TEHNOLOGIA MATERIALELOR

Suport de curs – Partea I

Bibliografie selectivă
1. Vintilă Ncolae, Tehnologia metalelor, vol. I şi II, Lito IPC-N, 1978
2. Aurel Nanu, Tehnologia materialelor, E.D.P.B., 1983
3. Victor Constantinescu, Radu Orban, Tehnologia materialelor, Lito. IPC-N, 1991
4. Gheorghe Amza ş.a. Tehnologia materialelor, vol. I, E.T., Bucureşti 1997
5. Victor Constantinescu, Radu Orban, Tehnologia materialelor, Prelucrarea materialelor
prin deformare plastică, Editura Casa Cărţii de Ştiinţă, Cluj-Napoca, 2004.

1. INTRODUCERE

În procesul muncii, de-a lungul timpului, omul a acţionat cu mijloace de muncă (utilaje,
mașini-unelte, dispozitive, scule), asupra obiectelor muncii (materiale, semifabricate, etc.)
pentru a obţine produse. În timp, mijloacele de producție s-au perfecţionat, îmbunătăţind
calitatea şi cantitatea produselor realizate în unitatea de timp. În acest mod, producţia artizanală
s-a transformat în producţie meşteşugărească şi apoi în producție industrială.
„Tehnologia este știința aplicării cunoștințelor în scopuri practice.”
Tehnologia materialelor este știința care cuprinde totalitatea cunoștințelor privind
metodele de obținere a metalelor și a celorlalte materiale folosite în industria constructoare de
mașini, precum și modul de prelucrare și tratare a acestora pentru a le conferi forma și
proprietățile necesare.
Șirul de transformări la care sunt supuse resursele naturale pentru a ajunge la produs finit
reprezintă procesul tehnologic de producție.
Procesul tehnologic este o parte componentă a procesului de producție în decursul căruia
se efectuează logic şi treptat modificările şi transformările materialelor necesare obținerii
produsului.
Procesele tehnologice de fabricare se clasifică conform schiței de mai jos:

1
Fig 1. Principalele procese de fabricație.

2. MATERIALE FOLOSITE ÎN INDUSTRIA CONSTRUCTOARE DE MAȘINI

Exigențele crescânde ale industriei constructoare de maşini impun elaborarea şi utilizarea

unei game extrem de diverse de materiale care să asigure fiabilitatea produselor în timpul
exploatării. În industria constructoare de mașini se folosesc mai rar metale pure datorită
prețului de cost ridicat și a proprietăților lor mai slabe. În schimb, se folosesc frecvent aliajele
care au proprietăți mecanice și tehnologice superioare metalelor pure.
În industria constructoare de mașini se folosesc:
1. materiale metalice (metale sau aliaje);
2. materiale polimerice (plastice);
3. materiale ceramice;
4. materiale compozite.
Fiecare clasa de materiale (metalice, ceramice, polimerice sau compozite) este
caracterizata de un set de proprietăți care dictează aplicabilitatea sau nu a acestora pentru
anumite aplicații (vezi figura 2).

2
 MATERIALE

METALICE POLIMERICE COMPOZITE CERAMICE

Bune conducatoare de Plasticitate ridicata;

caldura si electricitate; Rezistenta mecanica Rezistenta mecanica
Sunt usoare; mare; mare;
Pret de cost scazut;
Pot avea diverse culori; Sunt materiale usoare Rezistenta mecanica
Rezistenta mecanica in general.
Bune izolatoare de la temperaturi
mare;
electricitate; ridicate;
Usor de pus in forma.
Rezistente la apa; Sunt isolatoare
electrice si termice;
Sunt relativ ieftine.
Au rezistenta mare la
uzura.

Fig. 2 Principalele clase de materiale folosite în industrie şi principalele lor proprietăți.

3. POPRIETĂŢILE MATERIALELOR

Pentru proiectarea şi realizarea judicioasă a componentelor oricărui echipament, este

necesar un proces de selecție a materialelor. Această selecție trebuie să țină cont de o serie de
factori printre care se numără şi proprietățile materialului. Funcțiile ce trebuie îndeplinite de
elementele ce compun mașinile și aparatele se asigură prin confecționarea lor din materiale
adecvate. Spre exemplu, o mașină-unealtă are batiul din fontă cenușie, dar elementele de
transmitere a mișcărilor se realizează din oțel aliat tratat termic. Alegerea se face în scopul
asigurării unui rol funcțional timp îndelungat, bazat pe proprietățile intrinseci ale materialului
şi ţinând cont că se dispune de materiale din aceeași clasă (metalice) sau clase diferite (metalice,
ceramice etc.). Alegerea trebuie făcută pe baza unui complex de proprietăți din care
principalele sunt:
• Proprietățile fizice;
• Proprietățile chimice
• Proprietățile mecanice
• Proprietățile tehnologice;

3.1. Proprietățile fizice ale materialelor metalice

Proprietățile fizice determină relațiile metalelor cu fenomenele fizice din natură şi se
exprimă prin diferite mărimi, măsurate în anumite sisteme de unități. Principalele proprietăți
fizice ale metalelor sunt:
• Densitatea-care reprezintă greutatea unității de volum dintr-un material;
• Dilatarea termică-este proprietate metalelor de a-şi mări volumul prin încălzire;
• Contracția- proprietatea metalelor de a-şi micșora volumul la răcire;
• Conductivitatea termică- proprietatea metalelor de a transmite căldură;

3
 • Conductivitatea electrică- proprietatea metalelor de a conduce curentul electric între
două puncte din interiorul acestora, între care există o diferență de potențial;
• Magnetismul- proprietatea metalelor de a atrage bucăţi metalice de aceeaşi natură.

3.2. Proprietățile chimice ale metalelor

Proprietățile chimice ale metalelor se referă la capacitatea lor de a rezista la acţiunea
chimică a diferitelor medii active. Principalele proprietăţi chimice sunt:
• Rezistența la coroziune- este proprietatea metalelor de a rezista față de substanțe sau
agenți care acționează asupra lor din punct de vedere chimic;
• Refractaritatea-exprimă gradul de rezistență al metalelor la temperaturi înalte.

3.3. Proprietățile mecanice ale materialelor metalice

Proprietățile mecanice ale materialelor metalice sunt cele corespunzătoare comportării
materialelor metalice lor la solicitări mecanice.
• Elasticitatea este proprietatea materialelor de a se deforma sub acțiunea forțelor
exterioare și de a reveni la forma inițială după ce solicitarea care a produs deformația
şi-a încetat acțiune.
• Rigiditatea este proprietatea materialelor de a se opune deformațiilor elastice și este
proprietatea contrară elasticității. Mărimea care definește rigiditatea este modulul de
elasticitate E. Elasticitatea şi rigiditatea materialelor metalice pot fi modificate prin
variația lui E, în limite mici, prin aplicarea unor metode tehnologice de prelucrare cum
ar fi turnarea, deformarea plastică, tratamente termice sau alierea.
• Plasticitatea este proprietatea materialelor deformate de a nu reveni la forma inițială
după înlăturarea sarcinii exterioare. Aceste mărimi se pot pune în evidentă pentru un
material metalic cu ajutorul graficului σ =f(ε) grafic denumit şi curba lui Hooke.
• Fragilitatea este proprietatea unor materiale de a nu permite deformații plastice până
la rupere şi este proprietatea opusă plasticității. La rupere, materialele fragile prezintă
o deformație plastică redusă sau se rup înainte ca deformația plastică să înceapă.
• Fluajul este proprietatea unor materiale de a se deforma în timp, lent şi continuu, sub
acțiunea unor sarcini constante.
• Tenacitatea este proprietatea materialelor solide de a acumula (înmagazina) o energie
mare de deformație plastică până la rupere. Materialele tenace se rup numai după
deformaţii plastice specifice mari. Tenacitatea depinde de natura şi felul solicitării,
solicitări care pot fi statice sau dinamice.
• Duritatea materialelor este proprietatea lor de a opune rezistenţă la pătrunderea din
exterior în stratul său de suprafaţă a unui obiect din material mai dur.
• Rezilienţa-proprietatea materialelor de a rezista la şocuri, de a se opune la şocuri
dinamice;
• Rezistenţa la uzură- proprietatea materialelor de a se opune la acţiunea de distrugere
prin frecare a suprafeţelor;
• Rezistenţa la oboseală- proprietatea materialelor de a se opune la solicitări variabile
repetate;

4
 • Ecruisare- proprietatea materialelor de a li se mări rezistenţa datorită unei prelucrări
mecanice;

3.4. Proprietățile tehnologice a materialelor metalice

Proprietățile tehnologice ale materialelor metalice sunt cele corespunzătoare

prelucrabilității prin metode şi procese tehnologice. Există o interdependență strânsă între
metoda tehnologică aplicată la prelucrare şi categoriile de proprietăți specifice prelucrabilității.
• Turnabilitatea-reprezintă proprietatea unor materiale de a lua dimensiuni impuse în
urma solidificării materialului topit introdus într-o cavitate numită formă de turnare;
• Deformabilitatea-este proprietatea unor materiale de a obține deformări permanente
mari sub acțiunea unor solicitări;
• Uzinabilitatea sau Aschiabilitatea -proprietatea unor materiale de a se lăsa prelucrate
prin detașare de particule mari sau mici sub acțiunea unei energii;
• Sudabilitatea-de a se asambla nedemontabil prin intermediul forţelor de legătură;
• Călibilitatea-de a deveni mai dure în urma răcirii bruşte de la o anumită temperatură.

Fig. 3 Proprietățile tehnologice ale aliajelor Fe-C.

5
Cum obțin următoarele produse?

6
Curs 2
Principiile extracției metalurgice din resurse naturale
În natură metalele se găsesc (cu excepția unora) numai sub formă de compuși chimici:
oxizi, sulfuri, carbonați, etc. Metalele și aliajele se obțin prin exploatarea resurselor naturale
care poartă denumirea generică de minereu. Minereul este format din două părți: util și steril
(gangă). Utilul conține combinații chimice ale metalului ce urmează a fi extrase, în timp ce
sterilul conține minerale neutile precum nisipul, argila sau alte combinații chimice ce nu conțin
metale. (Fig.1).

Fig. 1 Reprezentarea schematica a minereului.

1. Clasificarea minereurilor
Clasificarea minereurilor se poate realiza după foarte multe criterii, cele mai
importante fiind redate în figura de mai jos.
1. După forma în care metalul se afla în minereu:
- metal pur
- compus chimic
2. Numărul de metale ce se află și se extrag din minereu:
- monometalic (conține şi se extrage un singur metal)
- polimetalic (conține şi se extrag mai multe metale)
3. După concentrația metalului în minereu:
- bogat (de exemplu Cu 5 - 6%)
- mediu
- sărac (de exemplu Fe < 30%)
4. Natura chimică a sterilului
- acid: SiO2, Al2O3
- bazic: CoO2, MgO2, CaCO3
- neutru

7
 Fig 2. Clasificarea generala a minereurilor

Rentabilitatea extragerii metalului din minereu depinde de: concentrația minereului în

metal, compusul chimic sub forma căruia se găsește metalul şi natura chimică a sterilului. Cel
mai economic este extragerea metalului din: minereuri bogate, minereuri oxidice și steril de
natura bazică. De exemplu, un minereu de fier care conține sub 30% Fe este considerat un
minereu sărac a cărui exploatare nu este rentabilă în timp ce un minereu de Cu care conține 5%
Cu este considerat un minereu a cărui exploatare este rentabilă.
Totalitatea operațiilor necesare extragerii metalelor din minereuri în vederea obținerii
metalelor brute se numește elaborare primară. Metalul brut obținut prin elaborare primară
prezintă o cantitate mare de impurități, neomogenitate structurală şi deci proprietăți
nesatisfăcătoare. Pentru ca metalul brut să poată fi utilizat în industrie şi să prezinte proprietăți
superioare, în majoritatea cazurilor el se prelucrează printr-o gamă specifică de operații ce
formează obiectul elaborării secundare.

Fig 3. Schema generală a elaborării metalelor.

Elaborarea secundara conține, în principal, două operații: Afinare şi Rafinare. Afinarea

reprezintă prelucrarea metalelor sau aliajelor brute pentru eliminarea impurităților până la
limitele admisibile. Metalele sau aliajele obținute în urma afinării se numesc metale sau aliaje
industriale şi corespund din punct de vedere al compoziției chimice şi proprietăților fizico-

8
chimice utilizării lor în industrie. Rafinarea reprezintă prelucrarea metalelor industriale pentru
eliminarea avansată a impurităților, rezultatul rafinării fiind metalele tehnic pure. Operația de
rafinare este o operație energofagă ceea ce va face ca prețul metalelor tehnic pure să fie relativ
crescut.

2. Prepararea minereurilor

Minereurile, așa cum rezultă ele din natură sunt improprii extragerii
metalului/metalelor utile, motive pentru care acestea sunt supuse unor operații de pregătire
înaintea extragerii. Principalele operații de pregătire a minereurilor sunt: sfărâmarea, clasarea,
concentrarea și aglomerarea.

Fig. 4. Principalele operații de pregătire a minereurilor

1. Sfărâmarea: urmărește aducerea minereului într-o stare de divizare care să favorizeze

procesul de sortare (clasare), de îmbogățire și de extragere a metalului conținut. Procesul se
realizează cu ajutorul unor echipamente denumite concasoare (cilindric/cu valțuri ; cu
fălci/ciocane; conice) sau mori (cu bile/bare). În funcție de dimensiunea bucăților de minereu
rezultate în urma operației de sfărâmare aceasta poate fi:
• Sfărâmare preliminară care este realizată în concasoare cu fălci sau rotative, bucățile
de minereu obținute având dimensiuni de 20-30 mm.
• Sfărâmarea intermediară urmărește mărunțirea minereului până la dimensiuni de
ordinul milimetrilor, folosind pentru aceasta concasoare cu cilindri.
• Sfărâmarea fină urmărește prelucrarea minereului până la dimensiuni de ordinul
zecimilor de milimetru folosind ca utilaje morile (mori cu bile, mori cu bare, mori
vibratoare, mori planetare).
Gradul de divizare a minereului este definit ca raportul dintre dimensiunea maxima a
granulelor de minereu ce intră în instalația de sfărâmare (Dmax) şi dimensiunea maximă a
granulelor ce ies din aceasta (dmax).
n = Dmax/dmax

Alături de concasoarele amintite mai sus se mai folosesc și concasoarele cu ciocane

utilizate la sfărâmarea minereurilor semi-tari, acestea asigură o productivitate ridicată şi un
grad mare de divizare.

9
 Concasor cu falci – sfaramare preliminara Concasor conic – sfaramare preliminara

Concasor cu ciocane – sfaramare Concasor cilindric – sfaramare intermediara

intermediara

Moara cu bile - Sfaramare fina

Fig 5. Diferite tipuri de echipamente folosite pentru sfărâmarea minereurilor.

Concasorul cu fălci este prevăzut cu o falcă fixă şi una mobilă, falca mobilă fiind fixată
excentric pe o volantă (roată metalică de dimensiuni mari cu inerție mare) care este acționată
cu ajutorul unui motor. Datorită fixării excentrice pe volantă a fălcii mobile, aceasta va executa
o mișcare oscilantă în timpul căreia distanţa dintre falca fixă şi mobilă variază ciclic. Între cele
două fălci ale concasorului se află minereul ce urmează să fie sfărâmat de forțele de

10
compresiune exercitate de deplasarea fălcii mobile. Procesul de sfărâmare este progresiv, de la
dimensiunile mari la dimensiunile mici.
Concasorul conic: modul de funcționare este similar cu al concasorului cu fălci. Acesta
este prevăzut cu o falca fixă şi una mobilă de formă conică. Falca mobilă este fixata excentric
pe axul de antrenare şi va executa o mișcare giratorie care va conduce la sfărâmarea minereului.
Concasorul cu ciocane realizează operația de concasare ca urmare a impactului dintre
ciocanele concasorului, aflate în mișcare de rotație, şi minereu. Suplimentar, minereul este
proiectat cu viteza mare înspre fălcile fixe ale concasorului ceea ce va conduce la o divizare
suplimentară a bulgarilor de minereu.
Concasorul cilindric: minereul este sfărâmat intre cei doi cilindrii ai concasorului care se
rotesc unul în sens invers celuilalt. Regalând distanta dintre cei doi cilindrii se poate stabilii
dimensiunea maximă a bulgarilor de minereu după concasare.
Spre deosebire de concasare, măcinarea este un procedeu avansat de sfărâmare.
Procesul se desfășoară în instalații numite mori. Morile cu bile, utilizate numai în fazele de
măcinare fină, realizează procesul de divizare a minereului datorită ciocnirilor succesive dintre:
• Minereu şi bilele utilizate ca şi corpuri de măcinare;
• Particulele de minereu între ele;
• Particulele de minereu şi tăblia morii (pereții interiori ai morii).
Gradul de divizare (măcinare) depinde de:
• Durata măcinării;
• Diametrul bilelor utilizate în procesul măcinării;
• Raportul de încărcare bile/minereu etc.
Creșterea duratei de măcinare va face ca dimensiunea minereului rezultat să fie mai mică. În
general se recomanda folosirea unui amestec de bile de dimensiuni diferite pentru obținerea
unui grad de divizare a minereului cat mai mare. Dacă raportul de încărcare, raportul între masa
bilelor şi masa minereului, este prea mare acesta va conduce la o cantitate mică de minereu
procesat iar dacă raportul este prea mic eficiență procesului de măcinare va fi mică ceea ce va
conduce la procese de măcinare de lungă durată.
2. Clasarea: operația de împărțire pe fracții granulometrice a minereului. Această operație se
realizează cu ajutorul grătarelor, ciururilor sau sitelor. În urma sortării, bucățile de minereu
prea mari vor fi retrimise la concasare, bucățile de minereu de dimensiuni potrivite vor fi
trimise spre extracție iar cele de dimensiuni prea mici vor fi supuse unor operații de aglomerare.
Definiții:
Refuz - Materialul care nu trece printr-o sită, adică rămâne pe sită (dimensiunea particulelor
fiind mai mare decât ochiul de sită).
Cernut - Materialul care trece printr-o sită, adică nu rămâne pe sită (dimensiunea particulelor
fiind mai mică decât ochiul de sită).
Fracție granulometrică - Materialul care trece prin sita superioară şi nu trece prin sita
următoare.
Clasarea după mărimea bucăților de minereu, se face pe instalații numite ciururi care
au ca parte activa sita. Sita poate fi confecționată din bare încrucișate şi sudate (grătar), tablă
găurită (ciur) sau țesătura de sârma. Ciururile pot separa materialul concasat în 2 sau mai
multe clase granulometrice.

11
 Ciur cilindric rotativ

a, b, c – site cu ochiuri de diferite dimensiuni;

Ciur tronconic rotativ
I, II, III, IV – buncare de colectare a minereului
sortat
a, b, c – site cu ochiuri de diferite
dimensiuni;
I, II, III, IV – buncare de colectare a
minereului sortat

Ciur plan vibrator

Fig 6. Tipuri de echipamente folosite pentru operația de clasare a minereurilor.

3. Concentrarea: operația de îmbogățire relativă a utilului prin eliminarea unei părți din steril.
Se realizează pe baza diferențelor dintre proprietăților fizice și chimice ale utilului față de steril.

12
Fig 7. Clasificarea procedeelor de concentrare a minereului.

Cele mai folosite metode de concentrare sunt:

Concentrarea prin flotație. Se aplică în general minereurilor neferoase sulfuroase,
oxidice sau a sărurilor solubile în apă. Procedeul constă în separarea minereului de steril prin
punerea minereului fin măcinat în suspensie într-un mediu lichid. Datorită unor forte
superficiale care apar la contactul dintre faze (solidă, lichidă şi gazoasă) şi a căror valoare diferă
în funcție de natura şi conținutul de metal, particulele se comporta diferit la plutire (flotare),
putând fi separate. Pentru mărirea capacitați de plutire a unuia dintre componenți minereul se
amestecă cu uleiuri minerale (flotație cu ulei) și se sufla aer în suspensie, pentru a produce o
spumă ale cărei bule aderă la unul dintre componenți (util sau steril).

Fig 7. Celula de flotație.

Utilul din minereu aderă la bulele create prin insuflarea aerului şi va fi ridicat la suprafața
lichidului de către acestea. De aici, utilul este colectat în cuve speciale, este uscat şi apoi trimis
spre procesare. Eficiența flotației prin spumare se mărește prin:
• adăugare în suspensie a unor agenți de flotație care asigură unuia dintre componenți o
afinitate mai mare fată de bula de aer (substanțe colectoare)

13
 • o stabilitate mai mare a bulei de aer (adăugarea de spumanți)
• modificatori care imprimă anumite proprietăți fizico-chimice suspensiei.

Concentrarea magnetică. Metoda de concentrare magnetică se bazează pe diferenţele

dintre proprietăţile magnetice ale mineralelor ce trebuiesc separate dintr-un minereu. Separarea
se realizează datorită acţiunii forţelor magnetice şi mecanice a unui separator, care determină
traiectorii diferite pentru mineralele minereului, în funcţie de proprietăţile lor magnetice. În
urma procesului de separare se obţin concentrate, steril şi produse intermediare.

Fig. 8. Separator magnetic

Asupra sterilului acționează doar
forța de atracție gravitațională şi
forța centrifugă. Asupra utilului
acționează suplimentar forța de
atracție magnetică datorită câmpului
magnetic creat de electromagnet.
1. Banda transportoare;
2. Roata de antrenare;
3. Electomagnet;
4. Bobina;
5. Buncar de alimentare;
6. Util;
7. Steril;
8. Buncar de colectare;
9. Prag separator.

Concentrarea electrostatică
Concentrarea electrostatică a minereurilor se bazează pe diferența de conductibilitate electrică
a utilului față de steril. Concentrarea se realizează prin punerea în contact a mineralelor (util +
steril) ce trebuie separate cu electrozii încărcați cu electricitate de un anumit semn sau într-un
câmp electric ionizat. Separarea are loc datorită sarcinilor electrice diferite ca mărime şi semn
și a vitezei diferite de electrizare a mineralelor din minereu. În câmpul electric al separatoarelor,
particulele minerale se pot încărca cu sarcini electrice pozitive, negative sau pot rămâne
neîncărcate. Particulele încărcate cu sarcina negativă vor fi atrase de electrodul încărcat pozitiv
şi invers. În schița de mai jos, utilul se încarcă cu sarcină negativă şi va fi atras de electrodul
încărcat cu sarcină pozitivă.

14
 Fig 9. Concentrarea electrostatică

1. Electrozi plani aflați la o diferență

de potențial de minim 50000 volți;
2. Buncăr de alimentare;
3. Util;
4. Steril;
5. Buncăre de colectare util şi steril;
6. Prag separator.

3. Aglomerarea
Este operația de transformare a minereului prea mărunt în bucăți mai mari prin diverse mijloace
precum brichetare, peletizare sau aglomerarea termică. Datorită faptului că minereul a fost
divizat prea tare, se obține o cantitate importantă de praf care poate fi aglomerat prin:
- sinterizare;
- peletizare;
- nodulizare;
- brichetare.
Brichetarea = operaţia prin care particulele fine de material solid sunt transformate prin presare în
produse de formă paralelipipedică, ovoidală etc. numite brichete. Adaosul de lianți pentru brichetarea
minereurilor variază între 10…20% şi determină scăderea conținutului de metal al brichetelor;
Aglomerarea prin sinterizare se aplică minereurilor cu granulaţia de 0…10 mm. Aceasta
constă în încălzirea minereurilor până la o temperatură la care o serie de compuși ușor fuzibili
formați în cursul procesului se topesc și lipesc între ele particulele fine de minereu. Este
procedeul cu cea mai mare aplicabilitate industrială, în special, pentru aglomerarea
minereurilor de fier.
Peletizarea = transformarea în bucăți a minereurilor naturale sau a concentratelor umede,
foarte fine (< 0,2 mm) care nu se pot aglomera prin alte procedee de aglomerare.
Fluxul tehnologic de fabricare a peletelor cuprinde 3 etape:
• obținerea granulației corespunzătoare;
• peletizarea minereului cu formarea peletelor crude = bile cu diametrul de 10…30 mm;
• arderea peletelor crude pentru obținerea rezistenței la șoc mecanic şi termic.

15
Fig 10. Brichetarea

16
Curs 3
1. Extragerea metalului din minereu
Extragerea utilului din steril se poate realiza în principal pe 3 căi: Pirometalurgie,
Hidrometalurgie și Electrometalurgie.
• Procesul pirometalurgic constă în arderea unui combustibil care acționează asupra
minereului şi a materialelor de adaos care se amestecă cu minereul rezultând în final metalul
brut. Aceste transformări se realizează la temperaturi înalte în instalații speciale numite
cuptoare metalurgice.
• Procesul hidrometalurgic are trei faze distincte şi anume:
• concentrarea minereului,
• dizolvarea metalului din minereu într-o soluție apoasă,
• separarea metalului dizolvat din soluţie.
Dizolvarea metalului din minereu se poate face numai dacă el se găsește sub formă de
compus chimic şi este solubil în apă. Minereul va fi tratat cu un compus chimic iar în urma
reacțiilor chimice va rezulta separarea metalului de steril. Această separare se poate realiza pe
cale chimică sau prin electroliză.
• Electrometalurgia este metoda de separare a metalului din minereu pe cale termică
sau electrolitică. Pe cale termică prin utilizarea efectului caloric al energiei electrice (prin
rezistență electrică, arc electric sau inducție electromagnetică). Pe cale electrolitică, folosind
electroliza, prin care sărurile de metale sunt separate în metal brut din soluții apoase. Fazele
procesului tehnologic de obținere a metalului brut pe calea metalurgiei electrolitice
sunt: concentrarea minereului, realizarea soluției de metal şi electroliza soluției obținute.

În tabelul de mai jos este prezentată o comparație între cele 3 metode de extragere a
metalului din minereu în funcție de diferite criterii (investiție inițială, consum de energie, etc)

2. ELABORAREA ALIAJELOR FEROASE

Aliajele feroase se clasifică în: oțeluri, fonte și feroaliaje. Feroaliajele sunt aliaje ale Fe
care conțin în proporții mari elemente de aliere (minim 25%) precum Mn, Si, Cr, B, Nb, Ti
(feromangan, ferosiliciu, ferocrom, ferobor, feroniobiu, ferotitan etc).

17
Fig. 1. Clasificarea aliajelor feroase.

Știința care se ocupa cu extragerea și prelucrarea aliajelor feroase se numește

SIDERURGIE.

Fig. 2. Schema generală a industriei siderurgice moderne.

3. Metalurgia fontei

În siderurgia modernă, elaborarea fontei se realizează în cuptoare înalte, cu cuvă, de

construcție verticală numite furnale. Așadar, metoda folosită pentru obținerea fontei este
metoda pirometalurgică. Fonta de furnal se obține printr-un dublu proces care constă în
reducerea minereurilor de fier şi apoi carburarea parțială a fierului până la stadiul de fontă.

18
Fig. 3. Schița de principiu a obținerii fontei în furnal

Furnalul este o instalație siderurgică de mari dimensiuni, funcționează în mod continuu,

fără oprire timp de ani de zile. Furnalele moderne au volumul util de peste 5000 m 3, înălțimi
de 40...50 de metri, diametrul în zona creuzetului de 15...16 metri. Producția lor zilnică este de
10000...12000 tone de fontă/zi.
Furnalul este alimentat continuu prin partea superioară (gura furnalului) cu un amestec
de minereu de Fe, cocs și fondanți. Pentru a întreține arderea în furnal și obținerea unor
temperaturi ridicate, furnalul este prevăzut cu o serie de orificii denumite guri de vânt,
poziționate deasupra creuzetului, prin care se insuflă cu ajutorul unor turbosuflante aer
preîncălzit la temperaturi ridicate. În interiorul furnalului, sub acțiunea căldurii produsă prin
arderea combustibilului (cocs), minereul de fier se reduce la fier pur, după care are loc
carburarea lui parțială si transformarea in fonta. Ne reamintim ca fierul se află în natură sub
formă de oxizi carbonați sau sulfuri de fier.Produsul principal al furnalului este fonta, iar ca
produse secundare zgura şi gazul de furnal.

Fig. 4. Principalele componente ale încărcăturii furnalului si produsele furnalului.

a. Principalele componente ale încărcăturii furnalului

i. Minereuri de fier
Magnetita, în formă pură este un tetraoxid de fier (Fe3O4)
care conține 72,4% Fe, dar care în minereuri are o
concentraţie de 40...69 % Fe; are culoare neagră, un slab
luciu metalic, este magnetică;

19
 Hematita este un trioxid de fier anhidru (Fe2O3)
de culoare roşie brună, cu cea mai largă răspândire şi care
conţine în minereuri 40...66 % Fe;

Limonita este un trioxid de fier hidratat (2Fe2O3 x 3H2O)

de culoare gălbuie care conţine 42...58 % Fe;

Siderita este un carbonat de fier (FeCO3) de culoare galben-

brună, care conţine 35...46 % Fe;

Pirita este o sulfură de fier (FeS2) de culoare galbenă, care

are un conținut de 45...60 % Fe.
(se utilizează sub formă de cenuşă, după ce a fost folosită la
fabricarea acidului sulfuric)

Cocsul metalurgic
Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate calorică ridicată (7000 kcal/kg ) şi
care în urma arderii produce o cantitate mică de cenuşă (max. 10%). Cocsul se obține prin
distilarea uscată a huilei în absența aerului la o temperatură de 925...1125°C în cuptoare
speciale. Principalele caracteristici ale cocsului metalurgic sunt:
• puterea calorică mare;
• rezistenţă mecanică (180-250 MPa);
• conţinut de carbon de minim 86 %;
• conţinut de sulf şi fosfor < 1% (impurităţi în fontă).

Fondanții
Fondanții sunt substanțe utilizate în procesele pirometalurgice în scopul facilitării separării
sterilului, cenuşii, combustibilului sau a diverselor impurități din materialele metalice şi
formării unei zguri fluide, care să se separe uşor de metal şi să nu reacţioneze cu căptuşeala
cuptorului. Fondantul utilizat pentru obținerea fontei este calcarul.

Comburantul
Comburantul folosit pentru obținerea fontei în furnal este oxigenul din aer (21 % din
conținutul aerului îl reprezintă oxigenul). Pentru accelerarea proceselor, aerul insuflat în furnal
se preîncălzește sau se îmbogățește în oxigen până la aproximativ 30% oxigen prin adăugarea
de oxigen industrial.

20
Construcția şi funcționarea furnalului

Furnalele funcționează împreună cu instalații auxiliare care îl deservesc în procesul de

elaborare a fontei:
• magazia de materii prime (minereu preparat, cocs, fondanți );
• instalația de încărcare în furnal a materiilor prime;
• sistemul de captare și desprăfuire a gazelor de furnal;
• sistemul de recuperare a căldurii gazelor evacuate din furnal (recuperatoare Cowper);
• instalațiile de evacuare a zgurii și fontei din furnal;
• sistemul și instalațiile de transport a fontei topite evacuate din furnal spre mașina de turnat
fontă sau oțelărie.

Fig. 5. Furnalul și instalațiile auxiliare

Furnalul este realizat dintr-o manta de tablă groasă de oţel, nituită sau sudată,
căptuşită în interior cu o zidărie groasă din cărămizi refractare. Pentru preluarea diferențelor
de dilatații termice, între manta şi zidărie se interpune un strat de material izolator, în timp ce
pentru evitarea preîncălzirii zidăriei refractare din zona creuzetului, acesta se răceşte cu apă.

21
Fig. 6. Schița de principiu a unui furnal

La partea superioară a furnalului se găsește sistemul de încărcare. Acesta, pe lângă

faptul că repartizează uniform materialele încărcăturii, asigură şi captarea fără pierdere a
gazelor de furnal. Având în vedere că acest gaz de furnal este la o temperatură ridicată și are și
capacitate de ardere, el nu este evacuat pur și simplu în atmosferă. Este întâi desprăfuit în
sistemul de desprăfuire. Apoi ajunge în recuperatoare de tip Cowper, care valorifică căldura
acestora, încălzind cu ajutorul ei aerul ce este introdus în furnal. Pentru economisirea cocsului,
aerul se preîncălzeşte la 1000...1200°C.

Fig. 7. Recuperatoare de tip Cowper şi circulația gazelor prin acestea în etapa de încălzire şi
răcire.
Fiecare furnal este dotat cu 3 recuperatoare Cowper. Două dintre acestea se vor afla în
etapa de încălzire şi unu în etapa de răcire deoarece etapa de încălzire durează mai mult decât
etapa de răcire. Etapa de încălzire a recuperatorului Cowper se realizează prin arderea gazului
de furnal amestecat eventual cu alți combustibili gazoși in camera de ardere a recuperatorului
Cowper. Căldura rezultata va încălzii un labirint format din materiale ceramice refractare aflat
în interiorul recuperatorului Cowper. În etapa de răcire, aerul este introdus cu ajutorul unor
turbosuflante în recuperatorul Cowper încălzit, este trecut prin labirintul ceramic pentru a se
încălzii, și e trimis prin conducte spre centura de aer a furnalului. De aici aerul va fi insuflat în
furnal pe la gurile de vânt cu ajutorul unor turbosuflate de debit mare.

22
 În cursul funcționării furnalului, coloana de materiale solide formată din minereu de
fier, cocs și fondanți este într-o permanentă mișcare descendentă, ceea ce face ca bucățile de
cocs, minereuri şi fondanți, încărcate în straturi separate să se amestece. Coborârea coloanei de
materiale este determinată de greutatea lor proprie, de faptul că volumul ocupat de acestea se
micșorează în urma desfăşurării proceselor fizico-chimice, (combustibilul arde în dreptul
gurilor de vânt, fierul rezultat prin reducere se topeşte, sterilul minereurilor, cenuşa cocsului și
fondanții formează zgura) şi de evacuarea periodică a zgurii şi a fontei din creuzet. Pe măsură
ce nivelul încărcăturii la gura de încărcare a furnalului coboară, în furnal se introduc noi
cantități de materiale.
Fonta rezultata în furnal prin carburarea parțială a fierului se topește în zona gurilor de
vânt şi curge sub formă de picături în creuzetul furnalului. Zgura se formează odată cu fonta
ca urmare a reacţiilor dintre fondant şi steril fiind un amestec de oxizi de Si (SiO2), Ca (CaO),
Mn (MnO), Mg (MgO), Fe (FeO), Al (Al2O3) + cantităţi mici de S. Zgura are densitate mult
mai mică decât fonta de furnal şi din acest motiv aceasta va pluti în creuzet la suprafața fontei.
Atunci când creuzetul furnalului este plin, mai întâi se evacuează zgura de furnal printr-
un orificiu practicat în partea superioară a furnalului, după aceasta având loc evacuarea fontei.
Mai multe șarje ale aceluiași furnal sau de la furnale diferite sunt colectate în echipamente
speciale denumite melanjoare.

b. Procese ce au loc în furnal

FONTA BRUTĂ se obține printr-un dublu proces: PROCES MECANIC + PROCES TERMO-
CHIMIC

i. Procesul mecanic este reprezentat de continua

circulație a diferitelor componente şi produse in
interiorul furnalului astfel:
• straturile de minereu (M), cocs (C) şi fondanţi
(F), încărcate continuu, coboară ajungând în
zone din ce în ce mai calde. Această mișcare
reprezintă așa numitul curent descendent;
• în sens invers, se deplasează gazele fierbinți (CO
şi CO2), ele se ridică, formând curentul
ascendent.
Circulația în dublu sens conduce la repartizarea căldurii Fig. 8. Procesul mecanic format
în furnal iar în funcție de zonele de temperatură au loc şi din curentul descencent (M, C,
unele procese chimice sau termo-chimice. F) si curentul ascencent (CO şi
CO2).
ii. Procesul termo-chimic cuprinde totalitatea reacţiilor chimice din furnal şi care, în
esenţă, se referă la arderea cocsului prin reacții de oxidare, extragerea fierului din minereu prin
reacții de reducere, carburarea fierului cu formarea fontei prin reacții de carburare. In figura de
mai jos sunt reprezentate schematic principalele procese termo-chimice din furnal si ordinea in
care acestea au loc. In figura alăturată (dreapta) sunt prezentate reactiile chimice ce au loc in
furnal pentru reducerea minereului de fier, carburarea fierului pentru transformarea lui in fonta
si apoi topirea acesteia in zona gurilor de vânt.

23
 Se poate observa că în partea superioara a furnalului, datorita temperaturilor relativ scăzute,
au loc doar reacții de calcinare care presupun eliminarea eventualelor reziduuri organice sau
evaporarea apei din încărcătura furnalului. În traseul ei descendent, încărcătura furnalului
ajunge în zone din ce în ce mai calde. Temperatura ridicată din aceste zone favorizează reacțiile
de reduce a oxizilor fierului. Aceste reacții sunt de două feluri:
• Reacții indirecte = reacții ce au loc între oxizii fierului şi monoxidul de carbon (CO)
rezultat din arderea cocsului. Acestea sunt reacții exoterme (au loc cu degajare de
căldură).
• Reacții directe = reacții ce au loc între oxizii fierului şi carbon. Sunt reacții endoterme
adică au loc cu absorbție de căldură.
Următoarea etapă importantă este etapa de carburare parțială a fierului prin reacția dintre
fier şi carbon. Prin această reacție are loc transformarea fierului în fontă care se topește în zona
gurilor de vânt şi curge în creuzet sub formă de picături.

Produsele furnalului
Produsul principal al furnalului este fonta brută, iar produsele secundare sunt zgura şi gazul
de furnal.
Fonta brută obținută în furnal se clasifică în funcție de utilizare: fonte pentru turnătorie
(fonte de a doua fuziune), fonte pentru afinare (folosite pentru obținerea oțelurilor), și fonte
aliate și speciale.

• Fonte pentru turnătorie-sunt fontele cenușii, cu mult Si care reprezintă cca. 15 % din
producția de fonte brute și se utilizează după a doua topire pentru turnarea pieselor de
mașini şi a altor obiecte de fontă.
• Fonte pentru afinare-sunt fontele albe, cu mult Mn care reprezintă cca. 80 % din
producția de fonte brute şi sunt folosite ca materie primă pentru fabricarea oțelurilor.
• Fonte aliate şi speciale reprezintă 5 % din prod de fonte, pot fi cu un conţinut ridicat
de Mn (5-20%), numite fonte oglindă, cu conținut ridicat de Si şi Mn, numite fonte
silicoase oglindă. Dacă procentul de Si şi Mn depăşeşte 25%, aliajele obţinute se

24
 numesc feroaliaje, ferosiliciu, respectiv feromangan şi se folosesc ca adaosuri pentru
dezoxidare sau aliere la elaborarea oţelurilor.
Gazul de furnal –este captat la partea superioară a furnalului, are o putere calorică relativ
mică, dar cantitatea acestor gaze este deosebit de mare, de cca. 4000-4500 m3 pe fiecare tonă
de fontă produsă. Circa 30% din aceste gaze se utilizează la Cawpere pentru preîncălzirea
aerului insuflat în furnal, iar restul în calitate de combustibili în diferite cuptoare metalurgice .
Zgura- care rezultă din furnal, este un amestec de oxizi de siliciu, calciu, mangan, magneziu,
fier, aluminiu, sulfuri de calciu etc. Se utilizează pentru pavarea drumurilor, pentru fabricarea
materialelor termoizolante, ca vată de zgură, zgură expandată etc,. Zgura bazică de furnal se
utilizează ca materie primă suplimentară la fabricarea cimentului, sau ca înlocuitor al
materialelor de construcție, sub formă de zgură granulată, cărămizi de zgură, pietriș pentru
prepararea betonului, etc.

Exemplu:
Pentru producerea a 10000 de tone de fontă în furnal se consumă:
• 16000...20000 tone de minereu de fier;
• 4000...6000 tone de cocs (combustibilul);
• 2000...4000 tone de calcar (fondantul);
• aprox. 11000000 de m3 de aer (comburantul).
Pe lângă cele 10000 de tone de fontă rezultă și 4000...5000 tone de zgură și aprox. 15000000
de m3 de gaz de furnal.

25
Curs 4
Metalurgia oțelului
Oțelul se poate obține în principal prin metode pirometalurgice sau electrometalurgice.
Materia primă folosită pentru obținerea oțelului este fonta de furnal, fierul vechi, oxidanți,
fondanți și feroaliaje. Etapele principale ale obținerii oțelului sunt: afinarea, rafinarea,
dezoxidare și aliere.
Afinarea: Afinarea este etapa tehnologică a obținerii oțelului în care conţinutul de carbon
dar şi conţinutul de elemente însoţitoare (Si, Mn, P), este redus până la anumite valori prescrise
pentru marca de oţel care se elaborează. Procesul principal în cadrul afinării este oxidarea, care
este un proces exoterm. Afinarea se realizează prin oxidare deoarece elementele care însoțesc
fierul în fonta brută au o afinitate mai mare față de oxigen decât fierul, formează oxizi insolubili
în oțelul topit şi reacțiile de oxidare, fiind exoterme, vor conduce la creșterea temperaturii
aliajului supus afinării. Principalele reacții chimice ce au loc în etapa de afinare sunt:
2Fe + O2 → 2FeO + Q
Si + O2 → SiO2 + Q
2Mn + O2 → 2MnO + Q
2C + O2 → 2CO + Q
2P + 5/2O2 → P2O5 + Q
Q – căldura degajată de reacția de oxidare.
Oxizii SiO2, MnO, P2O5 nefiind solubili în Fe, se ridică la suprafaţa băii metalice, formând,
împreună cu fondantul, zgura. Oxidul de carbon CO, se îndepărtează sub formă de bule, care
barbotează baia metalică, producând fierberea băii.
Rafinarea: este procesul de îndepărtare al elementelor dăunătoare P şi S, până la o
limită care să nu dăuneze proprietăților oțelurilor. Fosforul se îndepărtează în timpul perioadei
de oxidare, obţinându-se o sare de Fe şi P care trece în zgură conform reacției:
P2O5 + 3FeO → (FeO)3 · P2O5
Sulful, aflat sub formă de FeS, se combină cu Mn formând sulfura de mangan, care trece şi ea
în zgură:
FeS + Mn → Fe + MnS
Eliminarea P şi S trebuie facuta deoare:
– P produce fragilitatea la rece a oţelurilor - apar fisuri la temperaturi joase;
– S produce fragilitatea la cald a oţelurilor - apar fisuri la piesele turnate sau deformate
plastic la cald;
Dezoxidarea: când conținutul de carbon şi elemente însoțitoare conținute de baia metalica
este conform cu marca de oțel ce se elaborează, procesul de afinare şi rafinare se consideră
încheiat. Baia metalică conține însă o cantitate importantă de oxizi ai fierului ce trebuie
eliminați pentru obținerea unor oțeluri de calitate. Dezoxidarea se realizează prin introducerea
în baia de metal topit a unor elemente chimice precum Si, Mn, Al care sunt mai avide de oxigen
decât Fe. Aceste elemente se introduc sub formă de feroaliaje, iar procesul are loc conform
următoarelor reacții:
[FeO]+[Fe-Si] → [Fe] + (SiO2)
[FeO]+[Fe-Mn] → [Fe] + (MnO)

26
[FeO]+[Fe-Al] → [Fe] + (Al2O3)
După dezoxidare, baia metalică nu trebuie să conțină o cantitate de FeO mai mare de 0.1%.
Alierea: Alierea se realizează prin adăugarea unor metale sau feroaliaje în timpul
afinării (Ni, Co, Mo, etc.), în timpul dezoxidării (Mn, W, Cr, etc.) sau după dezoxidare (Si,
Al, B, etc.). Cu cât afinitatea elementelor de aliere faţă de oxigen este mai mare, cu atât mai
târziu vor fi acestea adăugate în baia metalică pentru evitarea oxidării acestora.

1. Obținerea oțelurilor prin convertizare

Convertizarea este o metodă pirometalurgică de obținere a otelului, iar echipamentul

folosit pentru aceasta este convertizorul. Convertizorul este un agregat în care are loc
elaborarea oţelului prin afinarea (oxidarea) fontei lichide cu aer sau oxigen. Convertizoarele
sunt cuptoare basculante din tablă de oţel căptuşite cu cărămidă refractară, prevăzute cu
dispozitive de rotire şi basculare, orificii de umplere şi galerii.
La aliajele Fe-C temperatura de topire creste odată cu scăderea conținutului de carbon
(vezi linia lichidus din diagrama Fe-Fe3C ). În timpul elaborării oțelului prin convertizare,
temperatura băii metalice trebuie să crească de la 1150...1200 oC (temperatura de topire a
fontelor) până la 1550...1600 oC (temperatura de topire a otelurilor). Căldura necesară pentru
ridicarea temperaturii băii metalice se obține din reacțiile exoterme de oxidare a carbonului si
elementelor insoţitoare, nemaifiind nevoie de folosirea vreunui combustibil. În plus, aerul sau
oxigenul agită puternic baia metalică, ceea ce face ca afinarea să aibă loc rapid, obţinându-se
o șarjă de oțel omogenă.
În funcție de agentul folosit pentru afinare convertizoarele se împart în: convertizoare
cu aer și convertizoare cu oxigen.
1.1. Convertizarea cu aer
Convertizoarele cu aer sunt primele tipuri de convertizoare utilizate. În funcție de
caracterul acid sau bazic al căptușelii interioare a acestora, sunt cunoscute sub denumirea de
„Convertizor Bessemer”(căptușeală acidă - 1855) și „Convertizor Thomas” (căptușală bazică-
1879).
Convertizorul Bessemer este format dintr-o manta metalică exterioară căptușită în
interior cu cărămidă refractară. În partea inferioară convertizorul este prevăzut cu o cutie de
aer prin intermediul căreia se insuflă aer sub presiune prin orificiile practicate în partea
inferioară a convertizorului. Oxigenul din aer (~21%) reacționează cu Fe, care reprezintă
majoritatea încărcăturii convertizorului, formând oxidul inferior feros conform reacției:
Fe+0.5O2 → FeO. Oxidul inferior feros reacționează cu carbonul și elementele însoțitoare din
fonta de furnal în ordinea stabilității termodinamice a acestora, conform reacțiilor de mai jos:
(Fig.1). Cu acest timp de convertizor se vor elabora oțeluri de slabă calitate, cu un conținut
ridicat de nitruri de Fe deoarece azotul este elementul chimic majoritar al aerului. Din cauza
cantității reduse de oxigen din aer (aprox. 21%), temperatura ce se obține într-un astfel de
convertizor este relativ scăzută, permițând obținerea oțelurilor slab aliate și a conținutului
scăzut de carbon.

27
 Convertizorul cu aer, parti 2FeO+Si → SiO2+2Fe
componente FeO+Mn → MnO+Fe
1. manta metalica; FeO+C → CO+Fe
2. captuseala refractara; 5FeO+2P → P2O5+5Fe
3. inel de sprijin;
4. fus de sprijin si de
basculare;
5. cutia de aer.

Fig. 1. Convertizorul Bessemer şi reacțiile chimice ce au loc în timpul convertizării.

Datorită calității scăzute a otelurilor obținute în convertizoarele Bessemer sau Thomas,

aceste convertizoare nu mai sunt folosite.

1.2. Convertizarea cu oxigen: se realizează prin insuflarea în baia metalică a

oxigenului pur în locul aerului. Ca rezultat a insuflării oxigenului, bilanțul termic al procesului
de afinare e îmbunătățit (se obțin temperaturi mai mari) și se poate elimina fenomenul de
formare a nitrurilor de fier. Principalele procedee de convertizare cu oxigen sunt: L-D, Kaldo
și Rotor. Un procent de 67% din producția de mondială de oțel se obține în convertizoare cu
insuflare de oxigen ( BOS - Basic Oxygen Steelmaking), prin transformarea fontei elaborată în
furnal în oțel.

1.2.1. Procedeul L-D: convertizorul L-D e asemănător din punct de vedere

constructiv cu convertizorul Bessemer. La exterior are o manta din tablă groasă de oțel şi este
căptușit la interior cu cărămizi refractare. La partea superioară are o deschidere care permite
încărcarea. Această deschidere este apoi obturată de o hotă care permite colectarea gazelor
degajate în timpul elaborării (CO). Tot prin partea superioară se adaugă elementele necesare
rafinării, dezoxidării, alierii. Agentul cu ajutorul căruia se elimină elementele însoțitoare și
surplusul de carbon este oxigenul. Acesta se insuflă de sus în jos în baia metalică topită cu
ajutorul unei lance de cupru cu pereți dublii; printre pereții lăncii circulă apă de răcire care
împiedică topirea lăncii. Lancea se poate manipula pe direcție verticală pentru
coborâre/ridicare deasupra nivelului băii metalice. Pentru insuflare se foloseşte oxigen cu o
puritate de 99,5%, la o presiune de 8...18 at. Distanța dintre căpătul inferior al lăncii și suprafața
băii metalice este de aprox. 30 cm. Temperatura la locul de insuflare ajunge la 3000°C.

28
 Converizorul L-D Fe+0.5O2 → FeO
1. manta metalica;
2. captuseala refractara; 2FeO+Si → SiO2+2Fe
3. Inel de sprijin; FeO+Mn → MnO+Fe
4. Fus de sprijin si FeO+C → CO+Fe
basculare 5FeO+2P → P2O5+5Fe
(incarcare/ evacuare);
5. Lacnce din cupru;
6. Zona reactiilor directe

Fig. 2. Convertizorul L-D şi reacțiile chimice ce au loc în timpul convertizării.

Oxigenul insuflat reacționează cu fierul formând oxidul interior de Fe, și apoi cu

elementele însoțitoare de o manieră similară cu cea descrisă în cazul convertizorului Bessemer.
Ca urmare a reacțiilor de oxidare foarte intense, se degajă o cantitate mare de căldură care face
posibilă, la convertizoarele moderne, folosirea unei cantităţi de până la 50 % fier vechi în
încărcătură. În cazul acestora, pe la partea inferioară, se insuflă gaz inert (de regulă argon), cu
rolul de a omogeniza compoziția în toată baia metalică. Spre sfârșitul procesului, se coboară o
lance pentru prelevarea de probe din topitură, materialul extras este analizat rapid, în funcție
de rezultatul analizei chimice procesul este condus în continuare pentru obținerea compoziției
dorite. Când compoziția se consideră atinsă, oțelul va fi evacuat din convertizor în oala de
turnare. Etapele de elaborare a oțelului în convertizorul LD sunt prezentate in figura 3.

Fig. 3. Etapele de elaborare a oțelului în convertizorul LD.

Convertizoarele cu insuflare de oxigen moderne au capacități de zeci...sute de tone pe
șarjă (până la 350 de tone/șarjă), durata de elaborare a unei șarje fiind extrem de redusă (15...30
minute). Prin acest procedeu se pot obține oțeluri cu calitate superioară, conținut mic de carbon,
înalt aliate. Principalele dezavantaje sunt pierderile de material sub formă de stropi și slaba
omogenizare a băii metalice.

29
 1.2.2. Procedeul Kaldo: se diferențiază de L-D prin faptul că e înclinat față de verticală
(2°-20°) și execută o mișcare de rotație în jurul propriei axe cu 15 – 30 rotatii/minut. Înclinarea
convertitorului și mișcarea de rotație favorizează omogenizarea băii metalice și obținerea unor
oțeluri de calitate.

Convertizorul
KALDO Fe+0.5O2 → FeO
1. manta metalica;
2. captuseala 2FeO+Si →
refractara; SiO2+2Fe
3. sine de rotire; FeO+Mn →
4. cale cu role de MnO+Fe
rotatie; FeO+C → CO+Fe
5. lance de cupru; 5FeO+2P →
6. baia metalica P2O5+5Fe

Fig. 4. Convertizorul Kaldo şi reacțiile chimice ce au loc în timpul convertizării.

Avantajele acestui tip de convertizor sunt:

• Omogenizarea mai bună a băii metalice;
• Oxidarea mai rapidă a elementelor însoțitoare;
• Evacuare lentă a CO va conduce la o creștere suplimentara a băii metalice şi va permite
recuperarea fierului vechi (25-50% din încărcătura convertizorului)
• Pierderi de fier mici prin stropiri.

1.2.3. Convertizorul ROTOR: este un cuptor orizontal rotativ lung de circa 15 m, cu

diametrul interior de 3…4 m, care se rotește cu 0,5…1 rot/min.
Oxigenul necesar afinării este insuflat prin două lance. O lance insuflă oxigen primar
direct în baia metalică, ceea ce va conduce la reducerea cantității de carbon și elemente
însoțitoare în baia metalică. O altă lance insuflă oxigen secundar în atmosfera convertizorului
ceea ce va favoriza oxidarea monoxidului de carbon (CO) și îmbunătățirea bilanțului termic al
procesului. Si acest tip de convertizor execută o mișcare de rotație în jurul propriei axe, viteza
de rotație fiind mică, 0.5 – 1 rot/min.

30
 Fe+0.5O2 → FeO

2FeO+Si → SiO2+2Fe
FeO+Mn → MnO+Fe
FeO+C → CO+Fe
5FeO+2P → P2O5+5Fe

Fig. 5. Convertizorul ROTOR şi reacțiile chimice ce au loc în timpul convertizării.

Oțelurile elaborate în convertizoare cu insuflare de oxigen au o puritate ridicată,

sudabilitate bună şi un cost de producţie scăzut.

2. Obținerea oțelurilor prin metoda electrometalurgică

Aproximativ 33 % din producția mondială de oțel se obține pornind de la deșeuri de oțel
(fier vechi), care se topesc în cuptoare cu arc electric (EAF - Electric Arc Furnace).

Fig. 6. Clasificarea cuptoarelor electrice folosite in electrometalurgie.

Prin această metoda se obțin oțeluri de calitate superioară folosind cuptoare cu arc electric
sau cuptoare care funcționează pe principiul inducției electromagnetice (fig.6). Principalele
dezavantaje ale elaborării oțelului prin metoda electrometalurgică sunt : consum mare de
energie electrică, posibilitatea de folosire a fontei de afinare în cantități mici, capacitate mică
de elaborare.
Cuptoare electrice cu arc cu încălzire directă şi cu vatră neconducătoare (tip Hèroult),
sunt cuptoarele cele mai des folosite în metalurgie (fig.7). În cazul acestora, arcul electric se
31
închide prin circuitul: electrod - arc - zgură - metal - zgură - arc - electrodul vecin. Cei trei
electrozi care pătrund prin bolta cuptorului până la o anumită distanţă deasupra încărcăturii
sunt alimentaţi de la un transformator trifazat, care coboară tensiunea de la 3000....6000 V la
80...200 V. Cuptorul este de formă cilindrică cu fundul sferic și e aşezat pe o sanie de basculare
acţionată hidraulic.

Fig.7. Reprezentare schematică a unui cuptor cu arc electric

La partea superioară se află bolta cuptorului. Aceasta poate fi deplasată în lateral

pentru încărcarea cuptorului cu fier vechi. Prin boltă sunt coborâți deasupra încărcăturii
metalice cei trei electrozi din grafit. La apropierea de încărcătura metalică din cuptor, între
aceștia și materialele din cuptor se formează arcuri electrice de descărcare, generându-se o
cantitate mare de căldură, care duce la topirea încărcăturii solide. La cuptoarele moderne
procesul topire e grăbit prin folosirea de arzătoare cu gaz metan montate în pereții laterali.
Oxidarea are loc ca urmare a insuflării de oxigen prin lancea de insuflare, introdusă fie prin ușa
de lucru, fie prin pereții laterali. Elementele de rafinare, dezoxidare, aliere se introduc fie prin
deschiderea din bolta cuptorului, fie prin deschiderea ușii de lucru. Tot prin ușa de lucru, spre
sfârșitul procesului de elaborare, se introduce o lance pentru prelevare de probe din topitură.
Oțelul extras este analizat rapid, în funcție de rezultatul analizei chimice procesul este condus
în continuare pentru obținerea compoziției dorite. Când compoziția se consideră atinsă, oțelul
va fi evacuat din cuptor în oala de turnare prin deschiderea orificiului de evacuare.

32
Fig. 8. Etapele de lucru necesare pentru elaborarea unei șarje intr-un cuptor cu arc electric.

În figura 8 sunt ilustrate etapele de lucru necesare pentru elaborarea unei șarje:
• încărcarea cu fier vechi (prin deplasarea bolții și aducerea deasupra
cuptorului a benei încărcate cu fier vechi);
• topirea încărcăturii (efect combinat al formării arcurilor de decărcare
electrică și al folosirii arzătoarelor cu gaz metan);
• realizarea compoziției dorite a oțelului (prin insuflare de oxigen și prin adaos
de elemente de rafinare, dezoxidare, aliere);
• evacuarea zgurii în oala de zgură (se face pe la ușa de lucru, prin bascularea
cuptorului);
• evacuarea oțelului în oala de turnare (se face prin deschiderea orificiului de
evacuare și bascularea cuptorului).
Cuptoarele cu arc electric moderne au capacități de sute de tone pe șarjă (până la 400
de tone/șarjă), durata de elaborare a unei șarje fiind de 45 minute...1 oră.

33
Curs 5-6
1. Turnarea otelului in semifabricate masive
Dupa elaborarea otelului conform marcii de otel dorite, acesta va fi turnat pentru obtinerea
unor semifabricate de tip lingou sau semifabricate lungi (blumuri, sleburi sau tagle).
Procedeele de turnare prin care se obtin aceste semifabricate sunt:
• Turnarea in lingotiere → lingouri;
• Turnarea continua → semifabricate lungi (blumuri, sleburi sau tagle)

1.1.TURNAREA ÎN LINGOTIERĂ
Oţelul din oalele de turnare se toarnă în forme metalice fără fund, cu pereţii uşor
înclinaţi (2...4°), confecţionate din fontă specială, numite lingotiere. Prin solidificarea oțelului
în interiorul lingotierelor vor rezulta lingourile de oțel.
Turnarea oţelului în lingotiere se poate face prin următoarele metode:
• TURNARE DIRECTĂ; Se caracterizeaza prin faptul ca sensul curgerii topiturii in
lingotiera este invers sensului de umplere a lingotierei. Procedeul are o serie de
avantaje fiind simplu, ieftin, obţinându-se lingouri curate de calitate superioară, dar şi
dezavantaje ca: productivitate mică, o uzură rapidă a dopului oalei, durabilitatea
redusă a lingotierelor, stropi pe suprafaţa lingoului;

Fig. 1. Schema de principiu a turnării

directe

1. Platforma de turnare;
2. Lingotiera;
3. Topitura;
4. Oala de turnare;
a. Sensul de curgere a topiturii in
lingotiera;
b. Sensul de umplere a lingotierei.

Pentru cresterea productivitatii procedeului de turnare diracta, in loc ca otelul sa fie turnat din
oala de turnare in lingotiera, se poate practica turnarea directa cu palnie intermediara. In
cadrul acestui procedeu, otelul curge din oala de turnare intr-o palnie, cu rol de distribuitor,
care permite alimentarea simultana a mai multor lingotiere.

34
 • TURNARE INDIRECTĂ SAU TURNARE ÎN SIFON, la care, prin aşezarea pe un
pod de turnare, se pot turna simultan 2...100 lingouri.
Fig. 2. Schema de principiu a
turnării indirecte

1. Platforma de turnare;
2. Lingotiera;
3. Topitura;
4. Oala de turnare;
5. Palnia de turnare;
6. Piciorul palniei de turnare;
7. Palnia de turnare ceramica;
8. Elemente ceramice
cilindrice;
9. Canale de alimentare;
10. Element ceramic de
distributie;
11. Element ceramic de
conducere;
12. Element ceramic de
alimentare;
a - Sensul de intrare a topiturii
in lingotiera;
b - Sensul de umplere a
lingotierei.

Procedeul prezintă următoarele avantaje: durată scurtă de turnare, uzură redusă a dopului
oalei, lingouri de suprafaţa curată, productivitate mare, durabilitate aproape dublă a
lingotierelor etc., Dezavantaje: preţ de cost mai mare, oţelul antrenează cu el impurităţi şi
materiale refractare din reţeaua de turnare, pierderi de metal în reţeaua de turnare, etc.
Partea superioară a lingoului unde se situează retasura şi cea mai mare parte a
impurităţilor reprezintă 20...25% din greutatea lingoului. Partea inferioară, care de asemenea
conţine impurităţi, se numeşte piciorul lingoului şi reprezintă 5...7% din greutatea lingoului.
Înainte de prelucrare, aceste părţi sunt tăiate şi îndepărtate prin aşa numita operaţie de şutaj,
astfel încât se folosește doar 68...75% din greutatea iniţială a lingoului (grad de scoatere),
lucru care este un dezavantaj al turnării lingourilor în lingouri (prin oricare din procedeele
descrise mai sus).
Indiferent de procedeul folosit pentru obtinerea lingoului (turnare directa sau indirecta),
lingourile obtinute vor fi supuse unor procedee de prelucrare prin deformare plastica la cald
(de obicei laminare la cald) pentru a le transforma in semifabricate cu sectiune mai mica
(ţagle, blumuri sau şleburi). Aceste semifabricate vor fi procesat ulterior tot prin procedee de

35
deformare plastica astfel incat sa se obtina semifabricate de tip tablă, bară, profil, țeavă,
sârmă.

1.2.TURNAREA CONTINUĂ A OȚELULUI

Turnarea continuă urmăreşte realizarea de semifabricate cu o secțiune mai apropiată de
cea a produselor ce se dorește să fie obținute ulterior prin laminare, îmbunătăţirea gradului de
scoatere (de la aprox. 70%, în cazul turnării în lingouri, la 99%, pentru cazul turnării continue)
și obţinerea unei structuri cât mai fine şi mai uniforme în interiorul semifabricatelor. În fig. 3
se prezintă schema unei instalaţii moderne de turnare continuă. Oțelul din oala de turnare este
evacuat într-un distribuitor (pâlnie intermediară), aceasta fiind un rezervor de mari dimensiuni,
care poate alimenta simultan mai multe cristalizoare (fire de turnare). De aici oțelul este turnat
cu debit constant în unul sau mai multe cristalizoare, din care metalul se extrage, după
solidificare, cu o viteză potrivită, corelată cu viteza de alimentare, pentru a păstra un nivel
constant. Cristalizorul este elementul esențial al instalației de turnare continuă. El are pereţii
dublii între care circulă apă de răcire. La partea superioară oțelul este în stare lichidă, iar la
partea inferioară, crusta exterioară a semifabricatului este solidificată, permițând extragerea din
cristalizor.

Fig.3. Schema unei instalații moderne de turnare continuă.

Extragerea semifabricatului din cristalizor se realizeaza cu ajutorul unor role de

antrenare si ghidare. Pe masura ce semifabricatul coboara, grosimea crustei solidificate creste,
acest proces fiind accelerat in zona cristalizorului secundar. In aceasta zona materialul este
stropit cu apa cu ajutorul unor duşuri. Dupa solidificarea intregului volum al materialului,
semifabricatul ajunge in zona de debitare unde este taiat la dimensiunile necesare (solicitate)
cu ajutorul unor dispozitive cu flacără oxiacetilenică.

36
 2. Prelucrarea prin turnare a aliajelor

Turnarea este procesul prin care un metal în stare lichidă pătrunde într-o formă de
turnare, datorită forţei gravitaţionale sau a unei alte forţe, căpătând după solidificare forma
acesteia.
Procedeele de turnare prezinta următoarele avantaje generale:
• se pot realiza piese cu geometrie complicată, inclusiv geometrie interioară,
• prin unele procedee de turnare se pot obţine piese finite care nu mai necesită prelucrări
ulterioare,
• se poate turna orice metal care prin încălzire ajunge în stare lichidă,
• se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor şi chiar a sutelor de tone
• unele procedee de turnare se pot adapta producţiei de serie mare şi masă
• cost redus – in general
Principalele dezavantaje ale procesului de turnare sunt:
• rezistenta mecanica redusa a semifabricatelor,
• rentabila doar la producție de serie.
Importanţa producţiei de piese turnate este deosebită. Nu există domeniu al construcţiei de
maşini şi aparate, unde să nu se folosească piese turnate. Prin turnare, se obţin piese simple sau
de formă complicată, care nu se pot realiza, sau se obţin foarte greu prin alte procedee. Masa
lor poate varia de la câteva grame până la câteva sute de tone.
Principalele faze ale procesului de turnare sunt:
• confecționarea formei, a miezurilor și asamblarea acestora
• elaborarea materialelor pentru turnare
• turnarea materialului topit în cavitatea formei
• constituirea piesei turnate (răcire și solidificare)
• extragerea sau dezbaterea piesei turnate și eliminarea miezurilor; miezurile sunt folosite
pentru obținerea geometriei interioare a pieselor turnate.
• Îndepărtarea rețelelor de turnare, a maselotelor și debavurarea piesei turnate; rețeaua de
turnare este reprezentată de totalitatea canalelor care asigură o umplere corespunzătoare
a cavității formei.
• Tratamente termice și remedierea eventualelor defecte de suprafață.

Din punct de vedere al durabilității formei în care se toarnă, procedeele de turnare se

clasifică în:
- Turnare în forme temporare: aceste forme se distrug după fiecare turnare în momentul
scoaterii piesei turnate; pentru fiecare piesă turnată este necesară realizarea unei noi
forme de turnare.
- Turnare în forme semipermanente: aceste forme se utilizează la mai multe turnări, fiind
necesare de obicei să remediem defectele suprafeței formei după fiecare turnare.
- Turnarea în forme permanente: aceste forme pot fi folosite la un număr foarte mare de
turnări (zeci sau chiar sute de mii).

37
 Din categoria turnării în forme temporare, cele mai cunoscute procedee de turnare sunt:
- Turnarea cu modele ușor fuzibile
- Turnarea în forme coji
- Turnarea cu model volatil
- Turnarea în vid

Cele mai cunoscute procedee de turnare în forme permanente sunt:

- Turnarea gravitațională sau în cochilie
- Turnarea sub presiune
- Turnarea centrifugală

2.1.PROCEDEE DE TURNARE ÎN FORME PERMANENTE

2.1.1. Turnarea gravitațională sau în cochilie

Turnarea gravitațională presupune introducerea materialului lichid în cavitatea unei forme
metalice sub acțiunea strictă a fortei gravitaționale. Aceste forme metalice sunt cunoscute sub
denumirea de cochilii; ele se realizează din aliaje rezistente la șocuri termice și la acțiunea
corozivă a metalului topit. Forma de turnare este compusă dintr-o semiformă fixă și una mobilă
ce se poate deplasa acționată fiind de un cilindru pneumatic sau hidraulic. În poziția deschisă
(când cele 2 forme sunt depărtate) se curăță suprafața interioară a formei și se acoperă cu o
vopsea refractară care împiedică aderența metalului topit la suprafața formei. Pentru a
minimaniza șocul termic, cele 2 semiforme sunt preîncălzite în jurul temperaturii 200-400℃.
Deplasarea semiformei mobile înspre semiforma fixă cu ajutorul cilindrului hidraulic asigură
inchiderea cavitatii formei de turnare în care, mai apoi, se toarnă metalul lichid. După
solidificarea piesei turnate şi răcirea parţială a acesteia, forma metalică se deschide, iar piesa
se extrage.
Procedeul prezintă o serie de avantaje:
• productivitate mărită;
• precizie dimensională şi calitate superioară a suprafeței piesei turnate;
• proprietăţi mecanice superioare ale piesei turnate (datorita racirii rapide a materialului
turnat, piesa obtinuta va amea microstructura fina (graunti cristalini mici));
• Reducerea adaosului de prelucrare;
• reducerea manoperei de formare
dar şi dezavantaje precum:
• nu pot fi turnate piese mari sau cu pereţi subţiri;
• nu este rentabilă decât la producţie de serie mijlocie/mare, din cauza preţului de
cost ridicat al formei metalice.

38
 Fig. 4. Schița de principiu a procesului
de turnare gravitațională.

Procedeul se aplică pentru turnarea pieselor din aliaje de aluminiu, cupru, zinc, magneziu,
staniu, plumb, cu o masă de la 50 grame până la aprox. 50 kg, având complexitate constructivă
medie, o grosime minimă a pereților piesei de max. 4,5 mm, produse în serie mijlocie/mare.
Toleranța dimensională a dimensiunilor piesei turnate este mai mare de 0,4 mm, iar rugozitatea
Ra a suprafețelor acesteia este peste 12,5.

2.1.2. Turnarea sub presiune

Procedeul turnării sub presiune reprezintă o variantă a turnării în forme permanente, care
constă în injectarea aliajului metalic lichid sub o presiune de 3...350 MPa, în cavitatea unei
forme metalice din oţel. Ca avantaje ale procedeului se remarcă:
• posibilitatea de a obţine piese cu pereţi subţiri şi configuraţie complicată;
• realizarea unei precizii dimensionale ridicate şi a unei suprafeţe foarte bune a pieselor
turnate, ceea ce permite chiar eliminarea unei prelucrări prin aşchiere ulterioare;
• proprietăţi mecanice superioare;
• excluderea folosirii amestecurilor de formare;
• reducerea manoperei de formare;
• realizarea unei productivităţi ridicate;
Principalele dezavantaje ale acestui procedeu sunt:
• aplicabilitate numai la aliaje neferoase cu punct de fuziune (topire) scăzut şi piese de
greutate mică şi mijlocie;
• se utilizează numai la producţia de serie mare sau masă;
• necesită forme complicate executate foarte precis și investiții mari în mașini de turnat.

39
 Procedeul de turnare sub presiune se aplică pentru turnarea pieselor din aliaje de aluminiu,
cupru, zinc, magneziu, staniu, plumb, cu o masă de la câteva grame până la aprox. 8 kg, având
complexitate constructivă mare, o grosime minimă a pereților piesei de max. 0,8 mm,
produse în serie mare/masă. Toleranța dimensională a dimensiunilor piesei turnate este mai
mare de 0,05 mm, iar rugozitatea Ra a suprafețelor acesteia este peste 6,3.
În funcție de presiunea la care se trimite materialul în matriță, se poate vorbi de:
• turnare sub presiune la presiune scăzută, presiunea fiind de 3...7 MPa;
• turnare sub presiune la presiune înaltă, presiunea fiind de 7...350 MPa.
a.) Turnare cu presiune înaltă
Acest tip de turnare presupune injectarea metalului lichid cu ajutorul unui piston
hidraulic sau pneumatic în cavitatea formei.

Fig. 5. Schița de
principiu a procesului de
turnare cu presiune
înaltă.

În prima etapă a turnării, în camera de compresie a echipamentului se introduce

cantitatea exacta de material ce trebuie injectat in cavitatea formei. În a 2a etapă a procedeului,
prin deplasarea pistonului metalic, lichidul va fi injectat în cavitatea formei. Pistonul va păstra
presiunea până la răcirea și solidificarea completă a aliajului în cavitatea formei. După răcire
și solidificare va avea loc etapa de extragere a probei. Pentru scoaterea piesei din matrita,
semiforma mobila se va deplasa (martita va fi deschisa) și apoi piesa va fi scoasa cu ajutorul
aruncătoarelor acționate pneumatic sau hidraulic.

b. Turnarea cu presiune joasă

Presiunea necesara injectării metalului lichid în cavitatea formei se realizează cu
ajutorul uni gaz. Presiunea gazului (azot sau argon) aplicată pe suprafața liberă a metalului
topit (aflat in creuzet), va face ca aliajul metalic lichid să urce prin tubul de alimentare (retea
de turnare) în cavitatea matriței închise. Se va menține presiunea până la solidificarea piesei în
matriță.

40
 Fig. 6. Schița de principiu a procesului de turnare cu presiune joasă.

După stoparea admisiei gazului de compresie, matrița se va deschide pentru evacuarea/

extragerea piesei turnate. Următorul ciclu de turnare va începe cu o curățire/lubrefiere a
matriței, închiderea ei, după care ciclul descris anterior se reia. În cazul utilizării aerului ca
agent de compresiune trebuie luat în calcul riscul oxidării materialului turnat. Prin această
metodă se toarnă jantele de aliaj pentru autovehicule. Presiunea gazului este menținută până la
răcirea și solidificarea metalului sau aliajului în cavitatea formei.

2.1.3. Turnarea centrifugala

Constă în turnarea metalului în forme metalice aflate în mişcare de rotaţie (250 RPM -
3600 RPM). Sub acţiunea forţei centrifuge, metalul este proiectat pe pereţii formei unde se
solidifică. Cu aceste maşini se toarnă piese de revoluție, de regulă cu gol la interior (țevi, tuburi,
bucșe, inele). Este un procedeu folosit, în general, la turnarea tuburilor de calitate din fontă,
care pot rezista la presiuni de două ori mai mari faţă de cele turnate staţionar. Calitatea pieselor
turnate depinde de viteza de rotaţie a formei, care determină densitatea piesei, rezistenţa
mecanică, omogenitatea compoziţiei în direcţie radială şi exactitatea formei suprafeţei libere a
piesei turnate.
Avantajele procedeului sunt:
• economii de material ca urmare a lipsei reţelei de turnare şi a miezurilor;
• posibilitatea obţinerii unor piese cu pereţi bimetalici;
• reducerea cheltuielilor de formare;
iar dezavantajele se referă la:
• aplicabilitatea limitată, în general la piesele de revoluţie;
• imprecizia dimensiunilor orificiului interior;
• tendinţa de segregaţie pronunţată, în special la aliajele cu interval mare de
solidificare.

41
 Fig. 7 Turnarea centrifugala cu ax orizontal.

Fig. 8 Turnarea centrifugala cu ax vertical.

Maşinile pentru turnare centrifugală pot fi:

• cu ax orizontal, folosite pentru turnarea pieselor de revoluție de tipul tuburilor sau
bucşelor, la care diametrul exterior este mai mic decât lungimea;
• cu ax vertical, folosite pentru turnarea pieselor de revoluție de tip inele sau bucşe, la
care diametrul exterior este mai mare decât înălţimea.

2.2.TURNAREA IN FORME TEMPORARE

2.2.1 Formarea manuala

Prin formare se înţelege realizarea unui gol în amestecul de formare cu ajutorul unui
model, în vederea turnării unei piese. Golul reprezintă negativul piesei ce urmează a fi turnată.
Formarea se poate face manual sau mecanizat. Formarea manuală constituie ansamblul
operaţiilor executate de către muncitorul formator cu ajutorul unor scule specifice formării, în
vederea confecționării formei temporare. Acest tip de formare se poate realiza fie în solul
turnătoriei, fie în rame pentru formare. Ansamblul de rame, umplut cu amestec de formare în

42
care s-a executat negativul piesei se numește formă. O formă temporară de turnătorie impreuna
cu componentele ei principale este prezentata mai jos.

Fig.9. Ansamblul de rame umplut cu amestec de formare.

Canalul de evacuare sau de supraplin 8 colectează surplusul de metal şi impurităţile constituind

în acelaşi timp şi un rezervor de metal lichid pentru umplerea formei. Acest canal asigură şi
controlul umplerii formei cu topitură. Permeabilitatea formei se măreşte prin practicarea
canalelor de aerisire 6 cu ajutorul unui ac special destinat acestui scop. Formele temporare se
pot obţine prin formare manuală în cazul producţiei individuale, de serie mică sau a pieselor
complexe şi prin formare mecanizată în cazul producţiei de serie mare şi de masă.
Formele temporare de turnătorie se realizează în rame de formare confecţionate din
tablă sudată sau turnate din oţel, fontă sau aluminiu. Amestecul de formare preparat conform
cerinţelor, trebuie să aibă o anumită umiditate, granulaţie şi conţinut de liant (argilă+bentonită).
Modelul de turnătorie se confecţionează din lemn sau aliaje de aluminiu şi serveşte la obţinerea
negativului piesei de turnat, având forma şi dimensiunile corespunzătoare piesei ce urmează a
fi turnată. Miezurile se realizează din amestecuri pentru miezuri. Ele servesc la obţinerea
golurilor din piese, iar la confecţionarea lor se folosesc cutii pentru miezuri. In figura de mai
jos este prezentat modul de obtinere a unei piese prin turnare in amestec de formare (piesa,
modelul, miezul, ansamblul de rame cu model, ansamblul de rame dupa etragerea modelului si
ansamblul de rame cu miezul montat in cavitate).

43
Fig.10. Modul de obtinere a unei piese prin turnare in amestec de formare.

Prin formare manuală în rame se realizează formele de turnare pentru piese de

dimensiuni de la mici la mari, cu masă de la câteva sute de grame până la tone. Complexitatea
constructivă a acestor piese poate fi de la foarte redusă, până la complexitate medie. Toleranța
dimensională a cotelor obținute pe piesele turnate prin acest procedeu este, de regulă, mai mare
de ± 0,5 mm. Rugozitatea Ra a suprafețelor pieselor turnate astfel este de 50...100 μm, aceasta
fiind o rugozitate mare, calitatea suprafețelor fiind relativ scăzută. De aceea, pe suprafețele
sensibile, urmează să fie efectuate operații ulterioare de prelucrare prin așchiere. Grosimea
minimă a pereților piesei turnate este de 6 mm. Pentru obținerea de piese cu pereți mai subțiri
trebuie folosite alte procedee de turnare (de exemplu turnarea sub presiune). În acest tip de
forme se poate turna orice tip de material metalic, cu temperatură de topire oricât de ridicată.
Tipul producției pentru care se indică această metodă de turnare este producția de unicate și
serie mică

2.2.2. Turnarea în forme cu model volatil

Acest procedeu se bazează pe confecţionarea modelelor şi a reţelei de turnare prin
injectarea în matriţele metalice a unui amestec uşor fuzibil (in general polistiren). Specific
pieselor realizate prin acest procedeu de turnare este absenţa planului de separaţie datorită
faptului că nu este necesară extragerea modelului.
Modelul volatil se realizează din polistiren prin injectarea polistirenului în matrice metalice sau
prin prelucrări cu diferite mașini-unelte. Modelul astfel obținut este acoperit cu un strat de

44
vopsea refractară, și după uscarea acesteia modelul este introdus într-o cutie și de jur împrejurul
lui se pune nisip (amestec de formare) care va fi tasat.

Fig. 11. Etpele de principiu ale turnarii cu model volatil.

Turnarea metalului lichid peste modelul volatil de polistiren va face ca acesta să se

topească volatizeze, spațiul lăsat liber de acesta fiind ocupat de metalul turnat. În acest spațiu
(cavitate) are loc răcirea și solidificarea aliajului. În cazul în care se dorește turnarea unor piese
cu geometrie complexă, modelul volatil se va realiza din mai multe secțiuni ce vor fi lipite între
ele, rezultând astfel modelul piesei. Prin această metodă se toarnă blocurile motor din aliaje de
aluminiu.

2.2.3. Turnarea în forme coji realizate cu model uşor fuzibil

Principalele etape ale acetui procedeu de turnare sunt:
Executarea modelului fuzibil
Pentru turnarea piesei se realizează mai întâi o matriţă metalică în cavitatea căreia se
toarnă/injecteaza ceară pentru realizarea modeluluiuşor fuzibil.
Asamblarea modelului
După scoaterea modelului uşor fuzibil din matriţă, acesta se asamblează pe o tijă metalică
împreună cu modelul reţelei de turnare. Modelul astfel asamblat are aspectul unui ciorchine
datorită faptului că modelele sunt poziţionate în jurul piciorului reţelei de turnare.
Realizarea formei de turnare cu model uşor fuzibil
Confecționarea formei-coajă se realizează prin depunerea pe ciorchine a 6...10 straturi
ceramice, în funcţie de mărimea pieselor care se toarnă astfel: Modelul ciorchine se scufundă
în vopsea refractară apoi urmează depunerea unui strat de material refractar fin (nisip de cuarţ,
nisip de zirconiu, praf de magnezită, etc.). După depunerea fiecărui strat, formele se usucă în
uscătoare, timp de 2...3 ore. Primele straturi se realizează cu nisip de granulație extrem de fină,
acesta dând și rugozitatea pieselor ce se toarnă. Straturile exterioare se realizează cu nisip de
granulație din ce în ce mai mare, aceste straturi nefiind în contact cu aliajul ce va fi introdus în
formă, ele având rol de rigidizare a formei coajă.
45
Îndepărtarea modelelor uşor fuzibile din forma coajă
Aceasta are ca scop topirea si eliminarea modelului de ceara şi se poate realiza prin:
• cufundarea în apă fierbinte la circa 85°C;
• încălzire în autoclave cu aburi la o temperatură a aburului de circa 125°C;
• încălzire în curent de aer cald la circa 175 ... 225°C.
Uscarea finală a formei coajă şi calcinarea ei
Procesul de uscare se desfășoară în cuptoare la temperatura de 225°C timp de aprox. 12 ore.
Urmeaza apoi împachetarea formei coajă în nisip pentru calcinare și calcinarea formei coajă în
cuptoare tunel la temperaturi de 900 - 950°C timp de aprox. 6 ore, pentru arderea materialelor
organice rămase după îndepărtarea modelelor ușor fuzibile şi pentru terminarea procesului de
întărire chimică a formei coajă;
Turnarea metalului în forma caldă
Turnarea metalului în forma caldă are loc imediat după scoaterea formei ei din cuptorul de
calcinare;
Urmatoarele etape sunt: Indepartarea formei ceramice (se face de obicei prin vibratii) si
detasarea pieselor turnate de la reteaua de turnare

Fig. 12. Principalele etape ale procesului de turnare in forme coji realizate cu model usor
fuzibil.

Având în vedere că piesele turnate în astfel de forme au o precizie dimensională mult

mai mare decât cele turnate în forme temporare clasice, ele se mai numesc şi forme pentru
turnare de precizie. Astfel, se pot realiza piese complicate, chiar cu filet, care merg direct la
montaj. Deși procedeele de formare şi turnare de precizie necesită materiale de formare mai
scumpe şi mai multă manoperă decât formarea manuală în rame, totuşi ele sunt mai economice,
ca urmare a reducerii operațiilor de prelucrare ulterioară pe maşinile unelte, cât şi a unui
consum redus de metal. Turnarea de precizie este cu atât mai rentabilă cu cât piesele sunt mai
complexe şi preţul de cost al aliajului din care se toarnă mai ridicat.

46
Turnarea în forme coji obținute cu modele ușor fuzibile prezintă, în plus, avantajul că piesele
turnate nu au bavuri şi nici alte defecte specifice suprafeței de separație.

2.2.4. Turnarea în forme coji realizate cu liant termoactiv

Acest procedeu de turnare se aplică acelor piese la care se cere o productivitate mare,
un preţ de cost redus şi o precizie ceva mai scăzută. În acest caz, rolul cel mai important îl
îndeplineşte liantul termoreactiv existent în compoziția amestecului de formare. Acesta trebuie
să asigure o rezistenţă suficient de ridicată pentru ca forma coajă să nu se distrugă la solicitările
produse de materialul lichid în timpul turnării şi solidificării.
Dupa prepararea amestecului de formare din nisip cuarţos si liant termoreactiv (novolac,
bachelita), etapele procesul tehnologic de turnare sunt:
• executarea formelor coji prin încălzirea plăcii model la circa 250 ... 300°C (1), după care
placa model se aduce în contact cu nisipul din interiorul unui rezervor ce se basculează
deasupra plăcii model; după 30 ... 60 de secunde (2), timp necesar pentru pentru a se topi
liantul şi a suferi transformările structurale de polimerizare tridimensională, se obține o
coajă, adică un strat peliculizat cu o grosime de aprox. 1 cm ; forma coajă rămâne pe placa
model după bascularea rezervorului cu nisip în poziția inițială (3);
• introducerea formei coajă, impreună cu placa model, într-un cuptor separat la temperatura
de 300 ÷ 350°C pentru terminarea polimerizării (4);
• extragerea formei coajă şi asamblarea lor (5).

Fig. 13. Procesul de fabricare a formelor coji cu liant termoactiv.

• împachetarea formelor coji asamblate, în cutii metalice cu nisip uscat sau alice de fontă,
cu scopul de a consolida forma coajă (6);
• turnarea aliajului în forma-coajă sub hote cu exhaustor care să absoarbă gazele care se
degajă;
• dezbaterea formelor şi curăţirea pieselor turnate (7).

47
Curs 7
Prelucrarea materialelor prin deformare plastica
Deformarea plastică este deformarea permanentă pe care un corp o suferă sub acțiunea
unei forțe exterioare. La baza deformării plastice a materialelor stă proprietatea denumită
„plasticitate”. Aceasta reprezintă capacitatea materialelor de a se deforma sub acțiunea unei
forțe exterioare. În urma deformării plastice, corpul supus deformării nu își mai recapătă forma
și dimensiunile inițiale. Deformarea plastică a unui monocristal (echivalentul unui grăunte
cristalin) are loc de-a lungul unor plane cu densitate maximă de atomi prin mecanismul
alunecării. În cadrul acestui mecanism, pachetele de material alunecă unele față de altele sub
acțiunea forțelor de deformare. Planele de-a lungul cărora se realizează deformarea sunt
denumite plane de alunecare.
[Fig.1]

Fig. 1. Deformarea unui monocristal prin mecanismul de alunecare.

Pentru ca un material să se deformeze plastic trebiue îndeplinite următoarele condiții:

rezistența la deformare (Rd) să fie mai mare decât limita de curgere a materialului (Rc) și
rezistența la deformare să fie mai mică decat rezistența mecanică a materialului (Rm).
Rc >= Rd >= Rm
Din punct de vedere al temperaturii la care se realizează deformarea putem avea
deformare plastică la rece sau deformare plastică la cald

Deformare plastică la rece

Dacă deformarea plastică are loc la temperaturi inferioare temperaturii de recristalizare

a materialului, deformarea respectiva este deformare plastică la rece. Dacă temperatura la care
are loc procesul de deformare este superioară temperaturii de recristalizare, spunem ca avem
deformare plastică la cald.
În urma deformării plastice la rece, microstructura materialului (forma și dimensiunea
grăunților cristalini) se modifică în sensul că grăunții se alungesc pe direcția deformării
plastice. Modificarea formei grăunților cristalini are loc datorită creșterii numărului de

48
dislocații din material. Această creștere va conduce la creșterea tensiunilor interne din material,
ceea ce tehnic poartă numele de ecruisare.
Ecruisarea conduce la modificarea proprietăților mecanice ale materialului astfel:
- rezistența mecanică și duritatea acestuia cresc
- alungirea și reziliența materialului scad.
Având în vedere acestea, tragem concluzia că prin deformare plastica la rece plasticitatea
materialului este mult diminuată. Deformarea plastică în continuare a materialului ar necesita
forțe de deformare din ce în ce mai mari, ceea ce ar conduce la distrugerea integrității
materialului (fisuri). Recuperarea plasticității materialului se realizează printr-o recoacere de
recristalizare (Tr=0.4Tt [K]) care elimină tensiunile interne din material și conduce la refacerea
microstructurii materialului.
[Fig.2]

Fig. 2. Influenta gradului de deformare asupra proprietatilor mecanice a materialelor.

Deformare plastică la cald

Deformare plastică la cald este deformarea care se realizează la temperaturi superioare

temperaturii de recristalizare a materialului. Acest tip de deformare se aplică în cazul în care
forțele de deformare necesare sunt foarte mari. Rezistența la deformare a unui material scade
odată cu creșterea temperaturii acestuia. Temperatura de deformare la cald Tdc se calculează cu
următoarea relație: Tdc>= (0.5-0.75)Tt .

Fig.3. Domeniul de temperatura in care se realizează deformarea plastica a materialelor.

49
 Temperatura de început a deformării plastice la cald trebuie să fie sub linia solidus a
aliajului pentru a se evita topirea sau arderea materialului. Temperatura de sfârșit a deformării
trebuie să fie superioară temperaturi de recristalizare, în cazul oțelurilor, această temperatură
trebuie să fie superioară liniilor A1 și A3.
O deformare corectă la cald trebuie condusă astfel încât să se asigure detensionarea
reţelei cristaline şi recristalizarea ei concomitent cu deformarea plastică. Aceasta se
realizează prin desfăşurarea procesului de deformare la o temperatură suficient de ridicată,
însă trebuie ţinut cont şi de terminarea deformării plastice la o temperatură mult superioară
celei de recristalizare.

Legile deformării plastice

Pentru proiectarea judicioasă a tehnologiei de deformare plastică a unui material trebuie

să ținem cont de legile care guvernează deformarea plastică. Acestea sunt:
- legea constanței volumului
- legea coexistenței deformațiilor elastice și plastice
- legea rezistenței minime
- legea similitudinii

1. Legea constanței volumului

Aceasta lege stipuleaza ca in timpul deformării plastice a unui corp, volumul acestuia
rămâne constant (Fig.4) (V0=V). În urma deformării plastice, înălțimea semifabricatului scade,
dar lungimea și lățimea acestuia vor crește, astfel încât volumul materialului să rămână
constant.

Fig. 4 Reprezentarea schematica a legii constantei volumului.

2. Legea coexistenței deformațiilor elastice și plastice

Întotdeauna în cazul unui material real supus deformării plastice, deformația totală are
și o componentă elastică. Deformația totală este suma deformațiilor elastice și plastice [Fig.5].
Este foarte important să ținem cont de această lege, în special în cazul deformării plastice la
50
rece a materialelor deoarece, in acest caz, revenirea elastică este importantă. In cazul deformarii
plastice la cald, revenirea elastica poate fi neglijata.

Fig. 5. Reprezentarea schematica a legii coexistenței deformațiilor elastice și plastice.

3. Legea rezistenței minime

Această lege stabileşte direcţiile după care se produce deformarea unui material şi a fost
observată la deformările prin refulare dândui-se diferite formulări.
“Un material supus deformării plastice se deformează cu valoarea maximă în direcția în care
rezistența la deformare este minimă.”

Fig.6. Reprezentarea shematica a legii rezistentei minime.

In urma deformarii plastice prin refulare a unor corpuri prismatice, forma lor va tinde inspre
forma unui disc (a, b, c).

4. Legea similitudinii
Pentru două corpuri metalice asemenea din punct de vedere geometric dar de
dimensiuni diferite, supuse deformării plastice există următoarele relații: [Rel.1].

51
Fig. 7. Legea similitudinii (relatii si reprezentare schematica)

Această lege se aplică la studiul pe machete, iar concluziile, dacă se cunosc legile
similitudinii se pot raporta la cazul real. Corpurile geometrice asemenea sunt acele corpuri la
care raportul suprafeţelor este egal cu pătratul dimensiunilor liniare.

Curs 8

Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică

Principalele procedee de prelucrare prin deformare plastică a materialelor masive sunt
prezentate în figura 2.
a) Laminarea constă în reducerea secţiunii şi mărirea lungimii materialului prin
deformarea între doi cilindri de laminor care se rotesc continuu în sensuri contrarii,
realizând concomitent şi avansarea semifabricatului. Dimensiunile materialului se
reduc în sensul apăsării şi cresc în celelalte direcţii.

Fig. 2. Reprezentarea schematică a procedeelor de prelucrare prin deformare plastică a materialelor

masive.

52
 b) Tragerea constă în deformarea plastică realizată la trecerea forţată a semifabricatului,
sub acţiunea unei forţe de tragere, prin orificiul calibrat, de secţiune mai mică, al unei
filiere.
c) Extrudarea constă în deformarea realizată prin trecerea forţată a semifabricatului, sub
acţiunea unei forţe de compresiune, prin orificiul calibrat al unei scule denumită filieră.
d) Forjarea constă în deformarea materialului sub acţiunea unor forţe dinamice repetate
realizate prin loviri succesive efectuate de ciocane sau a unor forţe statice realizate prin
apăsări succesive realizate de prese.
Procedee de deformare plastică a tablelor
Procedeele de deformare plastică a tablelor se clasifică după forma pe care o ia produsul
finit sau semifabricatul prin deformare plastică, figura 3.
a) Ambutisarea constă în deformarea plastică a unui semifabricat plan prin care se
urmăreşte obţinerea unei piese cu o cavitate deschisă cu sau fără modificarea grosimii
iniţiale
b) Îndoirea constă în deformarea plastică prin care se schimbă orientarea unui ax al
semifabricatului fără afectarea dimensiunii acesteia în lungul axului în jurul căruia se
face îndoirea
c) Fasonarea constă în deformarea plastică prin care se modifică forma şi dimensiunea
semifabricatului din tablă pentru a se obţine un anumit profil, grosimea materialului
rămânând aproximativ constantă.

Fig.3. Reprezentarea schematică a principalelor procedee de prelucrare prin deformare

plastică a tablelor
d) Forfecarea este operaţia de tăiere pe un contur deschis rectiliniu sau curb, folosind unul
sau două tăişuri asociate, numite lame.

53
Prelucrarea prin forjare
Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la rece sau la cald a
metalelor şi aliajelor şi se realizează prin aplicarea unor forţe exterioare, statice sau dinamice,
manual sau mecanic, cu ajutorul unor prese sau ciocane. În funcţie de forma uneltelor şi de
modul de conducere şi control al deformării, forjarea poate fi liberă sau prin matriţare. Operaţia
de forjare trebuie să se execute fără fisurarea semifabricatului, iar asupra lui să se acţioneze cu
forţe cât mai reduse. Pentru asigurarea unei plasticităţi corespunzătoare, de cele mai multe ori,
semifabricatul se prelucrează la cald. Ca semifabricate iniţiale, la forjare, se folosesc lingourile
turnate iar pentru executarea pieselor mici şi mijlocii, se folosesc profile laminate de diferite
dimensiuni. Avantajele prelucrării prin forjare rezultă din
costul redus al prelucrării, prin caracteristicile mecanice
superioare ale pieselor şi prin omogenitatea structurii. Ca
dezavantaje putem aminti calitatea suprafeţelor şi precizia
dimensională scăzute.
Forjarea se realizează prin două metode: forjarea liberă
şi forjarea în matriţă.

Forjarea liberă
Se poate
realiza manual sau
mecanizat.
Fig.1. Forjarea liberă Forjarea liberă
mecanizată. manuală este
procedeul de
prelucrare prin deformare plastică la care se
folosesc scule simple, universale care nu determină
Fig.2. Refularea prin forjare:
direct forma şi dimensiunile piesei. Materialul se a- cilindru de refulat, b – refulare
deformează liber, prin intermediul unor scule de ideală, c – cilindru sub formă de butoi.
mică complexitate care sunt acţionate manual.
Aceste scule cuprind nicovale, ciocane, dălţi,
dornuri cleşti, menghină etc. Prin forjare manuală se execută de obicei piese mici pentru uz
agricol sau artizanal.
Forjarea liberă mecanică se realizează cu ajutorul sculelor de mână prin aplicarea lucrului
mecanic de deformare de către utilaje şi instalaţii de forjare. Acest procedeu se aplică realizării
pieselor individuale sau de serie mică şi se caracterizează prin executarea deformării între
berbecul şi nicovala ciocanului sau presei fără intermediul unor scule speciale de complexitate
mare, figura 1

54
 Operaţia de forjare cea mai simplă este refularea unei piese cilindrice între două matriţe
plane, figura 2. Forţa de compresiune face ca metalul să curgă în toate direcţiile, astfel încât,
în mod ideal, forma finală a piesei deformate ar trebui să fie un
cilindru cu diametru mai mare şi înălţime mai mică. Deoarece
există întotdeauna frecare între suprafaţa matriţei şi metal, cilindrul
se deformează mai puţin în zonele de contact decât în zona centrală,
luând forma unui butoi.
Operaţiile de bază ale forjării libere sunt: refularea,
întinderea, lăţirea, gâtuirea, îndoirea, răsucirea, tăierea şi sudarea.
Vom aborda doar întinderea şi găurirea sau perforarea
Întinderea este operaţia prin care se măreşte lungimea iniţială a
semifabricatului şi micşorarea secţiunii transversale pe baza legii
constanţei volumului, figura 3. Ea se realizează pe baza legii Fig.3. Întinderea
rezistenţei minime iar modificarea dimensională depinde de forma

Fig.4. Găurirea
sculei. Întinderea simplă se execută cu scule plate iar semifabricatul se roteşte cu 900 după
fiecare lovitură, pentru a asigura o deformare uniformă.
Găurirea sau perforarea
Este operaţia prin care se urmăreşte obţinerea unei găuri pătrunse sau nepătrunse în
semifabricatul sau piesa forjată. Găurirea se execută cu poansoane pline sau cu poansoane
tubulare pentru găuri cu diametrul de peste 400 mm. Găurirea pieselor mari cu poansoane pline
se face din două părţi, figura 4 a. În prima etapă, de împingere a materialului şi a doua, după
răsturnarea piesei cu 1800 de străpungere a lui.
Găurirea cu poanson tubular (inelar) se realizează prin pătrunderea poansonului prin
apăsare până la străpungerea semifabricatului. Miezul rămas blocat în poansonul tubular se
elimină prin presare, figura 4 b. După găurire piesa se calibrează cu ajutorul unui dorn sau
se prelucrează prin aşchiere.

55
Matriţarea

Matrițarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la care materialul

metalic se va deforma în cavitatea unei scule numită matriţă, cavitate ce va determina forma şi
dimensiunile produsului rezultat.

Fig.5. Matritarea in matrita deschisa

După construcţia matriţelor şi după modul de deformare al materialelor, matriţele pot

fi închise sau deschise. In cazul matritarii in matrite deschise (fig. 5), matritele sunt prevazute
cu un canal de bavura. care permite scurgerea surplusului de material şi totodată umplerea
completă a cavităţii matriţei. Este important ca semifabricatul ce urmează a fi forjat să cuprindă
suficient metal, în aşa fel încât golul matriţei să fie complet umplut. Deoarece este dificil să se
introducă o cantitate absolut egală de metal în fiecare loc în timpul întinderii şi refulării, se
introduce o cantitate mai mare, iar excesul de metal va ieşi sub formă de bavură, în momentul
apropierii celor două matriţe. Această bavură se va îndepărta după forjare.
In cazul matritarii in matrite inchise cantitatea de material introdusa in matrita trebuie
calculata riguros. O cantitate prea mica de material nu va permite umplerea completa a cavitatii
matritei in timp ce o cantitate prea mare de material nu va permite inchiderea completa a acestea
existand si riscul distrugerii matritei.

Fig.6. Matritarea in matrite inchise.

56
Curs 9
Laminarea

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a metalelor şi aliajelor

care se efectuează la cald sau la rece. Laminarea se realizează prin trecerea forţată a
semifabricatului prin spaţiul dintre doi cilindri cu diametre egale care se rotesc în sens invers,
figura 1. Cilindrii, presând puternic materialul, realizează deformarea semifabricatului şi
concomitent, avansul acestuia, datorită frecării care se produce între suprafeţele lor aflate în
mişcare de rotaţie şi materialul laminat. Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor, iar
produsele rezultate – laminate.
Elementele geometrice de deformare la laminare sunt prezentate în figura 1.

Fig.1. Schema de principiu a laminării

• secţiunea iniţială a semifabricatului S0, respectiv înălţimea iniţială h0;
• secţiunea semifabricatului după laminare, S1, respectiv înălţimea h1;
• lungimea iniţială a semifabricatului l0 respectiv lungimea după laminare l1;
• arcul de contact AB;
• unghiul de prindere (de atac) αp;
• reducerea liniară (absolută) Δh = h0 - h1, sau procentuală;
• lăţirea liniară absolută Δb = b1- b0, sau procentuală.

57
În cursul procesului de laminare, se produce o texturare, o
fibrozare a materialului, în sensul laminării şi poate fi pus
în evidenţă, printr-un caroiaj aşa cum rezultă din figura 2.
Se observă, că după laminare, caroiajul se deformează
turtindu-se şi deplasându-se înspre înainte, cu atât mai mult
cu cât este mai aproape de suprafaţa de contact dintre piesă
şi cilindri. Între procesul de deformare şi raportul dintre
diametrul cilindrilor şi reducerea pe secţiune, există o
dependenţă. Cu cât acest raport este mai mare, cu atât
deformarea pe secţiune este mai uniformă.

Condiţia laminării
Condiţia laminării este de fapt condiţia de antrenare a
semifabricatului de către cilindrii de laminare. Pentru ca
procesul de laminare să decurgă normal, trebuie respectate
câteva condiţii de bază, şi anume:
• materialul să fie introdus în procesul de laminare numai
de către forţele de frecare;
Fig. 2. Procesul de fibrozare
• deformarea, la o trecere să se găsească între anumite
prin laminare.
limite;
• deformarea să fie cât mai uniformă pe secţiune.

Fig. 3. Forţele din zona de contact dintre

cilindrii de lucru şi semifabricat.
Cilindrii realizează atât deformarea, cât şi avansul semifabricatului, datorită frecărilor
care se produc între suprafaţa cilindrilor şi materialul laminat. Pentru ca operaţia de laminarea
58
să decurgă bine, se cere ca materialul să fie prins şi antrenat de cilindrii de laminare. Această
condiţie se realizează atunci când componenta axială T0 a forţei de frecare T este mai mare
decât componenta axială N0 a forţei de laminare N, aşa cum se vede în figura 3. Ea rezultă din
analiza forţelor ce acţionează asupra semifabricatului în zona de contact dintre cilindrii de lucru
şi acesta. Punând condiţia ca forţa T0, care realizează prinderea, antrenarea şi împingerea
materialului, să fie mai mare decât forţa N0 care se opune prinderii şi antrenării acestuia la
începutul şi în timpul deformării, rezultă:
T0 > N0 (1)
Conform relaţiilor din figura 3, se poate scrie:
T0 = T·cosα; T = μ·N; T0 = μ·N·cosα; N0 = N·sinα
Înlocuind aceste valori în relaţia 1, se obţine:
μ·N·cosα > N·sinα
de unde μ > tgα
relaţie care exprimă condiţia laminării.

Gradul de laminare, R
Reprezintă micşorarea secţiunii, în procente, faţă de secţiunea iniţială conform relaţiei:
S S − S1
R= ·100 = 0 ·100, [%]
S0 S0

Stadiile laminării

În procesul de deformare plastică prin laminare se disting trei stadii, prezentate

schematic în figura 3, şi anume:
• stadiul prinderii materialului de către cilindrii de laminare stadiu care începe în
momentul în care materialul a atins cilindrii, punctul A şi se termină în momentul
umplerii spaţiului dintre cilindrii, în punctul B, figura 4 a. Prinderea materialului este
caracterizată de unghiul de prindere αp;
• stadiul laminării propriu-zise este stadiul în care are loc laminarea, figura 4 b,
adică reducerea secţiunii iniţiale a semifabricatului până la cea finală prin deformare
plastică, se caracterizează prin constanţa unghiului de contact αc şi a reducerii pe secţiune
Δh şi este reprezentată pe diagrama din figura 4. În acest stadiu αp = αc;
• stadiul de ieşire al semifabricatului dintre cilindrii de laminare, figura 4 c, este
considerat din momentul în care unghiul de contact αc şi reducerea pe secţiune Δh scad
până la valoarea zero.

59
 Fig.4. Stadiile laminării

Tehnica laminării

Prin laminare se urmăreşte ca dintr-un produs, de obicei lingou, să se obţină, printr-o

puternică reducere a secţiunii, un produs de lungime mare şi cu un profil complex. Deoarece,
la o singură trecere printre cilindrii de laminare, reducerea secţiunii nu poate fi mai mare de
0.9, materialul trece succesiv prin mai multe perechi de cilindri, până se ajunge la secţiunea
dorită.

Prin laminare se pot obţine table, platbenzi, bare cu secţiune pătrată, rotundă, hexagonală,
profile cornier, I, U, T, şine de cale ferată, ţevi etc., aşa cum se vede în figura 5.

Fig.5. Produse laminate: a – pătrat; b – cornier; c – profil I; d- profil T; e – rotund.

Cilindrul de laminare este scula de deformare, figura 6, şi constructiv poate avea tăblia
netedă sau profilată.

60
 Fig.6. Cilindrii sau valţurile de laminare: a) cu tăblia netedă; b) cu tăblia
profilată.
Clasificarea laminoarelor se face după mai multe criterii. Unul dintre aceste criterii
este după numărul cilindrilor din caja de lucru schematizat în figura 8.
Laminor duo-ireversibil, figura 8 a are doi cilindri orizontali situaţi în acelaşi plan vertical
iar materialul este trecut printre cilindrii în direcţia I şi se înapoiază peste cilindrul superior II
după care este introdus din nou între cilindrii de lucru.
Laminor duo-reversibil, figura 8 b, are posibilitatea de a inversa sensul de rotaţie a cilindrului
şi de a deplasa cilindrul superior după fiecare trecere cu distanţa Δh

Fig.8. Clasificarea laminoarelor după numărul de cilindrii:

61
Laminor trio, figura 8 c, are trei cilindri orizontali cu diametre egale, situaţi în plan vertical
care laminează materialul în ambele sensuri fără inversarea mişcării de rotaţie a cilindrilor.
După terminarea unui ciclu de laminare se reâncepe un alt ciclu.
Laminorul dublu duo, figura 8 d, are 4 cilindri orizontali situaţi în două plane verticale
diferite.
Laminorul quatro, figura 8 e, are 4 cilindri orizontali situaţi în acelaşi plan dintre care doi
cilindri de lucru 1 şi 2 şi doi cilindri de sprijin 3 şi 4. Cilindrii de sprijin măresc rigiditatea şi
robusteţea cajei de lucru.

Laminarea ţevilor
Prin laminare se obţin ţevi fără cusătură, cu pereţi groşi care pot să rămână în acest
stadiu şi sunt utilizate pentru foraj
sau pot fi prelucrate în continuare
prin tragere, în vederea micşorării
diametrelor şi a grosimii pereţilor.
Elaborarea ţevilor prin laminare
se desfăşoară în două etape: în
prima etapă se perforează un
semifabricat plin cu secţiune
circulară, iar în a doua etapă se
finisează semifabricatul prin
subţierea pereţilor, mărirea
diametrelor, precizia formei.
Perforarea semifabricatelor pline
prin laminare se realizează între
Fig.9. Laminor perforator cu cilindrii tronconici:
1, 2 – cilindrii de lucru; 3 – semifabricat; 4– doi cilindri cu conicitate dublă
dorn de calibrare. care se rotesc în acelaşi sens,
înclinaţi între ei cu unghiul 2α,
figura 9, procedeu numit
Mannesmann. Semifabricatul încălzit se introduce între cei doi cilindri şi datorită înclinaţiei
lor, semifabricatul se va roti şi se va deplasa axial cu viteza v. Semifabricatul în mişcarea de
rotaţie şi avans longitudinal va fi deformat superficial ca urmare a stărilor de tensiune de
întindere şi compresiune exercitate de forma cilindrilor de laminare, iar în interior va lua
naştere un orificiu de formă conică. Pentru uniformizarea găurii şi a pereţilor ţevii rezultate, se
va folosi un dorn de netezire care se va roti şi va da dimensiunea interioară a ţevii.
Semifabricatele astfel obţinute se numesc eboşe care se prelucrează în continuare, tot prin
laminare, pe laminoare speciale, având drept scop, subţierea şi lărgirea pereţilor ţevilor.

Laminarea la rece a tablelor şi a benzilor subţiri

Tablele şi benzile din oţel se laminează la rece la grosimi mai mici de 1 mm, uzual până
la 0,2 mm. Din metale neferoase se pot obţine prin laminare la rece table subţiri şi folii cu

62
grosimi mai mici de 0,15 mm denumite folii folosite în industria alimentară. La laminarea la
rece a tablelor se porneşte de la tablele laminate la cald iar a benzilor din oţel de la banda
laminată la cald şi înfăşurată în colaci.
Laminoarele pentru
laminarea la rece a tablelor şi a
benzilor se clasifică în principal
după numărul cilindrilor din cajă.
Cele mai frecvent utilizate sunt
laminoarele duo şi quatro.
Caracteristica laminoarelor cu
mai mult de 3 cilindri este că
numai 2 cilindri sunt cilindri de
laminare iar ceilalţi sunt cilindri
de sprijin. Un tip special de
Fig.11. Laminor cu tamburi de antrenare
laminor reversibil cu tamburi de
pentru laminarea la rece a benzilor subţiri
antrenare este prezentat în figura
11. La acest tip de laminor banda este antrenată de doi tamburi între cilindrii de laminare cu
diametrul mic, care nu sunt antrenaţi direct. La acest tip de laminor cilindrii de lucru se sprijină
în plan vertical pe o pereche de cilindri cu diametru mare.

Prelucrare prin tragere şi trefilare

Tragerea este un procedeu de prelucrare prin

deformare plastică şi se realizează trăgând
materialul prin orificiul unei scule, numită
filieră. În timpul tragerii prin filieră, asupra
materialului se exercită forţe de compresiune
care determină deformaţia piesei şi reducerea
secţiunii iniţiale, concomitent cu modificarea
lungimii, care se măreşte. Prin acest
procedeu se obţin produse foarte lungi în
raport cu secţiunea transversală, cum ar fi
bare, ţevi, sârme etc. În urma tragerii,
materialul se ecruisează puternic şi se
fibrozează, figura 12. Fenomenul de Fig.12. Schema procesului de tragere.
ecruisare duce la mărirea durităţii
materialului, creşterea rezistenţei la rupere, a limitei de elasticitate şi de curgere. Celelalte
proprietăţi, cum sunt, alungirea, gâtuirea, rezistenţa la coroziune, scad. Modificările
proprietăţilor materialului tras sunt cu atât mai accentuate cu cât creşte gradul de deformare.
Forţa necesară tragerii materialului prin filieră trebuie să fie mai mare decât forţa necesară
deformării,

Ft  Fd .

63
 Pentru ca produsul rezultat după tragere să nu se rupă sub acţiunea forţei de tragere, ea
trebuie să fie mai mică decât rezistenţa la rupere a produsului. Indiferent de dimensiunile
produselor, tragerea se efectuează la rece, deoarece filiera nu se poate răci. Din această cauză,
materialele supuse tragerii trebuie să aibă proprietăţi de plasticitate bune şi o rezistenţă mare la
solicitări de întindere. În urma tragerii produsele se ecruisează. Pentru a se putea realiza mai
multe tragerii, produsele se supun recoacerii de recristalizare pentru restabilirea proprietăţilor
iniţiale ale materialului.

Utilaje de tragere şi trefilare

Utilajul de bază pentru tragere se compune din filieră, portfilieră şi instalaţii de forţă.
Filiera
Se caracterizează prin mărimea şi forma secţiunii transversale în zona cea mai îngustă.

Secţiunea longitudinală este formată mai multe

zone tronconice şi un orificiu cilindric, care dă
dimensiune şi forma finală a produsului aşa cum
rezultă din figura 13. Filierele se confecţionează din
oţel carbon sau aliate pentru scule, aliaje dure,
diamant.

Tragerea ţevilor
Obţinerea unor ţevi cu pereţi subţiri şi
Fig.13. Secţiune longitudinală printr-o
diametre mici se face prin tragere. În acest scop se filieră:
utilizează ca şi materiale de pornire ţevi obţinute 1 - con de intrare; 2 - con de ungere; 3 -
prin deformare la cald, laminate, perforate sau con de deformare; 4- zonă de calibrare;
extrudate. Metodele de tragere a ţevilor se pot grupa 5- con de degajare; 6- con de ieşire.
în două categorii, în funcţie de modul în care se
acţionează cu uneltele asupra suprafeţei ţevilor, în
tragere fără dorn şi tragere pe dorn.

Tragerea fără dorn

Ţeava se trage printr-o filieră, care îi reduce secţiune, figura 14.a. Deoarece suprafaţa
interioară este liberă, grosimea pereţilor ţevii va creşte în funcţie de condiţiile impuse
procesului. Metoda se aplică numai pentru obţinere ţevilor de diametre mici, deoarece nu se
pot obţine precizii dimensionale pe grosimea pereţilor.

Tragerea pe dorn

În timpul tragerii, suprafaţa interioară a ţevii se sprijină pe un dorn, care are rolul de a calibra
şi netezi suprafaţa interioară a ţevii. Dornul poate fi lung sau scurt. Principalele variante de
obţinere a ţevilor prin tragere pe dorn sunt ilustrate în figura 14 b şi c.
Deşi utilizarea unor dornuri lungi, care sunt trase simultan cu ţeava, ar prezenta avantaje
din punct de vedere al forţei de tragere, se preferă tragerea pe dorn scurt, mai uşor de executat
şi manipulat.

64
 Fig.14. Principiul tragerii ţevilor:
a - fără dorn; b - pe dorn scurt cilindric; c - pe dorn mobil lung.

Trefilarea sârmelor

În figura 15 este prezentată o maşină de

trefilat cu o singură trecere. Aceste maşini se
folosesc pentru trefilarea sârmelor rezultate
după laminare şi a sârmelor groase. Colacul de
sârmă este aşezat pe o tobă iar capătul ascuţit al
sârmei este trecut printr-o filieră şi înfăşurat pe
o tobă de tragere. Toba de tragere este antrenată
de un motor electric printr-un reductor şi o
pereche de roţi dinţate conice. Cuplarea se face
printr-un cuplaj cu fricţiune. Maşinile de
trefilat multiple, la care tragerea se face prin
mai multe filiere, se utilizează pentru mai multe
reduceri în trepte ale sârmei. Pentru micşorarea Fig.15. Schema unei maşini de trefilat
frecării dintre sârmă şi partea activă a filierei se cu o singură trecere.
foloseşte un vas cu lubrifiant lichid (bisulfură
de Mo, praf de sticla).

65
Prelucrarea prin extrudare
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a unui material metalic
sau nemetalic care, fiind supus la compresiune într-un spaţiu închis, este obligat să treacă prin
orificiul profilat al unei filiere, în scopul obţinerii barelor şi ţevilor cu diferite profile, sau a
altor produse. Extrudarea se poate realiza prin mai multe metode, şi anume: extrudare directă
şi indirectă.

Fig.16. Principiul extrudării directe.

Principiul extrudării directe

Semifabricatul, de obicei cilindric, este introdus într-un container (cilindru), unde prin
înaintarea poansonului este puternic comprimat şi obligat să iasă prin orificiul calibrat al
filierei, luând forma deschiderii acesteia, figura 16. Pentru a reduce forţa F foarte mare,
majoritatea metalelor şi aliajelor se extrudează la cald. La rece, se extrudează plumbul, care are
o plasticitate deosebit de ridicată. În vederea reducerii frecărilor dintre material şi filieră, pe
suprafaţa activă a filierei se utilizează lubrifianţi. În cazul extrudării la cald, este folosit cu
succes praful de sticlă cu care se acoperă semifabricatul incandescent şi care, sub influenţa
căldurii şi a presiunii ajunge în stare lichidă.

66
Curs 10
Procedee de prelucrare a tablelor
Tablele sunt semifabricate laminate, din oţel, cupru, zinc, alamă, aluminiu, aliaje de
aluminiu etc., caracterizate prin grosimea şi lăţimea lor. Grosimea lor variază între 0,5-80 mm.
În funcţie de grosime, tablele se grupează în table subţiri, cu grosimi sub 4 mm şi table groase,
cu grosimi mai mari de 4 mm. Lăţimea tablelor variază între 5-2000 mm.
Tablele a căror lățime nu depășește 50mm sunt denumite platbande.
Procedeele de prelucrare a tablelor se împart în:
- procedee de deformare plastică: ambutisarea, fasonarea și îndoirea
- prelucrari prin forfecare: tăiere și ștanțare
Prelucrarea prin deformare plastică la rece a tablelor este posibilă doar pentru table a
căror grosime nu depășește 10 mm. Pentru grosimi mai mari se utilizează deformarea plastică
la cald. Tablele pot fi prelucrate prin procedee de deformare plastica sau prin forfecare conform
schiței de mai jos:

Figura 1. Procedee de prelucrare a tablelor.

Prelucrarea tablelor prin ambutisare

Ambutisarea reprezintă procesul tehnologic de deformare plastică a tablelor la cald sau la
rece, cu sau fără modificarea grosimii materialului, prin care un semifabricat plan se transformă
într-o piesă cavă. Prelucrarea are loc prin presarea semifabricatului plan într-o matriță cu
ajutorul unui poanson.

Figura 2. Tabla debitată circular si piesă ambutisată.

67
 Figura 3. Schița de principiu a procesului de ambutisare a unei piese fără flanșe.

Pentru a preîntâmpina ca materialul tablei să formeze cute și pentru a asigura o curgere cât
mai uniformă a materialului în direcția radială, se folosește un inel de strângere, apăsat cu o
forță potrivită. De asemenea, muchiile poansonului şi a matriței cu care tabla intra în contact
sunt rotunjite pentru a asigura o curgere mai cat mai ușoara a materialului şi pentru a evita
forfecarea acestuia.
Etapele realizării unei piese cave prin ambutisare sunt următoarele:
În prima etapă, semifabricatul este așezat în matriţa și este fixat cu ajutorul inelului de
strangere care este apăsat cu o forţă, prin intermediul sistemului de fixare.
În etapa a doua, poansonul, realizează deformarea tablei prin deplasarea lui pe verticala.
În etapa a treia, are loc retragerea poansonului și a inelului de strângere, după care cu
ajutorul unui extractor are loc scoaterea piesei din matriță.
În cazul în care piesa este fără flanșă, aceasta poate fi evacuată prin partea de jos a matriței,
situaţie în care poansonul trebuie să-și continue cursa pana la evacuarea piesei (figura 3).
In cazul pieselor cave cu inaltime (adincime) mare, pentru evitarea fisurarii materialului,
ambutisarea se realizeaza din mai multe treceri.

Prelucrarea prin fasonare

Fasonarea este operatia de deformare plastica locala a unui semifabricat ambutisat care
schimba forma semifabricatului, dar grosimea acestuia ramane practic constanta. Cele mai
cunoscute procedee de fasonare sunt fasonarea prin gatuire si fasonarea prin rasfrangere.
Fasonarea prin gâtuire presupune reducerea secţiunii transversale a unui semifabricat
prin apăsarea, cu o forţă F, a unei matrite de fasonare având o geometrie adecvată. Modificarea
secţiunii transversale a semifabricatului se realizează prin alunecarea materialului pe pereţii
matritei de fasonare.

68
 Figura 4. Fasonarea prin gâtuire

Pentru ca procesul să se desfășoare în bune condiţii, se impune ca suprafaţa de lucru a

matritei să fie lustruită și lubrifiată. În cazcontrar poate apărea ondularea zonei gâtuite a piesei.
Fasonarea prin răsfrângere presupune creșterea secţiunii tranversale a semifabricatului
ambutisat. Pentru realizarea răsfrângerii, poansonul 1 este apăsat cu o forţă F în semifabricatul
2, obţinându-se piesa răsfrântă 3.

Figura 5. Fasonarea prin răsfrângere

În cursul procesului, materialul semifabricatului alunecă și se deformează pe partea activă

a poansonului, motiv pentru care această parte trebuie să fie lustruită și lubrifiată.

69
 Prelucrarea prin îndoire a tablelor

Îndoirea este operația de deformare plastică prin care se schimbă orientarea axei
semifabricatului fără afectarea lungimii acestuia. În procesul de îndoire a unui material, numai
fibra neutră își păstrează dimensiunea iniţială (rămâne nedeformată). Fibra exterioară se
lungește, datorită unor tensiuni de întindere care apar pe suprafaţa exterioară a tablei în zona
îndoită, iar fibra interioară se scurtează, datorită tensiunilor de compresiune ce apar în zona
interioară a curburii.

Figura 6. Tensiunile suportate de un material in timpul procesului de îndoire.

Îndoirea cu rază mică pe mașini de îndoit tablă

Îndoirea pe mașini de îndoit tablă cu acţionare mecanică se face în matriţă, aceasta asigurând
o precizie mai mare de îndoire și o productivitate ridicată. Pe masa mașinii de îndoit 4 este
montată matriţa 2. Tabla 1 (piesa) este îndoită cu ajutorul poansonului 3 asupra căruia
acţionează o forţă de îndoire F.

Figura 7. Schiţa de principiu a indoirii cu raza mica pe mașini de îndoit tablă cu acţionare
mecanică.
70
Îndoirea la raze mari de îndoire
Îndoirea la raze mari de îndoire se face în dispozitive cu role sau prin utilizarea anumitor
șabloane. Îndoirea în dispozitivul cu 3 role (virolare) presupune introducerea tablei între rolele
1, 2 și 4. Deplasarea între aceste role, se face prin intermediul rolei de antrenare 1 rotită manual
sau mecanizat. Forţa necesară procesului de îndoire se realizează prin intermediul rolei 2.

Figura 8. Îndoirea cu dispozitiv cu 3 role (virolare)

Modificarea razei de îndoire se face prin deplasarea rolelor 2 și 4. Cu acest dispozitiv se pot
obţine diferite unghiuri și raze de îndoire, putându-se ajunge până la obţinerea unui cilindru,
situaţie în care capetele tablei se împreunează. Aceasta operatie se realizeaza treptat, prin mai
multe treceri.

Prelucrarea prin tăiere/forfecare

Forfecarea este operația de tăiere pe un contur deschis rectiliniu sau curb, folosind două
tăișuri asociate numite lame. Acestea sunt instalate pe echipamente de forță denumite foarfeci.

Figura 9. Schița de principiu a operației de forfecare.

Forfecarea se bazează pe acțiunea forțelor exterioare care solicită materialul peste limita
lui de rupere. Pe parcursul operației de forfecare se succed următoarele faze: deformare
elastică, deformare plastică și rupere. În funcție de conturul tăieturii, prelucrarea prin forfecare
poate fi forfecare propriu-zisă sau ștanțare. Un parametru deosebit de important în cazul
forfecării este jocul. Acesta reprezintă distanța dintre fețele muchiilor tăietoare. În cazul în care

71
jocul are valori optime, fisurile produse de lama inferioară și superioară se vor întâlni în
mijlocul piesei. În cazul în care jocul este prea mic suprafața de forfecare va avea aspect zimțat,
iar în cazul în care jocul are valori prea mari, va conduce la o deformare excesivă tablei supuse
forfecării. În ambele cazuri (joc prea mic sau joc prea mare) forța necesară forfecării este mult
mai mare decât în cazul unui joc optim.

Figura 10. Propagarea fisurilor in material in functie de valoarea jocului (J), J0 – joc optim.
Jocul optim se poate calcula cu formula:
J=0.01.....0.2*S
S reprezentând grosimea materialului supus forfecarii.

Prelucrarea prin ștanțare

Ștanțarea este operația de tăiere a tablelor pe contur închis. Dispozitivul de lucru numit
ștanță are ca elemente active poansonul și placa de ștanțare care conțin muchiile tăietoare. Și
în acest caz, între muchiile tăietoare trebuie să existe un joc optim care depinde de natura şi
grosimea materialului ce urmează sa fie stanțat.

Figura 11. Schița de principiu a operației de stanțare. 1 – poanson, 2 – placa de stanțare, 3-

tabla supusa stanțării, 4 – inel de fixare.

În prima etapă semifabricatul este așezat pe placa de ștanțare și fixat cu ajutorul unui
inel de fixare. În etapa următoare are loc forfecarea materialului prin coborârea poansonului
echipamentului, poanson ce acționează cu o forță F.

72
Curs 11
Metalurgia pulberilor
Definiție: Metalurgia pulberilor este o știință relativ nouă care se ocupă cu elaborarea
de materiale și produse noi, utilizând ca materie primă pulberile.
Pulberea este un ansamblu de particule individuale a căror dimensiuni sunt de regulă
mai mici decât un milimetru. In practica se folosesc pulberi a căror dimensiuni nu depășesc,
uzual 400 micrometrii. Natura pulberilor poate fii metalică, ceramică sau polimetrică. De
asemenea, pulberile pot fii pulberi cristaline sau amorfe. Pulberile cristaline pot fii compuse
dintr-un singur grăunte cristalin sau din mai mulți grăunți cristalini. La rândul lor grăunții
cristalini pot fi compuși dintr-o singură fază sau mai multe faze. De asemenea, pulberile pot fi
pulberi elementele (pulberi ale unor elemente chimice pure) sau pulberi prealiate (pulberi ale
unor aliaje).

Particulele de pulbere pot avea diferite forme și dimensiuni, cele mai întâlnite forme fiind:
sferică, rotunjită, aciculară, neregulată, dendritică, aglomerată și poligonală.

Figura 1. Formele tipice ale particulelor de pulbere

Principalele caracteristici tehnologice ale unei pulberi sunt:

• Forma și dimensiunea particulelor de pulberi (vezi figura 1).
• Distribuția granulometrică – reprezinta repartitia pe clase granulometrice a
particulelor dintr-o pulbere. Distriburia granulometrica a unei pulberi se determina prin
operatia de sitare folosind un set de site de dimensiuni diferite.
• Fluiditatea - Evaluarea capacităţii de curgere a unei mase de pulbere, denumită şi
fluiditate, se determină prin măsurarea timpului necesar trecerii libere a unei cantităţi

73
 determinate de pulbere, printr-un orificiu calibrat. In practica se determina timpul de
curgere (in secunde) a unei cantități de 50 g de pulbere. Unitate de măsura: (s/50 g).
• Densitatea aparentă - reprezintă raportul dintre masa m a pulberii si volumul V ocupat
de aceasta, când pulberea este lăsată să curgă liber într-un recipient.
• Suprafața specifică - reprezintă raportul dintre suprafața şi greutatea unei cantități de
pulbere măsurate in condiții de laborator. Raportul creste odată cu scăderea dimensiunii
particulelor si cu cat suprafața particulelor este mai neregulată.
• Presabilitatea – Reprezintă variația densității unei mase de pulberi când aceasta este
presată într-o matriță. Odată cu creșterea presiunii de compactizare densitatea
compactului rezultat o să crească. Pe baza curbei de presibilitate se poate determina, pe
de o parte, limita superioară economică, a presiunii de compactizare, iar pe de altă parte,
limita inferioară tehnologică, a acesteia sub care produsul presat nu mai este
manevrabil.
Etapele generale ale procesului se obținere a pieselor prin metalurgia pulberilor sunt
următoarele: (Fig.2)

Figura 2. Etapele generale ale

procesului se obținere a
pieselor prin metalurgia
pulberilor.

Elaborarea pulberilor/Prepararea pulberilor

Pulberile pot fi elaborate prin procedee mecanice, chimice sau electrolitice. Cel mai
cunoscut procedeu de elaborare a pulberilor este cunoscut sub denumirea de atomizare sau
pulverizare, și face parte din categoria procedeelor de obținere a pulberilor pe cale mecanică.
Acest procedeu are la bază fenomenul de dezintegrare a unei vâne de metal lichid în picături
foarte fine (pulberi) prin mijloace mecanice. Dacă agentul cu care se realizează dezintegrarea
este un lichid, procedeul poartă denumirea de atomizare. Atunci când dezintegrarea vânei de
metal lichid se realizează cu ajutorul unui gaz, procedeul este denumit pulverizare. În ambele
cazuri, metalul/aliajul lichid aflat într-un creuzet (de obicei ceramic) curge sub forma unei vâne

74
de metal lichid. Această vână va fi dezintegrată cu ajutorul unui gaz sau a unui lichid care este
suflat cu presiune foarte mare prin intermediul unor duze. În urma solidificării materialului
rezultat din dezintegrarea vânei metalice se obțin pulberile utilizate în metalurgia pulberilor.

Figura 3. Schița de principiu a procesului de atomizare.

Omogenizarea are ca scop realizarea unui grad de amestecare cât mai ridicat între
pulberi și aditivi. Cei mai utilizați aditivi în metalurgia pulberilor sunt lubrefianții, care ajută
la minimizarea forțelor de frecare care apar în timpul presării pulberilor, respectiv în timpul
scoaterii compactului din matriță. Omogenizatoare folosite la omogenizarea pulberilor pot avea
diferite geometrii, de exemplu: cilindrică, bitronconică, în formă de V, etc. Omogenizarea
pulberilor are loc datorita mișcării de rotație a recipientului omogenizatorului.

Figura 4. Tipuri de omogenizatoare folosite in metalurgia pulberilor.

75
Formarea (presarea) pulberilor

Această etapă are ca scop transformarea pulberii sau a amestecului de pulberi într-un
compact. Acest compact este denumit compact crud și trebuie să aibă rezistență mecanică
suficientă pentru a fi manipulat. În prezent, sunt utilizate mai multe procedee diferite de
formare care asigura transformarea pulberii într-un compact. Presarea convențională se
realizează la temperatura mediului ambiant, la presiuni cuprinse intre 200-800 MPa cu o
productivitate de pana la 25 presate/minut. Ratele de compactare mai mari necesită echipament
și pulberi speciale. Pentru realizarea operației de presare/formare a pulberilor sunt necesare
următoarele:
• Matrița; Figura 5.
• Poansoane (superior si Matriță,
inferior); poansoane şi
• Miez (daca piesa este miez folosit la
prevazuta cu goluri/orificii); presarea
• Presa (hidraulică sau pulberilor
mecanică)

Etapele procesului de presare pulberilor pentru obtinerea unui compact crud sunt prezentate in
figura 6.

Figura 6. Etapele procesului de presare pulberilor.

76
La începutul procesului de presare, poansonul inferior se află în poziție coborâta şi poansonul
superior în poziție ridicată. Urmează umplerea cavitații matriței prin deplasarea dozatorului
(dozatorul conține pulberile) deasupra cavitații matriței. După umplerea completă a cavitații
matriței are loc retragerea dozatorului şi coborârea poansonului superior. Prin aplicarea unei
forte pe direcție verticală pe acest poanson se va realiza operația propriu-zisa de presare. După
presare, poansonul superior se deplasează în poziția ridicată, poansonul inferior se va deplasa
pe verticală şi va împinge proba afara din matriță. Piesa presata va fi îndepărtată din zona de
lucru (suprafața matriței) prin deplasarea dozatorului deasupra cavitații matriței pentru
reumplerea acesteia, reluându-se practic ciclul mai sus descris.
Există și situații în care formarea pulberilor are loc fără aplicarea presiunii, pulberile
fiind liber vărsate într-o matriță și apoi supuse sinterizării împreună cu matrița. În acest fel se
pot obține filtre prin metalurgia pulberilor.

Sinterizarea
Tratament termic ce are drept scop creşterea rezistenţei mecanice dintre particule prin
realizarea de punţi, de legături între acestea. Aceste punți sunt denumite gâturi de sintetizare,
formarea acestora având loc datorită fenomenelor de difuzie atomică care au loc la suprafata
particulelor de pulbere, in volumul acestora si la limita dintre garuntii din pulbere.

Figura 7. Reprezentarea schematică a formării gâturilor de sinterizare între 4 particule sferice.

Temperatura de sintetizare se calculează cu relația: Ts = (0,6 ..... 0,9) * Tt , Tt fiind temperatura

de topire a componentului principal. Sinterizarea se realizează în cuptoare prevăzute cu bandă
transportoare (pentru transportul compactelor crude prin cuptor) şi posibilitate de control a
atmosferei. În timpul sinterizării au loc modificări dimensionale ale compactului (vezi ΔL din
figura 7) denumite contracții de sinterizare. Dimensiunile liniare şi volumul piesei supuse
sinterizării vor scădea în timpul acestei operații.
Un alt parametru important al sintetizării este durata de menținere a compactelor crude
la temperatura de sintetizare. Durata de sintetizare variază foarte mult în funcție de materialul
sintetizat și de proprietățile ce se impun piesei sintetizate.
Atmosfera în care se realizează sintetizarea este un parametru important şi poate fi neutră,
oxidantă, reducătoare.
Ulterior operației de sinterizare, dacă sunt necesare, pieselor sinterizate li se pot aplica
operații precum: prelucrări prin așchiere, tratamente termice şi termochimice, sudare, calibrare
(pentru creșterea preciziei dimensionale), impregnare, etc.

77
Avantajele metalurgiei pulberilor
➢ utilizarea completă a materiei prime în comparaţie cu alte procedee (maxim
50% in cazul prelucrărilor prin așchiere);
➢ consum energetic redus;
➢ obţinerea de piese de forme complexe de precizie ridicată, eliminând astfel
prelucrările mecanice necesare altor procedee de fabricare;
➢ reproductibilitate ridicată, chiar şi în cazul pieselor complicate ca formă;
➢ flexibilitate în proiectare şi în fabricare.
➢ proprietăți izotrope ale pieselor datorită structurii;
➢ proprietăţi mecanice superioare: duritate, rezistenţa la rupere şi impact,
proprietăţi la uzură şi alungire suficiente, rezistenţă la oboseală;
➢ structura fină şi controlată;
➢ obţinerea unor proprietăţi noi, unice – autolubrifiere şi filtrare.
➢ cost scăzut pentru serii de fabricaţii mari în comparaţie cu tehnologiile clasice.

Dezavantajele metalurgiei pulberilor

➢ Costul ridicat al sculelor şi echipamentelor folosite;

➢ Prețul pulberilor este mai mare decât prețul materialelor masive;
➢ Limitarea presiunii de compactizare;
➢ Exista limitări privind geometria pieselor ce se pot obține;
➢ Pot să apară variații de densitate în volumul pieselor sinterizate.

Exemple de piese ce se obțin prin metalurgia pulberilor

78
Curs 12-13
Noțiuni introductive de prelucrări prin așchiere
Definiție: Prelucrarea materialelor prin așchiere se referă la un grup de procedee de prelucrare
la care piesa finită se obține prin îndepărtarea sub formă de așchii a surplusului de material
(adaos de prelucrare).
Îndepărtarea adaosului de prelucrare se realizează cu ajutorul unor scule cu muchii
tăietoare, folosindu-se mașini-unelte care asigură mișcări reciproce între sculă și piesa de
prelucrare. Prelucrarea prin așchiere se bazează pe proprietatea materialelor denumită
așchiabilitate. Așchiabilitatea este capacitatea materialelor metalice de a putea fi prelucrate prin
așchiere cu consum cât mai redus de scule așchietoare și energie.
Prelucrabilitatea unui material influențiază în mod direct următorii parametrii:
- viteza de așchiere și durabilitatea sculei;
- solicitările mecanice în timpul prelucrării;
- consumul de energie;
- calitatea suprafeței obținute.
În cazul oțelurilor nealiate, experimental s-a determinat că așchiabilitatea cea mai bună o
au oțelurile cu un conținut de carbon de 0.25%. Pentru conținuturi mai mari sau mai mici de
carbon s-a observat o scădere a capacitații de așchiere a oțelurilor.
Desprinderea așchiilor de pe suprafața unui semifabricat presupune o mișcare relativă
între scula așchietoare și piesa de prelucrare. Cele 2 mișcări relative sunt cunoscute sub
denumirea de:
- mișcare principală de așchiere
- mișcare secundară de așchiere sau mișcare de avans.
Mișcarea principală de așchiere este mișcarea care duce efectiv la îndepărtarea
adaosului de prelucrare. Mișcarea principală poate fii o mișcare de rotație (în cazul strunjirii și
frezării) sau de translație (în cazul broșării, mortezării sau rabotării).
Mișcarea secundară de așchiere are rolul de a aduce noi straturi de material în fata
muchiei așchietoare a sculei de prelucrare. Această mișcare poate fii executată de: scula
așchietoare (la strunjire), piesa de prelucrat (frezare, mortezare).

Figura 1. Exemplificarea mișcărilor executate de piesă şi scula așchietoare in cazul strunjirii

79
Strunjirea
Strunjirea reprezintă procedeul de prelucrare prin așchiere executat pe mașini-unelte
numite strunguri, cu ajutorul unor scule așchietoare denumite cuțite de strung. Prin strunjire se
pot obține suprafețe de revoluție cilindrice, conice (interioare sau exterioare), suprafețe plane
frontale, elicoidale sau profilate.
Generarea suprafețelor pe strung se realizează prin compunerea unei mișcări de rotație
(mișcare principală) cu o mișcare rectilinie de avans (mișcare secundară). La majoritatea
strungurilor mișcarea principală este efectuată de piesă iar mișcările de avans, de către scula
așchietoare. Mișcarea secundară poate avea loc după o direcție paralelă cu axa piesei,
perpendiculară pe aceasta sau înclinată față de axa piesei. Dacă cuțitul de strung execută
mișcarea secundară de așchiere după o direcție paralelă cu axa piesei pot fii realizate
următoarele prelucrări (figura 2):
- prelucrarea suprafețelor cilindrice exterioare;
- prelucrarea suprafețelor cilindrice interioare
- filetare

Figura 2. Suprafețele ce pot fi prelucrate dacă cuțitul de strung execută mișcarea secundară de
așchiere după o direcție paralelă cu axa piesei.
Dacă cuțitul de strung execută mișcarea secundară de așchiere după o direcție
perpendiculară pe axa probei, următoarele operații pot fii realizate (figura 3):
- prelucrarea suprafețelor plane frontale;
- teșire;
- prelucrarea canalelor sau debitarea semifabricatelor.

Figura 3. Suprafețele ce pot fi prelucrate dacă cuțitul de strung execută mișcarea secundară de
așchiere după o direcție perpendiculara cu axa piesei.

80
 Dacă cuțitul de strung execută mișcarea secundară de așchiere după o direcție înclinată
față de axul piesei, suprafața obținută va fi o suprafață conică. Deplasarea pe o direcție înclinată
se realizează prin compunerea celor 2 direcții mai sus menționate (paralelă şi perpendiculară).

Figura 4. Realizarea superfețelor conice prin deplasarea cuțitul de strung după o direcție
înclinata față de axa piesei.

Găurirea pe strung
Cu ajutorul strungului se pot realiza găuri de diferite diametre și adâncimi.
Semifabricatul est prins în universalul strungului și execută o mișcare de rotație în jurul propriei
axe. Burghiul este prins în păpușa mobilă a strungului și realizează o mișcare de avans de-a
lungul axei semifabricatului.

Figura 5. Operația de găurire pe strung.

Parametrii regimului de așchiere

Principalii parametrii procedeului de prelucrare prin strunjire sunt:
• Adâncimea de așchiere este distanţa dintre suprafața de așchiat şi suprafața așchiată
în direcție normală pe suprafața prelucrată.
•

81
 Figura 6. Exemplificarea parametrilor procedeului de prelucrare prin strunjire.

• Avansul de lucru ,S, este spațiul parcurs de scula așchietoare pe generatoarea piesei
(sau în direcție radială), la o rotație completă a semifabricatului.
• Viteza de așchiere este spațiul parcurs de tăișul sculei așchietoare în raport cu piesa de
prelucrat, în unitatea de timp. Viteza de așchiere se determină prin calcul sau se alege
din normative/standarde.

Frezarea

Frezarea reprezintă operația de prelucrare prin așchiere executată pe mașini-unelte

numite mașini de frezat, cu ajutorul unor scule așchietoare cu mai multe tăișuri numite freze.
Cu ajutorul mașinilor de frezat se pot genera suprafețe plane (orizontale, verticale sau înclinate)
dar și suprafețe profilate, cum ar fii danturile roților dințate sau canalele de ghidare.
În general mișcarea principală este o mișcare de rotație și este executată pe scula
așchietoare. Mișcarea secundară sau de avans este cel mai frecvent o mișcare de translație și
este executată de către piesă.

Figura 7. Mișcarea principală și secundară în cazul operației de frezare.

82
În funcție de sensul mișcării de avans față de mișcarea principală, frezarea se poate executa
prin două metode:
- frezare în contra avansului: la care sensul de rotație al frezei este invers față de
direcția avansului piesei. Dintele frezei atacă stratul de material care trebuie îndepărtat
așchiind la început o așchie subțire, care se îngroașă pe măsură ce dintele înaintează şi
iese din material. În acest fel, solicitarea dinților creste progresiv, iar uzura lor este mai
scăzută, fapt ce constituie un avantaj al metodei. Pe de altă parte, forțele de așchiere
tind să smulgă piesa din dispozitiv, lucru care înrăutățește condițiile de prindere şi
calitatea prelucrării, constituind un dezavantaj al metodei de frezare în contra avansului.
Metoda se utilizează mai ales la frezarea de degroșare.
- frezare în sensul avansului: la care sensul de rotație al frezei este în aceeași direcție
cu direcția avansul piesei. Dintele e solicitat la maxim în momentul pătrunderii în
material, fapt ce duce la uzura rapidă a sculei, iar acesta e un dezavantaj major al
metodei. Forțele de așchiere contribuie la fixarea piesei, ducând la o precizie de
prelucrare crescută, un avantaj care face ca metoda să fie folosită în special la frezarea
de finisare.

Figura 8. Frezarea in contra avansului si frezarea in sensul avansului.

Principalele tipuri de freze şi suprafețele ce se prelucrează cu acestea sunt prezentate în cele ce

urmează.
Frezele cilindrice -prelucrarea suprafețelor plane pe mașinile de frezat orizontale. Pot avea
dinți drepți sau înclinați.
Frezele cilindro-frontale -prelucrarea suprafețelor plane pe mașinile de frezat verticale.
Așchiază cu partea frontală și cu partea cilindrică.
Frezele disc - prelucrarea canalelor pe mașinile de frezat orizontale.
Frezele deget -prelucrarea canalelor pe mașini de frezat verticale. Au dinți așchietori pe
suprafața cilindrică și cea frontală.
Frezele unghiulare - prelucrarea suprafețelor înclinate.

83
Frezele profilate au suprafața activă profilată pentru prelucrarea unor suprafețe complexe. Din
categoria frezelor profilate fac parte şi frezele-modul folosite pentru frezarea dinților roților
dințate.

Figura 9. Principalele tipuri de freze.

În figurile 10 şi 11 sunt exemplificate schematic următoarele operații de frezare:

a) prelucrarea unei suprafeţe plane cu o freză cilindrică;
b) prelucrarea simultană a două suprafeţe plane perpendiculare cu o freză cilindro-frontală;
c) prelucrarea ghidajelor trapezoidale cu o freză profilată;
d) prelucrarea canalelor şi a canalelor „în T”;
e) prelucrarea unui canal de pană cu freză deget;

Figura 10. Exemplificarea unor operații de frezare.

84
Figura 11. Frezarea danturii roților dințate cu freza disc-modul şi freza deget-modul.

Prelucrarea prin găurire

Definiție: Găurirea este operația de prelucrare prin așchierea pentru executarea unei
găuri (aliaj) într-un material compact folosindu-se drept sculă burghiul.
Procedeul de așchiere la găurire se realizează prin combinarea a 2 mișcări:
- mișcarea principală de așchiere (notată cu V) este o mișcare de rotație în jurul axei
burghiului care corespunde întotdeauna cu axa găurii. Această mișcare este executată
de burghiu.
- mișcarea de avans executată tot de burghiu este o mișcare de translație, de obicei pe
verticală, și are loc de-a lungul axei burghiului (Fig.12)

Figura 12. Operația de găurire cu burghiu.

Pe mașinile de găurit se pot realiza o serie de operații dintre acestea cele mai importante
fiind: lărgirea, zencuirea, adâncirea și filetarea.

85
1. Lărgirea: este operația de mărire a diametrului unei găuri deja existente folosind un burghiu
de diametru mai mare. De obicei se supun operațiilor de lărgire găurile cu diametrul mai mare
de 20 mm, care sunt greu de realizat direct cu burghiul din cauza forțelor axiale și radiale mari.
2. Zencuirea: este operația de prelucrare prin așchiere pentru lărgirea diametrului unei găuri
cu scopul îmbunătățirii calității suprafeței, a preciziei diametrului și a formei. Sculele folosite
la realizarea acestei operații de numesc zencuitoare.
3. Adâncirea: este operația de prelucrare a extremității unei găuri. Sculele folosite se numesc
adâncitoare și pot avea formă cilindrică sau conică
4. Filetarea: este operația de realizare a filetului interior (într-un alezaj), cu ajutorul unor scule
denumite tarozi.

Figura 13. Exemplificarea schematică a operațiilor de lărgire, zencuire, adâncire și filetare.

Prelucrarea prin rabotare și mortezare

Rabotarea este operația de prelucrare prin așchiere realizată pe mașini de rabotat cu

ajutorul unor scule denumite cuțite de rabotare.
Mortezarea se execută pe mașini de mortezare cu ajutorul cuțitelor de mortezare.
Atât mișcarea principală de așchiere (executată de piesă sau de mașină) cât și mișcarea
secundară sunt mișcări rectilinii pentru ambele procedee.
La rabotare mișcarea principală de așchiere are loc în plan orizontal, iar la mortezare
are loc în plan vertical. Atât la rabatere cât și la mortezare mișcarea principală de așchiere este
formată dintr-o cursă activă în timpul căreia se realizează așchierea propriu-zisă, și o cursă în
gol pentru revenirea sculei în poziția inițială de prelucrare, astfel încât după executarea mișcării
de avans să aibă loc o nouă cursă activă. Ambele curse formează așa numita cursă dublă. Pe
durata cursei în gol a mișcării principale, tăișul cuțitului se răcește,
iar pentru protecția sa contra lovirii de către piesă, scula se ridică deasupra suprafeței prelucrate,
cu ajutorul unui dispozitiv special.
Mașinile de rabotat pot fii:
- cu cuțit mobil denumite mașini de rabotat transversal sau șepinguri

86
 - cu masă mobilă denumite mașini de rabotat longitudinale.
Mașinile de mortezat sunt întotdeauna cu cuțit mobil, mişcarea sculei aşchietoare se
face în plan vertical.

Figura 14. Exemplificarea procedeelor de rabotare şi mortezare.

Mașinile de prelucrat prin rabotare sunt destinate pentru prelucrarea suprafețelor plane
sau profilate având orientare orizontală, verticală sau înclinată.

Prelucrarea prin rectificare

Rectificarea este operația de prelucrare prin așchiere a pieselor metalice, efectuată cu

scule abrazive în scopul finisării suprafețelor. Prin rectificare se obțin precizii dimensionale de
ordinul micronilor și calități deosebite a suprafeței prelucrate. Prin acest procedeu se
prelucrează în special piesele realizate din materiale cu duritate mare.
Sculele utilizate pentru rectificare se prezintă sub forma unor discuri confecționate din
particule abrazive cu duritate mare. Particulele sunt legate între ele cu ajutorul unui liant. De
obicei stratul de material ce se înlătură la rectificare este de 0,1 - 0,5 mm, iar rugozitățile
obținute se încadrează în domeniul Ra = 0,2......0,8 microni.
1. Rectificarea plană: este operația ce servește la prelucrarea suprafețelor plane în vederea
creșterii preciziei dimensionale si a calității suprafeței. In funcție de care parte a discul abraziv
se utilizează pentru realizarea operației de rectificare se întâlnesc următoarele variante:
- rectificare plană realizată cu suprafața periferică a discului (figura 15a)
- rectificare plană realizată cu suprafața frontală a discului(figura 15b)

87
Figura 15. Rectificare plană realizată cu suprafața periferică a discului (a) şi rectificare plană
realizată cu suprafața frontală a discului (b). (Vedere din lateral şi vedere de sus)

Notațiile mișcărilor din schemele de aşchiere de mai sus sunt următoarele: ns – mişcare
principală; sl – mişcare de avans longitudinal; st – mişcare de avans transversal; sp – mişcare
de avans de pătrundere (vertical). La rectificarea cu partea frontală a corpului abraziv, dacă
diametrul acestuia este mai mare decât lăţimea suprafeţei prelucrate, mişcarea III nu mai este
necesară.

Rectificarea cilindrica exterioară

Piesa se prinde între vârfurile mașinii de rectificat și execută mișarea de rotație (n p).
Deasemenea piesa execută și mișcare de avans longitudinal (sl). Piatra de rectificat execută
mișcare principală de așchiere (ns) cu o viteză de rotație cuprinsă între 30-40 m/s.

Figura 16. Schema de principiu a procedeului de rectificare cilindrica exterioară.

La sfârșitul fiecărei curse se realizează o mișcare de pătrundere (sp) a cărei valoare depinde a
caracteristului materialului prelucrat și de cerințele suprafeței prelucrate.

88
Rectificarea cilindrică interioară

Maşinile de rectificat rotund interior se utilizează pentru rectificarea alezajelor cilindrice şi

conice, precum şi pentru rectificarea suprafeţelor frontale ale pieselor, dintr-o singură prindere.
La această maşină discul abraziv trebuie să aibă diametrul mai mic decât alezajul de prelucrat.
Piesa este prinsă în universalul mașinii de rectificat și execută mișcarea de rotație (n p). Piatra
de rectificat aflată în contact cu suprafața interioară a piesei execută o mișcare de rotație (ns),
o mișcare de avans longitudinal (sl) şi o mișcare de avans transversal.

Figura 16. Schema de principiu a procedeului de rectificare cilindrica interioara.

89
Curs 14
Sudarea metalelor
Sudarea este legătura metalică nedemontabilă între două sau mai multe elemente
metalice realizată printr-un procedeu de sudare și care prezintă rezistență mecanică și siguranță
în exploatare. Această tehnologie înlocuiește cu succes tehnologia nituirii și asamblării
mecanice cu șurub și piuliță. Tehnologia sudării se aplică tuturor tipurilor de serie de producție
de la piese unicat la producția de masă. Prin sudare pot fii obținute produse cu complexitate
ridicată și produse rezistente la solicitări mari. Pentru ca un material să poată fii sudat, acesta
trebuie să posede proprietatea de sudabilitate. Sudabilitatea este capacitatea unui metal sau aliaj
de a putea fii îmbinat printr-un procedeu de sudare astfel încât îmbinarea obținută să satisfacă
toate condițiile tehnice de exploatare.

Figura 1. Principalele elemente ale cordonului de sudura.

Material de bază: materialele supuse sudării;

Material de adaos: metalul sau aliajul care se topește pentru completarea băii de sudură (acesta
este sub formă de sarmă, vergeă, bară, pulberi etc);
Rădăcina cusăturii: este primul strat de sudură depus.
Cusătura sudată: partea din îmbinarea sudată care rezultă prin cristalizarea băii de sudură;
Zona influențată termic: partea din metalul de bază, din apropierea cusăturii, rămas în stare
solidă, dar care a suferit modificări structurale în urma procesului de sudare;
Zona influențată chimic: Zona de legătura dintre cusătura sudată şi metalul de bază în care s-
au produs modificări de compoziție chimică datorită procesului de sudare.
Suprafața cusăturii: suprafața care rezultă în urma depunerii ultimului strat de sudură pe
suprafața superioară a sudurii;
Muchia cusăturii: linia de delimitare dintre cusătură şi metalul de bază.

90
 Procedee de sudare prin topire

Sudarea cu electrod învelit

Este un procedeu manual de sudare la care arcul electric se formează între un electrod
metalic de tip vergea acoperită cu un înveliș nemetalic și metalul de bază (piesa de sudat). Prin
topirea vergelei metalice și a marginilor rostului metalului de bază se formează baia de sudare
care prin solidificare formează cusătura sudată.

Figura 2. Sudarea cu electrod învelit.

Învelișul electrodului se topește în procesul de sudare, acesta având mai multe roluri:
- Rolul metalurgic: are rolul de reducere, rafinare și aliere a băii metalice;
- Rol protector, elimină aerul din zona sudată
- Are rol termic, reduce pierderile de căldură si viteza de răcire
- Izolează electric zona în care se realizează sudura de mediul înconjurător.
Aplicații:
- Sudarea oțelului de carbon
- Oțeluri slab aliate
- Aliate și înalt aliate
- Folosind electrozi adecvați, pot fii sudate bronzuri, alame. Cupru și aliaje de aluminiu;
- Produse unicat, construcții fabricate in serie mica sau medie de mici sau medii.
Avantaje:
• Echipamentul folosit este relativ simplu;
• Materialele folosite sunt accesibile;
• Calitatea bună a cusăturii.
Dezavantaje:
• Productivitate scăzută;

91
 • Formarea de zgură care trebuie înlăturată;
• Calitatea sudurii depinde de calificarea sudorului;
• Poluare mare cu fum si gaze nocive.

Sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil în atmosfere protectoare

În cazul acestei metode arcul electric se formează între metalul de bază și un electrod
fuzibil (care se topește) sub formă de sârmă care avansează mecanizat cu viteză constantă. În
jurul sârmei se insuflă un gaz protector care poate sa fie dioxid de carbon, argon, heliu. Acest
procedeu se aplică la sudarea aliajelor de aluminiu, de cupru sau a oțelurilor aliate. Din punct
de vedere funcțional se deosebesc două procedee de sudare:
- MAG (Metal Active Gas). În cazul acestui procedeu gazul care se insuflă în jurul
electrodului este de obicei dioxidul de carbon. Acesta poate reacționa cu baia metalică
formată prin topirea electrodului și a marginilor rostului materialului de bază
- MIG (Metal Inert Gas). Gazul care înconjoară electrodul și baia metalică este un gaz
inert (nu reacționează cu baia metalică), cel mai adesea fiind utilizat agronul. (Fig.2)

Figura 3. Sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil în atmosfere protectoare

Avantaje:
- Calitate foarte bună a îmbinărilor sudate: Rm=500-600 MPa, A = 30%, KCU = 150-
200 J/cm2;
- Productivitate mare;
- Pătrunderea este reglabilă în limite mari;
- Aport scăzut de căldură la metalul de bază, conducând astfel la tensiuni și deformații
mici;
- Este un procedeu semimecanizat care poate fii ușor automatizat și robotizat ;

92
 Dezavantaje:
- Echipamentele și materia primă (sârma și gaze) sunt mai scumpe;
- Accesibilitate limitată fiind dificil sau imposibil de realizat suduri în locuri înguste.

Sudarea WIG

Arcul electric se formează între un electrod de Wolfram (nefuzibil) și materialul supus

sudării. În jurul electrodului de wolfram și a băii metalice se va insufla cu un gaz protector, cel
mai adesea Argon. Căldura transferată materialului de arcul electric produce topirea locală a
metalului de bază și eventual a materialului de adaos. Gazul protector izolează baia de sudură
și zonele fierbinți ale materialului de contactul cu aerul și protejează de asemenea electrodul
de wolfram împotriva oxidării. Acest procedeu se utilizează la sudarea oțelurilor aliate (în
special inoxuri) aliajelor de cupru și aluminiu. (Fig.3)

Figura 4. Schița de principiu a sudarii WIG.

Sudarea în puncte prin presiune și rezistență electrică

Sudarea în puncte prin presiune și rezistență electrică este un procedeu de sudare în

stare solidă aplicat pentru îmbinarea pieselor confecționate din semifabricate sub formă de
tablă dar se aplică și în cazul sudării sârmelor sau barelor. Cele două table ce urmeaza sa fie
sudate se suprapun pe o anumita porțiune, se aplica o forța de presiune cu ajutorul electrozilor
de contact (realizați din Cu sau aliaje cu baza Cu) iar curentul electric de sudare trece între
electrozii de sudare prin cele doua table. Rezistența de contact dintre cele două table are o
valoare foarte mare astfel că aici se produce o încălzire mai pronunțată care duce la apariția
unui nucleu topit a materialului care este înconjurat de o zonă de sudare prin deformare plastică
(Fig.4)

93
Figura 5. Schița de principiu a sudarii în puncte prin presiune și rezistență electrica

Principalele avantaje ale acestei metode sunt:

• Sudabilitate foarte bună a tuturor metalelor şi aliajelor;
• Calitatea foarte bună a cusăturii sudate;
• Productivitate mare
• Nu necesită material de adaos;
• Tensiuni şi deformații mici ale materialelor sudate;
• Posibilitatea mecanizării, automatizării şi robotizării procedeului;
• Preț de cost redus;
• Condiții ușoare de muncă;
• Nu poluează mediul.

94