c



   
 


  
În industrie, pentru confecţionarea diferitelor produse se utilizează
materiale diverse care pot fi grupate în trei clase principale: materiale
metalice, materiale ceramice şi polimeri. Combinaţiile dintre materialele din
aceste trei clase conduc la o a patra clasă a materialelor compozite. Ponderea
cea mai mare o au încă materialele metalice. Metalele pure se utilizează mai
puţin deoarece ele nu satisfac întotdeauna condiţiile impuse în exploatare. În
cea mai mare parte materialele metalice utilizate sunt aliaje obţinute prin
topirea concomitentă a două sau mai multe componente, metale sau metale
şi nemetale. Componentul de bază este întotdeauna un metal iar celelalte
componente, elementele de aliere pot fi metale sau nemetale. Elementele de
aliere se adaugă în scopul îmbunătăţirii proprietăţilor materialelor în
concordanţă cu destinaţia acestora. Alegerea materialelor are la bază criterii
care ţin seamă de condiţiile tehnice impuse în exploatare şi de o eficienţă
economică ridicată, un cost de fabricaţie cât mai scăzut. Satisfacerea acestor
criterii se bazează pe cunoaşterea îndeaproape a materialelor existente, cu
proprietăţile lor, cu posibilităţile de înlocuire ale acestora cu altele
echivalente. Proprietăţile materialelor sunt elementele pe baza cărora se
apreciază comportarea acestora în condiţii de lucru complexe, pentru
determinarea lor fiind necesare încercări şi măsurători. Proprietăţile
materialelor se împart în patru grupe: proprietăţi fizice, proprietăţi chimice,
proprietăţi mecanice şi proprietăţi tehnologice.


   determină modul de comportare a materialelor
sub acţiunea gravitaţiei, temperaturii, a câmpurilor magnetice şi electrice etc.
1. Greutatea specifică [Ȗ] se defineşte ca fiind greutatea unităţii de
volum Ȗ=G/V [N/m3].
2. Temperatura de topire. [t oC] sau [T oK] este temperatura la care un
metal pur, sub acţiunea căldurii, la presiunea atmosferică, trece din stare
solidă în stare lichidă. În cazul aliajelor topirea se produce într-un interval de
temperaturi limitat inferior de punctul solidus şi superior de punctul lichidus.
În funcţie de temperatura de topire materialele se împart în: materiale uşor
fuzibile care se topesc la temperaturi sub 300-400oC şi materiale greu
fuzibile care se topesc la temperaturi ridicate peste 1200oC.
3. Dilatarea termică este proprietatea materialelor de a-şi mări
volumul când sunt încălzite. Mărimea fizică ce caracterizează această
proprietate este coeficientul de dilatare termică liniară [Įo] reprezentând
cantitatea cu care se dilată în lungime 1cm dintr-un corp atunci când I se
ridică temperatura cu 1oC. Įo=ǻl/loǻt în care:
lo ± lungimea iniţială,
ǻl ± variaţia lungimii la creşterea ǻt a temperaturii.
Lungimea totală a corpului dilatat va fi: l=lo+ǻl=lo(1+ Įoǻt).
4. Conductibilitatea termică [Ȝ] este proprietatea materialelor de a
permite trecerea căldurii prin propagare. Ea se exprimă prin cantitatea de
căldură care se transmite în timp de o secundă printr-o bară cu secţiunea de
1cm2 pe o distanţă de 1cm. Ȝ [j/cm s oC].
5. Conductibilitatea electrică este proprietatea materialelor de a
permite trecerea curentului electric. În opoziţie cu conductibilitatea este
rezistivitatea.
6. Magnetismul este proprietatea unor materiale de a atrage alte
materiale. Se cunosc materiale magnetice sau feromagnetice Fe, Ni, Co, etc.
şi materiale nemagnetice Al, Mn, etc.
7. Alte proprietăţi fizice ale materialelor în legătură cu lumina pot fi
amintite: culoarea, opacitatea, luciul metalic etc.


  exprimă capacitatea materialelor de a rezista la
acţiunea diferitelor substanţe chimice sau a agenţilor atmosferici cât şi a
temperaturilor înalte.
1. Rezistenţa la coroziune este proprietatea materialelor de a rezista la
acţiunea substanţelor chimice sau a agenţilor atmosferici Stabilitatea chimică
a materialelor în condiţiile specifice de lucru ale utilajelor determină durata
de viaţă a acestora.
2. Refractaritatea este proprietatea materialelor de a-şi menţine
rezistenţa mecanică la temperaturi înalte şi de a nu forma la suprafaţă straturi
de oxizi sau alţi compuşi metalici în atmosfere agresive.


    indică modul de comportare a materialelor
sub acţiunea diferitelor forţe exterioare la care sunt supuse.
1. Rezistenţa la rupere este proprietatea materialelor de a se opune
acţiunii forţelor care tind să le distrugă integritatea. În funcţie de tipul
solicitărilor la care sunt supuse materialele, rezistenţa la rupere poate fi:
rezistenţa la întindere, rezistenţa la compresiune, rezistenţa la încovoiere,
rezistenţa la torsiune, rezistenţa la forfecare.
2. Elasticitatea este proprietatea materialelor de a se deforma sub
acţiunea forţelor exterioare şi de a reveni la forma şi dimensiunile iniţiale
după încetarea acţiunii forţelor exterioare. Materialele sunt total elastice
până la un anumit grad de solicitare numit limită de elasticitate. O dată cu
încetarea acţiunii forţei care a produs deformarea are loc revenirea elastică şi
eliberarea unei cantităţi de energie mai mică decât cea care a produs
deformarea fenomen cunoscut sub denumirea de histerezis mecanic.
3. Plasticitatea este proprietatea materialelor de a se deforma sub
acţiunea sarcinilor exterioare fără a-şi modifica volumul, fără a mai reveni la
forma iniţială după încetarea acţiunii forţelor care au produs deformarea şi
totodată fără a-şi distruge integritatea. Din punct de vedere a plasticităţii
materialele sunt mai uşor deformabile sau mai greu deformabile dar există şi
şi materiale care nu se pot deforma plastic (ex. fonta, sticla etc.) care îşi
distrug integritatea se sparg la solicitări exterioare. O dată cu creşterea
temperaturii materialele îşi pot mări proprietăţile de plasticitate.
4. Tenacitatea este proprietatea materialelor de a rezista la solicitările
exterioare şi de a se deforma mult înainte de rupere.
5. Fragilitatea este proprietatea materialelor de a se rupe brusc su
acţiunea solicitărilor exterioare, fără a suferi deformaţii plastice prealabile.
Proprietatea prezintă o importanţă deosebită la alegerea materialelor pentru
execuţia unor piese supuse la solicitări dinamice.
6. Fluajul este proprietatea materialelor de a se deforma lent şi
continuu în timp sub acţiunea unor sarcini constante. Proprietatea este
dependentă de temperatură. Cu cât temperatura este mai ridicată, mărimea
sarcinilor suportate de materiale până la apariţia deformaţiilor în timp este
mai mică. Cu această proprietate se caracterizează oţelurile refractare şi în
general aliajele care lucrează la temperaturi ridicate, sub sarcină.
7. Duritatea este proprietatea materialelor de a se opune pătrunderii în
suprafaţa lor a unor corpuri dure care tind să le deformeze local suprafaţa.
Proprietatea permite aprecierea rapidă a caracteristicilor de rezistenţă cât şi a
altor proprietăţi.
8. Rezilienţa este proprietatea materialelor de a rezista la solicitări
dinamice. Ea se măsoară prin energia consumată la ruperea prin şoc a unor
epruvete de secţiune dată. Prin această proprietate se poate aprecia raportul
dintre caracterul tenace şi fragil al ruperii. Proprietatea se determină petru
materiale destinate unor repere importante supuse la solicitări dinamice.
9. Rezistenţa la oboseală este proprietatea materialelor de a rezista la
solicitări variabile repetate ciclic. Proprietatea se măsoară prin efortul
maxim admis pentru ca epruveta să nu se rupă după un număr teoretic infinit
de cicluri. În practică se acceptă un număr determinat de cicluri respectiv:
N=107 cicluri pentru oţeluri, N=5.107 cicluri pentru aliaje neferoase.
10. Rezistenţa la uzură este proprietatea materialelor de a rezista la
acţiunea de distrugere a suprafeţelor lor prin frecare.
11. Ecruisarea este proprietatea materialelor de a-şi mări rezistenţa şi
duritatea şi de a-şi micşora plasticitatea în urma deformării plastice la rece.


 
  indică modul de comportare a materialelor
atunci când acestea sunt supuse diferitelor procedee tehnologice de
prelucrare.

 
  

 

1. Maleabilitatea este proprietatea materialelor de a putea fi prelucrate
în foi subţiri.
2. Ductibilitatea este proprietatea materialelor de a putea fi trase în
fire subţiri.
3. Forjabilitatea este proprietatea materialelor de a se prelucra prin
deformare plastică la cald, modificându-şi forma şi dimensiunile sub
acţiunea unor forţe exterioare aplicate prin presare sau lovire, fără a-şi
modifica volumul şi a-şi distruge integritatea.

 
   

Capacitatea materialelor de a putea fi prelucrate prin turnare se
apreciază pe baza următoarelor proprietăţi: fuzibilitatea, fluiditatea,
contracţia la solidificare, segregaţia, absorbţia de gaze.
1. Fuzibilitatea este proprietatea materialelor de a se topi în condiţii
tehnice rentabile. Ea depinde de doi factori esenţiali: temperatura de topire şi
căldura specifică de topire. Pentru aliajele greu fuzibile nu întotdeauna este
rentabilă prelucrarea prin turnare.
2. Fluiditatea este proprietatea materialelor în stare lichidă de a curge
uşor şi a umple fidel cavităţile din formele de turnare. Proprietatea este
dependentă şi de temperatura materialului în stare lichidă, vâscozitate şi
tensiunea superficială a lichidului. Cu cât fluiditatea este mai bună, este mai
uşoară turnarea pieselor cu pereţi subţiri. În ordinea crescătoare a fluidităţii
materialele cel mai frecvent turnate sunt: oţelurile, fontele: albe, cenuşii,
fosforoase, aliajele de cupru, aliajele de aluminiu.
3. Contracţia la solidificare este proprietatea materialelor de a-şi
reduce volumul la trecerea din stare lichidă în stare solidă. Pentru un anume
material valoarea contracţiei depinde de temperatura de turnare şi de
dimensiunile pieselor turnate. Ca urmare a contracţiei în piesele turnate pot
să apară defecte ca: retasuri ± goluri de contracţie, tensiuni interne şi fisuri
ca urmare a contracţiei împiedicate. Contracţia este volumică şi împiedicată
în cazul pieselor de mare complexitate, mai rar în cazul pieselor simple
contracţia este liniară şi liberă. Totuşi pentru apreciere se fac determinări ale
contracţiei liniare ex.: fonta cenuşie 0,8-1,0 ; oţeluri 1,6-2,0 ; bronzuri cu
staniu 1,4 ; bronzuri cu aluminiu 2,0-2,2 ; alame 1,8-2,0 ; aliaje Al-Si 1,0-1,2
; aliaje Al-Cu 1,6.
4. Segregaţia este proprietatea materialelor de a prezenta după
solidificare neomogenităţi chimice şi structurale. Neomogenitatea se
manifestă atât micro cât şi macroscopic Ea apare ca urmare a separării
constituenţilor cu puncte de solidificare diferite, datorită greutăţii specifice
diferite dintre cristalele solidificate şi topitură, datorită unui interval mare al
temperaturilor de solidificare. Prezenţa segregaţiei înrăutăţeşte proprietăţile
pieselor turnate, evitarea ei se poate realiza prin răcire rapidă în intervalul
temperaturilor de solidificare, iar înlăturarea segregaţiei, în cazul în care ea
s-a produs se poate face prin tratament termic de recoacere de omogenizare.
5. Absorbţia de gaze este proprietatea materialelor în stare topită de a
dizolva gaze. Absorbţia este mai accentuată dacă temperatura de turnare este
mai ridicată şi conduce la apariţia în piesa turnată a incluziunilor de gaze sub
formă de sufluri, porozităţi. Diminuarea absorbţiei de gaze se face prin
turnare în vid.

 
  


Prelucrabilitatea sau aşchiabilitatea este proprietatea materialelor de a
putea fi prelucrate prin detaşare de aşchii cu ajutorul unor scule dotate cu
muchii tăietoare (cuţite de strung, freze, burghie etc.) cu eforturi cât mai
mici, asigurându-se o precizie dimensională ridicată şi o bună calitate a
suprafeţelor.

 
  


Sudabilitatea este proprietatea materialelor de a realiza îmbinări
rezistente prin topire locală , cu sau fără material de adaos sau prin
deformare plastică sub acţiunea unor forţe exterioare de presare cu sau fără
încălzire locală a semifabricatelor. Sudabilitatea este o proprietate complexă
care depinde de condiţiile metalurgice, constructive şi tehnologice ale
procesului.

 


Călibilitatea este proprietatea materialelor de a-şi modifica structura şi
implicit proprietăţile în urma încălzirii până la o anumită temperatură,
menţinerii şi răcirii cu o anumită viteză până la temperatura mediului
ambiant. Cunoaşterea acestei proprietăţi permite alegerea tratamentelor
termice ce se pot aplica materialelor.

O cc  

Aprecierea calităţii materialelor şi a comportării acestora la diferite
solicitări exterioare se realizează pe baza caracteristicilor specifice ale
acestora. Aceste caracteristici, proprietăţi se măsoară prin încercări care
constituie o ramură de bază a cercetării ştiinţifice şi a controlului calităţii.
Ca şi proprietăţile, încercările materialelor se împart în: încercări
fizice, încercări chimice, încercări mecanice, încercări tehnologice.
 În majoritatea cazurilor încercările se efectuează pe epruvete
standardizate dar pot fi efectuate încercări şi direct pe produs sau pe părţi din
produs.
O     se efectuează cu scopul evidenţierii proprietăţilor
fizice ale materialelor sau a controlului nedestructiv a semifabricatelor pe
baza variaţiei proprietăţilor fizice între diferitele zone investigate.
Prin controlul nedestructiv pot fi puse în evidenţă defecte interioare
sau superficiale fără secţionarea semifabricatului. În cele ce urmează ne vom
referi la câteva metode de control nedestructiv aplicate semifabricatelor:
controlul defectoscopic cu radiaţii X şi gama, controlul defectoscopic cu
ultrasunete, controlul defectoscopic cu pulberi magnetice.
c  


 
 , se bazează pe faptul că
radiaţiile sunt absorbite diferenţiat în funcţie de grosimea semifabricatelor şi
a densităţii acestora, de asemenea pe faptul că radiaţiile X şi gama
impresionează diferenţiat placa fotografică (ca şi în cazul radiaţiei
luminoase) în funcţie de intensitatea radiaţiei.
Radiaţiile X şi gama sunt de natură electromagnetică şi nu prezintă
deosebiri calitative esenţiale. Diferenţa constă în provenienţa lor şi lungimea
lor de undă. Radiaţiile X se produc în tuburile Roentgen, în acceleratoare de
electroni iar radiaţiile gama rezultă ca urmare a emisiei unor materiale
radioactive naturale sau artificiale. Uzual se utilizează izotopii radioactivi ai
cobaltului şi iridiului Co60, Ir192. Lungimea de undă a radiaţiilor X este de
10-7-10-10 cm iar radiaţiile gama 10-10-10-12 cm. Având lungime de undă mai
mică radiaţiile gama au putere de penetrare mai mare şi se utilizează la
controlul nedestructiv a unor piese cu grosimi de până la 200mm, faţă de
radiaţiile X care se recomandă la grosimi de până la 100mm.
Schematic încercarea este prezentată în figura 1.1
Io

d
D

I1 I2 Placă fotografică

Fig.1.1 Schema controlului cu radiaţii X sau gama.

á á j  á 1j
1
 
 2


Io ±intensitatea radiaţiei sursei, I1 ±intensitatea radiaţiei după
traversarea piesei fără defect, I2 - intensitatea radiaţiei după traversarea
piesei cu defect, D ±grosimea piesei, d ±grosimea defectului, Į ±coeficientul
de atenuare (absorbţie) a radiaţiei de către materialul piesei, Į1 - coeficientul
de atenuare (absorbţie) a radiaţiei de către materialul defectului.
In cazul materialelor cu densitate mică cum sunt defectele de tipul
incluziunilor nemetalice, incluziunile de gaze, golurile etc. coeficientul de
atenuare Į1 este neglijabil, ca urmare I2 se poate aproxima cu relaţia:
á 

 2
 

Comparând I1 şi I2 rezultă:
 2 
á j



áj ;
áj ö 1
  2 ö 1
1 
á
Rezultă că în zona defectului intensitatea radiaţiei este mai mare,
placa fotografică va fi impresionată mai puternic, pe film obţinându-se după
developare conturul defectului.
Control cu radiaţii X sau gama poate produce iradierea mediului şi în
special a personalului de aceea această activitate trebuie să se desfăşoare în
spaţii special amenajate izolate de mediul înconjurător pentru protejarea
personalului.
c  


 


Defectoscopia cu ultrasunete este una dintre metodele cele mai
răspândite ca urmare a avantajelor sale: sensibilitate foarte mare, permiţând
detectarea unor defecte cu dimensiuni de ordinul micronilor; putere de
pătrundere foarte mare, permiţând controlul unor piese cu dimensiuni mari
de 5-20 m; posibilităţi largi de control a poziţiei defectului şi a dimensiunilor
sale; efectuarea controlului nu necesită faze pregătitoare complicate şi
costisitoare; controlul se poate efectua chiar pe fluxul tehnologic de
fabricaţie radiaţiile ultrasonore fiind nepoluante şi deci nepericuloase pentru
mediu şi personal. Principalul dezavantaj se datorează sensibilităţii deosebit
de ridicate care în anumite situaţii poate conduce la interpretări eronate.
Ultrasunetele sunt oscilaţii mecanice elastice cu o frecvenţă cuprinsă
între 16KHz (limita maximă audibilă) şi 1014 Hz. Ele prezintă o serie de
proprietăţi care permit utilizarea lor în controlul defectoscopic şi anume:
- viteza de propagare a undelor depinde de natura mediului (5870m/s
în oţel; 5500m/s în fontă; 4700m/s în cupru; 6260m/s în aluminiu; 1400m/s
în apă; 350m/s în aer),
- undele sunt reflectate şi refractate de suprafeţele de separaţie dintre
două medii,
- undele suferă fenomenul de difracţie în cazul în care mediul în care
se propagă prezintă discontinuităţi cu dimensiuni comparabile cu lungimea
de undă a ultrasunetelor,
 - La propagarea într-un mediu oarecare undele sunt absorbite şi
intensitatea se atenuează după o lege exponenţială 
 
á în care:
Į ± coeficientul de atenuare, de absorbţie a mediului ; X ± distanţa
parcursă în mediu.
Undele ultrasonore utilizate în defectoscopia cu ultrasunete sunt de
intensitate relativ mică şi frecvenţe de ordinul MHz şi sunt obţinute
folosindu-se proprietăţile piezoelectrice ale unor plăcuţe din monocristale de
cuarţ sau ale unor plăcuţe din policristale de titanat de bariu. Dacă asupra
unei plăcuţe din materialele menţionate acţionează un câmp electric
alternativ de frecvenţă înaltă creat de o bobină amplasată în jurul plăcuţei,
aceasta începe să oscileze mecanic adică să se dilate şi să se contracte. Când
oscilaţiile plăcuţei ajung la rezonanţă cu oscilaţiile câmpului electric, aceasta
începe să emită ultrasunete în mediu. Fenomenul este reversibil plăcuţele de
cuarţ sau titanat de bariu putând transforma oscilaţiile mecanice ultrasonore
ale mediului în care se află în oscilaţii ale curentului electric din bobina din
jurul plăcuţei. Pe acest principiu au fost concepute palpatoare de tip emiter şi
receptor
Oscilaţiile curentului electric din bobină pot fi vizualizate pe ecranul
unui osciloscop evidenţiindu-se intensitatea impulsurilor de curent cât şi
decalajul, distanţa dintre impulsuri. Ecranul poate fi chiar prevăzut cu o
scară de măsurare a intensităţii şi una pentru măsurarea distanţei dintre
impulsuri.
Frecvent se utilizează două metode: metoda impulsului transmis şi
metoda impulsului reflectat sau metoda ecourilor.
Metoda de control cu impuls transmis constă din transmiterea unor
impulsuri de ultrasunete produse de un palpator emiter E în piesa de
examinat şi recepţionarea lor de un palpator receptor R aflat în partea opusă
a piesei P. Palpatoarele emiter şi receptor se deplasează faţă în faţă pe
suprafeţele piesei se controlat pentru a verifica întreg câmpul. Între
palpatoare şi suprafeţele piesei se aplică o peliculă de contact care să evite
reflexia. Prezenţa impulsurilor emise de emiter E şi recepţionate de receptor
R este evidenţiată pe ecranul osciloscopului O. Se pot întâlni trei situaţii
prezentate în figura 1.2 :
a). Nu există defect. Pe ecranul osciloscopului va fi prezent un impuls
IE corespunzător palpatorului emiter de amplitudine mare şi un impuls IR
corespunzător palpatorului receptor, de amplitudine puţin mai mică datorită
atenuării radiaţiei de materialul piesei, situat la o distanţă l, care este
proporţională cu distanţa dintre emiter şi receptor adică cu grosimea L a
piesei. l=f(L)
 b). Există defect D care ecranează parţial fascicolul de ultrasunete
emis de emiter. Se poate considera că ne aflăm în zona marginală a
defectului. Pe ecranul osciloscopului va fi prezent un impuls IE
corespunzător palpatorului emiter de amplitudine mare şi un impuls IR de
amplitudine mult mai mică corespunzător palpatorului receptor. Valoarea
redusă a amplitudinii impulsului la receptor este determinată de faptul că
mare parte din radiaţia ultrasonoră a fost reflectată de suprafaţa de separaţie
defect-piesă şi numai o parte a ajuns la receptor.
c). Există defect D care ecranează total fascicolul de ultrasunete emis
de emiter. Pe ecranul osciloscopului va fi prezent un impuls IE corespunzător
palpatorului emiter de amplitudine mare. Suprafaţa de separaţie defect-piesă
reflectă total radiaţia ultrasonoră, care nu ajunge la receptor şi ca urmare pe
ecran nu apare cel de al doilea impuls corespunzător palpatorului receptor.
Înregistrarea şi prelucrarea informaţilor rezultate în urma palpării întregii
suprafeţe a piesei permite evidenţierea defectelor cât şi trasarea conturului
defectelor (harta defectelor). Metoda nu permite determinarea poziţiei
defectului faţă de suprafaţa piesei de aceea ea se recomandă la controlul
semifabricatelor cu grosime sub 200mm, table, benzi etc.
P IE IR
E R
O
a)
l=f(L)
L
P IE O
E R IR
b)
D

P IE O
E R
c)
D

Fig.1.2 Principiul metodei de analiză cu ultrasunete cu impuls

transmis,

Metoda de control cu impuls reflectat sau metoda ecourilor permite

atât identificarea existenţei defectului, determinarea extinderii acestuia cât şi
a poziţiei lui în raport cu suprafaţa semifabricatului. În cadrul metodei se
utilizează un singur palpator emiter-receptor E/R amplasat pe una din
suprafeţele semifabricatului, suprafaţa opusă fiind acoperită cu o peliculă cu
capacitate de reflexie mare pentru radiaţia ultrasonoră. Şi în acest caz se pot
întâlni trei situaţii prezentate în figura 1.3 :
P Peliculă reflectorizantă
IE IR
E/R
O
a)
l=f(2L)
L
P IE O
E/R
ID IR
b)
D x=f(2X)
l=f(2L)
X
P IE O
E/R ID
c)
D x=f(2X)

Fig.1.3 Principiul metodei de analiză cu ultrasunete cu impuls

reflectat.
a). Nu există defect. Radiaţia ultrasonoră emisă de palpatorul emiter E
parcurge piesa pe toată grosimea ei L, este reflectată de suprafaţa de capăt
acoperită cu pelicula reflectorizantă, radiaţia reflectată străbate în sens invers
piesa şi este recepţionată de receptor R. Pe ecranul osciloscopului se
înregistrează un impuls IE corespunzător radiaţiei emise, de amplitudine
mare şi un impuls IR corespunzător radiaţiei reflectate recepţionate de
receptor. Distanţa dintre cele două impulsuri l este proporţională cu
lungimea drumului parcurs 2L, l=f(2L) .
b). Există defect D care ecranează parţial radiaţia emisă. O parte din
radiaţia emisă parcurge piesa pe toată lungimea ei, este reflectată de
suprafaţa de capăt, radiaţia reflectată străbate piesa în sens invers şi este
recepţionată de receptor. O altă parte din radiaţia emisă este reflectată de
suprafaţa defectului şi în mare parte se întoarce fiind de asemenea
recepţionată de receptor. Pe ecranul osciloscopului se înregistrează un
impuls de amplitudine mare corespunzător radiaţiei emise IE, un impuls
corespunzător radiaţiei reflectate de suprafaţa de capăt recepţionate de
receptor IR de amplitudine mai mică şi un al treilea impuls corespunzător
radiaţiei reflectate de suprafaţa defectului recepţionate de receptor ID de
asemenea de amplitudine mai mică . Distanţele dintre impulsuri sunt
proporţionale cu distanţele parcurse de radiaţie în piesă respectiv l=f(2L)
pentru radiaţia reflectată de suprafaţa de capăt şi x=f(2X) pentru radiaţia
reflectată de suprafaţa defectului.
 c). Există defect D care ecranează total radiaţia emisă. Radiaţia emisă
este reflectată în totalitate de suprafaţa defectului şi în cea mai mare parte se
întoarce fiind recepţionată de receptor. Pe ecranul osciloscopului se
înregistrează un impuls de amplitudine mare corespunzător radiaţiei emise
IE, şi un impuls corespunzător radiaţiei reflectate de suprafaţa defectului
recepţionate de receptor ID de amplitudine mai mică. Distanţa dintre
impulsuri este distanţa parcursă de radiaţie prin piesă x=f(2X) .
Având în vedere caracteristicile metodei aceasta se utilizează la
controlul defectelor din piesele de grosime mare sau a pieselor lungi de tipul
axelor, arborilor cu lungimi de până la 15m.
c  



 


 Între caracteristicile de structură, de omogenitate, stare de deformare,
stare de tensiuni etc. ale materialelor şi caracteristicile lor magnetice există
legături funcţionale fundamentate teoretic şi confirmate practic. Pe baza
acestor legături a fost pusă la punct o metodă de evidenţiere a defectelor
pieselor confecţionate din materiale feromagnetice.
Principial, metoda defectoscopiei cu pulberi magnetice constă din:
producerea unui câmp magnetic în piesa cercetată, distribuirea pe suprafaţa
ei a unei pulberi magnetice care sub acţiunea câmpului se aglomerează în
jurul defectului datorită variaţiilor bruşte a permeabilităţii magnetice de la
materialul de bază la defect figura 1.4.
Liniile câmpului Defect

N S Magnet

Fig.1.4 Principiul defectoscopiei cu pulberi magnetice.

Dacă un material feromagnetic este parcurs de liniile unui câmp

magnetic uniform, în zona defectelor liniile de câmp vor fi deviate datorită
permeabilităţii reduse a materialului defectului. În cazul în care defectul este
situat pe suprafaţa piesei ( o fisură, o porozitate, o incluziune ) liniile de
câmp vor ieşi din piesă şi se vor închide prin stratul de pulbere magnetică
care are o permeabilitate magnetică superioară defectului. Totodată pulberea
magnetizându-se se aglomerează în zona defectului creând o punte peste
acesta figura 1.5 (1). Dacă defectul se află la o anumită adâncime dar în
imediata apropiere a suprafeţei el va putea fi pus în evidenţă dacă
intensitatea câmpului magnetic este suficient de mare şi defectul este
orientat perpendicular pe suprafaţă. Şi în acest caz liniile câmpului vor fi
deviate de defect, vor ieşi la suprafaţă se vor închide prin stratul de pulbere
magnetică care magnetizându-se se va aglomera deasupra zonei defectului,
vizualizându-l figura 1.5 (2). Dacă defectul se află la mare adâncime în
piesă, liniile câmpului în vor ocoli fără a mai ieşi în suprafaţa piesei.
Pulberea magnetică va rămâne nemodificată şi defectul nu va fi vizualizat
figura 1.5 (3). În concluzie metoda se poate utiliza pentru punerea în
evidenţă a defectelor superficiale sau aflate în imediata vecinătate a
suprafeţei pieselor, piese confecţionate din materiale feromagnetice.
1 2
N S
3

Fig. 1.5 Vizualizarea defectelor la controlul cu pulberi magnetice.

Magnetizarea pieselor se poate face: a) prin introducerea pieselor într-

un câmp magnetic al unui magnet permanent sau al unui electromagnet; b)
prin trecerea unui curent electric prin piesă, adică prin crearea unui câmp
electric în piesă; c) prin utilizarea concomitentă a câmpului magnetic şi
electric.
Pentru realizarea câmpului electric se poate utiliza atât curentul
continuu cât şi curentul alternativ. Curentul alternativ creează un câmp cu
efect pelicular care asigură sensibilitate mare în preajma suprafeţei, fapt
pentru care se utilizează pentru vizualizarea defectelor superficiale. Curentul
continuu permite detectarea unor defecte de adâncime situate la distanţe de
până la opt ori mai mari ca în cazul curentului alternativ. În curent continuu
nu se pot detecta defectele fine deoarece câmpul de curent continuu nu
asigură mobilitate pulberii magnetice, particulele neajungând în zonele de
atracţie slabă. Câmpul de curent continuu se aplică pieselor lungi iar câmpul
de curent alternativ pieselor scurte. Utilizarea curenţilor pulsanţi în
realizarea câmpurilor permite îmbinarea caracteristicilor câmpului de curent
continuu şi de curent alternativ.

O     se realizează cu scopul de a determina modul

de comportare a materialelor la acţiunea unor sarcini exterioare aplicate
static (creşterea efortului de solicitare se face lent şi continuu de la zero la
valoarea maximă), sau dinamic (creşterea efortului este instantanee). S-a
acceptat ca valoare limită la delimitarea solicitărilor statice de cele dinamice
o viteză de creştere a efortului de 1N/mm2sec.
Principalele încercări mecanice sunt: încercarea de duritate; încercarea
la tracţiune; încercarea la încovoiere prin şoc; încercarea la încovoiere;
încercarea la oboseală etc.

4 O



Duritatea este proprietatea materialelor de a se opune pătrunderii în
suprafaţa lor a unor corpuri dure care tind să le deformeze suprafaţa.
Încercările de duritate constau în general în apăsarea pe suprafaţa probei
de încercat a unui corp dur, un penetrator cu geometrie cunoscută cu o forţă
determinată şi un timp determinat şi măsurarea unei dimensiuni
caracteristice a amprentei.
În funcţie de modul de aplicare a forţei încercările pot fi: statice dacă
forţa se aplică lent, cu viteză mică; dinamice dacă forţa de apăsare se aplică
violent, cu viteză mare, prin lovire.
Principalele tipuri de încercare a durităţii şi unele criteriile de alegere a
acestora sunt prezentate în tabelul 1.1.
Tabelul 1.1
Încercări statice
Simbol UM Penetrator Duritatea materialelor
Brinell HB daN/mm2 Bilă de oţel Mică şi medie
Vickers HV daN/mm2 Vârf de piramidă din Mică, medie, mare
diamant
Rockwell HR uHR Bilă din CM sau con Medie şi mare
din diamant
Încercări dinamice
Simbol UM Penetrator Duritatea materialelor
Poldy HB daN/mm2 Bilă din oţel Mică şi medie
Shorre HS uHS Cap sferic din oţel Toate durităţile

O 




 
 

Încercarea constă în apăsarea unei bile din oţel de rulment pe
suprafaţa probei de încercat cu o forţă determinată şi un timp determinat şi
măsurarea diametrului amprentei care este o calotă sferică. Schema şi
condiţiile încercării sunt prezentate în figura 1.6.
Alegerea parametrilor încercării.
 Aparatul pentru încercarea Brinell este dotat cu bile cu diametrul de
2,5; 5; 10mm şi permite selectarea unor forţe de apăsare în intervalul 187.5-
3000 daN pentru sarcini mari şi respectiv bile cu diametrul de 1; 2; 2,5mm
pentru sarcini mici sub 187,5 daN. Alegerea diametrului bilei se face în
funcţie de mărimea durităţii şi grosimea materialului. Pentru durităţi mari şi
grosimi mici este indicată utilizarea unor bile cu diametre mici.

D
h
d

min.4d 2,5d

Fig.1.6 Schema şi condiţiile încercării Brinell.

Forţa de apăsare se determină din considerente de similitudine în
funcţie de diametrul D şi constanta de similitudine a materialului K.

1
2 2
2

2

....
ß

ß
1 2

Orientativ constanta de similitudine poate avea următoarele valori :

- pentru oţel şi fontă 30
- pentru cupru şi aliaje de cupru 15-10
- pentru aluminiu şi aliajele sale 5
- pentru metale şi aliaje moi 2,5-1
Timpul de apăsare se alege de asemenea în funcţie de material. La
materialele mai moi timpii de apăsare sunt mai mari deoarece acestea
au o deformare mai mare şi deci necesită un timp mai mare pentru o
cedare completă.
- pentru oţel şi fontă 10-15 sec
- pentru cupru şi aliaje de cupru 27-33 sec
- pentru aluminiu şi aliajele sale 27-33 sec
- pentru metale şi aliaje moi 60-120 sec
Duritatea Brinell se exprimă prin raportul dintre forţa de apăsare şi suprafaţa
amprentei care este o calotă sferică şi se calculează cu relaţia:





[ j / uu 2 ]
  .  2 2
 ( j )
Simbolizarea durităţii Brinell este HBD/F/t în care indicii se referă la
D-diametrul penetratorului, F-forţa de apăsare, t-timpul de apăsare.
 Pentru ca încercarea să fie corectă este necesară alegerea corectă a
parametrilor şi o pregătire a suprafeţei prin aşchiere sau polizare pentru
asigurarea unei măsurări precise.
Măsurarea amprentei se realizează cu lupa Brinell cu precizia de
măsurare de 0,01mm. Principiul de măsurare este similar cu al şublerului.
În cadrul lucrării de laborator se vor efectua câteva încercări de
duritate pe materiale diferite : oţel, alamă şi duraluminiu. Pentru aceste
materiale se vor alege şi calcula parametrii regimului de încercare, se va
echipa şi regla aparatul pentru încercările de duritate, se vor efectua
încercările, se vor măsura amprentele, se vor calcula valorile durităţilor.
Durităţile se vor nota ţinând cont de exemplul de notare menţionat anterior.
Ex. Oţel D=5, K=30, t=15sec. F=750daN , d= , HB5/750/15=
Alamă D=10, K=10 , t=30sec. F=1000daN, d=
HB10/1000/30=
Duraluminiu D=10, K=5, t=30sec. F=500daN, d=
HB10/500/30=

O 




 


Metoda se aplică pentru măsurarea durităţii pieselor mari, deoarece
prezintă avantajul utilizării unui aparat simplu, uşor, portabil ceeace elimină
necesitatea prelevării unui eşantion din piesă. Este varianta dinamică a
încercării Brinell aplicându-se pa materiale cu duritate mică şi medie ca:
oţeluri, fonte, aliaje neferoase în stare turnată, forjată, netratată sau tratată
termic. Metoda este comparativă şi constă în apăsarea prin lovire cu o forţă
dinamică F a unei bile de oţel de rulment cu diametrul D= 10mm , simultan
pe piesa de încercat şi pe o bară etalon cu duritate cunoscută HBe. Se obţin
astfel două amprente cărora li se măsoară diametrul de pe etalon şi dp pe
piesă. Schema încercării este prezentată în figura 1.7.
F

de
Etalon HBe
D

dp

Piesă HBp

Fig.1.7 Schema încercării de duritate Poldy.

 Cunoscând duritatea etalonului, duritatea piesei HBp se poate
determina pornind de la legea similitudinii
    . .
  (  2

2 )




  . . 
[  (  2
2 )


2
sau prin aproximaţie şi simplificare  

[
 / 2 ]

2
Precizia determinării durităţii este mai mare cu cât durităţile
etalonului şi piesei sunt mai apropiate. De aceea în practică atunci când se
doreşte controlul unui lot de piese se confecţionează un etalon cu duritatea
egală cu duritatea nominală a lotului. Prin încercarea de duritate Poldy se
apreciază abaterea durităţii pieselor de la valoarea nominală şi dacă acestea
se încadrează în limitele de toleranţă.
În cadrul lucrării de laborator se va determina duritatea unei piese din
oţel comparativ cu un etalon existent în dotarea laboratorului de încercări
utilizându-se un dispozitiv cunoscut sub denumirea de ciocanul Poldy.
Suprafaţa de încercat a piesei se va curăţa prin polizare sau prin aşchiere.
Lovirea se va efectua cu un ciocan de 500g iar măsurarea cu lupa Brinell.
Duritatea Poldy calculată se va compara cu valoarea durităţii determinată
prin metoda Brinell.

O 




 
!"

Încercarea Vickers este o metodă universală de determinare a durităţii
aplicabilă tuturor categoriilor de materiale de la foarte moi până la foarte
dure, de la groase până la foarte subţiri, inclusiv straturi pe suprafeţe,
elemente de structură faze şi constituenţi etc.
Încercarea constă în apăsarea unui penetrator piramidal drept cu baza
pătrat cu unghiul la vârf între feţe de 136o din diamant, cu o forţă
determinată şi un timp determinat şi măsurarea diagonalelor amprentei.
Schema şi unele condiţii ale încercării sunt prezentate în figura 1.8.
Duritatea Vickers HV se exprimă prin raportul dintre forţa de apăsare
F şi suprafaţa amprentei A care este un vârf de piramidă drept cu baza pătrat
şi se calculează cu relaţia:
# # #
1 Ü
2
!

2

1,8544 2 [
 / 2 ] 

:

.
$

2

2 sin 68
Forţa de apăsare se alege în funcţie de mărimea durităţii şi grosimea
materialelor, sarcini mai mici pentru materiale mai subţiri şi durităţi mai
mici. Aparatele pentru încercarea Vickers permit selectarea unor forţe de
apăsare de 20, 30, 50, 100 Kgf respectiv 196,1 ; 294,2 ; 490,3 ; 980,7 N în
cazul încercării cu sarcini mari.
F
136o

min.1,5d
min.2,5d min.2,5d

d1
d2

Fig.1.8 Schema încercării Vickers

Există şi aparate Vickers cu sarcini mici 5, 10 Kgf respectiv 49,3 ;

98,6 N şi aparate cu microsarcini între 0,001 şi 0,200Kgf respectiv 0,0098 şi
1,96N. Aparatele cu microsarcini permit vizualizarea suprafeţei, alegerea
zonei de încercare, aplicarea amprentei şi măsurarea acesteia sub microscop
cu o mărire de 100 ori.
Timpul de apăsare se alege în funcţie de material. La materialele mai
moi timpii de apăsare sunt mai mari deoarece acestea au o deformare mai
mare şi deci necesită un timp mai mare pentru o cedare completă.
-pentru materiale cu duritate mare, oţeluri şi fonte
cu sau fără tratamente termice aplicate 10-15
sec
- pentru materiale cu duritate medie cupru şi aliaje de cupru,
aluminiu şi aliajele sale 27-33
sec
- pentru metale şi aliaje moi 60-120
sec
Suprafaţa de încercat a probei trebuie lustruită ca la probele
metalografice şi chiar atacate pentru evidenţierea structurii atunci când este
cazul. Aceasta asigură alături de mărirea la microscop a imaginii o precizie
ridicată a măsurării şi deci a determinării durităţii.
 Notarea durităţii se va face cu simbolul HVF/t urmată de doi indici
care reprezintă valorile forţei şi a timpului de apăsare.

O 




 
%"&

Spre deosebire de celelalte metode prezentate anterior la care duritatea
este determinată ca raport între forţa aplicată şi suprafaţa amprentei în cadrul
încercării Rockwell duritatea se determină pe baza adâncimii amprentei în
raport cu un plan de măsurare ales convenţional.
Încercarea se aplică în cazul pieselor cu duritate medie utilizând ca
penetrator o bilă din carburi metalice cu diametrul d=1,5875mm şi cu
duritate mare utilizând ca penetrator un con de diamant cu unghiul la vârf de
120o . Fiind vorba de materiale cu durităţi medii şi mari, timpul de apăsare a
suprasarcinii este în toate cazurile 10, 15 sec.
Pentru ca rezultatul măsurătorii să nu fie viciat de deformaţia în
ansamblu a piesei, grosimea acesteia trebuie să fie mai mare de 8 ori
adâncimea amprentei.
Încercarea se execută în trei faze prezentate în figura 1.9.

Ceas comparator

Fo Fo+F1 Fo Penetrator Suprafaţa de

referinţă
t1 t2 t3
e
HR E

Faza I Faza II Faza III Piesă

Fig. 1.9 Fazele încercării Rockwell

În faza I piesa de încercat se aduce în contact cu penetratorul. Pentru
asigurarea unui contact în condiţii identice la toate încercările penetratorul se
apasă pe piesă cu o sarcină iniţială Fo . Sub acţiunea acestei sarcini
penetratorul pătrunde puţin în material la adâncimea t1, depăşind nivelul
micro asperităţilor. De subliniat este şi faptul că suprafaţa piesei trebuie
rectificată fin în zona de încercat pentru a asigura precizie măsurării. Vârful
penetratorului materializează suprafaţa de referinţă. În faza II asupra
penetratorului se mai aplică o suprasarcină F1 sub acţiunea căreia
penetratorul pătrunde mai adânc în piesă producând o deformaţie plastică şi
elastică a materialului t2=tplastic+telastic. Acul ceasului comparator se roteşte în
sens invers acelor de ceas indicând mărimea pătrunderii. În faza III se
îndepărtează suprasarcina F1, penetratorul rămânând în continuare apăsat de
sarcina iniţială Fo. În aceste condiţii penetratorul se ridică puţin rămânând în
piesă la adâncimea t3 corespunzătoare deformaţiilor plastice produse în
material de suprasarcina F1. Acul ceasului comparator indică această ridicare
printr-o rotire a acului în sensul acelor de ceas. Diferenţa între poziţia
penetratorului în faza I şi faza III notată cu caracterizează duritatea piesei.
Duritatea Rockwell se exprimă sub forma HR=E-e, în care E este o
constantă. În practică valoarea durităţii HR se citeşte direct la ceasul
comparator care este etalonat în unităţi Rockwell având scale specifice celor
două variante cu penetrator con de diamant şi respectiv cu penetrator bilă din
carburi metalice.
Există şi se utilizează mai multe scări de duritate Rockwell . Cele mai
utilizate şi în acelaşi timp reprezentative sunt prezentate în tabelul 1.2 în care
se indică şi principalii parametri pentru aceste variante de încercare.
Tabelul 1.2
Scara Penetrator Sarcina Suprasarcina Constanta Unitatea Domenil de
durităţii Fo Fo+F1 E Rockwell aplicare
Rockwell Kgf Kgf mm HR
daN daN mm
HRC Con de 10 150 0,2 0,002 30-60HRC
diamant 98,7 1471 materiale cu
o duritate mare
120
HRB Bilă din 10 100 0,2 0,002 54-100HRB
carburi 98,7 987 materiale cu
duritate medie
metalice
d=1,8544
HRT Bilă din 3 15 0,1 0.001 Duritate
carburi 29,42 30 superficială
medie, probe
metalice 45 cu g=0,25-
d=1,8544 0,70mm
HRN Con de 3 15 0,1 0.001 Duritate
diamant 29,42 30 superficială
mare, probe cu
120o 45 g=0,15-
0,70mm
.Duritatea Rockwell pe scările HRN şi HRT se mai numeşte şi duritate
superficială sau Super Rockwell şi este destinată punerii în evidenţă a
durităţii straturilor superficiale sau a pieselor subţiri.
În cadrul şedinţei de laborator se va analiza modul de construcţie şi
funcţionare a aparatelor de duritate evidenţiindu-se cele trei faze ale
încercării. De asemenea se vor efectua încercări pe diferite materiale
alegându-se variantele de încercare în funcţie de caracteristicile acestora
înregistrându-se valorile durităţilor. Notarea durităţilor se realizează
precizând valoarea citirii la ceasul comparator după faza III şi scara
încercării Exemplu: 62HRC, 89HRB.

O 




 


Determinarea durităţii se realizează pe baza reculului elastic al unui
corp dur cu cap sferic care loveşte suprafaţa piesei de încercat prin cădere
liberă de la o înălţime stabilită. Încercarea se recomandă pentru determinarea
durităţii pieselor pe suprafaţa cărora nu se acceptă formarea unor amprente,
a pieselor dure şi fragile care la apăsarea cu penetratoare se sparg, a pieselor
foarte fierbinţi caz în care contactul îndelungat al penetratorului cu piesa
poate deteriora penetratorul etc. Măsurarea durităţii se realizează în unităţi
Shorre HS care au în vedere mărimea reculului elastic în mm. Se vor face
încercări comparative pe materiale diferite cu durităţi cunoscute.

ÈO




 

 
Încercarea la tracţiune este una din cele mai importante încercări
mecanice. Aceasta permite aprecierea caracteristicilor de rezistenţă,
plasticitate cât şi a caracterului ruperii materialelor. Încercarea constă în
ruperea sub acţiunea unei forţe de tracţiune a unei epruvete de formă
caracteristică şi înregistrarea curbei de variaţie a forţei F cu deformaţia Šl
.Epruveta cilindrică cu capete de prindere este forma cea mai utilizată pentru
toate tipurile de materiale. În cazul tablelor şi benzilor se recomandă şi
utilizarea epruvetelor plate cu capete de prindere. Pentru anumite tipuri de
materiale ca: sârme, oţel beton , profile uşoare , benzi înguste etc. se pot
realiza epruvete şi fără capete de prindere. Forma şi dimensiunile
epruvetelor de tracţiune sunt prezentate în figura 1.10.
r do
D
r
A lo
L

r go

B bo
r
lo
L

Fig.1.10 Tipuri caracteristice de epruvete de tracţiune

 Aspectul curbei F-Šl este prezentat în figura 1.11. a) pentru materiale
cu plasticitate ridicată, curbă cu palier de curgere b) pentru materiale tenace,
curbă fără palier de curgere.

F F

a) b)
Šl Šl

Fig.1.11 Aspecte ale curbei de tracţiune F-Šl.

Rezistenţa, efortul este raportul dintre forţa de solicitare şi secţiune.

Sub acţiunea forţei de tracţiune epruveta se alungeşte şi îşi reduce secţiunea
în timp. Ca urmare se defineşte efortul real, raportul dintre forţă şi secţiunea
#
instantanee 
. În practică este dificil de măsurat efortul real şi ca



urmare a fost definit efortul convenţional 
.În aceste condiţii curba de

Š
variaţie a efortului convenţional  cu alungirea relativă are acelaşi aspect

cu curba F-Šl, figura 1.12.

E
r=Rm=Fmax/So
c=Rp02=Rc=Fc/So C D F
e=Rp001
B
p=Rp

O Š
Š   Š


Š' Š  Ü Š



 
Fig.1.12 Curba convenţională efort deformaţie relativă.
 Pe această curbă se definesc următoarele elemente:
-zona de proporţionalitate OA pe care se respectă legea lui Hooke
=E.e în care : E este modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui
Young, iar e=Šl/lo deformaţia relativă reală.
-A limita de proporţionalitate p sau Rp este efortul până la care
efortul creşte proporţional cu deformaţia.
-B limita de elasticitate e efortul maxim până la care deformaţia este
total elastică, după încetarea acţiunii forţei eruveta revenind la dimensiunile
iniţiale sau Rp001 limita de elasticitate tehnică , efortul corespunzător unei
deformaţii plastice de maxim 0,01%.
-CD zona de curgere sau de deformaţie sub sarcină constantă. Se
defineşte limita de curgere c ca raport între forţa de curgere Fc şi secţiunea
iniţială a epruvetei sau Rp02 limita de curgere tehnică efortul corespunzător
unei deformaţii plastice de maxim 0,2%.determinată în cazul materialelor la
care curba ridicată la încercarea de tracţiune nu prezintă palier de curgere.
-E este punctul corespunzător forţei maxime. În acest punct în mod
convenţional se defineşte şi calculeată efortul convenţional de rupere r sau
Rm ca raport între Fmax şi secţiunea iniţială So.
-În realitate ruperea se produce în punctul F . Efortul convenţional
corespunzător punctului F este mai mic ca urmare a raportării forţei la
secţiunea iniţială So. În zona EF a curbei epruveta suferă o puternică
deformare localizată, o gâtuire care conduce la reducerea pronunţată a
secţiunii. În aceste condiţii efortul real are o valoare mult mai ridicată .
Valoarea efortului real nu prezintă interes practic in caracterizarea
materialului iniţial deoarece acesta rezultă în urma unei deformări plastice la
rece puternice care este însoţită de fenomenul de ecruisare şi care modifică
esenţial caracteristicile.
În urma încercării la tracţiune se determină două mărimi de rezistenţă
şi două mărimi de plasticitate:
#
-Rezistenţa la curgere %
[
 / 2 ]

#
-Reyistenţa la rupere %
max [
 / 2 ]

 
-Alungirea la rupere $5
 100% în care 5 =lo/do este raportul de

similitudine în care trebuie să se afle dimensiunile zonei de calibrare a
epruvetei pentru a permite compararea rezultatelor obţinute cu epruvete de
dimensiuni diferite.
  
2
2
-Gâtuirea la rupere 
 100% sau 
 100 % pentru

2
epruvetele cilindrice.
Analiza zonei de rupere a epruvetelor permite aprecierea caracterului
ruperii, astfel ruperea poate fi: a) con-cupă pentru materiale tenace, b) con-
con pentru materiale plastice şi c) fractură pentru materialele fragile.
Aspectele de rupere sunt prezentate in figura 1.13.

a) b) c)
Fig. 1.13 Aspectele ruperii la tracţiune.

±O





 

Încercarea la încovoiere prin şoc permite aprecierea tenacităţii
materialelor , a caracterului ruperii cât şi a raportului dintre caracterul tenace
şi fragil al ruperii. Încercarea constă în ruperea la o solicitare de încovoiere
prin şoc, prin aplicatea unei singure lovituri cu ciocanul pendul Charpy, a
unei epruvete prismatice cu secţiune dreptunghiulară prevăzută cu un
concentrator de tensiuni, o crestătură şi măsurarea energiei consumate pentru
rupere. Schema încercării este prezentată în figura 1.14.

Ciocan pendul

Epruvetă

Reazem

Fig. 1.14 Schema încercării la încovoiere prin şoc.

Încercarea prezintă două variante : Încercarea de rezilienţă KCU şi
încercarea pentru determinarea energiei de rupere prin şoc KV.
Încercarea de rezilienţă sau încercarea pentru determinarea energiei
specifice de rupere prin şoc KCU se realizează pe epruvete cu crestătură în
forma literei U cu dimensiunile prezentate in figura 1.15.
A bo
55 bo=10: 7,5: 5 mm
= = ao=10 mm
r=1 ao ho=2: 3: 5 mm

A Secţiunea AA ho

Fig. 1.15 Epruveta pentru încercarea de rezilienţă KCU.

Rezilienţa KCU este definită prin raportul dintre energia consumată la
ruperea epruvetei W şi secţiunea epruvetei în zona crestăturii So.
) )
*c

[ ( /  2 ]
   (  )
Încercarea de rezilienţă se realizează la temperatura standard 20oC.
Notarea completă cuprinde simbolul KCU urmat de trei indici care
reprezintă Wo energia de lovire a ciocanului pendul Charpy , bo lăţimea
epruvetei, ho adâncimea crestăturii KCUWo bo ho . În cazul în care încercarea
se realizează pe un ciocan pendul cu energie din şirul valorilor standardizate
(Wo=100 J, 150 J, 300 J) şi lăţimea epruvetei este bo=10mm (valoare
considerată nominală, celelalte valori se utilizează în cazul materialelor
subţiri) rezilienţa se notează cu KCUho indicele reprezentând doar adâncimea
crestăturii. Exemplu:KCU300/ 5/ 2 ; KCU3
Încercarea pentru determinarea energiei de rupere prin şoc KV se
realizează pe epruvete cu crestătură în forma literei V cu dimensiunile
prezentate in figura 1.16.
A bo
55
bo=10: 7,5: 5 mm
= = ao=10 mm
r=0,25 ao ho=2 mm
ho
o
A 45
Fig.1.16 Epruveta pentru determinarea energiei de rupere prin şoc KV

Energia de rupere prin şoc KV este definită prin energia consumată la

ruperea la încovoiere prin şoc a epruvetei. *!
) [ ( ] . Încercarea se
realizează la temperaturi scăzute de la 0oC până la ±60oC fiind o încercare
mult mai severă decât rezilienţa, fiind utilizată la caracterizarea materialelor
mai pretenţioase.
Notarea completă cuprinde simbolul KV urmat de doi indici care reprezintă
Wo energia de lovire a ciocanului pendul Charpy , bo lăţimea epruvetei
KVWo bo . În cazul în care încercarea se realizează pe un ciocan pendul cu
energie din şirul valorilor standardizate (Wo=100 J, 150 J, 300 J) şi lăţimea
epruvetei este bo=10mm (valoare considerată nominală, celelalte valori se
utilizează în cazul materialelor subţiri) rezilienţa se notează cu KV fără nici
un indice. Exemplu:KV300/ 5 ; KV.
Pendul

Wo=GoHo
Scală Go W1=GoH1
0
W 0 W=Wo-W1= Go(Ho-H1)
Wo
Wo Ho
W1

H1
Epruvetă

Fig.1.17 Schema de principiu a ciocanului pendul Charpy.

Analiza secţiunii de rupere a epruvetei permite determinarea şi a altor

indici care permit aprecierea tenacităţii şi a caracterului ruperii.
 1
-Contracţia transversală '
 100%

În timpul încovoierii fibra întinsă din zona crestăturii se îngustează iar
fibra exterioară comprimată se lăţeşte, figura 1.18.
Sd
ao Sf
af

ho bf
bo b1

Fig. 1.18 Aspectul secţiunii de rupere

 Cu cât contracţia transversală este mai mare tenacitatea materialului
este mai mare, tenacitatea fiind proprietatea materialelor de a rezista la
acţiunea forţelor exterioare care tind să-i distrugă integritatea şi de a se rupe
numai după deformaţii plastice prealabile vizibile.
O analiză atentă a aspectului suprafeţei de rupere evidenţiază existenţa
spre interior a unei suprafeţe mai rugoase cu fibre smulse , suprafaţă
rezultată ca urmare a ruperii fragile fără deformare numită şi zona de
cristalinitate. Prin măsurarea dimensiunilor acestei zone cu formă
aproximativ dreptunghiulară rezultă suprafaţa de rupere fragilă  
     .
Înspre exterior aspectul suprafeţei este mai fin, mat, casură tip porţelan
rezultat al ruperii după deformare . Această suprafaţă este denumită şi
suprafaţă de rupere ductilă Sd. Evaluarea acestei suprafeţe se face prin
diferenţa dintre suprafaţa iniţială So şi suprafaţa de rupere fragilă Sf.
j
   .
Se definesc noţiunile de cristalinitate şi fibrozitate.
Cristalinitatea Cr care se referă la caracterul fragil al ruperii este
definită ca raportul dintre secţiunea de rupere fragilă şi secţiunea iniţială

c
 100 %

Fibrozitatea Fb care se referă la caracterul tenace al ruperii este
definită ca raportul dintre secţiunea de rupere ductilă şi secţiunea iniţială
j   



= 100
 
Compararea valorilor calculate ale cristalinităţii şi fibrozităţii permite
aprecierea caracterului predominant al ruperii Fb+Cr=100%