pentru turnarea pieselor din aliaje neferoase cu pereţi relativ
groşi. Formele se realizează din aliaje feroase (fontă sau oţel) sau chiar din aliaje
neferoase având refractaritate corespunzătoare.
În practică cel mai des se toarnă piese din aliaje pe bază de aluminiu şi pe bază
de cupru. Se pot turna piese propriu zise cu geometrie relativ simplă (cu număr
redus de miezuri, capace, pârghii, bucşe, roţi, suporţi, blocuri, etc.) sau
semifabricate (bare, tuburi, plăci etc.)

PARTICULARITĂŢILE CONSTRUCŢIEI FORMELOR

METALICE
Formele de turnare permanente se execută în general din aliaje metalice
având refractaritate (temperatură de turnare) suficient de mare pentru a rezista
turnărilor repetate în funcţie de natura (temperatura de turnare) a aliajului din care
se toarnă piesa. Formele metalice pentru turnare gravitaţională cuprind în general
aceleaşi elemente tehnologice ca şi formele clasice, crude, din amestec de formare
pe bază de nisip şi anume:
- amprenta piesei;
- reţea de turnare;
- maselote;
- suprafaţă de separaţie;
- miezuri;
- elemente de centrare;
- elemente de strângere (închidere, asigurare);
- elemente de aerisire;
- extractoare.
 Proiectarea construcţiei formelor metalice (cochilelor) necesită rezolvarea
următoarelor probleme:
- dimensionarea grosimii pereţilor formei astfel încât să se asigure
solidificarea optimă a piesei şi durabilitatea maximă a formei,
- evacuarea aerului şi a gazelor din formă;
- montarea şi extragerea miezurilor metalice;
- închiderea şi deschiderea rapidă a semiformelor;
- extragerea piesei din formă.
Construcţia formelor metalice prezintă particularităţi din punct de vedere al
suprafeţei de separaţie, al grosimii pereţilor, al construcţiei miezurilor, al evacuării
aerului şi a gazelor, al construcţiei reţelei de turnare, al construcţiei maselotelor, şi
al sistemelor de centrare şi închidere.
Planul de separaţie (suprafaţa de separaţie) a formelor metalice este totdeauna
verticală. Această particularitate este impusă de necesitatea ca suprafaţa de
separaţie să secţioneze reţeaua de turnare şi respectiv maselotele, astfel ca după
solidificare acestea să poată fi extrase din formă odată cu piesa, întrucât forma nu
se dezmembrează prin dezbatere ca în cazul formelor pierdute.
Grosimea pereţilor formelor metalice pentru turnare gravitaţională este mult
mai mică decât în cazul formelor pierdute, clasice, din amestec de formare.
Formele metalice nu se realizează cu pereţi masivi din necesitatea ca acestea
să asigure un transfer de căldură corespunzător spre mediul ambiant. Pereţii
formelor metalice sunt relativ subţiri, fiind eventual rigidizaţi prin nervuri, astfel ca
piesa să se solidifice cu o viteză optimă. Această construcţie determină în acelaşi
timp o greutate redusă a matriţelor, manevrarea mai uşoară a acestora şi în plus
reducerea consumului de metal pentru execuţia lor. Grosimea redusă a pereţilor
permite de asemenea preîncălzirea rapidă cochilelor la demararea turnării, pentru a
atinge temperatura de regim de lucru normal în vederea umplerii şi solidificării fără
defecte a pieselor turnate.
Construcţia miezurilor, montarea şi extragerea acestora din formă este diferită.
În cazul formelor metalice miezurile sunt executate de obicei de asemenea din
aliaje metalice. Este posibil să se utilizeze şi miezuri pierdute (de unică folosinţă)
din amestecuri de miez, dar aceasta are efect negativ în ceea ce priveşte rugozitatea
suprafeţelor piesei turnate, precizia dimensională a acesteia, degajarea de gaze şi
posibilitatea de apariţie a unor sufluri de natură exogenă în piesă şi microclimatul
din atelierul de turnare. Miezurile metalice ridică probleme la turnare datorită
incompresibilităţii lor. De aceea ele trebuie extrase din piesă (din formă) cât mai
rapid după solidificarea piesei, imediat ce aceasta a dobândit o rezistenţă mecanică
suficientă pentru a-şi menţine geometria. Ca urmare miezurile trebuie astfel
concepute şi asamblate în formă încât să poată fi extrase înainte de deschiderea
formei. Suprafeţele active ale miezurilor trebuie să fie prelucrate foarte fin şi să
aibă înclinaţii ale suprafeţelor care să permită extragerea din piesă.
Amprenta piesei din formă trebuie să prezinte de asemenea înclinaţii în
vederea extragerii piesei din formă după solidificare. Poziţia piesei (amprentei
piesei) în formă este foarte importantă pentru calitatea pieselor turnate. Prin poziţia
piesei la turnare trebuie să se asigure o umplere liniştită a amprentei, fără
turbulenţe. Poziţia piesei trebuie fie favorabilă eliminării gazelor din formă în
timpul umplerii. De asemenea este necesar să se asigure eliminarea din amprentă a
eventualelor incluziuni de oxizi care se formează la suprafaţa metalului lichid, prin
împingerea acestora în maselote sau răsuflători. În cazul pieselor foarte mici,
pentru rentabilitate se recomandă turnarea simultană a mai multor piese într-o
semiformă.
Canalele de aerisire ale amprentei pieselor au o importanţă majoră pentru
umplerea corectă (completă) a amprentei şi pentru obţinerea unor piese de calitate,
deoarece pereţii formelor metalice nu au permeabilitate. Canalele de aerisire se
poziţionează obligatoriu la partea superioară a pieselor deoarece zonele superioare
ale amprentelor se umplu ultimile cu aliaj lichid. În cazul că la partea superioară a
amprentei se formează zone (acumulări) izolate de aer în timpul umplerii, fiecare
zonă trebuie prevăzută cu canale de aerisire. Secţiunea canalelor de aerisire trebuie
să asigure evacuarea uşoară a gazelor. Pentru a fi posibilă extragerea pieselor din
formă canalele de aerisire trebuie plasate de asemenea în planul de separaţie al
formei.

CURGEREA ALIAJULUI ÎN CĂDERE LIBERĂ

Umplerea cavităţii-amprentă se realizează prin curgerea aliajului în cădere
liberă numai sub acţiunea forţei de gravitaţie, la fel ca şi la turnarea obişnuită în
forme din amestec.

ASPECTE TEHNICO-ECONOMICE ALE TURNĂRII ÎN

FORME METALICE
Comparativ cu turnarea în forme nemetalice folosirea formelor metalice
prezintă câteva particularităţi, care totodată constituie, din punct de vedere tehnico-
economic şi avantaje, care se regăsesc sub o formă sau alta la orice tip de reper
turnat după această tehnologie:
- durabilitatea mare a formelor metalice;
- viteza mult marită de răcire a aliajului;
- scăderea sau chiar eliminarea amestecului de formare cu consecinţele legate de
utilizarea acestuia;
- creşterea productivităţii specifice pe unitatea de suprafaţa şi pe muncitor de
~1,5-6 ori;
- îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate sub toate aspectele respectiv creşterea
compactităţii peretelui, mărirea netezirii suprafeţelor şi a preciziei
dimensionale, creşterea caracteristicilor mecanice pentru aceleaţi mărci de aliaje
turnate, etc. şi concomitent scăderea rebutului şi consumului de aliaj lichid, deci
mărirea indicelui de scoatere;
- formele metalice sunt rigide şi rezistente şi dau posibilitatea mecanizării şi
automatizării într-o măsură mult mai mare decât la procedeul cu forme din
amestec;
- operaţiile tehnologice pot fi executate într-un timp scurt şi pe suprafeţe mici
datorită posibilităţii unor instalaţii compacte şi cu productivitate mare
Aliajele turnate în forme metalice cu ponderea cea mai mare sunt cele
neferoase cu baza de aluminiu, cupru, zinc, magneziu, staniu; se toarnă fontă
cenuşie şi fontă cu grafit nodular. Oţelurile şi fonta maleabilă, din cauza
temperaturii ridicate de turnare, respectiv a contracţiei deosebit de mare a fontelor
albe iniţiale, au o intrebuinţare mai restransă şi sunt turnate într-o gamă mai redusă
de repere.

ANALIZA CONSTRUCŢIEI PIESEI CE

URMEAZĂ AI FI TURNATĂ

Piesa luată în studiu este un portelectrod din AlSi12.

Aliajul de aluminiu AlSi12

Folosirea aliajelor de aluminiu se justifică prin faptul că principalele
proprietăţi se situează între cele ale oţelului şi a aliajelor neferoase grele, având
însă greutatea specifică mult mai redusă.
 Aliajele de aluminiu sunt deosebit de indicate pentru diferite piese folosite în
construcţia de aparate, construcţia de maşini, mai ales în industria de automobile,
aviaţie, în industria electrotehnică.
Această utilizare s-a impus ca urmare a unor caracteristici ale aluminiului şi
aliajelor sale, între care:
- rezistenţa mare la diferiţi agenţi chimici;
- conductivitate termică şi electrică ridicată;
- greutate specifică mică;
- prelucrabilitate bună în general;
- posibilităţi de turnare uşoară a diferitelor sorturi de piese;
- precizie dimensională mare;
- suprafaţa curată lipsită de aderenţe;
- aluminiul şi aliajele sale nu sunt magnetice;
- posibilitatea îmbinării prin sudura pentru unele din aliajele de aluminiu;
- posibilitatea prelucrării anodice a suprafeţelor piesei;
- posibilitatea tratamentului termic pentru unele din aliajele de aluminiu.
Cele mai răspândite aliaje ale aluminiului pentru turnătorie sunt cele cu
siliciul. Aluminiul şi siliciul nu formează compuşi intermetalici, sunt total miscibili
în stare lichidă şi parţial miscibili în stare solidă.
AlSi12 poate fi întrebuinţat pentru piese turnate foarte complicate, cu
grosimi mici de perete, cu rezistenţa ridicată şi alungire după modificarea cu
natriu, cu o foarte bună rezistenţa la coroziune.
Compoziţia chimică a aliajului:
- siliciu: 11,0 – 13,5 %
- mangan: 0,2 – 0,5 %
- aluminiu: rest
- când Fier: > 0,40 %
- atunci Mangan: > 0,25 %
Impurităţi admise:
- fier: 0,8 %
- magneziu: 0,1 %
- zinc: 0,2 %
- cupru: 0,1 %
- nichel: 0,1 %
- plumb: 0,05 %
- staniu: 0,05 %
- titan: 0,2 %
- altele: - fiecare câte: 0,05 %
- total: 0,2 %
La turnarea în forme metalice se tolerează un conţinut de magneziu de max.
0,65 %.
Marcarea aliajului de aluminiu AlSi12 se face cu două dungi albastre.
Aspect: conforn STAS 201/1-80, piesele turnate din aliaje de aluminiu
trebuie să aibă suprafaţa curată, lipsită de sufluri, retuşuri, incluziuni, fisuri, bavuri,
lipsuri de material sau alte defecte, care pot să influenţeze negative proprietăţile
funcţionale.
Execuţie: abaterile limită şi adaosurile de prelucrare trebuie să se încadreze
în prescripţiile STAS 6287-80.
Caracteristici mecanice la temperatura ambiantă:
ATCSi12:
- stare de livrare: M ( fără tratament termic);
- limita de curgere Rp 0,2 min = 80 N/mm2;
- rezistenţa la rupere Rm min = 180 N/mm2;
- alungirea A5 min = 3 %;
- duritatea Brinell HBmin = 50
Proprietăţi fizice:
ATCSi12:
- densitatea (greutatea specifică): 2,65 kg/dm3 [ 26,0 N/dm3 ];
- interval de solidificare: 580 – 570 0C;
- coeficiectul de dilatare termică între 20 0C si 100 0C: 20*10-6 0C;
- căldura specifică la 100 0C: cca.0,23 cal/g *0C [ cca. 963 J/kg*0K ];
- contracţia volumică de solidificare: cca. 3,5 % vol.;
- conductivitatea termică la 20 0C: 0,38 cal/cm*s *0C [ 1590,5 W/m*0K ];
- conductivitatea electrică la 20 0C: 20 la 22 m/Ohm*mm2 (Siemens)
- căldura latentă de solidificare: 15,27 kJ/atom gr [ 557,1 kJ/kg ].
Caracteristici tehnologice şi indicaţii de utilizare:
ATCSi12:
- capacitate de a umple forma: bună
- tendinţa de fisurare la cald: mică
- prelucrabilitate: suficientă
- rezistenţa la presiune: bună
- aspectul suprefeţelor lustruite: suficient
- rezistenţa la coroziune:- în atmosferă: bună
- în apa de mare: bună
- caracteristici mecanice la temperaturi înalte: mediocre
- indicaţii de utilizare: piese cu pereţi subţiri şi rezistenţe mecanice şi la
coroziune ridicate
 Temperatura de turnare: 680 – 750 0C (trebuie să fie cât este posibil de
redusă).
Contracţia în stare solidă:
- la turnarea în amestec: 1,0 – 1,1 %
- la turnarea în cochila: 0,8 – 1,0 %

CONSTRUCŢIA PIESELOR TURNATE

O prima condiţie de tehnologitate a piesei turnate este că aceasta să aibe o
grosime de perete minim necesară pentru ca în timpul turnării cavitatea formei să
fie complet umplută. Este de dorit de asemenea ca grosimea de perete să fie
constantă şi pe cât posibil să fie evitate schimbările de secţiune bruşte.
Evitarea formării retasurilor trebuie urmărită în afară de modelul în care se
face îmbinarea între pereţi şi prin realizarea unor secţiuni ale pereţilor favorabili
ieşirii retasurii din corpul propriu-zis al piesei.
De asemenea trebuie avută în vedere posibilitatea unei curăţiri uşoare a
pieselor turnate mai ales din punct de vedere al evacuării miezurilor din interiorul
acestora.
La turnarea aliajelor de aluminiu, diametrele minime ale orificiilor obţinute
prin turnare se consideră de 8 mm, pentru piese mici, 10 mm pentru cele mijlocii şi
12 mm pentru cele mari, la un raport mediu între adâncimea orificiului şi diametru
de 2/3.
Înclinările constructive la piesele turnate în forme metalice sunt mai mari
decât în cazul turnării în forme din amestec.
Adaosurile de prelucrare depind de poziţia de turnare a suprafeţei respective,
de precizia de execuţie a S.D.V.-urilor şi corecta lor montare la asamblarea
completului de turnare.

STABILIREA UTILAJULUI TEHNOLOGIC FOLOSIT

Piesele simple pentru producţia de serie, sau complicate, dar turnate în
număr mic, pot fi turnate în forme metalice montate pe maşini individuale, care în
principal asigură mecanizarea a două operaţii principale: închiderea-deschiderea
semiformelor şi introducerea-extragerea miezului. Ca operaţii auxiliare des
întalnite sunt operaţiile de vopsire a suprafeţelor active sau de răcire forţată; mai
rar se execută preîncălzirea electrică, prin radiaţie sau cu flacără a semiformelor.
Acţionarea formelor (semiformelor) la maşinile individuale se poate face
manual, pneumatic, hidraulic, electric sau electromagnetic. Maşinile cu acţionări
pneumatice sau hidraulice se utilizează dacă suprafaţa formei este mai mare de
300x300 mm.

PROIECTAREA ELEMENTELOR
TEHNOLOGICE ALE FORMEI METALICE
Stabilirea pozitiei piesei la turnare si a numarului de cavitati
dintr-o forma
Stabilirea pozitiei piesei la turnare are o influenta directa asupra calitatii
viitoarei piese turnate, precum si asupra cheltuielilor de productie. De cele mai
multe ori pozitia piesei la turnare este identical cu pozitia acesteia la formare. La
alegerea pozitiei la turnare trebuie sa se tina seama de urmatoarele:
- consumul de metal lichid si de amestec de formare sa fie minim (aici, metalul
necesar formei metalice, cochilei);
- suprafetele care se prelucreaza sa fie plasate in partea de jos a formei si in rama
inferioara, pentru ca in aceasta zona se obtine o compactitate mai mare a piesei
si o suprafata mai curata si ca urmare se poate micsora adaosul de prelucrare;
- sa se poata monta cu usurinta miezurile in forma;
- sa se realizeze o solidificare dirijata a piesei spre maselota.
Pentru cresterea productivitatii se vor turna 2 piese simultan,

Stabilirea suprafetei de separatie a miezurilor

Suprafata de separatie se stabileste in functie de pozitia piesei la
formare. Suprafata de separatie desparte modelul in doua sau mai multe
bucati. La alegerea suprafetei de separatie trebuie sa se tina seama de
urmatoarele:
- trebuie astfel aleasa ca sa asigure extragerea modelului din forma fara
sa se distruga forma;
- pe cat posibil sa coincida cu una din suprafetele piesei;
- daca este posibil piesa se va amplasa numai in semiforma inferioara;
- trebuie sa treaca prin cat mai multe goluri ale piesei;
- se alege astfel incat sa se asigure formarea utilizand un numar redus
de miezuri;
- se alege astfel incat grosimea formei metalice sa fie cat mai mica;
- pe cat posibil, trebuie sa fie plana;
- trebuie sa permita montarea miezurilor in semiformal inferioara;
- suprafetele mari si plane nu vor fi plasate pe cat posibil in semiformal
superioara.
Stabilirea inclinarilor si modalitatilor de extragere a piesei din
forma
Pentru a se asigura o extragere usoara a modelelor din forma si a miezurilor
din cutiile de miez, ele se prevad cu o anumitra inclinare. Inclinarile se prevad
numai pe suprafetele perpendiculare pe suprafata de separatie, respective parallel
cu directia de extragere a modelului sau a miezului.
Marimea inclinatiilor de formare se alege in functie de inaltimea peretelui ce
trebuie inclinat si de materialul din care este confectionat modelul.
Pentru piesa luata in studiu, unde inaltimea peretelui ce trebuie inclinat este
de 25 mm, inclinarea va fi de 10.

Studierea imbinarii peretilor si stabilirea razelor de racordare

Racordarile sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare in cazul imbinarii a doi
sau mai multi pereti, cu scopul de a evita efectul negativ al transcristalizarii pentru
reducerea volumului nodului termic, precum si pentru evitarea muchiilor ascutite.
Cele mai frecvente cazuri de imbinari sunt cele in care se intalnesc doi pereti
perpendiculari.
Pentru piesa luata in studiu se adopta razele de racordare de 1 mm.

Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Adaosurile de prelucrare sunt un surplus de metal prevazut pe suprafetele
care urmeaza a fi prelucrate prin aschiere pentru a se obtine forma si dimensiunile
piesei finite.
Marimea adaosurilor de prelucrare depinde de mai multi factori, dintre care
amintim:
- natura aliajului care se toarna (otel, fonta, neferoase);
- tehnologia de turnare (forme din amestec, forme coji, forme metalice, turnare
sub presiune, etc.);
- clasa de precizie a piesei;
- dimensiunea maxima de gabarit a piesei;
- dimensiunea nominal ace se obtine dupa prelucrare;
- pozitia suprafetei prelucrate (sus, jos, lateral).
Adaosurile de prelucrare pentru piese din aliaje neferoase sunt date in STAS
6287-80.
Suportul de inel luat in studiu se va confectiona dintr-un aliaj neferos
(AlSi12), astfel ca adaosul de prelucrare se adopta 1%.
Stabilirea unor adaosuri tehnologice
Adaosurile tehnologice sunt sporuri suplimentare aplicate pe suprafetele
pieselor cu scop tehnologic in vederea realizarii unor conditii optime de
solidificare si racire sau pentru a usura prinderea piesei pe masini-unelte in vederea
prelucrarii.
In functie de scopul urmarit adaosul tehnologic este de urmatoarele tipuri:
- adaos pentru asigurarea racirii dirijate a aliajului topit din peretii piesei spre
maselote;
- adaos sub forma de nervuri de rigidizare pentru a preintampina deformarea
piesei turnate la racire, datorita tensiunilor termice;
- adaos pentru compensarea contractiei franate in cazul pieselor cu flanse;
- adaos pentru a usura prinderea piesei pe masini unelte in vederea prelucrarii
prin aschiere;
- adaos pentru a usura realizarea de orificii pe suprafetele inclinate pa masini
unelte.
Stabilirea adaosurilor de contractie
Datorita contractiei aliajului in stare solida, dimensiunile piesei vor fi in
final la temperatura ambianta mai mici cu valoarea contractiei.De aceea, ca piesa
sa rezulte dupa racire cu dimensiunile cerute, modelele si cutiile de miez vor fi
prevazute cu adaosuri de contractie, respectiv se vor mari cotele corespunzator
contractiei aliajului in stare solida. La alegerea coeficientului de contractie trebuie
avut in vedere faptul ca prezenta unor proeminente, flanse, bosaje, miezuri, etc.
duc la franarea contractiei. Deci marirea dimensiunilor modelului si a cutiilor de
miez se va face cu coeficientul contractie libera sau franata.
Piesa ce urmeaza a fi turnata este din AlSi12, contractia pentru acest aliaj
este de 1%.

Stabilirea retelei de alimentare

Sistemul de canale prin care aliajul topit este condus spre cavitatea formei
poarta denumirea de retea de alimentare.
Reteaua de alimentare este compusa din palnie (1), piciorul palniei (2), canal
colector de zgura (3) si alimentator

Retelele de turnare se clasifica dupa pozitia fata de piesa si forma geometrica, in:

- retea de turnare directa;

- retea de turnare orizontala sau intermediara;

- retea de turnare in sifon;

- retea de turnare etajata;

- retea de turnare in fanta;

- retea de turnare in ploaie;

- retea de turnare cu alimentare rub forma de corn;

- retea de turnare in izvor;

- retea de turnare cu alimentatoare tangentiale.

Pentru piesa luata in studiu s-a adoptat reteaua de alimentare in sifon.

Aceasta asigura o umplere linistita a formei si este recomandata pentru piese mici
si complicate.

CONFECTIONAREA FORMEI METALICE

Alegerea materialului pentru forma

Materialul din care se va confectiona forma este Fc 250. Aceasta este o fonta
cenusie cu grafit lamellar, si are urmatoarea compozitie chimica:
- carbon: 3,1 - 3,3 %
- siliciu: 1,6 – 2,2 %
- mangan: 0,6 – 0,8 %
- fosfor, max: 0,25 %
- sulf, max: 0,12 %
Caracteristicile mecanice ale acestei fonte sunt:
- rezistenta la tractiune: 250 N/mm2;
- rezistenta la incovoiere, min: 420 N/mm2;
- sageata, min: 5 mm;
- duritatea: 180 – 240 HB;
- rezistenta la compresiune: 700 – 1000 N/mm2;
Caracteristici fizice:
- densitatea: 7,35 g/cm3;
- caldura masica: 0,13 cal/g*0C;
- conductibilitatea termica: 0,121 cal/cm*0C*s;
- dilatarea liniara: 11*10-6 0C;
- rezistivitatea: 100 μ*Ω*cm.

Stabilirea sistemelor de incalzire si de racire a formei

Pentru evitarea socurilor termice, matrita este supusa unei preincalziri, de
pana la aprox. 100 0C.
Racirea formei se face artificial, cu ajutorul apei de racire a formelor.

Stabilirea modului de vopsire a formei

Utilizarea vopselelor se face pentru obtinerea, in principal, a urmatoarelor
efecte:
- dirijarea solidificarii, prin modificarea intensitatii schimbului de caldura piesa-
forma;
- prevenirea producerii socului termic si eroziunii suprafetei formei metalice,
deci izolarea termica si protejarea mecanica a acesteia;
- obtinerea unei atmosfere gazoase reducatoare la contactul aliajului lichid cu
suprafata formei in scopul evitarii oxidarilor, a cresterii capacitatii de umectare
a suprafetei formei de catre aliaj si marirea fluiditatii, copierii de catre acesta a
detaliilor reliefului suprafetei active si chiar posibilitatii de aliere superficiala a
piesei turnate, in cazul utilizarii unor acoperii active pe baza de pulberi metalice
(ex. FeSi macinat, pentru evitarea albirii);
- imbunatatirea operatiei de extragere din piesa turnata a miezurilor metalice.
In cazul de fata s-a optat pentru seu grafitat.

PROTECTIA MUNCII

Prefacerile politice, sociale, economice, din ultimii ani din ţara noastră au
determinat şi reevaluarea domeniului securităţii şi sănătăţii în muncă, pentru care s-a
creat o nouă legislaţie armonizată cu directivele europene, cu convenţiile şi
recomandările Organizaţiei Mondiale a Muncii. Noua legislaţie a introdus sau a
dezvoltat concepte care asigură schimbarea modului de abordare a aspectelor
referitoare la asigurarea securităţii şi sănătăţii în muncă. Dintre trăsăturile esenţiale
care caracterizează noua legislaţie se pot enunţa:
- întărirea obligaţiei angajatorilor de a asigura securitatea şi sănătatea
angajaţilor prin măsuri care iau în considerare principiile generale de
prevenire;
- dezvoltarea la nivel naţional şi la nivel de unitate economică a unor politici de
prevenire, care să trateze hollistic securitatea şi sănătatea în muncă, luând în
considerare tehnologiile, organizarea muncii, mediul de muncă şi, nu în
ultimul rând, executantul nu toate cerinţele sale;
- instruirea, formarea şi perfecţionarea angajaţilor în corelaţie cu sarcinile de
muncă şi cu riscurile la care pot fi expuşi;
- prioritatea măsurilor de protecţie intrinsecă şi colectivă faţă de cele
individuale:
- instituirea responsabilităţilor angajaţilor faţă de propria securitate şi sănătate;
- dezvoltarea capacităţii instituţionale a unor organisme de control şi de
îndrumare a activităţii de prevenire ale statului, care să dispună de mijloace
 juridice, tehnice, financiare etc, eficace.
Astfel spus, noua legislaţie impune intensificarea preocupărilor pentru
calitatea de securitate a echipamentelor tehnice, pentru înlocuirea sau chiar
eliminarea substanţelor şi produselor periculoase, pentru organizarea ergonomică a
locurilor de muncă, pentru creşterea nivelului de pregătire a lucrărilor şi asigurarea
participării acestora la elaborarea şi luarea deciziei în domeniul protecţiei muncii şi
pentru supravegherea sănătăţii lucrătorilor în muncă.
Aceste preocupări sunt susţinute de contextul economic actual, marcat de
creşterea importanţei calităţii produselor care implică şi calitatea de securitate a
acestora şi face să crească numărul de organizaţii şi societăţi preocupate să
conceapă şi să utilizeze tehnici şi instrumente, metode şi proceduri care sa
faciliteze îmbunătăţirea continuă a calităţii, metode de evaluare a nivelului de
securitate.
Transpunerea în sistemul de reglementări din România a Directivelor U.E.
derivate din art. 100A şi 118A din Tratatul de la Roma (1957), privind cerinţele
esenţiale de securitate şi sănătate ale echipamentelor tehnice, respectiv, cerinţele
minime de securitate şi sănătate la locul de muncă, impune şi alinierea practicilor
noilor organisme create cu cele ale organismelor europene în materie de securitate şi
sănătate.
Activitatea de protecţie a muncii în România urmăreşte elaborarea şi
aplicarea unui ansamblu de măsuri menite să asigure, în toate domeniile activitate,
îndeplinirea sarcinilor în condiţii normale de muncă, iară accidente şi îmbolnăviri
profesionale. Importanta care se acordă protecţiei muncii este relevantă de faptul că
chiar în Constituţie sunt stabilite principiile de bază ale protecţiei angajaţilor,
principii care sunt dezvoltate apoi în Legea cadru.