CursPM 2011

PM
2

Metalurgia Pulberilor
&
Materiale Sinterizate

Metalurgia Pulberilor & Materiale Sinterizate

2/83

INTRODUCERE
1.1. Noiuni i definiii
Metalurgia pulberilor (engl. Powder metalurgy, abreviat P/M) reprezint o categorie de fabricaie bazat
pe urmtoarele clase de tehnologii :
- producerea de pulberi, adic divizarea fin a unui solid;
- realizarea de materiale sub form de: semifabricat sau produs finit folosind ca materie prim
pulberile, pe baza unor tratamente termo-mecanice.
Evoluiile n plan tehnologic au fcut ca termenul generic de metalurgia pulberilor s fie depit. Astfel pe
lng categoriile de materiale pe care se concentreaz n mod clasic metalurgia pulberilor, adic n
principal metalele (feroase sau neferoase), au fost dezvoltate considerabil aplicaii folosind materiale
nemetalice. Exemple remarcabile sunt materialele refractare nemetalice, compozitele, cermeii, materialele
ceramice cu utilizare tehnic, materialele intermetalice .a., motiv pentru care referirea la metalurgie, n
sensul de su primar de producere a materialelor metalice, apare deja desuet.
De asemenea n afar de producerea i procesarea pulberilor, ca material divizat la nivel macro sau
microscopic, sunt din ce n ce mai folosite particule cu dimensiuni caracteristice foarte reduse, mergnd
pn la nivel nanometric.
Din aceste motive literatura de specialitate din spaiul anglo-saxon nlocuiete din ce n ce mai frecvent
termenul clasic powder metalurgy cu cel mai cuprinztor de particulate materials, materiale produse din
particule. Producerea acestor materiale face de regul apel la procesarea la cald, aplicndu-se un tratament
de sinterizare prin care particulele sunt unite pentru a forma un material masiv, de unde rezult termenul
generic de materiale sinterizate, folosit mai frecvent n limba romn.
Pe parcursul evoluiei sale istorice producia bazat pe solide fin divizate sub form de particule a suferit
mutaii importante. Astfel proporia activitilor avnd ca obiectiv producerea de materii prime i
semifabricate de diverse forme a sczut n favoarea fabricrii n serie mare de produse finite, sau ct mai
aproape de forma finit termen tehnologic consacrat n limba englez sub numele de near-net-shape.

1.1. Importanta tehnic si economic a aplicrii metalurgiei pulberilor.
Extinderea folosirii tehnologiilor bazate pe metalurgia pulberilor, reflectat prin creteri constante de
volum i de valoare a produselor realizate, a avut ca principal factor motor posibilitatea realizrii unor
piese de nalt calitate i n condiii economice.
Aplicarea tehnologiilor bazate pe metalurgia pulberilor confer avantaje importante, dintre care pot fi
menionate:
1. Posibilitatea realizrii unor piese de complexitate ridicat, printr-un numr redus de faze sau operaiuni
la dimensiuni i forme geometrice apropiate de cele finale (engl. ,,near-net-shape).
2. Limite strnse ale toleranelor n condiii favorabile economic. n acest sens preciziile realizate sunt n
general superioare celor rezultate prin turnare sau deformare plastic la cald (forjare), fiind comparabile cu
cele rezultate prin achiere pe maini unelte sau deformarea plastic la rece. Eficiena economic
superioar altor procedee se manifest ns pentru piese de complexitate ridicat i producie de serie
mare, care s justifice costurile unor scule i utilaje complexe.
3. Coeficient ridicat de utilizare a materialului n comparaie cu alte categorii de tehnologii. Aa cum se
observ din figura 1, metalurgia pulberilor realizeaz cea mai bun utilizare a materialului depind cu
mult achierea pe maini unelte (engl. machining), la care rezult o cantitate important de achii,
nsumnd uneori mai mult de jumtate din volumul semifabricatului. De asemenea n comparaie cu
turnarea sunt eliminate complet reelele de turnare i spre deosebire de deformarea plastic la rece sau la
cald nu apar bavuri sau deeuri. Utilizarea materialului poate fi complet n cazul n care piesa rezult la
form final (engl. net-shape), atunci cnd nu mai sunt necesare prelucrri suplimentare. Acest avantaj
devine important mai ales la procesarea materialelor scumpe, de genul metalelor refractare, a aliajelor cu

3/83

proprieti conductoare sau magnetice speciale, a oelurilor de scule sau inoxidabile etc. Reducerea
costurilor prin economie de material devine de asemenea semnificativ n cazul unor serii mari sau la
producia de mas.
4. Realizarea de compozitii precise, uniforme, reproductibile. Determinarea compoziiei materialului este
de regul realizat prin cntrirea i amestecarea mecanic a unor pulberi de puritate ridicat, procese
tehnologice suficient de precise ca s confere siguran n realizarea compoziiei finale bine determinate i
stabile. De asemenea procesarea termic se face de regul n stare solid sau predominant solid, prin
transfer de substan la mic distan, fiind eliminate practic oxidrile, antrenarea de impuriti. Rezult o
structur mult mai omogen chimic sau structural, fa de turnare unde diferenele de densitate sau de
solubilitate ale diferitelor componente, temperaturile nalte, solidificarea neuniform, contactul cu
oxigenul sau cu cptuelile refractare duc la o calitate mult mai redus a materialului.
5. Posibilitatea realizrii de materiale cu compozitii i structuri speciale, a cror elaborare este dificil sau
imposibil prin procedee clasice. Exemple remarcabile n acest sens sunt aa numitele pseudo-aliaje, care
nu se pot realiza prin topire, componentele avnd densiti i temperaturi de topire mult diferite, precum
sistemele W-Cu sau W-Cu-Ag pentru realizarea de aliaje conductoare termorezistente. De asemenea pot fi
produse metale refractare ca de exemplu wolframul sau molibdenul, aliaje amorfe, carburi dure sau
materiale ceramice speciale, sau se pot combina materiale cu caracter diferit, metalic i ceramic. Astfel se
pot realiza compozite cu matrice metalic i ranforsant ceramic, care se elaboreaz foarte dificil i la
caliti reduse prin metalurgia topiturii. Pot fi de asemenea produse materiale funcionale, ca de exemplu
cele cu gradient de proprieti (proprieti diferite ale stratului superficial) sau cele cu porozitate controlat
(filtre, spume metalice, amortizoare etc.).

45
75
85
90
95
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
%
Achiere Deformare la cald Deformare la rece Turnare Metalurgia pulberilor

Figura 1. Coeficientul de utilizare a materialului pentru diferite tehnologii de fabricare.

6. Procedeele folosite n MP asigur o productivitate ridicat fiind astfel recomandate pentru producia de
serie mare i mas. Productivitatea ridicat este conferit de urmtoarele trsturi specifice :
- Utilizarea unor scule de tip matri, mai ales n operaiunile de formare a agregatelor de pulberi,
cum ar fi compactizarea sau injecia;
- Dezvoltarea unor utilaje speciale de nalt productivitate, precum presele cu caden ridicat
destinate compactizrii sau cuptoarele de tip tunel pentru tratamentul de sinterizare;

4/83

- Avnd n vedere productivitatea ridicat a operaiunilor tehnologice folosite mai frecvent, exist
posibilitatea realizrii unor linii tehnologice cu utilaje n flux, care s evite stagnarea
semifabricatelor i s elimine locurile nguste (engl. bottle-necks) din producie;
- Caracteristice operaiunilor tehnologice, care presupun aplicarea pe durate relativ scurte a unor
presiuni sau temperaturi ridicate, precum i caracterul repetitiv, faciliteaz aplicarea mecanizrii,
automatizrii sau robotizrii, reducnd implicit costurile cu manopera;

29
36
41
47
74
0
10
20
30
40
50
60
70
80
M
J
/
k
g
Metalurgia
pulberilor
Turnare Deformare la rece Deformare la cald Achiere

Figura 2. Consumul specific de energie pentru diferite tehnologii.

7. Posibilitatea realizrii de semifabricate i piese finite n firme cu producie general, fr specializare pe
metalurgia pulberilor, prin folosirea unor utilaje universale, de exemplu: prese mecanice sau hidraulice,
cuptoare de tratamente termice n vacum sau cu atmosfer controlat, amestectoare, mori etc.
8. Consum energetic sczut pentru unitatea de produs, comparativ cu principalele categorii de tehnologii.
Analiza datelor prezentate n figura 2 permite formularea urmtoarelor concluzii:
- Energia consumat pentru fiecare kilogram de material procesat prin metalurgia pulberilor este mai
puin de jumtate din cea necesar achierii cu maini unelte, la care energia mecanic necesar
ndeprtrii de achii este considerabil;
- Consumul mai redus de energie mecanic este i explicaia pentru un bilan mai favorabil dect la
deformarea la rece, unde sunt necesare presiuni mecanice ridicate, care s depeasc limita de
curgere a materialului;
- Fa de deformarea la cald, temperaturile de procesare sunt comparabile, dar energia mecanic
folosit la compactizarea pulberilor este mult mai redus dect cea necesar de exemplu la forjare.
- Procesarea termic a pulberilor se face n general n stare solid, nefiind necesar topirea, motiv
pentru care temperaturile sunt mai reduse dect n cazul turnrii, la care realizarea strii lichide este
practic obligatorie. nclzirea mai redus fa de topire este responsabil pentru consumuri
energetice mai reduse. Din a). Acest fapt este unul dintre motivele pentru care volumul i valoarea
produselor realizate prin metalurgia pulberilor are o cretere superioar celorlalte tehnologii de
procesare.
Apariia i dezvoltarea procedeelor de fabricaie bazate pe metalurgia pulberilor s-a realizat n competiie
cu celelalte procedee clasice, dominante actualmente n producia actual: turnare, deformare plastic la
cald sau la rece, achiere pe maini unelte .a. Creterea ponderii tehnologiilor bazate pe MP rezult dintr-

5/83

un numr sporit de aplicaii pentru care acestea devin atractive. Principalele motivele pentru care se
recurge din ce n ce mai mult la fabricaia bazat pe pulberi sunt reprezentate n figura 3.

Figura 3. Principalele motive ale utilizrii tehnologiilor MP [2].

Cele 3 motive principale pentru care la realizarea unei aplicaii se recurge la alegerea unei tehnologii
bazate pe metalurgia pulberilor sunt:
- Caracterul economic, care rezid n faptul c se produce cu productivitate ridicat, n serie mare
sau de mas, n condiii de costuri sczute i la precizii ridicate. Tipic pentru aceast situaie este
producia de componente auto (roi dinate, pinioane, came, biele), piese de feronerie, componente
diverse pentru aparatur medical sau de birou etc.
- Caracterul de superioritate conferit de utilizarea metalurgiei pulberilor const din realizarea unui
material cu structur i proprieti superioare celor obinute prin alte tehnologii. Spre exemplu
compozitele cu matrice de aluminiu armate cu particule ceramice produse prin metalurgia
pulberilor se caracterizeaz printr-o distribuie mai uniform a particulelor ceramice n matricea
metalic, fa de cazul producerii prin turnare, fapt care mbuntete ductilitatea i tenacitatea.
- Caracterul de unicitate ale unei aplicaii este conferit de faptul c procedeul bazat pe metalurgia
pulberilor este unic care poate fi adoptat, alte procedee alternative neexistnd sau fiind foarte
anevoioase. Este cazul plcuelor achietoare din carburi metalice nglobate n matrice de cobalt,
care nu se pot realiza prin alte procedee, sau al filamentelor din metale refractare (wolfram,
molibden, tantal).
Motivul care st la baza dezvoltrii unei aplicaii poate fi unic sau multiplu. De exemplu producerea
instrumentelor medicale din oel inoxidabil se face mai economic i mai precis dect prin alte procedee, dar
n acelai timp structura rezultat este superioar, fiind mai omogen i mai rezistent la coroziune, aadar
aceast aplicaie beneficiaz simultan de caracterul economic i cel de superioritate .
Caracter de unicitate
Caracter de superioritate
(microstructur i proprieti)
Caracter economic
Carburi de wolfram
Filamente de W, Mo
Filtre
Compozite metalice
cu particule
Superaliaje
Oeluri
inoxidabile
Piese
mecanice
complexe din
oel slab aliat

6/83

De asemenea motivul producerii filtrelor metalice prin metalurgia pulberilor este unicitatea, metodele
alternative fiind mult mai anevoioase. n acelai timp adoptarea tehnologiilor bazate pe MP duce la
rezultate superioare, microstructura fiind ameliorat, aplicaia beneficiaz i de caracterul de superioritate.
n afara unor certe avantaje, tehnologiile bazate de MP au unele limitri care au mpiedicat pn n prezent
extinderea lor la nivelul celor clasice. Principalele dezavantaje sunt urmtoarele:
- Costul ridicat al pulberilor, a cror producie n condiii de calitate ridicat i n volum mare,
implic procedee complicate, consumuri energetice ridicate i materii prime scumpe;
- Limite impuse formei si dimensiunii pieselor care pot fi realizate. Faptul c materiile prime folosite
sunt reprezentate de pulberi, care sunt formate n cavitile nchise ale unei matrie, face ca anumite
forme de piese s nu poat fi realizabile. De asemenea forele sau presiunile ridicate care trebuiesc
aplicate acestor pulberi, permite doar producerea de piese n general mai mici dect n cazul altor
procedee;
- Costuri ridicate ale sculelor i utilajelor, care trebuie s asigure simultan presiuni mari, precizii
ridicate i productivitate nalt;
- Prezena n structura final a materialelor a porilor poate reduce unele proprietati mecanice sau
termo-fizice.
o Golurile din material fac ca seciunea portant a pieselor s fie mai mic, astfel c rezistena
mecanic scade.
o Porii constitue n acelai timp amorse de fisur, ridicnd probabilitatea iniierii de fisuri i
implicit reducnd rezistena la oboseal.
o Prezena porilor reduce de asemenea seciune efectiv prin care de deplaseaz fluxul de
cldur sau cel de electroni, iar conductivitate termic sau electric scade pe msura
creterii porozitii.
o n jurul porilor din interiorul materialelor magnetice se formeaz micro-poli magnetici,
astfel nct cmpul magnetic rezultat este discontinuu i de valoare mai redus;

1.2. Istoric
Tehnologiile bazate pe metalurgia pulberilor sunt cunoscute nc din antichitate, dup unii chiar din
preistorie, aplicaiile metalurgiei pulberilor fiind identificate ca prelucrri tehnologice, realizate n absena
topirii. Astfel incaii, egiptenii sau geto-dacii realizau bijuterii pornind de la pulbere de aur separat din
nisipul aurifer, care era apoi supus forjrii libere (deformare la cald prin ciocnire).
n epoca fierului se practica reducerea minereului de Fe (reducerea oxizilor de Fe) nclzit prin insuflare
de aer, obinndu-se fier sub form de burei, cu un volum foarte mare de pori, aceti burei fiind apoi
forjai la forma dorit.
n acest mod se presupune c a fost realizat n jurul anului 415 coloana de Fe la Kutb Minar (Delhi),
avnd o greutate de aproximativ 6,5 tone. O alt ipotez presupune c aceast coloan a fost realizat, cel
puin parial din fier meteoritic.
In sens modern tehnologia pulberilor apare in sec.al XIX-lea, cnd odat cu dezvoltarea diferitelor
procedee chimice au putut fi realizate n cantiti mici, diferite pulberi metalice, consolidate apoi sub
form masiv prin deformare plastic la cald.
Anul 1910 a marcat realizarea unei aplicaii de mare importan bazate pe metalurgia pulberilor:
producerea din pulberi de ctre Coolidge a filamentelor ductile de wolfram pentru becul cu incandescen
a lui Edison, ceea ce a permis fabricarea n mas i extinderea iluminatului electric. Srmele ductile au
permis producia de mas i formarea spiralat a filamentelor, astfel nct ele au devenit mai eficiente i
mai fiabile.
Descoperirea n 1923 de ctre Schroeter a materialelor sinterizate pe baz de carbur de wolfram nglobate
n matrice tenace de cobalt a reprezentat un moment epocal n creterea productivitii prelucrrilor prin
achiere sau prin deformare plastic. De asemenea aceste materiale stau la baza unor aplicaii care
presupun rezisten la uzare i stabilitate termic a proprietilor.

7/83

Deceniul 1930-1940 a marcat dezvoltarea unor aplicaii importante pe baz de cupru, ca de exemplu
contactele electrice cupru-grafit, lagrele cu frecare redus din bronz cu grafit sau cele cu autolubrifiere
din bronz poros impregnat cu ulei.
Anii 1950 reprezint momentul dezvoltrii la scar larg, industrial, a tehnologiilor bazate pe metalurgia
pulberilor, acestea ctignd proporii semnificative n producerea pieselor complexe din aliaje structurale
pe baz de fier, sau devenind chiar preponderente n unele domenii.

1.3. Principalele categorii de materiale sinterizate i domeniile prioritare de dezvoltare ale
metalurgiei pulberilor
Pulberile sau materialele sinterizate sunt actualmente folosite n toate domeniile produciei industriale, cu
tendina de clar de a-i crete volumul de producie sau chiar a deveni preponderente n unele ramuri.
Industria abrazivilor folosete ca i materie prim pulberi din materiale minerale cu duritate ridicat
nglobate n liani, formnd diverse tipuri de discuri pentru polizare, tiere sau rectificare. Pulberile n
suspensii lichide sunt destinate unor prelucrri avansate (lustruire, lepuire etc.).
Industria automobilului a devenit un beneficiar important al materialelor sinterizate pentru piese de forme
complexe, produse n serii mari sau chiar n mas. Pot fi remarcate roile dinate sau inelele de sincronizare
pentru cutii de vitez, camele sau roile de curea pentru distribuie, tijele de legtur, supapele, bielele,
componente pentru sistemele de siguran (centuri, contacte pentru senzori), lagre de alunecare,
componentele electrice de dimensiuni mici etc.
Industria aerospaial folosete pe scar larg piese supuse la temperaturi ridicate, aflate n contact cu
gaze de arderele, produsele de motoarele cu reacie, realizate din materiale refractare, foarte dificil de
produs sau procesat prin topire sau deformare plastic. Pot fi amintite n acest context: ecrane termice,
diuze, turbine, palete etc.
Industria chimic utilizeaz pe scar larg materiale cu porozitate controlat sub form de filtre,pentru
separarea unor substane, catalizatori pentru facilitarea contactului dintre substane, schimbtoare de
cldur pentru nclzirea sau rcirea unor fluide etc.
O alt categorie de produse o reprezint coloranii i vopselele de diverse tipuri care conin n general
pigmeni sub form de pulberi, aflate n suspensie n lacuri, uleiuri sau alte materiale de natur polimeric.
n mod similar sunt produse o serie de cerneluri cu utilizare n tipografie sau birotic.
Pulberile ceramice, metalice sau intermetalice stau la baza acoperirilor dure destinate creterii rezistenei
la uzare sau reducerii coeficienilor de frecare, depuse cu ajutorul unor energii concentrate: arc electric,
laser, fascicol de electroni etc.
n domeniul construciilor civile se folosesc pe scar larg materiale produse din pulberi de natur
ceramic nglobate n liani organici care formeaz izolaii asfaltice sau etanri.
Industria electrotehnic este beneficiarul unor materiale pe baz de cupru sau argint care pstreaz n mare
msur conductivitatea electric tipic acestor metale, dar permit ameliorarea rezistenei la uzare i a
stabilitii termice, proprieti critice pentru funcionarea contactelor electrice cu acionare frecvent sau a
conectorilor. Grafitul sau wolframul, care se caracterizeaz prin stabilitate termic a proprietilor, nu pot
fi combinate prin procedee clasice de elaborare cu argintul sau cuprul, singura variant fezabil fiind pe
baza unui amestec de pulberi.
n industria electronic sunt folosite frecvent carcase sau radiatoare care au ca rol rcirea componentelor
microelectronice prin conducie termic (engl. heat sink), ceea ce impune folosirea aliajelor de aluminiu
aflate n contact intim cu componentele. Faptul c aceste aliaje metalice au o dilataie termic sensibil mai
mare, poate produce distrugerea pieselor electronice prin traciune mecanic. Un remediu eficient este
folosirea compozitelor cu matrice de aluminiu armate cu particule ceramice, la care dilataia termic este
mult redus, conductivitatea termic rmnnd la valori ridicate.

8/83

Tehnologiile de tratament termic beneficiaz de utilaje complexe, avnd componente produse din pulberi.
O categorie de componente o reprezint izolaiile termice, pe baz de particule ceramice i cu porozitate
ridicat, cealalt categorie fiind termocuplele sau elementele de nclzire din aliaje refractare sau pe baz
de metale rare, cu compoziii complexe, practic imposibil de realizat prin metalurgia topiturii.
Produsele de feronerie de tipul nchiztoarelor, cheilor, prghiilor etc. beneficiaz de nalta productivitate a
tehnologiilor din metalurgia pulberilor, care se manifest la producerea unor piese de form complicat,
care trebuiesc s fie realizate n serii mari i condiii de precizie ridicat.
n domeniul construciilor de maini principala aplicaie o reprezint sculele achietoare pe baz de
carburi metalice sinterizate, a cror utilizare a devenit preponderent n raport cu oelurile rapide. Alte
aplicaii interesante se refer la realizarea lagrelor din materiale antifriciune, a izolaiilor fonice,
garniturilor cu proprieti antistatice sau de ecranare, pieselor complexe pentru transmisie mecanic etc.
Industria prelucrtoare beneficiaz de materiale cu proprieti mecanice ridicate pentru realizarea de
matrie sau scule, n general pe baz de cermei sau carburi metalice, lagre de alunecare pentru sarcini
mari etc.
Medicina i stomatologia modern face apel n mare msur la materiale avansate, avnd compoziii i
structuri foarte complexe. Astfel de materiale stau la baza unor aliaje de tipul oelurilor inoxidabile, pe
baz de titan sau molibden pentru implanturi sau endoproteze. De asemenea o serie de acoperiri destinate
creterii biocompatibilitii, precum cele de hidroxiapatit folosesc tehnologii bazate pe pulberi:
Instrumentarul medical folosit se bazeaz pe componente precise i de form complex, presupunnd
proprieti fizico-mecanice ridicate, ceea ce recomand n multe situaii folosirea materialelor sinterizate.
Asamblrile nedemontabile prin sudare sau lipire folosesc electrozi sau adaosuri de lipit a cror
compoziie este realizat prin amestecarea de pulberi
Lubrifianii i unsorile consistente pentru etanri rezistente la uzare conin diverse adaosuri introduse sub
form de particule.
n metalurgie, tehnologiile bazate pe pulberi permit recuperarea metalelor, de exemplu a celor rezultate
din achiere. De asemenea amestecarea mecanic a pulberilor sau adugarea lor n topitur reprezint o
metod curent de aliere.
Materialele magnetice avansate sunt produse prin aliere sau microaliere complex, structura fin i
uniform fiind critic pentru proprietile finale a unor componente: de relee, magnei, miezuri de bobin
sau transformatoare etc.
n domeniul nuclear au fost dezvoltate o serie de materiale specifice, care pe lng stabilitatea la
temperaturi sau presiuni ridicate prezint rezisten la radiaii ionizante, acestea avnd efect de fragilizare
asupra materialelor clasice. Din aceste motive cptuelile, filtrele sau reflectoarele de radiaii sunt
realizate pe baza unor metale sau componente rare, a cror prelucrare este dificil prin tehnologiile clasice.
Industria petrochimic beneficiaz de aportul unor materiale cu proprieti superioare de duritate i
rezisten la uzare excepional, pe baz de pulberi de diamant sau alte materiale ultradure, realizate prin
sinterizare sau alte procedee conexe, pentru fabricarea elemenetelor active ale sculelor de foraj. La
procesarea hidrocarburilor sunt folosite pe scar larg filtre i catalizatori din categoria materialelor
sinterizate cu porozitate controlat.
Industria fabricrii aparaturii de birotic utilizeaz n cantiti mari componente precise, de dimensiuni
mici i forme complicate (came, cuplaje, roi de curea, elemente de transmisie), care satisfac criteriul
economic de producere prin metalurgia pulberilor.
Pirotehnia presupune realizarea unor reacii exoterme foarte puternice ntre anumite componente folosite
la fabricarea explozivilor sau detonatorilor. O condiie pentru realizarea acestor reacii este ca elementele
componente s se afle n contact pe suprafee ct mai largi. Acest fapt conduce la prepararea amestecurilor

9/83

de pulberi, tiut fiind ca sub form fin divizat materialele au suprafee laterale mult mai mari i implicit
un front de reacie mult mai mare, dect sub form masiv.

1.4. Clasificarea tehnologiilor de producere a materialelor sinterizate

PULBERE
(Procedeu de fabricaie)

PRELUCRARE

PROPRIETI
Material:
Microstructur,
Compoziie

Particule:
Dimensiuni, Form
Formare:
Presare, Extrudare,
Laminare

Consolidare:
Sinterizare, Forjare,
Presare la cald
Compoziie:
Densitate,
Conductivitate,
Magnetism

Microstructur:
Rezisten mecanic,
Ductilitate, Tenacitate

Figura 4. Stadiile realizrii materialelor sinterizate.

Realizarea materialelor sinterizate presupune parcurgerea a 3 stadii importante, reprezentate schematic n
figura de mai sus:
- Primul dintre stadii este concentrat pe producerea pulberilor, caracterizate prin compoziia chimic i
microstructur, amndou proprieti intriseci legate de materialul de baz. Proprietile pulberilor, n
special cele de natur tehnologic, sunt puternic influenate de forma i dimensiunile particulelor.
Toate aceste caracteristici ale pulberilor sunt la rndul lor influenate de procedeul de producere al
pulberilor.
- Prelucrarea pulberilor grupeaz o serie de operaii tehnologice, avnd ca scop realizarea unei anumite
aplicaii practice. De obicei operaiunile pot fi preliminare, de formare a pulberilor n semifabricate
(formarea prin presare, extrudare, laminare de pulberi etc.) sau operaiuni de consolidare a
materialelor prin unirea particulelor i formarea unui material masiv.
- Stadiul final al realizrii unei aplicaii l reprezint valorificarea proprietilor realizate, unele
dependente de compoziie i relativ independente de microstructur (densitate, magnetism,
conductivitate etc.), altele n primul rnd dependente de microstructur (ductilitate, rezisten
mecanic etc.).
Tehnologiile bazate pe metalurgia pulberilor au cunoscut o diversificare foarte mare, mai ales pe parcursul
evoluiei moderne. O prezentare sintetic a principalelor itinerarii de fabricare este redat n figura 5.

10/83

Un itinerariu tehnologic complet conine n mod tipic urmtoarele grupe de operaiuni:
- Producerea materialelor de diverse compoziii (metal pur sau aliaj, ceramic, compus intermetalic
etc.) sub form de pulbere, la anumite dimensiuni i forme ale particulelor. n scop tehnologic mai
pot fi adugate i alte materiale, precum lubrifianii, pentru reducerea frecrilor cu sculele, sau
diferii liani care s produc gruparea mai multor particule sub form de granule. Producerea
pulberilor este de regul resortul unor firme mari, specializate, care dispun de infrastructura
complex necesar divizrii solidului n cantiti mari i condiii de calitate superioar.
- Dac pulberile folosite ntr-o aplicaie sunt de mai multe compoziii, ele sunt amestecate mecanic
(engl. mechanical blending) la energii mici, sau poate fi realizat uneori chiar i transformarea
structural a pulberilor iniiale, dac energia mecanic de amestecare are valori mari. n acest ultim
caz pulberea rezultat difer fundamental ca structur de cea iniial i vorbim de o aliere
mecanic (engl. mechanical alloying). O parte dintre operaiunile de pregtire a pulberilor pot fi
realizate i de ctre utilizator, n conformitate cu aplicaia dezvoltat.

Figura 5. Clasificarea general a tehnologiilor din metalurgia pulberilor.

- O grup foarte important de operaiuni o reprezint formarea pulberilor, acestea fiind grupate n
agregate de pulberi avnd form apropiat celei finale a probei. Pot fi distinse dou categorii mari
de procedee: cele la rece i cele la cald.
o Formarea la rece se realizeaz la temperatur ambiant sau cel mult la 100-150C i
produce de regul legturi slabe de adeziune ntre particule. Formarea la rece se face de
regul prin presare, fr liant la materiale cu oarecare plasticitate, iar la cele fragile cu
ajutorul unui liant polimeric de tip termoplast. Uneori formarea la rece poate fi realizat
chiar fr presiune, prin turnarea ntr-o form poroas a unei suspensii de pulberi sau prin

Formare

Amestecare

Materii prime
Pulbere:
Metal, aliaj, ceramic, nemetale etc.
Aditivi:
lubrifiani, liani etc.
Amestecare, aliere mecanic, granulare
Formare la cald:
presare, izostatic, extrudare,
sintermatriare, pulverizare, cu
energii concentrate (laser,
microunde)
Formare la rece:
compactizare, injectare n matri,
izostatic, laminare, cu energii
concentrate (laser)
fr presiune, prin turnare

Sinterizare

Sinterizare
vid, atmosfer controlat

Prelucrari
optionale

Operaiuni de procesare la densitate maxim
calibrare, presare, resinterizare, sintermatriare, infiltrare metal
Operaiuni de finisare
achiere, tratament termic, acoperiri, tratamente superficiale,
impregnare cu polimer, impregnare cu ulei

11/83

presrarea liber a pulberii pe un substrat. Procedeele de formare la rece sunt actualmente
cele mai rspndite, mai ales sub forma compactizrii prin presare n matri a pulberilor
sau folosindu-se injectrea n matri a granulelor de pulbere cu liant polimeric.
o Formarea la cald se desfoar la o temperatur suficient de ridicat, astfel nct ntre
particule se realizeaz legturi mult mai puternice, comparabile cu cele existente n
materialele masive. Formarea la cald poate avea ca rezultat realizarea structurii finale a
materialului, caracterizat printr-o proporie redus a porilor i proprieti ridicate,
nemaifiind necesare alte operaiuni de consolidare. Dezvoltarea procedeelor care permit
formarea direct la stare final, geometric i structural, reprezint direcia principal a
cercetrii pentru perfecionarea tehnologiilor de producere a materialelor sinterizate.
Complexitatea procedeelor i costurile ridicate ale utilajelor fac aceste procedee s fie
actualmente mai puin folosite, dar potenialul lor de dezvoltare este considerabil.
- Formarea pulberilor este n general urmat de un tratament termic de consolidare, mai ales dac
legturile realizate ntre particule sunt slabe. Acest tratament poart numele de sinterizare (engl.
sintering, fr. frittage, germ. Sintern), fiind aplicat la temperaturi inferioare celei de topire, eventual
n zona mixt solid-lichid, rezultatul fiind formarea unor legturii puternice ntre particule,
reducerea semnificativ a porilor i creterea proprietilor. Dac formarea s-a produs la cald, iar
particulele sunt deja bine legate, sinterizarea poate lipsi, sau aplicarea sa se face doar pentru
desvrirea consolidrii materialului.
- n mod facultativ pot fi aplicate operaiuni secundare de o mare diversitate pentru ameliorarea
proprietilor piesei:
o Din punct de vedere microstructural pot fi aplicate procedee care s duc la eliminarea
porilor, prin deformri plastice volumice, tratamente termice sau termo-mecanice, precum
i prin infiltrare cu metale uor fuzibile. Atunci cnd structura rezultat la operaiile
anterioare nu este cea mai favorabil pot fi aplicate tratamente termice de clire sau
recoacere, n funcie de proprietile finale urmrite.
o Precizia geometric a pieselor poate fi ameliorat prin prelucrri mecanice de achiere, de
regul doar n zonele care cer precizie ridicat, prin deformri plastice la rece localizate
superficial numite calibrri etc.
o mbuntirea unor proprieti superficiale sau funcionale, protejarea anticoroziv sau
obinerea unui aspect comercial poate fi realizat prin impregnri cu lubrifiani sau
polimeri, tratamente superficiale, acoperiri etc.

1.5. Caracteristicile pulberilor pentru materiale sinterizate
Pulberile folosite ca i materii prime pentru producerea materialelor sinterizate au n mod tradiional
natur preponderent metalic i n msur mai mic natur ceramic. Aplicaiile moderne aprute n
ultimii ani au introdus utilizarea de pulberi compozite (fiecare particul coninnd att o parte metalic, ct
i una ceramic), precum i pulberi de natur intermetalic. Din punct de vedere structural, n afar de
particule avnd structur microscopic similar celei ntlnite la materialele clasice, sunt din ce n ce mai
folosite pulberile de dimensiuni foarte mici, denumite i particule coloidale, de ordinul zecilor sau sutelor
de nanometri, sau pulberi care dei au dimensiuni micrometrice, au o structur foarte fin, din domeniul
nanostructural.
Aa cum rezult din figura 6 dimensiunile cele mai frecvente ale particulelor folosite pentru producerea
materialelor sinterizate se situeaz n domeniul cuprins ntre zecimi de milimetri i zecimi de nanometri.
Spre deosebire de materialele masive, solidul fin divizat sub form de pulbere prezint unele caracteristici
paradoxale, care l fac s aibe un comportament specific:

12/83

- Comportare intermediar ntre solid i lichid; care l face s curg, asemntor unui lichid, dar n
general mai anevoios. Din aceste motive umple uor formele i faciliteaz o formare facil;
- Este compresibil, asemntor gazelor, dar spre deosebire de acestea n mod ireversibil;

0
200
400
600
800
1000
1,E-10 1,E-09 1,E-08 1,E-07 1,E-06 1,E-05 1,E-04 1,E-03 1,E-02
Dimensiunea particulei [m]
S
u
p
r
a
f
a

s
p
e
c
i
f
i
c

[
m
2
/
c
m
3
]
Pulberi Coloizi Molecule
1 m 1 nm 1 mm
Metalurgia pulberilor & Materiale sinterizate

Figura 6. Variaia suprafeei specifice a particulei n funcie de dimensiune.

- Dup prelucrare se comport ca i un solid masiv, cu proprieti corespunztoare, eventual reduse
ntr-o oarecare msur de prezena porilor.
- Particulele pulberilor, mai ales cele celor fine, sunt uor antrenate de curenii de aer, crend probleme
legate de manevrare, protecia mediului i personalului.
Comportamentul specific este cauzat n mare msur de o energie specific de valoare mare. Dac se
presupune pentru particule o form sferic, suprafaa particulei n funcia de diametrul d este dat de
expresia:
2
d S = t (1)

Volumul particulei sferice se calculeaz prin:
6
3
d
V

=
t
(2)

Suprafaa specific a particulei de form sferic poate fi calculat prin raportul dintre suprafa i volum:

d d
d
V
S
s
6
6
3
2
=
= =
t
t
(3)

Reprezentarea variaiei energiei specifice n funcie de dimensiunea particulei se prezint n figura 6. Aa
cum se poate observa pe msura ce particula devine mai mic suprafaa sa specific crete rapid, ajungnd

13/83

la valori considerabile pentru particulele foarte mici. Rezult c un material oarecare are o suprafa de
contact cu mediul exterior din ce n ce mai mare pe msur ce este tot mai fin divizat.
Aceast suprafaa specific mare a particulelor mici, care duce la energii specifice mari, st la baza
comportrii diferite a pulberilor n comparaie cu materialele masive. Pulberile fine sunt mult mai instabile
avnd o tendina accentuat spre strile cu energie mai mic, produse prin aglomerarea sau unirea
particulelor, atunci cnd suprafaa de contact cu mediul este mai mic.

1.6. Terminologia specific pulberilor
n figura 7 sunt prezentate principalele elemente de terminologie folosite pentru caracterizarea pulberilor
n sensul de solid fin divizat. Astfel unitatea elementar a pulberii este reprezentat de particul.
Particula are o microstructur specific materialului de baz, care este format din gruni cristalini,
similar materialului masiv.
n anumite condiii particule se pot grupa spontan n aglomerri, mai ales n cazul pulberilor de
dimensiuni mici, produse de exemplu de umezeal, sau n mod deliberat mai multe particule pot fi unite n
scop tehnologic de un liant polimeric, formnd granule de dimensiuni milimetrice.

Figura 7. Terminologia de caracterizare a pulberilor.

1.7. Principalele categorii de materialele sinterizate i proprietile lor
Dezvoltarea aplicaiilor de materialelor sinterizate are la baz att considerente comerciale legate de
costurile de producere, ct i o serie de proprieti structurale sau funcionale pe care acestea le au. Aa
cum rezult din figura 8 proprietile unui material sinterizat sunt o rezultant complex a 3 factori
principali, fiecare dintre acetia fiind puternic influenat de procedeul de producere (procesare) a
materialului:
- Compoziia unui material sinterizat poate fi mult mai bine controlat dect la alte categorii de
procedee, att ca valori ale diferitelor elemente de aliere, ct i ca omogenitate n toate zonele unei
piese. Pulberile diferite care formeaz materia prim a unui material sinterizat pot fi cntrite cu
precizie i amestecate omogen. Faptul c se pot combina n proporii diferite elemente care nu pot fi
aliate n mod obinuit (cupru grafit, cupru wolfram etc.) permite producerea de materiale cu
proprieti speciale, care nu se pot obine prin alte tehnologii.
Pulbere
Particul
Aglomerat
Granul
Grunte

14/83

- Microstructura unui material sinterizat este n general superioar calitativ. n comparaie cu turnarea
de exemplu, procesarea se face preponderent sau chiar exclusiv n stare solid, ceea ce evit formarea
de zone cu concentraii diferite, segregaii i alte neomogeniti. Temperaturile de procesare n
general mai mici reduc mult efectele negative produse de oxidare sau decarburare, iar granulaiile
materialului sunt n general mai fine.
- Porozitatea este rezultatul folosirii ca materie prim a pulberilor, fiind prezent n majoritatea
materialelor sinterizate. Efectul porilor este n general considerat a fi negativ, de reducere a
proprietilor mecanice, a conductivitii termice sau electrice, de nrutire a proprietilor
magnetice. Din aceste motive au fost dezvoltate procedee de realizarea la densitii complete, care
elimin pratic n ntregime porii, dar la costuri sensibil mai ridicate, fiind rezervate aplicaiilor
speciale. Eliminarea porozitii are ca efect creterea proprietilor la niveluri superioare celor ale
materialelor elaborate prin metode clasice. Porozitatea poate aduce i beneficii, fiind dezvoltat o
categorie de materiale cu porozitate controlat destinate producerii de filtre, catalizatori, amortizoare
de zgomot, schimbtoare de cldur, structuri ultrauoare din spume metalice etc., care se produc n la
calitate superioar prin metalurgia pulberilor.

Figura 8. Dependena proprietilor materialelor sinterizate.

Principalele categorii de materiale sinterizate care s-au impus a fi de interes la scar industrial sunt
urmtoarele:
- Aliaje feroase folosite pentru diferite componente mecanice produse n serii mari, sub forma
oelurilor nealiate sau slab aliate, care ofer o combinaie favorabil de proprieti mecanice
ridicate i cost redus. Dintre ramurile beneficiare ale acestor materiale se numr industria
componentelor auto, productorii de aparate electrocasnice sau de birotic, feronerie i n general
utilizatorii de came, roi de lan sau dinate, organe de asamblare, prghii i alte elemente de
transmitere a micrii etc.
- Aliaje neferoase cu proprieti funcionale diverse: magnetice, optice, termice, electrice, de
compatibilitate cu mediul etc. Aceste aplicaii beneficiaz de posibilitile de realizare a unor
compoziii precise i variate, prin alierea complex a unor metale neferoase cu larg utilizare:
cupru, aluminiu, nichel, titan, crom, argint, staniu etc.
- Metale refractare cu faze inerte n dispersie pentru utilizare n aparatura electric sau de iluminare,
caracterizate prin stabilitate termic i diverse proprieti funcionale. Din aceast categorie se
remarc materialele pe baz de wolfram sau molibden care se produc aproape exclusiv sub form
sinterizat, sub form de fire sau table subiri, tehnologiile alternative prin topire fiind practic
imposibile.
- Ceramici oxidice folosite mai ales ca urmare a proprietilor de izolare termic i electric, care le
fac atractive pentru producerea de aparatur electric de nalt tensiune sau utilaje de procesare
termic.
Proprieti
Compoziie Microstructur Porozitate
Procesare

15/83

- Cermei i carburi metalice utilizate pentru aplicaiile n care sunt critice rezistena la uzare i
eroziune, asociate stabilitii termice a acestor proprieti. Astfel aceste materiale care se produc
practic exclusiv din pulberi sunt cele mai folosite la realizarea de scule achietoare sau elemente
active pentru utilajele de minerit sau sape de foraj n industria extractiv. Alte utilizri importante
sunt reprezentate de sculele pentru construcii sau prelucrarea lemnului, poansoanele sau plcile de
tiere pentru deformarea plastic a metalelor, bile de supape, piese de uzur pentru diferite maini
i utilaje etc.
- Compozite cu matrice metalic sunt realizate prin nglobarea unor elemente de armare ceramice n
interiorul unei matrici metalice pe baz de aluminiu, magneziu, titan, cupru, nichel etc. Efectul
ranforsrii cu elemente ceramice const n creterea semnificativ a proprietilor mecanice
asociat unei greuti specifice reduse sau realizarea unor proprieti funcionale deosebite cum ar
fi conductivitate termic ridicat, dilataie termic sczut, rezisten sporit la arc electric etc.
- Materiale structurale cu rezisten la coroziune recomandate pentru piesele cu expunere
ndelungat n medii corozive, de tipul oelurilor inoxidabile sau superaliajelor. n acest caz
tehnologiile bazate pe metalurgia pulberilor sunt de natur s produc compoziii mai omogene i
granulaii mai fine, condiie important pentru ameliorarea rezistenei la coroziune.
- Materiale cu porozitate controlat, mai ales din categoria celor funcionale, folosite pentru filtre de
lichide sau gaze, lagre cu autolubrifiere, amortizoare de zgomot pentru instalaiile de aer
comprimat, schimbtoare de cldur pentru fluide, catalizatori etc. n ultimul timp apariia
spumelor metalice, materiale cu porozitate mergng pn la 90%, au permis utilizarea lor ca
materiale structurale ultrauoare, izolatori pentru sunete, structuri de amortizare a vibraiilor sau de
protecie la ocuri, panouri decorative rezistente la foc etc.
Materialele sinterizate s-au impus n numeroase aplicaii practice ca urmare a proprietilor diverse n care
exceleaz. Principalele proprieti care au contribuit la promovarea utilizrii lor sunt urmtoarele:
a) Proprietile mecanice ridicate, care caracterizeaz n general materialele structurale, utilizate pentru
calitile lor portante ca i componente de maini i utilaje diverse. Aa cum s-a artat anterior materialele
sinterizate au ptruns n acest domeniu n special datorit costurilor sczute n cazul produciei de serie
mare. Acesta este cazul mai multor categorii de oeluri precum oelurile carbon (Fe-C), oelurile cu cupru
(Fe-Cu-C), cele cu nichel (Fe-Ni-C), oelurile cu aliere complex n proporii sczute (Fe-Ni-Mo-Mn-Cr-
C), oelurile de scule (Fe-Co-Cr-W-V-C) etc. Pe de alt parte sinterizatele s-au impus n aplicaii care
mbin proprietile mecanice ridicate cu alte proprieti interesante cum ar fi greutatea specific sczut,
rigiditatea sporit, rezistena la temperatur ridicat, rezistena la uzare.
Greutatea specific sczut asociat proprietilor mecanice ridicate este util n cazul industriei
aeronautice, automobilelor, materialelor sportive etc., unde componentele trebuie s fie n acelai timp
rezistente i uoare. Dintre de materiale sinterizate care ndeplinesc aceste condiii pot fi evideniate:
- Aluminiul i aliajele sale mai ales cele de tip Al-Sn, Al-Fe, Al-Cu-Mg, Al-Li .a.
- Compozitele cu matrice metalic de aluminiu armate cu particule ceramice de SiC i Al
2
O
3
. Armarea
cu particule ceramice are ca efect creterea proprietilor mecanice ale aliajului metalic.
Materialele structurale cu rigiditate sporit sunt folosite ca i carcase sau supori pentru aparatur sensibil
la vibraii, datorit proprietilor de amortizare. Alte utilizri posibile sunt la producerea echipamentelor
sportive, mai ales a bicicletelor. Astfel armarea aliajelor de aluminiu cu particule ceramice duce la
creterea important a rigiditii matricei metalice, modulul rezultant fiind practic media ponderat a
modulelor de rigiditate a celor 2 componente. Dintre cele mai reprezentative clase de materiale sunt
compozitele Al - SiC, Al Al
2
O
3
.
Rezistena la temperatur ridicat este necesar atunci cnd anumite componente trebuie s asigure
conservarea unor proprieti mecanice la temperaturi nalte i n completare s fie rezistente la oc termic,
oxidare sau coroziune.

16/83

Aceste cerine sunt acoperite de cteva clase de materiale ceramice avansate, produse practic exclusiv din
pulberi folosite la utilajele pentru procesare termic, precum tecile de termocuple, tuburile de protecie ale
arztoarelor i nclzitoarelor, dispozitivele i accesoriile pentru sudare etc.:
- Ceramici pe baz de nitrur de siliciu (Si
3
N
4
), sau n combinaie cu alumin, de tip sialon (Si
3
N
4

Al
2
O
3
), sau carbur de siliciu (Si
3
N
4
SiC);
- Ceramici pe baz de alumin (Al
2
O
3
) sau n combinaie cu silica (Al
2
O
3
SiO
2
), cromia (Al
2
O
3

Cr
2
O
3
), carbur de titan (Al
2
O
3
TiC), zirconia (Al
2
O
3
ZrO
2
); magnezia (MgOAl
2
O
3
) numit i
spinel
Din categoria materialelor metalice folosite pentru aplicaii la sarcini mecanice i temperaturi ridicate, n
condiii de solicitri variabile, realizate la caracteristici microstructurale superioare prin tehnologii din
metalurgia pulberilor, pot fi amintite:
- Nichel i superaliaje pe baz de nichel cu diverse elemente de aliere, precum Co, Cr, Ti, Al, Mo, Nb;
- Platina (Pt);
- Niobiul (Nb) sau superaliaje ale niobiului (Nb-W-Ta);
- Molibdenul (Mo), aliajele de molibden (Mo-Cu), (Mo-Ti-Zr) sau compozitele de molibden (Mo-
La
2
O
3
);
- Wolframul (W), aliajele de wolfram (W-Re, W-Mo, W-Cu, W-Ni-Fe, W-Ni-Cu) sau compozitele de
wolfram (W-La
2
O
3
);
Rezistena la uzare asociat unor proprieti mecanice ridicate este necesar diverselor scule de prelucrare
prin achiere sau deformare plastic, la cald sau rece. Acoperirea acestor aplicaii este asigurat n mare
msur de cteva categorii de materiale sinterizate:
- Carburi metalice, n special cele de wolfram (WC) sau n amestecuri complexe WC-TaC-TiC-VC,
nglobate n matrice de cobalt (Co), reprezentnd actualmente cea mai important i rspndit
categorie de materiale pentru achiere;
- Zirconia (ZrO
2
) sau compui pe baz de zirconia cu alte ceramice (Al
2
O
3
, Y
2
O
3
, CaO), cu duriti
apropiate diamantului i conductivitate termic foarte redus. Aceste materiale au i rol de barier
termic, sub form de acoperiri, realizate prin aplicarea cu energii concentrate a unor pulberi;
- Nitrur de aluminiu (AlN) sau compui AlN - Y
2
O
3

b) Biocompatibilitatea
Materialele sinterizate permit producerea de materiale cu o omogenitate superioar a compoziiei i
granulaii mult mai fine, ceea ce le confer proprieti superioare n contact cu lichidele biologice,
comparativ cu cele produse prin metode clasice. Dintre materialele sinterizate cu utilizare frecvente se
remarc:
- Materiale pe baz de titan, sub form de titan pur (Ti), aliaje de titan (Ti-Al-V), compui intermetalici
Ti-Al (TiAl, Ti
3
Al) sau compozite de titan (Ti-TiC)
- Materiale biocompatibile pe baz de cobalt-crom (Co-Cr-W-C sau Co-Cr-Mo)
c) Rezistena la coroziune
Materialele sinterizate rezistente la coroziune sunt preferate celor fabricate prin tehnologii clasice datorit
fineii structurale i omogenitii compoziiei, care promoveaz o stabilitate chimic mult mai bun, tiut
fiind c de regul zonele de sensibilizare la coroziune sunt cele de la limitele grunilor mari, acolo unde

17/83

prezena unor elemente de aliere poate fi mai redus. Dintre aliajele metalice sau intermetalice care
exceleaz prin rezistena la coroziune atmosferic sau la diveri compui chimici se numr:
- Oelurile inoxidabile (Fe-Cr, Fe-Cr-Ni, Fe-Cr-Ni-Mo),
- Nichelul i aliajele sale (Ni-Fe, Ni-Cu, Ni-Cr-Mo) sau materialele intermetalice Ni-Al (NiAl, Ni
3
Al)

d) Rezistena la oxidare
Aplicaiile care presupun expunerea la temperaturi ridicate n atmosfere poluate sau medii agresive, cum ar
fi unii ageni chimici sau aburul supranclzit, impun utilizarea de materiale cu rezisten la oxidare
sporit. Dintre acestea se realizeaz prin metalurgia pulberilor, din motive de unicitate tehnologic sau
superioritate a proprietilor, urmtoarele categorii de materiale:
- Carbura de siliciu (SiC);
- Superaliajele, mai ales cele pe baz de nichel sau cobalt;

e) Proprietile magnetice
Toate cele 3 elemente care prezint feromagnetism, adic fierul, cobaltul i nichelul, permit producerea i
prelucrarea mai facil din pulberi, astfel nct o mare parte a materialelor cu proprieti magnetice sunt din
categoria celor sinterizate. Cele mai frecvente materiale magnetice sinterizate sunt cele pe baz de fier:
- Fier (Fe), fier-siliciu (Fe-Si), fier-nichel (Fe-Ni), fier-fosfor (Fe-P),
- Aliajele de fier cu aliere complex: fier-nichel-cobalt (Fe-Ni-Co) avnd un coeficient de dilataie
termic apropiat sticlei, pulberea Sendust (Fe-Al-Si) cu permeabilitate magnetic ridicat, Alnico (Fe-
Al-Ni-Co), pentru producerea de magnei permaneni puternici cu punct Curie ridicat (aprox. 800C)
etc.

f) Proprietile electrice
Proprietile electrice ale materialelor se refer la efectul lor asupra curentului electric, putndu-se
manifesta ca i conductori electrici, izolatori electrici, semiconductori sau materiale supraconductoare.
n categoria conductorilor electrici sinterizai ponderea o reprezint materialele pe baz de metale cu
conductivitate electric ridicat:
- Cupru i aliajele de cupru (Cu-Ni, Cu-Cr), compozitele de Cu (Cu-Al
2
O
3
), pseudoaliaje pe baz de
cupru (Cu-W, Cu-grafit), cupru spinodal (Cu-Ni-Sn) la care separrile la scar nanometric duc la
creteri spectaculoase ale proprietilor mecanice;
- Argint (Ag), aliaje de argint (AgPd-Cu), compozite de argint (Ag-CdO);
Materialele izolatoare sinterizate sunt de obicei ceramice de natur oxidic:
- Oxizi ai unor metale: Ytria (Y
2
O
3
, ) Silica (SiO
2
), Zirconia (ZrO
2
), Alumina (Al
2
O
3
);
- Titanai (compui pe baz de TiO
2
cu oxizi de Ca, Ba, Pb, Sr, Zn sau Zr)

g) Proprietile optice
Proprietile optice se refer la modul de transmitere sau reflectare a luminii, culoare, textur, aspect
exterior etc.
Din categoria materialelor sinterizate se remarc pentru calitile de culoare i aspectul exterior plcut
aurul sau aliajele sale (Au-Cu-Ag).

18/83

Pentru reflectarea luminii prin acoperiri aplicate pe diverse substraturi se folosesc argintul sau aluminiul
(oglinzi pentru corpuri de iluminat).

h) Proprietile termice
Avnd n vedere similaritile dintre propagarea cldurii i cea a curentului electric, o parte din materialele
conductoare sau izolatoare electric se vor gsi ca i materiale cu comportare asemntoare fa de
propagarea cldurii:
- Materiale sinterizate conductoare de cldur sunt de natur metalic, mai frecvent pe baz de cupru:
alam (Cu-Zn), bronz (Cu-Sn), bronz compozit (Cu-Sn-C, Cu-Sn-Fe-C) etc.
- Materialele izolatoare termic sunt mai ales ceramice oxidice produse din pulberi: Silica (SiO
2
), Zirconia
(ZrO
2
), Alumina (Al
2
O
3
), Magnezia (MgO)
- Materialele sinterizate cu dilataie termic redus sunt din categoria aliajelor metalice: Invar (Fe-Ni),
Kovar (Fe-Ni-Co) etc. O categorie interesant o reprezint compozitele cu matrice de aluminiu, metal cu
dilataie termic important, care prin nglobarea de particule ceramice de carbur de siliciu sau alumin
i reduce foarte mult dilataia.

i) Transparena la radiaii:
Materialele transparente la radiaii i gsesc utilizarea la aparatura de investigaie care folosete radiaii de
tipul razelor X, electronilor sau neutronilor, fiind pe baz de beriliu (Be) sau aliaje de beriliu (Be-Al).


19/83

2. PRODUCEREA PULBERILOR

Divizarea fin a solidului pentru producerea de pulberi urmeaz n multe situaii un itinerariu tehnologic
de mare complexitate, avnd n vedere c realizarea materialelor sinterizate presupune de obicei condiii
superioare de calitate a pulberilor, att n ceea ce privete compoziia chimic, microstructura materialului,
ct i legat de forma, dimensiunea sau distribuia granulometric a particulelor. n mod obinuit materia
prim folosit pentru producerea de pulberi se ncadreaz n urmtoarele categorii:
- Metale i aliaje metalice: majoritatea pulberilor produse se ncadreaz n aceast categorie, existnd
o mare varietate a acestora, practic toate metalele sau aliajele cu utilizare industrial fiind
disponibile sub aceast form. Avnd n vedere c cea mai mare parte a aplicaiilor se bazeaz pe
utilizarea de aliaje i mai puin pe metale pure, n producerea de sinterizate s-au dezvoltat 2
concepte diferite de realizare a compoziiei necesare:
o Amestecarea mecanic a pulberilor din metale pure, n proporia dorit, amestecul de
pulberi fiind apoi procesat prin metode specifice. Tipic pentru aceast abordare este de
exemplu producerea majoritii oelurilor pentru aplicaii structurale, realizarea compoziiei
necesare fcndu-se prin amestecarea de pulberi de fier, cupru, grafit etc. Aceast situaie
prezint o serie de avantaje, existnd o mare flexibilitate n determinarea compoziiei finale
a aliajului, iar pulberile au o mai bun presabilitate, fiind recomandate operaiunilor de
formare de tipul compactizrii;
o Realizarea de pulberi prealiate, elementele de aliere fiind introduse n stare topit naintea
producerii pulberii, astfel nct particulele componente sunt omogene, avnd compoziia
final a aliajului dorit. Asemenea situaii se ntlnesc la producerea de componente din
oeluri inoxidabile sau a materialelor poroase din bronz, calitatea micostructural a
materialului obinut fiind superioar fa de metodele clasice;
- Combinaii metal-nemetal: este cazul pulberilor n care fiecare particul component conine mai
multe componente, de exemplu elemente de armare ceramice ntr-o matrice metalic, pentru
producerea de compozite, sau particule din carbur de wolfram cu cobalt (WC-Co) pentru
realizarea de scule achietoare;
- Compui chimici sau intermetalici: n prima situaie se afl un mare numr de materiale ceramice
avansate (oxizi, nitruri, carburi, boruri etc.) utilizate pentru aplicaii la temperaturi ridicate sau
rezistente la uzare, precum nitrura de siliciu (Si
3
N
4
), alumina (Al
2
O
3
), carbura de siliciu (SiC),
nitrura de aluminiu (AlN), zirconia (ZrO
2
) etc.
Avnd n vedere larga diversitate de pulberi folosite, au fost dezvoltate numeroase procedee de producere,
folosind diverse tipuri de energie. O clasificare sumar a metodelor de divizare a solidului n particule fine
de material evideniaz urmtoarele mari categorii:
- Metode bazate pe fragmentare mecanic, numite i metode mecanice, energia mecanic fiind cea
folosit pentru divizarea materialelor fragile;
- Fabricarea prin depunere electrolitic, similar acoperirilor galvanice, dar la ali parametrii de
proces, materialul depus fiind foarte poros, sub form de burete metalic, care este ulterior prelucrat
prin alte procedee;
- Producerea pe baz de reacii chimice: cuprinde o gam foarte larg de reacii chimice, aplicate de
obicei unui minereu sau unei materii prime uor disponibile, produsul de reacie fiind un material
divizat sau sub form poroas;

20/83

- Metode prin atomizare de metal lichid: principial este vorba de topirea unui material, dup care
urmeaz formarea unor picturi fine de lichid i apoi solidificarea lor.
2.1. Producerea pulberilor prin fragmentare mecanic
n cazul acestor metode materia prim se divizeaz pn la stadiul de pulbere fr schimbarea
strii solide de agregare i fr schimbarea compoziiei chimice.
Dei din punct de vedere principial producerea este simpl, cele 4 procese fizice fundamentale
care concur la fragmentarea mecanic sunt complexe, delimitarea lor fiind dificil, fiecare dintre
ele putnd fi preponderente la o anumit tehnologie de fragmentare:
a. Fragmentarea prin impact presupune aplicarea instantanee a unei energii mecanice care
produce fisuri i fragmenteaz astfel materialul n particule de dimensiuni mai mici.
Aplicarea solicitrii la impact se face prin diferite elemente ajuttoare, cum ar fi bilele
de mcinare, ciocanele concasoarelor etc.;
b. Procesul de atriiune const n reducerea dimensiunii unei particule prin aplicarea unei
micri de frecare ntre particule sau ntre particul i un element de ajuttor, cum ar fi
bilele folosite n morile de mcinare;
c. Forfecarea se concretizeaz n ruperea prin clivaj ca urmare a forfecrii (tierii)
materialului. Fragmentarea prin forfecare produce pulbere grosolan, avnd o de
utilizare mai redus la fabricarea materialelor sinterizate moderne;
d. Fragmentarea prin compresiune este caracterizat de aplicarea unor sarcini de
compresiune la materialele suficient de fragile.
Dintre metodele de fragmentare mecanic se evideniaz n practic urmtoarele:
Achierea;
Mcinarea, care se realizeaz n mori cu bile, de tip cilindric, vibratoare sau n atritoare;
Sfrmarea n concasoare, ntre valuri sau alte procedee de fragmentare preliminar;
Automcinarea n vrtejuri de suspensii n fluide, folosit cu precdere pentru obinerea de pulberi fine;

3.1.1. Producerea pulberilor prin achiere are ca rezultat o pulbere de calitate sczut, cu particulele de
dimensiuni mari, neomogene ca form i compoziie. Achierea se realizeaz de regul folosind lichide de
rcire-ungere, existnd posibilitatea contaminrii pulberii rezultate. Particulele au de fapt forma unor achii
cu muchii tioase, motiv pentru care manevrarea lor este anevoioas i costisitoare. Mcinarea ulterioar
pentru obinerea unor pulberi mai fine este dificil, materialele supuse achierii fiind ductile.

Figura 9. Aspectul pulberilor de magneziu realizate prin achiere.

21/83

Pulberi mai fine se pot obine la oelurile pentru automate cu coninut crescut de fosfor, sulf, mangan sau
plumb, care produc fragmentarea achiei, sau n cazul fontelor cenuii, cnd prezena filoanelor de grafit
produce de asemenea achii scurte.
Din aceste motive refolosirea deeurilor rezultate din prelucrrile prin achiere este practic exclus, iar
producerea de pulberi prin achiere este limitat la materiale pentru care nu exist metode alternative, cum
este cazul magneziului, care este foarte uor oxidabil i poate produce chiar explozii, astfel nct este adus
sub form de pulbere prin pilire pe maini speciale. Aspectul unor pulberi de magneziu realizate prin
aceast metod se prezint n figura 9.

3.1.2. Fabricarea pulberilor prin mcinare se realizeaz cel mai frecvent n mori cu bile, fiind
preponderente fragmentarea prin impact i ntr-o oarecare msur prin atriiune. Metodele care favorizeaz
impactul sunt eficiente mai ales la materialele fragile, cum sunt feroaliajele, metalele dure, diverse
prealiaje casante, ceramicele, catozii poroi rezultai prin electroliz sau la unele materiale pulverizate din
topitur, care sunt n stare fragil ca urmare a rcirii rapide. Pentru materialele ductile sunt preferate
metodele de fragmentare la care atriiunea este preponderent, impactul putnd produce sudarea la rece i
aglomerarea particulelor.
Unele metale ductile, ca de exemplu titanul, care formeaz hidruri prin reacii reversibile, pot fi fragilizate
temporar prin combinare cu hidrogen, dup fragmentare hidrogenul fiind nlturat, procedeul fiind
denumit prin hidrurare-dehidrurare.
Mcinarea este n general productiv i eficient, fiind folosit la scar industrial, dar prezint i unele
dezavantaje legate de posibilitatea contaminrii prin materialului desprins din bilele de mcinare sau de
pericolul exploziei la materialele uor oxidabile. Pentru eliminarea acestor pericole se folosesc bile din
materiale care nu produc contaminri periculoase, se practic mcinarea n atmosfere inerte sau se evit
nclzirea excesiv prin prevederea unor sisteme de rcire.
Utilajele de mcinare sunt de mai multe tipuri:
a) Morile de mcinare cilindrice sunt tipurile cele mai simple i mai frecvent folosite, fiind
formate dintr-o cuv cilindric rotit n jurul axului principal. Efectul de fragmentare este
realizat de o cantitate bine determinat de bile, antrenate n rotaie, care produce n
principal fragmentarea prin impact. Schema simplificat este prezentat n figura 10;

Figura 10. Schema de mcinare n mori cilindrice cu bile.

Bile
Pulbere
Roat
conductoare

22/83

Principalul parametru care controleaz regimurile de mcinare al morii cilindrice cu bile este turaia n cu
care este rotit cuva cilindric, fiind important raportul dintre turaia efectiv i o turaie critic n
c
.
corespunznd situaiei n care fora centrifug produs de rotaie echilibreaz greutatea proprie a
ncrcturii (materialul procesat i bilele). Distingem urmtoarele situaii:
o Turaia efectiv este mult mai mic dect cea critic (n 0,6 n
c
): ncrctura alunec uor
fa de cilindru, nefiind antrenat n rotirea cuvei, existnd practic doar atriiune (frecare),
iar eficiena mcinrii este astfel foarte redus;
o Rotirea cuvei se face la turaii n 0,6 n
c
, provocnd rostogolirea bilelelor, care nu sunt ns
antrenate pe pereii cilindrului. Atriiunea rmne preponderent, iar eficiena sczut, dei
pulberile rezultate sunt fine;
o Regimurile folosite n practic se caracterizeaz prin turaii efective n = 0,75...0,8 n
c
, astfel
nct are loc antrenarea ncrcturii pe pereii cuvei i cderea ei liber, producnd
fragmentarea prin impact. Situaia este prezentat schematic n figura 10.
o La turaii mari n n
c
are loc antrenarea total, ncrctura rmne lipit de pereii
cilindrului datorit forei centrifuge de valori mari, astfel nct nu mai are loc fragmentarea.
Rezult c turaii prea mari de mcinare nu sunt eficiente, dei aparent ele creaz energii
mecanice mai mari.
Calculul analitic al turaiei optime de mcinare sau determinarea altor parametrii care influeneaz
mcinarea sunt dificile, motiv pentru care n practic se folosesc diferite formule i reguli empirice:
o Turaia critic a unei mori cilindrice cu diametrul D [m] se calculeaz aproximativ prin
relaia:
.] min / . [
2 , 42
rot
D
n
c
=
o Raportul dintre diametrului cuvei i lungimea sa (D/L) influeneaz de asemenea
comportamentului morii. Astfel pentru un raport D/L >35 este preponderent
fragmentarea prin impact, crescnd frecvena ciocnirilor dintre copurile de mcinat i
material. Dac D/L <3 ciocnirile scad ca i frecven iar atriiunea devine preponderent. n
consecin pentru fragmentarea materialelor fragile se vor folosi mori cu diametre mai mari
n raport cu lungimea, iar pentru cele ductile se vor prefera diametre mai mici i lungimi de
cuv mai mari;
o Gradul optim de umplere al cuvei este de 75% din volum, dintre care bilele trebuie s
reprezinte 50% din volumul total, iar pulberea iniial care se dorete a fi mcinat 25%. n
aceste condiii pulberea iniial va umple interstiiile dintre bile. Dac se dorete o mcinare
mai intens sau chiar o modificare structural a materialului raportul dintre volumul bilelor
i cel al materialului poate fi mai mare, ajungng chiar la rapoarte de 6 ...12.
o Bilele de mcinare au un diametru optim de 30 de ori mai mare dect al particulelor care
intr n mcinare;
Tensiunea de impact necesar fragmentrii unui material fragil prin mcinare este dependent de diametrul
particulei care se supune mcinrii, de natura defectelor din material i de sensibilitatea la propagare a
fisurilor. Valoarea acestei tensiuni poate fi evaluat estimativ prin relaia:
) / 2 ( D r E = o
n relaia de mai sus s-a notat:
E modul de elasticitate al materialului;

23/83

r raza defectului sau a fisurii existente n material;
D diametrul particulei.
Din analiza acestei relaii pot fi formulate urmtoarele concluzii:
o Pentru obinerea de particule mici sunt necesare tensiuni mari, aadar de regimuri de
mcinare mai energice;
o Fragmentarea este favorizat de unele defecte fine ale materialelor, ca de exemplu pori,
fisuri, rugozitate mrit etc.
o Duratele mari de mcinare nu se justific pentru a obine particule fine, atunci cnd
fragmentarea prin impact este preponderent. Practic dup ce toate particulele au fost
expuse impactului la o anumit valoare a tensiunii, determinat de parametrii mcinrii
(turaie, grad de umplere, raport bile/material), impactul repetat la aceai valoare nu va mai
finisa suplimentar pulberea, iar continuarea mcinrii nu mai este util;
b) n afar de rotire, energia mecanic poate fi transmis i prin vibrare, producnd fragmentarea rapid a
materialului, la frecvene de 900-3.000 Hz i amplitudini de 210 mm, care accelereaz fragmentarea prin
impact. Construcia unei mori vibratoare este artat principial n figura 11

Figura 11. Schema de mcinare n mori cilindrice cu bile.

c) Morile cu bile de tip planetar permit realizarea n arje relativ mici, de regul n condiii de laborator, a
unor pulberi fine. Energia mecanic este produs prin compunerea a 2 micri:
o O micare de rotaie a unei mese suport, la periferia creia sunt amplasate cuve cilindrice cu
axa vertical;
o O micare de rotaie n jurul propriei axe a fiecrei cuve.
Micarea cuvelor, obinuit n numr de 2 pn la 6, este asemntoare micrii planetelor unui sistem solar
de unde i denumirea de moar planetar. Acionarea morii planetare se realizeaz de obicei prin
angrenajul dintre o coroan dinat fix, solidar cu carcasa, i pinioanele fixate pe axele de rotire ale
cuvelor. Motorul de acionare produce rotirea axului principal, care rotete la rndul su masa suport pe
care se afl cuvele. Angrenarea pinioanelor de pe axul cuvelor cu coroana dinat, oblig cuvele s execute
n mod suplimentar rotaii n jurul axelor proprii. Micarea combinat care rezult produce agitarea
puternic a pulberilor i bilelor aflate n cuve. O asemenea soluie constructiv este prezentat schematic
n figura 12.

Motor electric
Tambur
Arc amortizor
Ax excentric
Bile

24/83

Figura 12. Schema de principiu a unei mori planetare cu bile.

d) Morile atritoare (sau morile atritor) folosesc de asemenea elemente de mcinare sub form de bile,
antrenarea lor fcndu-se prin intermediul unor bare radiale plasate pe un ax principal de rotaie. Dup cum
sugereaz i denumirea, procesul de fragmentare este dominat de atriiune, frecarea produs n spaiul de
lucru favoriznd obinerea de pulberi fine, chiar n domeniul nanometric. Spre deosebire de morile cu
predominana impactului, durata mcinrii reprezint un parametru important, care poate fi determinat prin
formule empirice de genul celei de mai jos:
2 / 1
2
N
d
C t =
n care:
C - reprezint o constant dependent de utilaj i detaliile procesului;
d diametrul bilelor de mcinare;
N turaia cuvei.
Materialul supus procesrii poate fi introdus i sub form de suspensie lichid, inclusiv cu circuit continuu,
atunci cnd se dorete fabricarea unei pulberi fine.
O variant nou i inovativ a mcinrii n mori atritor (figura 13) o reprezint alierea mecanic (engl.
mechanical alloying).
Alierea mecanic este un procedeu de aliere n stare solid prin mcinare n atritor sau moar cu bile de
mare energie, cnd un amestec de pulberi introdus pentru procesare sufer i transformri de faz, inclusiv
nanostructurare sau amorfizare. Ca mediu de mcinare n attritor se utilizeaz, de obicei, atmosfera
protectoare de gaz inert (Ar, He) cu scopul prevenirii oxidrii pulberilor.


25/83

Figura 13. Aspectul general a unei mori atritoare.

Structura rezultat n urma procesului de aliere mecanic este n primul rnd dependent de cantitatea de
energie transferat, prin micri complexe cu viteze mari, de la corpurile active de mcinare (bile n cazul
morilor sau palete n cazul atritoarelor) ctre particulele amestecului de pulbere.
Parametrii tehnologici care determin nivelul de energie sunt reprezentai de viteza mcinrii, materialul i
dimensiunile bilelor, raportul dintre masa bilelor i masa amestecului de pulbere, temperatura de mcinare,
atmosfera de mcinare, timpul de mcinare (de la cteva ore pn la cteva sute de ore), tipul mcinrii
(uscat, umed).
Procesul mcinrii se concretizeaz prin ciocniri repetate ntre bile i particulele pulberii.. Aspectul
general al unei mori atritor este prezentat n figura 13. Particulele sunt supuse unor procese repetate de
deformare plastic, ecruisare, fracturare urmat apoi de sudarea la rece. Efectul acestora asupra
materialului pulberii este creterea local a temperaturii (300 400 K), creterea concentraiei defectelor
structurale (vacane i dislocaii), creterea interfeei dintre particulele componente ale amestecului de
pulberi.
Pentru ca procesul de aliere mecanic s se desfoare corect este necesar stabilirea unui echilibru ntre
sudare i fracturare. Dac pulberile sunt prea ductile sau prea fragile acest echilibru nu se produce. n cazul
pulberilor prea ductile, care se sudeaz excesiv se procedeaz la introducerea unui material de adaos (1-
4% greutate). Acesta este absorbit la suprafaa particulelor pulberii reducnd fenomenele de sudare. Printre
adaosurile cele mai frecvent folosite se numr compuii organici precum acidul stearic, hexanul acidul
oxalic, metanolul etc., care de obicei se descompun pe parcursul amestecrii i reacioneaz cu pulberea
producnd diveri componeni, precum oxizi sau carburi, care se disperseaz fin n interiorul particulelor
pulberii. Dispersiile de oxid sau carbur pot avea efect pozitiv de cretere a proprietilor mecanice, dar
pulberile ultrapure sunt de evitat, nefiind acceptate adaosurile. Sudarea la rece a particulelor poate fi
evitat i prin amestecarea n prezena aerului sau hidrogenului, care produc fragilizare i mpiedic
lipirea, sau la temperaturi din domeniul criogenic.
Modificarea structural survenit prin aliere mecanic este dependent de tipul i starea a pulberilor
folosite. Aa cum rezult din figura 14, utilizarea unor pulberi ductile (D
1
i D
2
) duce la formarea unor
particule compozite stratificate, de dimensiuni relativ mari, cele 2 materiale amestecndu-se omogen.
Dac sunt aliate mecanic materiale ductile i materiale fragile (D
1
i F
1
), atunci rezult particule compozite
caracterizate printr-o matrice ductil care sunt dispersate fin faze fragile. Este cazul fabricrii aliajelor pe
baz de fier sau nichel armate cu dispersii fine de oxizi, de obicei ytria (Y
2
O
3
).
Amestecarea a dou materiale fragile (F
1
i F
2
), produce particule compozite fine, combinnd cele dou
materiale.

26/83

Dei reprezint un procedeu relativ nou, alierea mecanic s-a dovedit util n dezvoltarea unor tehnici de
fabricare cu efecte importante asupra proprietilor prin:
- Alierea unor elemente care sunt n mod normal dificil de aliat;
- Extinderea limitelor de solubilitate a elementelor de aliere;
- Reducerea mrimii grunilor cristalini pn n domeniul nanometric;
- Sinteza unor noi faze cristaline sau cvasi-cristaline;
- Producerea unor faze amorfe;
- Realizarea unor grade diferite de dezordine la compuii intermetalici ordonai;
- Inducerea de reacii chimice la temperaturi reduse etc.
Aceste noi tehnici de elaborare a contribuit la fabricarea unui numr semnificativ de materiale avansate,
cum ar fi superaliaje, aliaje amorfe, compui intermetalici cristalini, nanocristalini sau amorfi, soluii
solide suprasaturate, pulberi cu particule compozite etc.

Figura 14. Modificri morfologice i structurale ale particulelor de pulbere la mcinarea mecanic [3],
[4]: D1, D2 materiale ductile; F1, F2 materiale fragile; C1, C2, C3 particule compozite

D
1

D
2

D
1

F
1

F
1

F
2

C
1

C
2

C
3


27/83

2.2. Metode chimice de producere a pulberilor
Exist o mare varietate de procedeele care au la baz reacii chimice, practic toate metalele putnd fi astfel
fabricate sub forme de pulberi, controlul parametrilor permind reglarea dimensiunilor sau chiar a formei
particulelor. Materia prim folosit ca i reactant poate avea toate cele 3 stri de agregare ale materiei. O
clasificare general a metodelor chimice este artat n tabelul 1:

Tabelul 1. Clasificarea metodelor chimice de producere a pulberilor.
TIPUL MATERIEI PRIME
SOLID LICHIDA GAZOAS

E
v
a
p
o
r
a
r
e

/

C
o
n
d
e
n
s
a
r
e

R
e
a
c
i
e

c
h
i
m
i
c

R
e
a
c
i
e

c
h
i
m
i
c

E
l
e
c
t
r
o
l
i
z

E
l
i
m
i
n
a
r
e
a

s
o
l
v
e
n
t
u
l
u
i

P
r
e
c
i
p
i
t
a
r
e

R
e
a
c
i
e

c
h
i
m
i
c

R
e
a
c
i
e

n
t
r
e

s
o
l
i
d
e

R
e
a
c
i
e

d
e

r
e
d
u
c
e
r
e

a

u
n
u
i

s
o
l
i
d

c
u

g
a
z

r
e
d
u
c
t
o
r

D
e
s
c
o
m
p
u
n
e
r
e

t
e
r
m
i
c

a

u
n
u
i

s
o
l
i
d

P
u
l
v
e
r
i
z
a
r
e

c
h
i
m
i
c

S
i
n
t
e
z

R
e
d
u
c
e
r
e

n

s
t
a
r
e

t
o
p
i
t

R
e
d
u
c
e
r
e

d
e

s
o
l
u
i
e

a
p
o
a
s

p
r
i
n

r
e
d
u
c
t
o
r

g
a
z
o
s

s
a
u

n

s
o
l
u
i
e

A
t
o
m
i
z
a
r
e

u
s
c
a
r
e

/

c
a
l
c
i
n
a
r
e

C
r
i
o
d
e
s
i
c
a
r
e

P
r
o
c
e
d
e
e

s
o
l

-

g
e
l

P
r
e
c
i
p
i
t
a
r
e

p
r
i
n

r
e
a
c
i
e

c
h
i
m
i
c

s
a
u

h
i
d
r
o
l
i
z

H
i
d
r
o
l
i
z

d
e

a
l
c
o
x
i
z
i

R
e
a
c
i
e

h
i
d
r
o
t
e
r
m
i
c

D
e
s
c
o
m
p
u
n
e
r
e

t
e
r
m
i
c

d
e

c
a
r
b
o
n
i
l
i

m
e
t
a
l
i
c
i

O
x
i
d
a
r
e
,

r
e
d
u
c
e
r
e
,

c
a
r
b
u
r
a
r
e
,

n
i
t
r
u
r
a
r
e
,

b
o
r
u
r
a
r
e

e
t
c
.
,

n

f
a
z

g
a
z
o
a
s

Exist o mare diversitate a metodelor chimice dezvoltate pn n prezent, ns doar o mic parte dintre ele
s-au consacrat, fiind folosite pentru producerea unor cantiti mari de pulbere.

28/83

2.3.4. Producerea pulberilor din reactant solid
Realizarea acestor metode presupune transformri chimice a unei materii prime solide, n general un
minereu disponibil n cantiti mari, reaciile chimice realizate fiind de obicei de reducere, decarburare
sau hidrurare. Reducerea se aplic oxizilor metalici coninui de minereuri disponibile n scoara terestr i
are ca rezultat extragerea atomilor de oxigen. Similar decarburarea se aplic unor carburi n scopul
extragerii carbonului. Hidrurarea presupune combinarea cu hidrogenul, de obicei pentru producerea unui
compus fragil care poate fi mcinat, dup care hidrogenul este eliminat prin dehidrurare.

2.3.4.1.Reacia de reducere a unui solid cu gaz reductor
Dintre acestea trei reacii, de departe cea mai folosit este reducerea cu gaz a unui minereu solid,
coninnd un oxid metalic. Prin reacia de reducere molecula de oxid este descompus, gazul reductor
combinndu-se cu atomii de oxigen, care sunt astfel ndeprtai, rmnnd ca produs de reacie metalul, de
obicei sub form poroas. Eficacitatea reducerii este condiionat de afinitatea metalului respectiv fa de
oxigen, o afinitate mai redus implicnd o tendin de reducere mai mare. Rezult c aplicarea cu succes a
procedeelor de reducere este posibil pentru metale ca i cuprul, nichelul, cobaltul, molibdenul sau fierul,
n timp ce oxizii de aluminiu, beriliu sau titan pot fi redui mai greu (figura 15).

Figura 15. Comportarea unor metale n funcie de afinitatea fa de oxigen i tendina de reducere.

Oxidul metalic este expus gazului reductor n stare mcinat, pentru a crete ct mai mult interfaa de
reacie, la o temperatur inferioar temperaturii de topire a metalului, suficient de redus pentru a nu
produce sinterizarea pulberii rezultate.
Dintre gazele reductoare cele mai folosite sunt hidogenul, monoxidul de carbon i metanul, reaciile de
reducere putnd fi scrise:
MeO + H
2
(g) Me (s) + H
2
O (g)

MeO + CO (g) Me (s) + CO
2
(g)

4 MeO + CH
4
(g) 4 Me (s) + CO
2
(g) + 2 H
2
O (g)

Reaciile prezentate sunt reversibile, modificarea parametrilor reaciei putnd duce din nou la oxidare.
Desfurarea continu a reducerii presupune un flux continuu de gaz reductor i ndeprtarea din zona de
reacie a produilor gazoi sub forma gazelor oxidante: vapori de ap sau bioxid de carbon.
Transformarea complet a materialului presupune desfurarea simultan a mai multor procese (figura 16):
Cu, Ni, Co, Mo, Fe, Cr, Mn, Si, V, Zr, Al, Be, Ti
Afinitate fa de oxigen
Tendina de reducere

29/83

- Pe msur ce n suprafaa particulelor se formeaz metal, frontul de reacie se deplaseaz spre
interior, agentul reductor trebuind s difuzeze spre interior printr-un flux de substan J
int
;
- Produii de reacie rezultai trebuie s fie evacuai spre exterior deplasarea lor producnd un flux de
substan n sens opus J
ext
.
- Viteza de desfurare a reaciei este determinat de fluxul cu difuzia cea mai redus, el fiind
exprimat de relaia lui Arhenius:
J = A exp (-Q/RT)
n care s-a notat: A - constanta de material, Q - energia de activare a reaciei, T temperatura, R
constanta universal a gazelor.
Rezult din analiza relaiei c reducerea este intensificat fie de o energie de activare mai redus, fie de o
temperatur de reacie mai ridicat.

Miez
netransformat
Zon
transformat
(poroas)
Front de
reacie
J
int
J
ext

Figura 16. Reprezentarea schematic a reaciei de reducere a oxizilor.

10
-1

10
0

10
1

10
2

10
3

10
4

200 400 600 800 1000 1200 0
Temperatura [C]
Oxid stabil
Fe
3
O
4
FeO
Fe stabil
O H
H
p
p
2
2
Fe
2
O
3


30/83

Figura 17. Influena constantei de echilibru asupra desfurrii reaciei de reducere oxidare.

Reducerea cu gaz se aplic frecvent la producerea pulberii de fier, folosind ca materie prim oxidul de fier
separat magnetic din minereu. n cazul folosirii hidrogenului ca i agent reductor, sensul de desfurare al
reaciei este determinat de raportul dintre presiunile pariale ale hidrogenului i cea a vaporilor de ap
rezultai din reducere, exprimat prin constanta de echilibru:
2
2
H
O H
p
p
K =
Influena acestei constante este prezentat n figura 15:
- Dac raportul presiunilor pariale i temperatura de desfurare a reaciei determin un punct situat
deasupra liniei de echilibru (zona alb din nomograma prezentat n figura 17), atunci metalul
reprezint faza stabil. O asemenea situaie este favorizat de o presiune parial de hidrogen i o
temperatur mai ridicat, sensul de desfurare al reacia fiind spre reducerea oxidului i
producerea de fier;
- Pentru parametrii de reacie care determin stri situate dedesubtul liniei de echilibru (zona
haurat din nomograma prezentat n figura 17) starea stabil este cea de oxid, desfurarea
reaciei este n sensul oxidrii;
- La temperaturi situate sub valori de 570C forma stabil de oxid al fierului este Fe
2
O
3
(hematit)
sau Fe
3
O
4
(magnetit), desfurarea reaciei de reducere fiind:
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
Fe (s) + H
2
O (g)
- La temperaturi mai mari de 570C forma stabil este cea cu coninut mai redus de oxid FeO
(wustit), reacia de reducere avnd forma:
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO + H
2
(g) Fe (s) + H
2
O (g)
Metodele de reducere folosite la scar industrial folosesc monoxidul de carbon produs prin arderea unui
agent de reducere solid (cocs, crbune de lemn etc.), cel mai cunoscut procedeu este cel numit Hgans,
dup numele firmei suedeze care l-a dezvoltat n 1911:
- Materia prim o constituie minereul pe baz de magnetit (Fe
3
O
4
) cu un coninut de peste 70% fier,
iar agentul reductor este cocsul sau praful de crbune. Minereul este mcinat la dimensiuni ale
particulelor sub 0,5 mm se aeaz mpreun cu agentul reductor n straturi successive, n retorte
ceramice aezate pe vagonete, care sunt introduse n cuptoare tunel;
- Reacia de reducere se desfoar la temperaturi T = 1150...1200C, pe perioade de 5 pn la 12
zile, rezultnd pulberi cu un coninut de 95% Fe; 1..2% O; 2% steril, avnd maximum 0,015% S i
0,3% C;
- Purificarea se face prin reducere cu hidrogen la o compoziie de 98% Fe, cu maximum 1% O i
0,1% C, sub form de burete;
- Produsul sub form de burete este prelucrat prin curire, mcinare, sortare;
- O variant a acestei metode pentru producerea de pulberi de nalt puritate folosete ca materie
prim deeuri de oel cu coninut redus de carbon.
Metoda Hgans este utilizat pentru fabricarea a aproximativ jumate din pulberea de fier folosit la nivel
mondial.


31/83

2.3.4.2.Reacia ntre solide
O categorie interesant de metode de producere cu reactant solid l reprezint sinteza autopropagat la
nalt temperatur ( engl. SHS - self-propagating high-temperature synthesis) care are loc dup schema:
A (s) + B (s) P(s) + R(s) + Q
Mrimea Q reprezint cantitatea de cldur rezultat n urma reaciei puternic exoterme dintre
componentele solide A i B. Este de remarcat faptul c n urma reaciei chimice nu rezult dect faze solide
(P - produs i R - reziduu), fr nici o degajare de gaz. n unele situaii cldura produs de reacie are ca
efect sinterizarea parial a produsului, fiind necesar o operaiune suplimentar de fragmentare mecanic.
De asemenea conducerea favorabil a parametrilor reaciei poate realizat sinterizarea final a produsului
sau chiar topirea sa. Tehnica SHS este folosit de exemplu pentru producerea din oxizi a metalelor
refractare, cum ar fi Ti, Cr, Yr, V, Nb, Ta etc.:
ZrO
2
+ 2 Ca Zr + 2 CaO
Carbura de bor, avnd aplicaii importante ca abrazive de nalt duritate sau pentru acoperiri poate fi de
asemenea produs sub form de pulbere prin sinteza autopropagat la nalt temperatur:
B
2
O
3
+ 6 Mg + C B
4
C + 6 MgO
O problem tehnologic important este reprezentat de separarea final a produsului P de componenta
rezidual R, care se realizeaz prin reacie cu un acid puternic.
Reaciile ntre solide pentru producerea unei pulberi poate avea printre produsele de reacie i faze
gazoase, dup schema urmtoare:
A (s) + B (s) P(s) + R(g)
Reacia de desfoar de obicei la temperaturi ridicate, iar pentru desfurarea ei este necesar eliminarea
fazei gazoase rezultate din zona de reacie, de obicei prin aplicarea unei depresiuni. Metoda este de obicei
folosit pentru producerea de carburi dure ale metalelor (Ti, B, Si), dar poate fi utilizat i pentru siliciuri
sau boruri, pornind de la oxizi ai metalelor respectivi, care sunt disponibili n minereuri. Un exemplu
remarcabil este fabricare pulberii de carbur de titan (TiC) pornind de la un amestec de pulbere de oxid de
titan i grafit, nclzit la temperaturi de 1800-1900C:
TiO
2
(s) + 3 C(s) TiC(s) + 2 CO(g)
Producerea carburii de siliciu (SiC), material ceramic de nalt duritate folosit pe scar n numeroase
aplicaii se produce similar prin metoda Acheson, prin nclzire la 2000-2300C pe durate de pn la 30 de
ore:
SiO
2
(s) + 3 C(s) SiC(s) + 2 CO(g)

2.3.4.3.Producerea pulberilor prin sintez
Producerea pulberilor prin sintez se bazeaz pe reacii chimice ntre solide de tipul:
A (s) + B (s) AB(s) + Q
Dac rezult o cantitate de cldur suficient de mare, reacia poate fi de sintez autopropagat la nalt
temperatur (SHS), n caz contrar reacia se desfoar prin nclzire din exterior. O aplicaie interesant a
acestui tip de reacie l reprezint fabricarea compuilor metalici cu nalt stabilitate termic Fe-Al, Ni-Ti,
Al-Ni, Ti-Si etc. Astfel pornind de la aluminiu, care are temperatura de topire de 660C, i nichel, cu
punctul de topire la 1453C, rezult compusul NiAl care se topete la 1649C:
Ni (s) + Al (s) NiAl(s) + Q

32/83

Sinteza este posibil ntre un solid i un gaz, aa cum se ntmpl la producerea nitrurii de siliciu:
3 Si (s) + 2 N
2
(g) Si
3
N
4
(s)

2.3.5. Producerea pulberilor din reactant lichid
1.1.1.1.Producerea pulberilor prin electroliz
Dintre metodele de producere din faz lichid se remarc cele electrolitice, abordate pentru fabricarea
metalelor de nalt puritate, destinate unor aplicaii speciale. Electroliza poate fi aplicat folosind o soluie
apoas aa cum este cazul pentru Cu, Zn, Fe, Ni, Co .a. sau pentru metalele mai reactive din topitur, aa
cum se ntmpl pentru Be, Th, Ti, Zr, Hf, Nb, Ta etc.
Metalul destinat producerii se depune la catod, el provenind fie din dizolvarea anodului care conine metal
n stare masiv i la puritate mai sczut, sau chiar din baia de electroliz, care conine a sare a metalului,
n soluie sau topit. Prin setarea corepunztoare a parametrilor, depunerea catodului se face cu
compactitate sczut, sub form de burete metalic spongios, care poate fi ulterior fragmentat mecanic cu
uurin. Schema celulei este exemplificat n figura 18 pentru cazul producerii de cupru:
- Atomii metalici din anodul masiv sunt dizolvai n electrolitul din baie, de regul acid sulfuric,
fiind ionizai pozitiv, electronii rezultai fiind neutralizai de anod:
Cu(s) Cu
2+
+ 2 e
-

- Fiind polarizai pozitiv, atomii de Cu sunt atrai la catod, unde sunt neutralizai electric prin aport
de electroni i se depun;
Cu
2+
+ 2 e
-
Cu(s)
- Impuritile coninute de materia prim de la anod se depun pe fundul bii.

Figura 18. Schema de principiu a unei celule electrolitice de producere a pulberilor de cupru.

+ -
H
2
SO
4

Cupru masiv
Cupru depus
Baie
eletrolitic

33/83

Catozii poroi rezultai din proces sunt ulterior splai i uscai. Metalul depus electrolitic are structur
dendritic i implicit fragil, ceea ce favorizeaz n plus fragmentarea mecanic prin mcinare. Pulberea
rezultat este apoi sortat pe diverse fraciuni granulometrice. Plasticitatea materialului, necesar formrii
prin presare la rece este, obinut prin tratamentul termic de recoacere.
Parametrii de proces care favorizeaz depunerea poroas a catodului se caracterizeaz prin:
- Densitate ridicat de curent aplicat celulei electrolitice;
- Densitate ridicat a ionilor, care poate fi realizat prin concentraii mai ridicate de electrolit;
- Vscozitate crescut a bii, obinut prin adaosuri de particule coloidale n paralel cu o agitaie
sczut a electrolitului;
- Temperatur mai ridicat a bii, comparativ cu cazul depunerilor galvanice pentru acoperire.
O variant a procedeului const n depunerea folosind ca baie electrolitic o soluie a srii metalului care
se dorete a fi depus. Atomii metalici respectivi sunt dizlocuii din molecula srii de atomii altui metal,
furnizai din depunerea anodului. Un exemplu l constituie dizolvarea paladiului n ap regal (amestec
concentrat de acid azotic i acid clorhidric) pentru obinerea soluiei de electrolit. Paladiul este dizlocuit
de atomii de zinc furnizai prin dizolvarea anodului, iar ionii de paladiu rezultai se depun la catod, sub
forma unui material de nalt puritate. Compoziia electrolitului se modific, concentraia n sruri de
paladiu scade, crescnd proporia srurilor de zinc,ceea ce impune remprosptarea periodic a
electrolitului.
Metalele foarte reactive (beriliu, thoriu, titan, zirconiu, hafniu, niobiu, tantal etc.) sunt separate prin
electroliz de sruri topite. De exemplu pulberea de tantal se obine prin electroliza unei bi de sruri
topite la 700-800C coninnd 50-70% KCl, 5-10% K
2
TaF
7
i 4-5% Ta
2
O
3
. Dup electroliz se obine un
amestec de sare cu tantal, care se macin i se spal n acid, rezultnd o pulbere dendritic cu dimensiuni
medii ale particulei de 20 m.

1.1.1.2.Producerea pulberilor prin precipitare
Tot din categoria metodelor chimice care folosesc reactani lichizi face parte producerea de pulberi prin
precipitare. Se pornete de la soluii ale srurilor metalice (azotai, cloruri, sulfai, sulfii etc.), rezultnd un
precipitat metalic sau avnd doar un coninut de metal. Reacia de precipitare are urmtoarea form:
A(soluie) + B(soluie) P(s) + R(soluie)
- Particulele solide notate cu P precipit ntr-o soluie n care raportul cantitativ ntre compuii A i B
este bine definit;
- Cel mai frecvent folosii solveni sunt apa i alcoolul;
- Pulberile produse sunt fine, deoarece exist un numr mare de germeni care se formeaz, iar
creterea lor este frnat.
Un exemplu de precipitare folosit pentru producerea pulberii de argint se desfoar dup urmtoarea
reacie:
AgNO
3
(l) + 2K
2
SO
3
(l) 2Ag
+
+ 2NO
3
-
+ 4K
+
+ 2SO
3
2-

2Ag (s) + K
2
SO
4
(l) + 2KNO
3
(l) + SO
2
(l)
Argintul metalic produs este splat i uscat, dup care precipitatul este mcinat i separat n fraciuni
granulometrice.

34/83

O serie de metale (Cd, Cu, Ag, Au, Ni, Co, Pd, Pt, Sn, Pb) pot fi transformate n pulberi prin precipitare
din soluie apoas a unor sruri metalice, ca urmare a reducerii cu hidrogen n autoclave, la presiuni i
temperaturi ridicate. De exemplu, n cazul producerii pulberilor de nichel se folosete reacia:
Ni(NH
3
)
2
SO
4
+H
2
Ni + (NH
4
)
2
SO
4

2.3.6. Producerea pulberilor din reactant gazos
Aceste categorii de metode folosesc ca materie prim fie un gaz care se descompune n condiii favorabile
de temperatur i presiune, fie punerea n contact a cel puin 2 gaze. Descompunerea termic a unui gaz
folosete de obicei ca materie prim un carbonil al metalului din care se dorete producerea de pulberi.

1.1.1.3.Descompunerea termic a carbonililor
Metoda carbonililor se bazeaz pe formarea i descompunerea termic a unor compui ai metalelor de tip
Me(CO)
x
, produi ca urmare a reaciei unor metale cu monoxidul de carbon, n anumite condiii de
temperatur i presiune. Practic metoda este o succesiune de vaporizare i condensare, formarea i
descompunerea carbonililor fiind nsoit de schimbarea strii de agregare.
Metoda este aplicabil la metalele ale cror carbonili au temperaturi de fierbere sczute, cum ar fi fierul
(102,7C pentru pentacarbonilul de fier - Fe(CO)
5
sau 43C pentru Ni(CO)
4
), ele putnd fi purificate uor
prin distililare fracionat din stare lichid.
Fabricarea pulberii de fier se bazeaz pe reacia chimic reversibil:
) ( ) ( ) ( 5 ) (
5
1 , 350 250
200 , 200
g CO Fe g CO s Fe
bar C
bar C

+

- Producerea carbonilului se face prin expunerea la monoxid de carbon a unui burete de fier, reacia
direct avnd ca parametrii temperatura de 200C i presiunea de 200 bar. Carbonilul format este
toxic i inflamabil.
- Pentacarbonilul de fier are o temperatur de topire de -20C i una de fierbere de aproximativ
103C, motiv pentru care poate fi uor purificat prin distilare fracionat.
- Transformarea carbonilului gazos n pulbere se face la 250-300C i presiune de 1 bar.
- Pulberea de fier rezultat conine cantiti mari de carbon i oxigen, fiind necesar purificarea prin
reducere cu hidrogen la 300-650C.
- Rezult o pulbere sferic fin, cu dimensiuni ale particulelor de 2-10 m, grad mare de puritate i o
bun presabilitate.
Pentru producerea pulberii de nichel se folosete reacia:
) ( ) ( ) ( 4 ) (
4
1 , 500 150
100 50 , 100 40
g CO Ni g CO s Ni
bar C
bar C

+

Condensarea carbonilului de nichel se face, dup purificarea prin distilare fracionat i renclzire la 150-
500C, folosindu-se un catalizator de plumb. Pulberea de nichel rezultat are dimensiuni de 0,2-20 m i
forme variate ale particulelor, n funcie de condiiile de reacie aplicate. Prin aceast metod mai pot fi
realizate pulberi fine de Co, Cr, Mo, W etc.

1.1.1.4.Producerea prin reacii ntre gaze
Prin reacii chimice ntre cel puin 2 gaze se pot produce pulberi fine, lipsite de contaminare. Unul dintre
aceste gaze este o clorur, fluorur sau un oxid a unor metale precum molibdenul, vanadiul, wolframul,
niobiul, titanul, argintul, cobaltul, nichelul, zirconiul etc., iar cel de al doilea este de obicei un gaz
reductor. De exemplu pulberile fine de cupru cu diametre n jur de 0,2 m se pot obine prin reacia
desfurat la 1000C:

35/83

CuCl (g) + H
2
(g) Cu (s) + HCl (g)
n afar de pulberi metalice se pot obine pulberi de natur ceramic, din clasa celor oxidice:
TiCl
4
(g) + 2H
2
O TiO
2
(s) + 4HCl (g)
sau non-oxidice:
TiCl
4
(g) + 2NH
3
+ H
2
2TiN (s) + 4HCl (g)

2.3. Metode fizico-mecanice de producere a pulberilor
Aceste metode de producere implic schimbarea strii de agregare a materialului, iniial printr-o faz de
topire, urmat de divizarea topiturii n picturi de diverse forme i dimensiuni, iar n final solidificarea
acestor picturi care formeaz astfel particule. Modificrile de compoziie chimic sunt n general evitate
sau cel puin limitate, transformrile de faz structural fiind ns prezente, mai ales datorit faptului c
solidificarea topiturii se face cu viteze de rcire ridicate. Rcirea rapid permite fixarea unor caracteristici
ale metalului lichid, precum omogenitatea compoziiei i a densitii, sau chiar realizarea unei structuri
amorfe.
Fa de pulberile produse prin alte metode sortimentele realizate prin topire-solidificare se remarc printr-o
mai bun compactitate i o densitate aparent mai ridicat, precum i suprafee specifice mai sczute. Din
punct de vedere tehnologic, aceste pulberi au o curgere i o compresibilitate bun, dar sunt mai puin
active pe parcursul sinterizrii.
Un avantaj semnificativ al producerii din topitur l constituie flexibilitatea compoziiei pulberilor produse,
care este limitat doar de miscibilitatea n stare topit a elementelor i de volatilitatea lor. Astfel pot fi
fabricate pulberi ale multor aliaje, unele tipice tehnologiilor de turnare sau forjare, dar i compoziii
suprasaturate, care pot fi realizate doar ca urmare a faptului c solidificarea se face cu viteze mari de
rcire.
Sortimentele produse frecvent prin aceste procedee sunt cele de fier (60-70% din cele destinate
compactizrii), oel, cupru, alam,bronz, crom sau cele din aliaje uor fuzibile pe baz de aluminiu, staniu,
cadmiu, plumb.
Dintre metodele de producere folosite n practic pot fi amintite:
- Granularea n ap a topiturii, care reprezint o metod simpl de producere a pulberilor n cantiti
mici, cu scop experimental, realizat prin picurare simpl a topiturii n ap. Particulele rezultate
sunt de dimensiuni mari i forme neomogene, cu posibiliti reduse de utilizare n aplicaii avansate;
- Granularea prin agitarea topiturii, care se realizeaz prin amestecarea mecanic a topiturii metalice
la temperaturi apropiate celei de topire, fragmentarea fiind urmat de solidificare. Calitatea pulberii
rezultate este mediocr n ceea ce privete dimensiunea i forma particulelor. O variant a acestor
metode o reprezint cea prin centrifugarea topiturii, realizat cu creuzete sau discuri rotative, care
permite producia pe scar larg a pulberilor;
- Pulverizarea topiturii prin orificiu calibrat, folosind un fluid, fie gaz (aer, hidrogen, azot, argon,
vapori de ap etc.), fie lichid (ap, ulei, parafin etc.). n aceast categorie se ncadreaz
atomizarea cu gaz i atomizarea cu ap, metodele cele mai versatile i mai folosite pentru
producerea la scar industrial a unor pulberi de nalt calitate. Principalul avantaj al aplicrii
atomizrii din topitur l constituie posibilitatea controlului formei i dimensiunilor de particule prin
reglarea parametrilor de desfurare a proceselor de topire-solidificare: forma i dimensiunea jetului
de topitur, presiunea, debitul i cldura specific a fluidului de pulverizare. Posibilitatea folosirii ca
mediu de procesare a gazelor inerte sau a vidului permite producerea unor pulberi de nalt puritate,
prin evitarea oxidrii, decarburrii sau a altor reacii chimice, care ar putea afecta topitura;

36/83

- Pulverizarea cu energii concentrate, la care energia necesar topirii i/sau fragmentrii este
asigurat prin arc electric, ultrasunete, plasm, explozie prin destindere n vid etc.

2.3.1. Producerea de pulberi prin atomizare cu gaz
Fragmentarea topiturii se face ca urmare a destinderii rapide a unui gaz la ieirea dintr-o diuz, fapt care
duce la creterea vitezei gazului. Conform legii lui Bernoulli la curgerea unui fluid suma presiunii
dinamice i a celei statice este o constant:
.
2
1
2
const P v = +
n relaia de mai sus i v sunt densitatea respectiv viteza fluidului n curgere, iar P este presiunea static.
Rezult ca o cretere a vitezei de curgere i implicit a presiunii dinamice a gazului de pulverizare n
proximitatea ieirii jetului de topitur (v
1
> v
2
) duce la scderea presiunii statice (P
1
<P
2
) n apropierea
duzei (figura 17). Ca urmare a diferenelor de presiune static, jetul de topitur ia forma unei plnii cu
perei subiri, dup care se fragmenteaz succesiv n fulgi, ligamente, elipsoizi i finalmente n sfere de
material topit, ca urmare a forelor tangeniale produse de gazul n expansiune. Se poate concluziona c:
- Fragmentarea n particule fine de form sferic este condiionat de o supranclzire suficient a
topiturii, care s evite solidificarea prematur n faz de fulgi, ligamente sau elipsoizi.
- Reducerea dimensional este limitat de vscozitatea topiturii, temperatura de supranclzire i
forele de acceleraie care acioneaz asupra materialului topit. Rezult c o pulbere mai fin va
putea fi realizat prin scderea vscozitii, supranclzirea mai mare a topiturii sau creterea
solicitrilor dinamice asupra topiturii, realizat la rndul ei prin creterea presiunii gazului de lucru.
- O durat de solidificare mai lung favorizeaz sferoidizarea, iar niveluri diferite de supranclzire
produc forme diferite de particule.
- Energii mai mari ale gazului de lucru, produse de presiuni de pulverizare mai mari sau distane mai
mici ntre orificiile de ieirea a gazului i topitur, favorizeaz fragmentarea mai fin;
Un fenomen care se dorete a fi evitat este formarea de satelii, particule fine de form sferic lipite de
particule cu dimensiuni mai mari. Acest fenomen este rezultatul turbulenelor formate n gazul de lucru,
care vor antrena particulele fine deja solidificate n zona de expansiunea a gazului din apropierea duzei,
acolo unde se afl traiectoriile picturilor de metal topit cu dimensiuni mai mari. Rezult c o presiune
prea mare a gazului de pulverizare poate fi duntoare.
Prezena particulelor cu satelii nrutete curgerea i reduce densitatea aparent a pulberii, nrutind
condiiile tehnologice de formare prin compactizare.
Variantele tehnologice de realizare difer prin procedeul de topire, alimentarea cu topitur a spaiului de
procesare i modalitile de colectare a pulberii rezultate.
Schema de principiu a unei instalaii de pulverizare cu gaz se prezint n figura 18. Topirea materialului
supus atomizrii este realizat prin inducie, ntr-un creuzet prevzut la partea inferioar cu un canal de
alimentare, care se deschide n interiorul diuzei inelare de insuflare a gazului de pulverizare.
Picturile de material topit se solidific n timpul cderii n camera de tip coloan a instalaiei, fiind
colectate sub form de particule n containerul din partea inferioar. Gazul folosit la pulverizare este i el
colectat pentru recirculare, particulele foarte fine care sunt antrenate de gaz se separ ntr-o instalaie de tip
ciclon, n care gazul este turbionat. Particulele fine sunt astfel mpinse spre pereii ciclonului de fora
centrifug i se depun ntr-un container separat.


37/83

.
2
1
1
2
1
const P v = +

.
2
1
2
2
2
const P v = +

Figura 17. Atomizarea topiturii la pulverizarea n gaz.

Figura 18. Compunerea instalaiei de pulverizare n gaz.

Gazul de pulverizare produce o rcire mai lent a topiturii n comparaie cu lichidele. Din acest motiv,
pentru o solidificare complet, care s evite aglomerrile naintea colectrii, este necesar o camer de
lucru de nlime mare, de ordinul a 10 m.

2.3.2. Producerea de pulberi prin atomizare cu lichid
Atomizarea cu lichid folosete de obicei ap, ulei sau parafin pentru dezintegrarea unui jet de topitur.
Cel mai frecvent este utilizat apa, n cazul n care topitura metalic nu este foarte reactiv. Un exemplu
remarcabil de atomizare cu ap l constituie producerea pulberii de oel sau fier. Aa cum rezult din figura
20, mai multe jeturi de ap sub presiune sunt dirijate spre curentul de topitur, producnd fragmentarea
energic i solidificarea rapid.

38/83

Pulbere
Camer de colectare
Jet agent de
pulverizare
Topitur Cuptor de
inducie
Agent de
pulverizare
Vid
Gaz inert
Pulbere fin
Ciclon

Figura 19. Compunerea instalaiei de pulverizare cu ap.

Dei similare atomizrii cu gaz, fenomenele fizico-chimice sunt mult mai energice, apa avnd o capacitate
de rcire mult mai mare.
Mecanismele de formare a picturilor de topitur metalic sunt diferite n funcie de unghiul de inciden
al ciocnirii picturilor de ap cu topitura i presiunea lichidului, ele fiind denumite formare de cratere,
stropire, desprindere sau explozie (figura 20).

Figura 20. Fenomene fundamentale de atomizare cu lichid.

Ultima dintre aceste situaii, dezintegrarea prin explozie, are loc la presiuni mari i presupune n prealabil
formarea de picturi de topitur, printr-unul din celelalte 3 mecanisme, dup care are loc impactul dintre
pictura de ap i cea de metal topit, rezultnd dimensiuni foarte mici de particule.
Atomizarea cu lichid fa de cea cu gaz produce urmtoarele efecte:
- Dimensiunile particulelor sunt mai mari;

39/83

- Din cauza rcirii mai rapide particule sunt de form neregulat i cu suprafa rugoas, aceasta
ducnd la densiti aparente mai mici. Supranclzirea puternic a topiturii poate reduce viteza de
rcire, rezultnd particule rotunjite, mai apropiate de forma sferic;
- Contactul cu apa produce o cretere a coninutului de oxigen, putnd fi necesare operaiuni de
recoacere n mediu reductor de hidrogen;
- Materialul este mai omogen ca structur i compoziie, segregrile fiind practic inexistente;
- Rcirea rapid nltur de asemenea pericolul aglomerrilor de particule.

Pentru atomizarea cu ap poate fi folosit urmtoarea relaie simplificat pentru determinarea dimensiunii
de particul rezultat D, n funcie de presiunea P i viteza V a apei, unghiul de impact i o constant de
material :
o
|
sin
) ln(
V
P
D =

Rezult c parametrii care determin mrimea de particul depind de:
Energia jetului de ap (presiune i vitez);
Unghiul de impact dintre topitur i jetul de ap.
Presiunea mai mare a apei va duce la creterea rapid a vitezei i implicit la particule mai fine.
De asemenea unghiurile de impact mai mari vor avea acelai efect de reducerea a dimensiunii de particul.

2.3.3. Atomizarea centrifugal cu arc electric
Dintre metodele de atomizare folosind energii concentrate cele mai folosite se bazeaz pe topirea cu arc
electric sau tor de plasm, iar fragmentarea topiturii este produs de o for centrifugal rezultat din
rotirea unui electrod din materialul care se dorete atomizat.

Figura 21. Atomizarea centrifugal cu arc electric.

O asemenea construcie este exemplificat n figura 21 pentru topirea cu arc electric.
Electrodul consumabil supus atomizrii este plasat la anod, fiind rotit cu viteze de pn la 50.000 rot./min,
i deplasat n interiorul incintei de atomizare printr-un avans care urmrete pstrarea unui interstiiu
constant fat de catodul de wolfram. Acest interstiiu asigur producerea unei descrcri n arc electric,
care topete o pelicul subire de material n captul anodului. Viteza centrifug expulzeaz topitura spre
exterior sub form de ligamente de topitur, iar forele tangeniale duc la formarea ulterioar de picturi
fine. Solidificarea se produce de obicei n gaz protector.

40/83

Modelul de calcul al dimensiunii de particul produs rezult din egalarea forei centrifuge, care tinde s
dezintegreze topitura format, i tensiunea superficial a topiturii, care se opune dezintegrrii. O asemenea
relaie de calcul are urmtoarea form:

R
A
D
M
e
=

n relaia de mai sus A reprezint o constant a procesului, i R sunt viteza unghiular, respectiv raza
anodului consumabil, iar
M
i reprezint densitatea, respectiv tensiunea superficial a topiturii formate.
Rezult ca pentru obinerea unor particule mai mici sunt favorizante viteze de rotaie mai mari, topituri cu
tensiuni superficiale mai mici, realizate prin supranclzirea topiturii cu energii ridicate (cureni i puteri
mari), i electrozi cu diametre mai mari.

b) a)

c)
Figura 22. Schema de principiu a obinerii pulberilor prin rcire rapid: a) topirea cu
arc electric i disc rotitor imersat n ap; b) topirea cu arc electric i rcire pe disc
rotitor; c) rcirea pe partea periferic a discului rotitor

n ciuda unei productiviti sczute i a dimensiunii ridicate a particulelor (de obicei n jurul a 250 m),
asociate unuor costuri ridicate pentru echipamente, metoda permite producerea de pulberi cu particule
sferice i puritate ridicat. Folosirea catodului de wolfram poate introduce o contaminare a pulberii.
Pericolul contaminrii poate fi eliminat dac n locul nclzirii cu arc electric se folosete cea cu plasm.
Alte variante de atomizare centrifugal folosesc solidificarea rapid pe suport n micare de rotaie.
Impactul dintre particula atomizat de metal n stare topit i suportul discul rotativ conduce la aplatisarea,
Disc de
rcire
Pulbere
Cap de
metalizare
Jet de
topitur
Pulbere rcit
rapid
Disc de
rcire
Gaz de ardere
Electrod
Arc electric
Material topit
Pulbere
Electrod

Disc rotitor
Electrod
Rol avans
Lichid de
rcire
Pulbere
Arc
electric

41/83

reducerea grosimii, rcirea cu vitez mare i solidificarea rapid a particulei de pulbere. Energia necesar
topirii materialului metalic poate fi asigurat prin topire cu energii concentrate, mai frecvent descrcri cu
arc electric. Rcirea se realizeaz fie n zona frontal a discului imersat n ap (figura 22 a) sau plasat n
atmosfer normal (figura 22 b), fie pe partea periferic a discului rotitor (figura 22 c).


42/83

3. FORMAREA PULBERILOR

Producerea materialelor sinterizate moderne presupune realizarea unei structuri finale caracterizate printr-
o densitate ridicat. Pentru atingerea acestui important obiectiv au fost dezvoltate 3 tipuri principale de
itinerarii tehnologice:
- Realizarea unor semifabricate cu densitate redus, care ulterior sunt densificate prin sinterizare.
Semifabricatele din aceast categorie sunt produse prin injectarea n matri (engl. Metal Injection
Molding MIM), sau alte procedee care apeleaz la un liant pentru formarea de legturi ntre
particule. n urma sinterizrii se produc contracii de valori mari, dar n general uniforme.
Extinderea utilizrii procedeelor MIM reprezint actualmente o direcie important n dezvoltarea
produciei de materiale sinterizate;
- Producerea de semifabricate prin presare la densiti mari urmate de consolidarea prin sinterizare.
Presarea se realizeaz la rece, ntre particule crendu-se n zonele de contact mici puncte de sudur
la rece. Dintre procedeele de presare cel mai folosit este compactizarea, care ns produce o
densitate neuniform, ceea ce cauzeaz contracii neuniforme n urma sinterizrii, chiar dac de
valori mici, astfel nct dimensiunile cu precizie ridicat impun prelucrri ulterioare. Actualmente
producerea de materiale sinterizate pe baza semifabricatelor compactizate asigur cea mai mare
parte a materialelor sinterizate;
- Aplicarea simultan a presiunii i sinterizrii reprezint situaia ideal din punctul de vedere al
preciziei dimensionale i a calitii structurale, fiind i direcia cea mai important de cercetare
tehnologic pentru dezvoltarea viitoare a produciei de materiale sinterizate. Aceste tehnologii au
inc o pondere redus n totalul produciei de materiale obiunute prin metalurgia pulberilor;

Figura 23. Tipuri principale de itinerarii tehnologice pentru producerea materialelor sinterizate.
Densificare bazat pe
sinterizare

Pulbere
Formare la
densitate redus
Densificare
prin sinterizare
Operaiuni de
finisare
Densificare bazat pe
presare

Pulbere
Formare prin
compactizare
Densificare
prin sinterizare
Operaiuni de
finisare
Densificare
hibrid

Pulbere
Presiune
+
Temperatur
Operaiuni de
finisare

43/83

Aceste trei direcii principale sunt reprezentate schematic n figura 23, operaiile tehnologice care asigur
creterea densitii materialului sunt haurate.
Aa cum rezult din cele de mai sus primele 2 categorii de itinerarii tehnologice presupun operaiuni
preliminare de formare.
Formarea poate fi definit ca o categorie de operaiuni tehnologice pregtitoare, avnd ca obiectiv
producerea unui semifabricat, sub form de agregat de pulberi, avnd form i dimensiuni apropiate piesei
finite. Particulele agregatului sunt de regul legate prin fore reduse de adeziune, permind doar
transportul i manevrarea, pentru realizarea consolidrii ulterioare prin tratamente termice de sinterizare,
n urma crora legturile dintre particule devin puternice, similare materialelor masive, de tip clasic.

3.1. Pregtirea pulberilor pentru formare
Formarea pulberilor n condiii optime a semifabricatelor presupune condiionarea corespunztoare a
pulberilor prin operaiuni care se pot realiza fie la productorul de pulbere, fie la utilizator. Dintre
operaiunile la care se apeleaz frecvent pot fi amintite:
- Recoacerea;
- Sortarea granulometric;
- Pregtirea amestecurilor.
a) Recoacerea are ca obiectiv recondiionarea pulberilor dup operaiunile de producere, n special
eliminarea ecruisrii, produs ca urmare a deformrilor ce nsoesc metodele de producere mecanice, sau
reducerea oxizilor produi ca urmare a contactului cu aerul sau alte medii oxidante. De asemenea
recoacerea poate fi aplicat n scop de uscare, pentru eliminarea umezelii acumulate n urma transportului,
depozitrii sau manipulrii pulberilor.
Recoacerea se realizeaz la temperaturi situate la nivelul a 0,4 0,6 din temperatura de topire
materialului, n atmosfer controlat, de tip inert, dac de dorete exclusiv refacerea plasticitii,
sau reductoare dac se urmrete i eliminarea oxizilor. Spre exemplificare pulberile din aliaje
feroase se supun recoacerii la 650 - 700C, n timp ce pulberile pe baz de cupru la 350 - 400C.
b) Sortarea granulometric se aplic pentru realizarea unor sortimente de pulberi cu dimensiuni apropiate
ale particulelor, omogenitatea dimensional fiind foarte important pentru proprietile tehnologice ale
pulberilor i implicit controlul unor operaiuni tehnologice (compactizare, sinterizare etc.). Sortarea
granulometric este de obicei n sarcina productorului de pulbere, ca operaiune final, fiind ns uneori
realizat de ctre utilizator, pentru recondiionarea unor pulberi de calitate inferioar. Pulberile cu particule
de dimensiuni mai mari sunt sortate prin cernere n site speciale, folosindu-se utilaje vibratoare. Pulberile
fine, care nu se pot sorta prin cernere se separ din suspensie prin depunere, folosindu-se faptul c
pulberile mai fine au durate de sedimentare mai lungi.
c) Pregtirea amestecurilor de pulberi se folosete pentru prepararea unei anumite compoziii a
materialului, atunci cnd nu se folosesc pulberi prealiate, mai scumpe, care au deja compoziia final a
materialului sinterizat, care se dorete a fi realizat. Spre exemplu, oelurile sinterizate slab aliate pentru
piese mecanice sunt realizate prin amestecarea pulberilor de fier, grafit, cupru etc., n timp ce la pulberile
destinate fabricrii componentelor din oel inoxidabil austenitic, particulele au deja compoziia final a
aliajului.
Utilajele folosite pentru amestecare cunosc o mare diversitate, fiind utilizate mai frecvent cele cu tambur,
palete sau melc. Dei aparent simpl, aceast operaiune tehnologic este rezultatul mai multor fenomene,
fiecare dintre ele caracteristice unor anumite procedee folosite:
- Amestecarea n utilaje cu tambur este dominat de fenomenul de difuzie, straturile de pulberi
rostogolindu-se unele peste altele, ca urmare a rotirii cu turaii bine determinate (figura 23 a). Amestecarea

44/83

n utilaje cu tambur este folosit cel mai frecvent, turaiile optime putnd fi calculate prin relaii empirice
de genul:
min] / [
32
rot
d
n
optim
=
Unde s-a notat prin d diametrul n metri al tamburului. Eficiena amestecrii este influenat i de gradul
de umplere, care trebuie s se situeze n limitele a 20 40 %;

Figura 23. Fenomene produse la amestecarea pulberilor.

Figura 24. Tipuri constructive ale amestectoarelor cu tambur.

Exist mai multe variante constructive de realizare a amestectoarelor cu tambur (figura 24), cele mai
frecvent ntlnite fiind forma cilindric simpl, prismatic, dublu conic sau dublu cilindric.
- Atunci cnd se folosesc utilaje cu melc, amestecarea se realizeaz prin producerea unui circuit al
pulberilor, care sunt ridicate n zona din centrul cuvei i sunt coborte prin zonele periferice (figura
23 b). Fenomenul poart numele de convecie;

45/83

- n cazul echipamentelor cu palete amestecarea se produce separnd prin forfecare straturile de
pulbere acionate direct de ctre palete de cele aflate n afara razei lor de aciune (figura 23 c).
O situaie special o constituie amestecarea pulberilor cu liani de tip polimeric (figura 25), unde apar fore
de forfecare mari, caz n care se folosesc amestectoare cu palete avnd o micare de dubl rotaie sau
amestectoare cu lamele de form special, numite lamele sigma.

Figura 25. Utilaje pentru amestecarea pulberilor cu liani polimerici.

3.2. Compactizarea pulberilor
Compactizarea reprezint actualmente cea mai folosit metod de formare a pulberilor, ea constnd din
presarea la rece a pulberilor n scule specializate dotate cu caviti nchise. Compactizarea are ca efect:
- Creterea densitii aparente a pulberilor. Aceast densitate aparent este reprezentat de raportul
dintre densitatea efectiv a pulberii presate, care conine o anumit proporie de pori, i densitatea
teoretic a materialului respectiv, n stare masiv, atunci cnd este complet lipsit de pori;
- Realizarea de legturi ntre particule, care se pstreaz i dup relaxarea presiunii de compactizare;
- Obinerea unei forme i a unor dimensiuni ale agregatului de pulberi apropiate de cele finale ale
piesei.
Semifabricatul creat prin compactizare se numete presat sau comprimat crud (engl. green compact, fr.
compact cru). n cazul pulberilor ductile legturile sunt create n principal prin 2 mecanisme:
- Fixarea reciproc prin form a particulelor, care se blocheaz una pe alta, mpnndu-se (engl.
mechanical interlocking, fr. imbrication). Acest fenomen este mai pregnant la pulberilor cu
particule de form neregulat, avnd muchii ascuite, dar i rotunjite, fiind practic absent la
pulberile cu particule sferice, care sunt astfel mai puin proprii compactizrii.
- Adeziunea particulelor n zonele de contact prin deformare plastic. Forele de legtur sunt de
valori reduse, permind doar manevrarea interoperaii a semifabricatelor pn la consolidarea prin
sinterizare. Pe msur ce presiunea de compactizare crete, iar deformarea plastic este mai
important, crete i suprafaa de contact dintre particule, rezultnd fore de legtur mai mari n
presat.
Pentru pulberile dure, cu ductilitate foarte redus, este necesar asigurarea legturilor ntre particule printr-
un liant, care joac i rol de lubrifiant, pentru reducerea frecrilor cu pereii sculelor.
Din punct de vedere practic compactizarea se realizeaz de obicei uniaxial, presarea executndu-se pe o
singur direcie, fie ntr-un singur sens, prin intermediul un singur poanson (figura 26 a), caz n care
compactizarea se numete uniaxial cu simpl aciune, fie n ambele sensuri (figura 26 b), n cazul
compactizrii uniaxiale cu dubl aciune. Din punctul de vedere al densitii aparente realizate,

46/83

compactizarea uniaxial cu dubl aciune va realiza o uniformitate mai bun i implicit o calitate mai bun
a piesei finale, n ciuda complexitii mai mari a sculelor folosite.

(a)

(b)
Figura 26. Schema de principiu a compactizrii uniaxiale: a) cu simpl aciune; b) cu dubl aciune.

Calitatea superioar a materialului final, datorat unei densiti aparente mai mari a presatului (i implicit a
unei densiti mai mici de pori) este concretizat prin rezisten mecanic mai apropiat de cea a
materialului masiv. Din aceste motive, majoritatea procedeelor de compactizare realizate n practic sunt
cu dubl aciune.

3.2.1. Tehnologia de compactizare
Realizarea tehnologiei de compactizare presupune aplicarea asupra pulberilor a unei presiuni de valori
considerabile, folosindu-se n acest scop prese cu acionare mecanic sau hidraulic. Presele de tip
mecanic se remarc printr-o productivitate ridicat, fiind preferate pentru fore mici sau mijlocii, i
implicit pentru piese mai reduse ca dimensiuni. Presele cu acionare hidraulic permit dezvoltarea unor
fore mai mari, putnd fi astfel folosite pentru presate de dimensiuni mai mari, asigurnd i controlul mai
bun al presiunii aplicate, dar la cadene de presare mai reduse.
Pentru piesele de complexitate redus sau medie presele utilizate sunt cele de tip universal, dezvoltate n
general pentru procedeele de deformare plastic la rece (decupri, perforri, ambutisri etc.). Pentru
producerea presatelor de form complex, unde este necesar acionarea separat a mai multor poansoane,
au fost concepute prese speciale pentru compactizare, permind controlul n coordonate al deplasrilor
i/sau al forei aplicate.
Poanson
superior
Poanson
inferior
Pulbere
Matri
Poanson
superior
Pulbere
Matri
Plac de baz

47/83

Operaiunile de compactizare presupun parcurgerea mai multor faze tehnologice, pe parcursul crora
elementele active ale sculelor de compactizare sunt deplasate n diferite poziii. n cazul cel mai frecvent
compactizrii cu dubl aciune ntr-o matri simpl succesiune fazelor este urmtoarea (figura 27):
- Poansonul superior este retras din placa matri pentru alimentare, iar poasonul inferior este
cobort, astfel nct dinstana de la captul su superior pn la marginea de sus a matriei s
corespund cantitii de pulbere netasat necesar pentru realizarea presatului; spaiul astfel creat
va fi umplut de ctre papucul de alimentare cu o cantitate bine determinat de pulbere; alimentarea
se poate face i cu vibrarea pulberii, caz n care densitatea aparent a pulberii va fi mai mare dect
la curgerea liber, iar coloana de pulbere va fi mai scurt;
- Poasonul inferior se retrage n poziia de presare, astfel nct coloana de pulbere coboar, crend n
partea superioar un spaiu folosit pentru ghidarea poansonului superior;
- Poansonul superior ptrunde n matri, n spaiul creat prin coborrea coloanei de pulbere,
ncepnd presarea pulberii;
- Presiunea aplicat crete la valori mari, realiznd compactarea propriu-zis a pulberii;
- Poasonul superior se retrage din matri, iar cel inferior este acionat n sus pentru extragerea
presatului; odat cu o nou umplere, papucul de alimentare va ndeprta presatul realizat,
aruncndu-l ntr-un recipient de colectare;

(a) (b) (c) (d) (e)

Figura 27. Succesiunea fazelor tehnologice de compactizarea pulberilor.

3.2.2. Compunerea sculelor de compactizare
Sculele de compactizare sunt intens solicitate, avnd n vedere presiunile ridicate care trebuie aplicate
pulberilor si frecarea elementelor active (poansoane, matri, miezuri) cu particulele presate. Din aceste
motive materialele folosite prezint proprieti mecanice superioare, trebuind s exceleze mai ales n
privina rezistenei la uzare. Cele mai folosite sunt oelurile de scule bogat aliate destinate deformrii
plastice la rece sau inseriile din carburi metalice n matrice de cobalt.


48/83

Figura 28. Compunerea unei scule pentru compactizarea unei roi dinate duble.

n cazul presatelor de form complex, coninnd tronsoane de dimensiuni mult diferite, sculele de
compactizare pot conine elemente constructive suplimentare, de exemplu mai multe poansoane superioare
sau inferioare, poansoane laterale, miezuri pentru realizarea de guri etc. n figura 29 de prezint
compunerea unei scule de compactizare pentru realizarea unei roi dinate duble. n aceast situaie sunt
prevzute dou poansoane inferioare, cte unul pentru fiecare dintre sectoarele dinate. De asemenea,
alezajul roii dinate duble este realizat cu ajutorul unui miez.
La piesele cu grosime variabil apare problema realizrii dup compactizare a unei densiti aparente
constante (figura 29):
- Dac se folosete un poanson inferior n trepte, aa cum se prezint schematic n figura 29a,
ambele zone ale piesei, att cea cu grosime mai mare ct i cea cu grosime mai mic, vor fi
comprimate cu aceai curs de compactizare. Rezult c zona mai subire va fi comprimat mai
mult, raportat la grosime, rezultnd un grad de compactizare mai mare. La aceai curs de presare
tronsonul de grosime mai mare va fi comprimat mai puin rezultnd dup compactizare o zon a
presatului cu densitate aparent mai mic. Poansoanele n trepte permit construcii mai simple de
scule, dar calitatea presatului este mai modest, densitile aparente variabile n funcie de grosime
vor produce contracii neuniforme la sinterizare i afecteaz precizia final a piesei;
- Remedierea situaiei anterioar poate fi realizat prin folosirea unui poanson inferior multiplu, de
fapt alturarea unor poasoane inferioare diferite, care sunt deplasate diferit n timpul compactizrii.
Aa cum rezult din figura 29b, n zonele cu grosime mai mare a piesei, unde coloana de pulbere
este mai nalt, poansonul corespunztor are o curs mai mare, pentru a realiza aceai compresiune
ca i pentru zona de grosime mai mic, unde este necesar o curs de compactizare mai scurt.
Faptul c se realizeaz de curse de lungimi diferite n funcie de grosime face ca densitatea
aparent dup compactizare s fie constant, dar costurile echipamentelor sunt sensibil mai mare,
deoarece sculele au mai multe poansoane, iar presele folosite au o cinematic mai complicat
pentru a putea asigura curse diferite pentru poansoanele inferioare.

49/83

a. Compactizarea cu poanson inferior n trepte

b. Compactizarea cu poanson inferior multiplu

Figura 29. Principalele soluii pentru realizarea pieselor cu grosime variabil.

3.2.3. Fenomene fundamentale ale compactizrii
Desfurarea compactizrii reprezint o succesiune de fenomene microscopice complexe care nsoesc
reducerea de volum a pulberii, prezentnd trsturi specifice fiecrui tip de pulbere. Principalele fenomene
aprute la nivelul particulelor sunt reprezentate n succesiunea lor fireasc n diagrama din figura 30. n
mod corespunztor, modificarea densitii aparente pe parcursul compactizrii, odat cu creterea presiunii
de compactizare, se prezint n figura 31, att pentru o pulbere metalic de tip ductil, ct i pentru pulberile
ceramice fragile:
- Faza iniial a compactizrii corespunde unei reduceri a volumului pulberii doar pe seama
rearanjrii particulelor, care se afl n stare mai mult sau mai puin afnat n momentul alimentrii
Densitate uniform
a presatului
Umplere omogen
cu pulbere
Curse de compactizare diferite
Curse de compactizare egale
Umplere omogen
cu pulbere
Densitate redus
a presatului
Densitate mare a
presatului

50/83

matriei de compactizare. Pe parcursul acestei faze presiunea aplicat este redus, doar frecarea
dintre particule opunndu-se acestei rearanjri.
- Dup rearanjarea particulelor, reducerea volumului de pulberi este posibil doar prin comprimare,
n prim instan de tip elastic, la valori mai reduse ale presiunii aplicate;
- Dup ce presiunea de compactizare crete suficient de mult, depind limita de curgere a
materialului pulberii, comprimarea devine plastic, primele deformri plastice producndu-se la
contactul dintre particule, fiind aadar de tip local. Dac iniial contactul dintre particule este
punctiform, pe msur ce deformaia crete, zonele de contact devin din ce n ce mai mari, pn
cnd, la o presiune suficient de mare, deformarea plastic cuprinde ntregul material compactizat.
- Deformarea plastic de tip omogen, care afecteaz ntregul material compactizat, se realizeaz prin
creterea n continuare a presiunii aplicate, pe msur ce materialul se ecruiseaz i implicit se
durific. n urma deformrii particulelor se reduce foarte mult volumul porilor dintre particule,
crescnd astfel densitatea aparent a presatului. n cazul particulelor sferice, acestea devin n urma
deformrii plastice de form poliedric, fiecare punct de contact dintre particule devenind o faet
plan. Dac se consider un material de tip fragil, care nu prezint deformare plastic, deformrile
de tip elastic sunt urmate de fragmentare, atunci cnd presiunea de compactizare aplicat depete
limita de rupere a materialului.

Figura 30. Succesiunea fenomenelor fundamentale produse pe parcursul compactizrii.

Figura 31. Variania densitii aparente a pulberii compactizate odat cu creterea presiunii de
compactizare.

- Dup ecruisarea complet a materialului, care i pierde astfel plasticitatea, deformarea n
continuare a materialului se face exclusiv elastic, la presiuni aplicate foarte mari. Aceast tip de
Rearanjare
Deformare
elastic
Deformare
plastic
Ductil
Durificare
Fragil
Fragmentare
Compresiune
elastic

51/83

deformare elastic a materialului metalic ecruisat nu este util compactizrii, fiind de evitat n
practic, reducerea de volum realizat fiind reversibil, iar materialul sufer o revenire elastic
dup extragerea din scula de conmpactizat.
- n concluzie, creterea presiunii de compactizare duce la o densitate din ce n ce mai mare a
presatului, dar creterea presiunii nu este raional dup ce materialul i-a epuizat plasticitatea,
fiind complet ecruisat, aceasta ducnd doar la supradimensionarea echipamentelor i la costuri
exagerate de producie. Din aceste motive prezint o foarte mare importan prescrierea corect a
regimului de compactizare, n funcie de plasticitatea materialului procesat. De asemenea,
materialele cu plasticitate mai bun pot suporta grade de deformare mai ridicate, ducnd la
obinerea de presate cu densiti mai mari i calitate mai bun a pieselor finite.

3.2.4. Bazele teoretice ale compactizrii
Desfurarea i rezultatele compactizrii sunt dependente de o multitudine de factori, cei mai importani
fiind legai de proprietile pulberilor folosite ca materie prim. Spre deosebire de materialele masive,
pentru care sunt definite proprieti intrinseci, legate strict de natura materialului, pulberile au n plus
proprieti extrinseci, dependente de modul n care este divizat materialul.
Dintre proprietile intrinseci pot fi amintite ca avnd relevan pentru compactizare:
- Duritatea materialului, care influeneaz presiunea de compactizare i legturile ntre particule
produse n urma deformrii plastice;
- Viteza (gradul) de ecruisare a materialului, care exprim direct capacitatea de deformare plastic,
un material cu ecruisare mai rapid epuizndu-i plasticitatea dup deformri mai mici;
- Frecarea superficial dintre particule, n msura n care aceasta depinde de natura materialului,
tiut fiind c materialele mai dure sau n stare durificat prezint coeficieni de frecare mai redui;
- Legtura chimic ntre particule, aceasta exprimnd tendina lor la aderen, dependent de natura
materialului (aliaj metalic, material ceramic, compus intermetalic sau chimic etc.).
Proprietile extrinseci care influeneaz compactizarea sunt:
- Mrimea i forma particulelor care alctuiesc pulberea;
- Morfologia particulelor care alctuiesc pulberea;
- Lubrifierea existent la contactul dintre pulbere i pereii sculei;
- Modalitatea tehnologic n care se desfoar compactizarea: uni- sau multidirecional, cu simpl
sau dubl aciune etc.
Avnd n vedere numrul mare al proprietilor intrinseci i extrinseci ale pulberilor, compactizarea va
avea o condiionare multipl, modelarea matematic va fi complex, presupunnd o serie de simplificri.
Un aspect carateristic al compactizrii l reprezint faptul c presiunea este variabil n volumul de
pulbere procesat, mai ales datorit frecrilor existente ntre pulbere i pereii sculelor sau ntre particulele
componente ale pulberilor.
Astfel, presiunea P aplicat pe faa superioar a unei coloane de pulbere avnd o nlime H i un diametru
D (figura 32) se transmite prin coloana de pulbere, iar o parte din aceast presiune se pierde prin frecare
P, astfel nct pe faa inferioar rezult o valoare redus P-P.
Pentru coloana de pulbere considerat echilibrul forelor se poate scrie sub forma:

0 ) ( = + A =
n
F P P A F
Unde:
F
n
fora normal;
coeficient de frecare ntre pulbere i scul;
A aria seciunii transversale a coloanei de pulbere.

52/83

Fora normal F
n
se exprim n funcie de presiunea aplicat printr-un coeficient de proporionalitate z ce
depinde de densitatea de compactizare i care are semnificaia unui coeficient de transmitere lateral a
presiunii:

P dh D z F
n
= t

n expresia de mai sus factorul dH D t reprezint aria lateral asupra creia acioneaz fora normal.

Figura 32. Variaia presiunii de compactizare n volumul de pulbere procesat.

Fora de frecare dintre pulbere i scul F
f
se calculeaz prin produsul dintre fora normal F
n
i
coeficientul de frecare :

P dh D z F F
n f
= = t

Pierderea de presiune produs datorit frecrii pentru un element de grosime dh din coloana de pulbere se
poate scrie:

D
dh P z
D
P dh D z
A
F
dP
f

=

= =

t
t 4
4
2

Prin integrarea n funcie de variabila h a expresiei lui dP pe ntreaga nlime a coloanei de pulbere, adic
pe intervalul h = 0...H se obine funcia de variaie a presiunii de compactizare pe nlimea coloanei de
pulbere:

D
dH P z H
o h
P
D
dH P z
h P
4
4
) (

=
= =
}

sau
)
4
exp( ) ( h
D
z
P h P

=

P
P-dP
F
f

F
n

P
P-P
dh
A
D
h=0
h=H

53/83

Formula de mai sus este aplicabil pentru compactizarea cu simpl aciune, reprezentarea funciei fiind
ilustrat n figura 33 a.
n cazul compactizrii cu dubl aciune, cnd presiunea se aplic pe ambele fee frontale, funcia de
variaie a presiunii de compactizare va avea simultan un profil de presiune att pentru poansonul superior
ct i pentru cel inferior, profilul rezultant fiind obinut din nsumarea celor 2 funcii de tip simpl aciune
corespunztoare fiecrei dintre cele 2 fee (figura 33 b).
Funcia de variaie a presiunii stabilit pentru simpl aciune rmne valabil, dar valoarea h este cea pn
la cel mai apropiat poason, avnd valoarea cuprins ntre 0 i H/2.

(a) Compactizarea cu simpl aciune.

(b) Compactizarea cu dubl aciune.
Figura 33. Distribuia funciei de presiune la compactizare.

P
P-P
A
D
h=0
h=H
P(h)
P
P
A
D
h=0
h=0
P(h)
P
P
h=H/2

54/83

Aa cum rezult din analiza comparativ a funciilor de variaie a presiunii pentru cele 2 cazuri, n cazul
compactizrii cu dubl aciune presiunea de compactizare este mai omogen, rezultnd o pies de calitate
mai bun.
Acest fapt poate fi pus n eviden i dac se analizeaz cmpul bidimensional de presiune la compactizare,
calculat pentru cele 2 situaii prin metode numerice (figura 34):

Figura 34. Contururile de presiune la compactizarea cu simpl aciune i cea cu dubl aciune.

- n cazul compactizrii cu simpl aciune, variaia presiunii de compactizare se situeaz n limita a
15% ntre valoarea maxim nregistrat la contactul cu poansonul i cea minim de pe faa opus;
- Dac se adopt varianta compactizrii cu dubl aciune, pe ambele fee frontale acionnd cte un
poanson, variaia presiunii este practic njumtit la 7%, suprafeele n contact cu poasoanele
nregistrnd valori maxime, iar valoarea minim fiind la jumtatea nlimii.
Rezult c situaia compactizrii cu dubl aciune este mult mai favorabil, fiind aplicat n majoritatea
situaiilor practice, dei complexitatea i costurile echipamentelor este mai mare.

Figura 35. Contururile de compactizare pentru diverse nlimi relative H/D ale presatelor.

55/83

Dac se analizeaz expresia presiunii de compactizare P(h) n funcie de poziia h pe nlimea coloanei de
pulbere, nlocuind h=H rezult valoarea minim a presiunii de compactizare. Se constat influena
factorului H/D, care la valori mai mari (adic la piese mai suple) va produce valori de presiune minim din
ce n mai mici i calitatea mai redus a presatelor. Acest fapt rezult n reprezentarea din figura 35, pentru
piese cu nlime relativ mai redus (H/D = 0,42), medie (H/D = 0,79) sau ridicat (H/D = 1,66):
- Piesa cu nlime relativ redus (H/D = 0,42), prezint o distribuie omogen a presiunii de
compactizare, diferena ntre valorile minim i maxim fiind sub 30%;
- La cealalt extrem, dac piesa este mult mai supl (H/D = 1,66), distribuia de presiune se
nrutete mult, diferena ntre valoarea maxim i cea minim fiind de aproape 90%.
n afara raportului dimensional H/D, care are efectul cel mai spectaculos, scderea presiunii de
compactizare poate fi influenat i de ali factori. Avnd n vedere c n expresia funciei de presiune P(h)
apare factorul zH/D, a crui cretere duce la creterea pierderilor de presiune la compactizare (figura 36),
rezult c scderea presiunii se poate produce la coeficieni de frecare ntre pulbere i scule de valori
mai mai mari sau dac crete coeficientul z de transmitere lateral a presiunii.

Figura 36. Influena factorului zH/D asupra creterii pierderilor de presiune la compactizare.

Figura 37. Influena factorului lubrifiantului asupra coeficienilor i z.

56/83

Amndoi factorii i z sunt dependeni de adugarea n pulbere a unui lubrifiant, dar efectul acestuia este
contradictoriu (figura 37):
- Prezena lubrifiantului reduce coeficientul de frecare al pulberii cu scula, aceasta ducnd la
scderea forelor de frecare i la reducerea piederilor de presiune la compactizare;
- Lubrifiantul reduce i frecarea ntre particule, astfel nct pulberea este mai fluid i are un
comportament mai asemntor unui lichid, ceea ce mrete coeficientul de transmitere lateral a
presiunii i implicit fora normal pe care pulberea o exercit asupra sculei, aadar duce la
creterea frecrii, care este direct dependent de apsarea normal.
Cele 2 efecte opuse se manifest ns diferit n funcie de presiune, astfel:
- La presiuni reduse creterea coeficientului z ca urmare a adugrii lubrifiantului este redus, n
schimb reducerea coeficientului de frecare este semnificativ. Rezult c la presiuni de
compactare moderate lubrifierea este favorabil;
- La presiuni mari de compactizare, dei coeficientului de frecare este n continuare redus ca urmare
a aciunii lubrifiantului, creterea coeficientului z este foarte mare, producnd tensiuni normale
mari i creterea important a frecrii, n ciuda coeficientului de frecare sczut. n asemenea
situaii adugarea de lubrifiant n pulbere nu este recomandat, reducerea frecrii ntre particulele
pulberii fiind nefavorabil. O soluie tehnologic avantajoas o poate constitui depunerea de
lubrifiant doar pe pereii sculelor, pentru reducerea frecrii scule-pulbere (reducerea coeficientului
de frecare), n timp ce frecarea dintre particule nu este redus de prezena lubrifiantului
(coeficientul de transmitere lateral nu crete semnificativ)

57/83

3.3. Injectarea n matri
Formarea prin injecie n matri este un procedeu din metalurgia pulberilor destinat producerii la
dimensiuni finale a pieselor de form complex, n serii mari de fabricaie. Pulberile folosite ca materie
prim pot fi de natur metalic, caz n care metoda este denumit n literatura anglo-saxon metal injection
molding (MIM) sau de natur ceramic, procedeul fiind numit mai general powder injection molding
(PIM).
Din punct de vedere tehnologic, formarea prin injecie a pulberilor este asemntoare injeciei maselor
plastice, permiind o mare varietate constructiv a pieselor produse, asigurnd n acelai timp proprieti
ridicate, tipice materialelor metalice sau ceramice. Din aceste motive utilizarea acestei metode de
fabricaie a cunoscut o mare extindere la producerea componentelor pentru automobile, a dispozitivelor
din industria aeronautic, pentru instrumentar chirurgical i aparatur medical, conectori electrici, sisteme
de pulverizare a fluidelor, scule i unelte de mn, pompe, telefoane mobile, etc.
Formarea prin injecie n matri (IM) poate asigura producerea de forme complicate i combinarea mai
multor funcii sau caracteristici ntr-o singur pies, pentru aplicaii care mod normal necesit un ansamblu
cu mai multe componente. n acest mod produsul final poate fi proiectat la mase i dimensiuni mai reduse,
asociate unor proprieti fizice optime pentru utilizare.
O caracteristic important a formrii prin injecie deriv din utilizarea unor matrie cu caviti nchise, a
cror costuri de producere sunt mai puin influenate de complexitatea formei pieselor realizate, iar
costurile de amortizare a sculelor sunt reduse, datorit numrului foarte mari de produse realizate cu aceai
scul. n acest mod costurile de producie rmn practic constante odat cu creterea complexitii pieselor
realizate, aa cum rezult din figura 38. Din aceste motive formarea prin injecie n matri devine mai
rentabil pentru piese complexe, avnd n vedere c n cazul procedeelor clasice de procesare precum
achierea pe maini unelte, turnarea cu modele fuzibile sau tehnologiile clasice din metalurgia pulberilor
(compactizare urmat de sinterizare), costurile vor crete semnificativ pe msur ce piesele produse sunt
din ce n ce mai complexe. Creterile de costuri evideniate n figura 38 pentru procesarea prin turnare cu
model fuzibil sau prin procedee clasice ale metalurgiei pulberilor, atunci cnd piesele devin mai complexe,
sunt datorate faptului c sunt necesare n msur tot mai mare operaiuni suplimentare de achiere pe
maini unelte.

IM
COMPLEXITATE PIES
C
O
S
T
U
R
I

Achiere pe maini unelte
Turnare n modele fuzibile

Tehnologii clasice din
metalurgia pulberilor

Figura 38. Costurile comparative ale injeciei n matri (IM) i a unor metode clasice de procesare.


58/83

Injecia n matri permite o libertatea deosebit n proiectarea formei piesei, care practic poate fi
configurat orict de complex este necesar pentru funcionalitatea sa.
De asemenea adoptarea acestui procedeu permite reducerea grosimii pereilor i a masei, la minimul
necesar asigurrii rezistenei mecanice sau asigurrii proprietilor funcionale, abordarea concepiei piesei
fiind total diferit. Astfel, n cazul proiectrii pieselor care presupun achierea pe maini unelte, procesarea
de desfoar prin ndeprtare de material, folosind operaiuni costisitoare, iar reducerea costurilor se
traduce prin minimizarea prelucrrilor i implicit creterea masei finale a componentelor. Injecia n
matri nu presupune ndeprtare de material, astfel nct proiectarea poate fi orientat direct spre
optimizarea formei finale i minimizarea masei piesei. Tendina de reducere a masei piesei este accentuat
i de faptul c pulberile folosite sunt fine, de nalt calitate i n consecin costisitoare.

Tabelul 2. Performanele tehnologice comparative ale MIM i turnrii n coji.
Proprietate Turnare n coji MIM
Diametru min gaur, mm 2 0,5
Adncimea max. pentru o gur nfundat de diam. 2 mm 2 20
Grosime min. de perete 2 1
Grosime max. de perete nelimitat 5
Rugozitate Ra, m 6,3 3,2

Figura 39. Aspectul general a unor piese tipice realizate prin MIM.

59/83

Tehnologia de injectare n matri se caracterizeaz prin urmtoarele aspecte:
- Este aplicabil pieselor de dimensiuni mici, cu greuti de pn la 50 g i dimensiuni maxime sub
100 mm;
- Faptul c folosete scule i echipamente costisitoare o face aplicabil seriilor mari sau de mas, n
mod normal peste 20.000 de buci/an;
- Se preteaz pieselor de form complicat, aa cum rezult din exemplele prezentate n figura 39;
Injectarea n matri s-a dezvoltat ca procedeu concurent turnrii n coji, numit i turnare cu model
pierdut (engl. investment casting), fa de care prezint cteva avantaje (tabelul 2).

3.3.1. Materiale folosite
Dintre materialele formate n mod frecvent prin procedeul MIM se pot enumera, mai ales cele din
categoria celor scumpe, care se pot prelucra astfel fr deeuri:
- Oeluri nealiate, aliate, rapide sau inoxidabile;
- Superaliaje;
- Materiale din compui intermetalici;
- Aliaje magnetice;
- Materiale dure, mai ales din categoria carburilor metalice.
Nu pot fi prelucrate prin acest procedeu materialele care se pot sinteriza exclusiv n stare solid, un
exemplu remarcabil reprezentndu-l aluminiul.
Pulberea ideal pentru injectare n matri trebuie s prezinte urmtoarele caracteristici:
- Form sferic a particulelor sau apropiat, eventual echiaxial;
Aceast calitate asigur un grad mare de compactitate, pentru c particulele de aceast form au o
mpachetare mai bun, dar n acelai timp autoblocarea reciproc a particulelor este mult redus fa de
particulele neregulate, fapt care se rsfrnge ntr-o fragilitate mai ridicat a semifabricatelor;
- Particule dense fr goluri interioare;
- Pulbere fr aglomerri de particule;
- S prezinte o frecare suficient ntre particule pentru evitarea deformrii dup ndeprtarea
liantului. n acest mod fragilitatea proprie semifabricatelor din pulbere sferic este atenuat;
- Particulele s aib suprafee curate pentru a asigura o interaciune corect cu liantul, avnd n
vedere c acesta este cel ce asigur forma semifabricatului la injectarea n matri;
- S prezinte risc redus de explozie i lipsa toxicitii;
- Pulberea trebuie s fie fin cu diametrul particulelor de maximum 20 m;
Pulberea fin asigur o suprafa specific mai mare pentru particule, astfel nct se creaz o interfa
mrit pentru sinterizare, care este mai rapid i produce o densitate final mai bun. De exemplu n cazul
pulberii de fier, cea mai folosit este cea produs prin metoda carbonililor, fiind mai fin i de form
apropiat de cea sferic.
O variant economic care asigur i o calitate bun a materialului este utilizarea pulberii bimodale,
constnd dintr-un amestec de pulbere grosier, avnd un cost redus mai redus, i pulbere fin. Un raport
bine determinat dintre dimensiunile celor dou tipuri de pulberi asigur o bun mpachetare i implicit o
densitate ridicat a semifabricatelor produse.

3.3.2. Tehnologia MIM
Principalele operaiuni pentru realizarea tehnologiei MIM sunt (figura 40):
1. Realizarea amestecriii pulberilor metalice i/sau ceramice cu liantul polimeric.
Aceasta de face n dou faze:
- O amestecare mecanic propriu-zis a pulberilor, similar pregtirii amestecului de pulberi pentru
formarea prin compactizare;

60/83

- Adugarea liantului polimeric de tip termoplastic (engl. binder) n proporie volumic de
aproximativ 40%.
Ocazional se pot folosi eventual gelatine, liani duficabili prin ngheare, mai rar liani termodurificabili.
Aceast operaiune prezint unele dificulti, avnd n vedere vscozitatea ridicat a liantului, ceea ce face
ca pentru o bun amestecare s fie necesar aplicarea unor fore mari de forfecare. Pentru aceasta se
utilizeaz amestectoare speciale pentru frmntare cu lamele SIGMA sau mori planetare, un obiectiv
foarte important fiind ca ntreaga suprafa a particulelor s fie acoperit cu liant.

1. Amestecare - Frmntare 2. Granulare

3. Injectare n matri
4. ndeprtare liant
debinding
5. Sinterizare
Figura 40. Operaiunile tehnologice pentru realizarea MIM.

2. Granularea amestecului de pulbere i liant se realizeaz de regul prin fragmentare, obinndu-se
materia prim (engl. feedstock), asemntoare ca aspect celei pentru injectarea maselor plastice, cu
diferena c fiecare granul nglobeaz un numr mare de particule metalice sau ceramice.
3. Injectarea propriu zis n matri, asemntoare injectrii maselor plastice, obinndu-se un
semifabricat crud (engl. green compact) cu 15 20 % mai mare dect dimensiunile finale ale
piesei.
4. ndeprtarea liantului (engl. debinding) se face prin ardere sau aplicare de solvent, eventual printr-
o combinaie de ardere i aplicare solvent, rezultnd un semifabricat ars (engl. brown compact),
avnd o porozitate foarte mare. Prin dispariia liantului polimeric particulele de material rmn
unite prin fore reduse, ceea ce face ca semifabricatele s fie fragile;
5. Sinterizarea reprezint tratamentul termic de consolidare a materialului, efectuat n atmosfer
controlat sau vid, care creaz legturi puternice ntre particule i reduce mult porozitatea. Ca efect
al acestei densificri de pn la 97% sau chiar peste, n cazul pulberii foarte fine, au loc contracii
de 17 pn la 22 % ale dimensiunii piesei finite fa de cele ale semifabricatului.
Operaia cea mai importan de realizare a MIM, cea de injectare propriu-zis n matri, folosete
echipamente specifice, asemntoare ca i construcie cu cele pentru injectarea maselor plastice (figura
41).

Pulberi Liant

61/83

Figura 41. Compunerea sculelor de injectare n matri.

Principalele componente ale echipamentului de injectare sunt:
- Matria de injectare, format din 2 semimatrie, care formeaz caviti inchise (numite i cuiburi).
Aceste caviti au forma viitoarelor piese, fiind alimentate de la diuza de injecie printr-o reea de
canale. Materialul topit n stare vscoas, injectat n matri, este ulterior solidificat prin canalele de
rcire incluse ntr-un circuit de ap. Avnd n vedere presiunea ridicat a materialului, pe parcursul
injectrii, semimatriele sunt blocate n poziie nchis printr-un mecanism cu prghii;
- Maina de injectat, avnd un cilindru inclzit destinat topirii granulelor introduse printr-o plnie de
alimentare. Materialul topit este mpins spre diuza de injecie prin rotirea unui extruder elicoidal
numit i melc. Momentul injectrii materialului n matria nchis este realizat periodic prin
avansul axial al melcului acionat de ctre un sistem hidraulic.

Figura 42. Fazele operaiunii tehnologice de injectare.
Fazele operaiunii tehnologice de injectare sunt prezentate n figura 42:

62/83

1. nceperea ciclului de injectare urmeaz extragerii piesei formate la ciclul anterior;
2. Matria este nchis i asigurat prin mecanismul de blocare mpotriva deschiderii, iar maina de
injectat deplaseaz diuza de injecie ctre orificiul de injecie al matriei;
3. Matria este umplut cu materialul n stare topit prin presiunea aplicat de ctre mecanismul
hidraulic de avans;
4. Presiunea de injectare este meninut pe perioada solidificrii materialului n matri;
5. Dup solidificarea complet a materialului, capul de injecie este retras;
Matria este deblocat i deschis, iar piesele formate sunt extrase printr-un mecanism special.

3.3.3. Recomandri generale de proiectare constructiv ale componentelor i sculelor

Particularitile tehnologice ale injectrii n matri au o influen important asupra principiilor de
concepie i proiectare a produselor, fiind astfel elaborate reguli specifice de proiectare a formelor i
dimensiunilor pieselor sau de configurare a matrielor n care se realizeaz injecia.
Unul dintre avantajele fabricaiei prin injecie n matri este posibilitatea de prelucrare la precizii
superioare altor procedee clasice, n special turnare. Ca regul general n evaluare a preciziei ce poate fi
obinut se apreciaz o valoare de 0,3% din dimensiunea nominal luat n considerare, ceea ce nseamn
0,3 mm pentru o lungime maxim de 100 mm, dar precizii mai mari de ordinul sutimilor pentru piese de
dimensiuni mai mici, tipice pieselor realizate prin injecie n matri. n cazul n care se doresc precizii mai
mari pentru anumite dimensiuni ale piesei, acestea urmeaz a fi prelucrate ulterior prin operaiuni
suplimentare de achiere pe maini unelte, calibrare etc.
Rugozitatea Ra a suprafeelor rezultate n urma sinterizrii semifabricatelor realizate prin injecie n
matri se situeaz n funcie de materialul procesat la valori de 3,2 m, uneori chiar 1,6 m, ceea ce
corespunde pentru prelucrrile prin achiere unei rectificri de finisare. Suprafeele care se dorete a avea
rugoziti mai mici pot fi supuse lustruirii sau diverselor acoperiri.
Regulile generale de proiectare ale formei constructive ale unei piese sunt strns legate de 2 aspecte
tehnologice importante:
- Formarea de face prin injectarea unui material semifluid n cavitatea nchis a unei matrie, urmat
de solidificarea rapid a materialului i extragere;
- Itinerariul tehnologic se finalizeaz printr-un tratament termic de sinterizare, cnd materialul se
contract cu pn la 15 20% din volumul su.
Consecin direct a acestor condiii tehnologice, rezult cteva recomandri imperative pentru proiectarea
optim a formei i dimensiunilor:
- Modificrile de grosime ale seciunii trebuie s fie graduale: aceast cerin este legat de
contraciile mari produse ca urmare a sinterizrii semifabricatului format prin injecie. Aceste
contracii fiind proporionale cu seciunea, rezult ca seciunile mai mari vor avea contracii mai
importante n valoare absolut, iar cele cu dimensiuni mai reduse se contract mai puin. Alturarea
unor seciuni cu dimensiuni mult diferite produce un concentrator de tensiune mecanic, care poate
cauza fisurarea piesei. Acest concentrator poate fi atenuat dac trecerea de la seciuni mult diferite
ca dimensiune se face gradual;
- Gurile i canalele s fie simetrice: aceast simetrie are ca rezultat contracii simetrice i evitarea
deformaiilor inegale, care pot influena negativ precizia dimensional sau abaterile geometrice ale
piesei;
- Cele mai mari dimensiuni ale piesei s fie sub 100 mm: la dimensiuni foarte mari contraciile au
valori importante, fiind dificil realizarea de precizii dimensionale ridicate sau abateri geometrice
reduse;
- Greutatea piesei este n mod obinuit sub 50 de grame, doar n cazuri speciale putnd ajunge la 100
de grame: piesele mari sufer contracii de valori mari, afectnd precizia pieselor produse;
- Grosimea de perete sub 5 mm, doar n cazuri speciale pn la 15 mm: pereii groi se vor contracta
considerabil la sinterizare, fiind dificil realizarea unor precizii ridicate. De asemenea grosimile

63/83

mai mici ale pereilor reduc duratele de tratament termic pentru ndeprtarea liantului sau pentru
sinterizare, ceea ce influeneaz pozitiv productivitatea procedeului;
- Grosimea minim a peretelui piesei este de 1mm: grosimi mai mici dect aceast valoare pot fi
acceptate doar local, pe poriuni reduse ale piesei, din considerente de rezisten a semifabricatului
realizat prin injecie. Practica tehnologic a relevat faptul c grosimea optim a semifabricatelor
realizate prin injecie n matri se situeaz ntre 1 i 3 mm;
- Gurile au valori minime de 0,5 mm: aceast relev posibilitile de realizare a unor guri mici,
injectarea n matri fiind n acest sens superioar turnrii, unde n principiu nu se pot realiza guri
mai mici de 1-2 mm; din aceste motive procedeul se poate aplica cu succes la piese cu orificii
calibrate mici, precum diuzele fine pentru lichide sau gaze, sistemele de injecie a combustibilului,
instrumentele medicale pentru injecia substanelor lichide etc.
- Forma constructiv a piesei trebuie s evite concentratorii geometrici de tensiune mecanic:
contraciile mari produse la sinterizare sunt de natur s creeze tensiuni mecanice importante, care
pot crete n vecintatea unor concentratori geometrici. Din aceste motive sunt evitate colurile
ascuite sau crestturile, muchiile interioare sau exterioare fiind racordate cu raze de minimum 0,2-
0,8 mm;
- Piesele vor avea configuraii complexe, reducnd numrul de componente fa de cazul
prelucrrilor clasice: complexitatea formei constructive nu duce la creterea semnificativ a
costurilor de fabricaie, ceea ce permite o mare libertate n proiectare, astfel nct o singur pies va
putea prelua mai multe funciuni, care n cazul produselor fabricate dup tehnologii clasice erau
preluate de mai multe componente.

3.4. Formarea prin turnarea barbotinei
Turnarea barbotinei (engl. slip casting) este un procedeu tehnologic folosit pentru formarea de
semifabricate n serie mic sau de unicate (figura 43). Procedeul se aplic, n general, la formarea pieselor
cu configuraii complexe din pulberi de cermei (combinaii de pulberi metalice i oxizi).
Suspensia (barbotina) este format din urmtoarele componente: pulberea, lichidul de punere n suspensie
a pulberii i liantul, avnd i efect defloculant, de dispersare a particulelor pulberii.
Materialul formei (ipsosul) trebuie s fie poros, astfel ca s asigure modelarea uoar i absorbia
lichidului n porii proprii dup turnarea barbotinei. Dup o prim uscare excesul de suspensie se elimin,
semifabricatul rezultat este extras din matri. Uscarea total a preformei reprezint ultima faz a formrii,
dup care, procesul tehnologic continu cu sinterizarea.

a) turnarea barbotinei b) absorbia lichidului n pereii formei

64/83

c) eliminarea excesului de suspensie d) scoaterea piesei formate
Figura 43. Schema formrii prin turnare liber a barbotinei.

3.5. Formarea prin turnare n benzi
Reprezint un procedeu de realizare a semifabricatelor subiri de tip table sau benzi (figura 44) i const n
depunerea unui strat subire de amestec de pulbere cu liant polimeric deasupra unui substrat format de o
band transportoare. Stratul de amestec depus este trecut printr-un cuptor de uscare n care liantul este
ntrit, apoi ntr-un cuptor tunel de sinterizare n care liantul este ars i particulele de material sunt unite.

Figura 44. Formarea prin turnare n benzi.

Figura 45. Formarea prin extrudare.

Matri Filier
Poanson Miez
Amestec pulbere-liant
P
P
P
1


65/83

3.6. Formarea prin extrudare
Formarea prin extrudarea pulberii plastifiate (engl. plasticized powder extrusion) se folosete pentru
producerea de profile lungi avnd seciuni rotunde, ptrate, hexagonale, tubulare, etc.), cu distribuie
uniform a densitii.
Amestecul de pulbere i liant este format (figura 45) asemnator extrudrii de tip clasic a materialelor
polimerice, cu deosebirea c profilul realizat este crud, el devenind material consolidat dup tratamentul
termic de sinterizare. Dup realizarea extrudrii, n timpul sinterizrii liantul este ars, iar pulberile metalice
sau ceramice sunt unite prin difuziune, realizndu-se materialul consolidat.

3.7. Formarea prin presare izostatic la rece
Presarea izostatic la rece (engl. cold isostatic pressing - CIP) reprezint o metod avansat de formare a
pulberilor, avnd posibilitatea realizrii de semifabricate cu forme complicate, n condiii de uniformitate a
presiunii aplicate i a densitii rezultante a pulberii. Densitatea uniform a presatului va produce contracii
uniforme pe conturul piesei la sinterizare i implicit o precizie ridicat a pieselor realizate.
Extinderea utilizrii acestui procedeu este actualmente limitat de costurile mari ale sculelor i utilajelor.
Schema de principiu a unei instalaii de presare izostatic la rece se prezint n figura 45.

Figura 45. Schema de realizare a presrii izostatice la rece.

Tehnologia de realizare a presrii izostatice la rece conine urmtoarele operaii:
Producerea nvelitorii flexibile din material polimeric, de obicei cauciuc, latex etc.
Umplerea cu pulbere
Tasarea pulberii (prin vibrare), degazare
Sigilarea nvelitorii
Introducerea n instalaia de presare i aplicarea presiunii asupra lichidului.
Dup realizarea presrii izostatice semifabricatul este supus sinterizrii, membrana polimeric arde, iar
particulele pulberii sunt unite, realizndu-se consolidarea materialului.
nvelitoarea flexibil se realizeaz sub forma unei membrane etane, avnd are forma viitoarei piesei,
cu dimensiuni proporional mai mari, pentru compensarea contraciilor produse la presare izostatic i
la sinterizare.

Presiune
Fluid
Container
Pulbere
Membran elastic
Miez

66/83

3.8. Formarea prin presare oscilant
Presarea oscilant sau orbital este un procedeu de compactizare a pulberilor prin aplicarea unei micri
oscilatorii (orbitale) relative ntre poanson i matri, efectuat de ctre poanson. Poansonul de form
conic, are datorit micrii orbitale un contact succesiv pe suprafaa masei de pulbere din matri,
denumit pat de contact (figura 46). Aria redus a petei de contact i eforturile tangeniale care apar n
masa de pulbere supus presrii, ca urmare a contactului succesiv, asigur o presiune de compactizare
ridicat i densificare intens.
Procedeul se aplic la fabricarea pieselor sinterizate de rezisten ridicat, cu grade de compactitate
apropiate de 100 %, realizabile n urma operaiei suplimentare a matririi oscilante a preformei deja
sinterizate n prealabil, de exemplu pentru producerea de coroane i roi dinate conice, la care n zona
dinilor nu se poate accepta prezena porilor. n ciuda avantajului calitativ al materialului produs, prezint
dezavantajul unei productiviti mai reduse.

Figura 46. Principiul presrii / matririi oscilante (orbitale).

a) form conic i cilindric b) form disc.
Figura 47. Pulbere liber vrsat n forme i sinterizat.

For de
presare

Pat de
contact
Micare
oscilant
(propriu-zis)
Arcuri

Matri

Poanson
superior cu
suprafaa activ
conic
Pulbere
Poanson


67/83

3.9. Formarea prin turnarea liber a pulberii
Turnarea liber n form este folosit pentru producerea unor piese de form simpl, atunci cnd o
porozitate ridicat este acceptabil sau chiar dorit. Pulberea este liber vrsat ntr-un recipient numit
form, rezultnd o densitate aparent redus i apoi sinterizat (figura 47). Avantajul principal l reprezint
simplitatea de formare a pieselor din pulberi, fr aciunea presiunii. Pentru umplerea ct mai complet i
uniform a cavitii formei sau pentru creterea densitii aparente a pulberii, dup turnare se poate aplica
vibrarea ansamblului form pulbere. Dezavantajul procedeului const n necesitatea utilizrii unor
materiale refractare costisitoare pentru realizarea formelor (grafit, oel refractar, material ceramic).

3.10. Formarea prin laminarea pulberii
Laminarea pulberii (engl. powder rolling) este un procedeu de formare prin care pulberea introdus ntre
doi cilindri (numii cilindri de laminare) n micare de rotaie este compactizat sub form de band
continu.
Pulberea sau amestecul de pulberi este dozat ntre cei doi cilindri de laminare, fiind antrenat n zona de
lucru, unde se realizeaz compactizarea sub form de band sau tabl continu (figura 1.23).

Figura 48. Schema procesului de laminare a pulberilor.

Producerea de benzi i table se face cu mare productivitate, datorit formrii continue a semifabricatelor.
Porozitatea i grosimea benzii laminate depinde de compoziia granulometric a pulberii, de forma
particulelor, de presiunea de laminare, de starea suprafeei i viteza de rotaie a cilindrilor. Prin laminare se
pot obine i materiale poroase multistrat cu caracteristici structurale diferite, n funcie de fraciile
granulometrice ale pulberii utilizate.

3.11. Compactizarea prin explozie
Compactizarea prin explozie (engl. explosive compaction) reprezint un procedeu de formare la care
compactizarea este realizat prin aplicarea de unde detonatoare cu nalt energie. Formarea decurge
ultrarapid, cu viteze apropiate de cea a sunetului.
Una dintre variantele tehnologice este cea prezentat n schema din figura 49.

Cilindru
laminor
Pulbere
Plac
laminat
Buncr de
alimentare

68/83

Figura 49. Schema compactizrii prin explozie

Pulberea mpachetat ntr-o membran elastic i etan, de genul celor folosite i la presarea izostatic,
este introdus n cuva instalaiei, fiind imersat n lichidul de propagare a undei de oc. Aceasta este
provocat de explozia materialului exploziv prin intermediul capsulei detonatoare. Presiunea creat de
explozie se transmite concentratorului, care acioneaz similar unui piston, care apas fluidul ntr-un
volum nchis. Presiune undei de oc se transmite astfel de la lichid asupra pulberii, avnd un puternic efect
de compactizare.
Nivelul presiunii care acioneaz asupra pulberii depinde de valoarea energiei undei de oc, respectiv a
energiei dezvoltate n urma exploziei.

Fluid
Pulbere
Container
Explozibil
Concentrator

69/83

4. SINTERIZAREA

Sinterizarea (engl. sintering, fr. frittage) reprezint un tratament termic pentru consolidarea agregatelor de
pulberi, el acionnd pentru crearea de legturi, similare unor microsuduri ntre particulele de pulbere.
Sinterizarea realizeaz de asemenea eliminarea porilor i a unor materiale volatile care au fost introduse n
timpul formrii. Ca urmare a producerii acestor legturi are loc o cretere semnificativ a proprietilor
mecanice, pn la valori apropiate materialelor masive produse prin procedee clasice.
Sinterizarea se aplic de obicei unor semifabricate formate n prealabil, de obicei prin presare la rece, n
urma sinterizrii pstrndu-se forma produs prin comprimare. n cele mai multe situaii sinterizarea este
nsoit de contracia piesei i implicit de densificarea materialului, avnd n vedere c volumul total al
piesei se reduce. Aceast contracie este mai mare n cazul pulberilor greu compresibile sau mai redus
dac sinterizarea se face n prezena fazei lichide, putnd fi practic nul n cazul unor pulberi precum
pulberile de fier compactizate. n unele situaii particulare sinterizarea poate fi chiar nsoit de dilataie,
de exemplu la amestecul de pulberi Fe-Cu-C, la care reducerea de volum produs de eliminarea porilor
este compensat i chiar depit de creterea de volum specific la formarea soluiei solide Fe-Cu.

Figura 50. Variaiile dimensionale la sinterizare n funcie de densitatea relativ, reprezentat ca fraciune
din densitatea teoretic: a) densitate uniform; (b) densitate dup compactizare cu dubl aciune;
(c) densitate dup compactizare cu simpl aciune.

0,80
0,78
0,76
0,74
0,80
0,78
0,80
0,78
0,80
0,78
0,76
0,74
(a)
(b)
0,80
0,78
0,76
0,74
0,72
0,70
0,80
0,78
0,76
0,74
0,72
0,70
(c)

70/83

Variaiile dimensionale produse la sinterizare sunt proporionale cu densitatea aparent a pulberii presate
(figura 50):
- Astfel o densitate uniform, mai dificil de realizat n practic, va produce contracii uniforme, care
nu modific forma geometric a piesei (figura 50 a);
- Presatele realizate prin compactizare, exist ntotdeauna un gradient de presiune, care produce un
cmp de densitate de configuraie similar. n caz piesele se vor deforma neuniform la sinterizare,
mai pronunat la compactizarea cu simpl aciune (figura 50 c), fa de cea cu dubl aciune (figura
50 b).
n funcie de nivelul temperaturii de sinterizare fa de punctul de topire al materialului distingem dou
situaii radical diferite din punct de vedere structural:
- Tratamentul se face la o temperatur mai sczut dect cea de topire, materialul aflndu-se n stare
solid pe tot parcursul operaiunii. n acest caz legturile dintre particule se creaz prin transport
atomic de substan produs prin difuzie. O asemenea situaie este cel mai frecvent ntlnit n
practica sinterizrii, conferind un avantaj important fa de procedeele clasice prin topire,
temperatura de producere a materialului fiind semnificativ mai redus, cu beneficii importante
pentru costurile energetice i structura final a materialului.
- Temperatura de sinterizare se situeaz deasupra punctului solidus, dar sub nivelul lichidus al
aliajului metalic, astfel nct structura materialului este bifazic, format din solid i lichid.
Transportul de substan necesar realizrii legturii dintre particule este produs de ctre faza
lichid. Din acest motiv tratamentul se numete sinterizare n prezena fazei lichide.

Transformrile structurale ale materialelor au loc de obicei n sensul scderii energiei libere a materialului,
fapt care este valabil i n cazul sinterizrii. Astfel trecerea de la forma de particule fine la cea masiv a
materialului este favorizat de scderea unei componente a energiei libere reprezentat de energia
superficial a particulei. Suprafaa lateral nsumat a unei cantiti date de material este cu att mai mare
cu ct materialul este mai fragmentat, ceea ce nseamn c la pulberile fine interfeele care limiteaz
solidul au suprafee nsumate extrem de mari. O parte nsemnat a energiei libere a unei particule este
reprezentat tocmai de energia superficial specific:
V
E
e
S
S
=
E
S
este energia superficial total a unei particule, iar V este volumul acesteia.
Energia superficial a particulei este proporional cu suprafaa particulei. Pentru o particul sferic
aceast suprafa are valoarea:
S = D
2

n relaia de mai sus D este diametrul unei particule sferice. Rezult c energia superficial este
proporional cu ptratul diametrului:
2
D ~
S
E

Volumul unei particule sferice este dat de relaia:
6
3
D
V

=
t

Rezult ca energia superficial e
S
a unei particule este invers proporional cu diametrul (sau alt
dimensiune caracteristic) particulei:
D
1
~
V
E
e
S
S
=


71/83

n concluzie, pe msur ce particulele sunt mai fine, tendina lor de a se uni pentru a forma materiale
masive este tot mai accentuat. Acest fapt are consecina practice importante, pulberile mai fine avnd n
general o sinterizabilitate mai bun, necesitnd durate de sinterizare mai scurte.

4.1 Sinterizarea n stare solid
Realizarea puntielor ntre particule, caracteristic sinterizrii, se face prin transport de substan la nivel
atomic, avnd la baz difuzia atomilor, o micare individual dezordonat a acestora, activat termic, a
cror rezultant este ns o deplasare dirijat de mas. Numrul de atomi N activai prin difuzie la un
moment dat, dintr-un numr total de atomi N
0
este exprimat prin relaia lui Arrhenius:

RT
Q
N N

=
0

n relaia de mai sus T reprezint temperatura absolut, a crei cretere duce la un numr mai mare de
atomi activai prin difuzie i implicit o sinterizare mai intens, Q este energia de activare specific fiecrui
material, iar R este constanta universal a gazelor.

4.1.1. Indicii de evaluare a sinterizrii

Evaluarea gradului de sinterizare se poate face prin mai multe metode:
- Calculul unor indici geometrici care exprim extinderea puntielor de legtur ntre particule
(figura 51):
D
X
i
G
=
Determinarea acestui indice se poate realiza prin analiza metalografic a unor imagini n microscopie
optic sau electronic;
- Scderea suprafeei laterale a particulelor, care exprim direct scderea energiei libere superficiale:
0
S
S
i
S
A
=

Figura 51. Elementele de calcul ale indicilor geometrici ai sinterizrii.

Mrimea S exprim scderea suprafeei laterale nsumate a particulelor, iar S este suprafaa nainte de
sinterizare.
Modificarea acestei suprafee se poate evalua prin metode de tip fizic bazate pe absorbia sau
permeabilitatea gazelor, modificarea conductivitii electrice sau termice, a unor mrimi magnetice
etc.;
X
D
D

72/83

Avnd n vedere c sinterizarea este de obicei nsoit de contracia la nivel macroscopic a
materialului, analiza dilatometric furnizeaz informaii preioase privind evoluia sinterizrii i
ofer posibilitatea de a calcula densitatea aparent a materialului realizat la un moment dat:

L
L
i
L
A
= i
0
1
L
L
G
S
A
=

n relaiile de mai sus L este contracia ntr-un anumit stadiu al sinterizrii, care se raporteaz la
lungimea iniial L,
S
este densitatea n stare sinterizat, iar
G
este densitatea semifabricatului
compactizat, nainte de sinterizare;
Msurarea experimental a densitii aparente i raportarea ei la densitatea teoretic
T
a
materialului permite calculul unui factor de densificare:
S T
G S

= +
Avnd n vedere c difuzia este fenomenul dominant al sinterizrii, rezult c principalii parametrii
care determin evoluia acestui tratament termic sunt:
- Temperatura, aceasta fiind mrimea determinant a agitaiei atomice, accelernd transferul de
mas;
- Durata sinterizrii, avnd n vedere c transferul de mas este un fenomen aditiv, efectul su
acumulndu-se n timp, similar altor fenomene dominate de difuzie (revenirea, recoacerile etc.)
Efectul calitativ al acestor doi parametrii este ilustrat n figura 52:

Figura 52. Influena temperaturii i duratei sinterizrii asupra principalelor indici.

4.1.2. Fenomene fundamentale ale sinterizrii
Dintre modelele de studiu ale sinterizrii se remarc cel bazat pe analogia particulelor ce se unesc cu 2
sfere (figura 53):

Figura 53. Modelul celor dou sfere, pentru studiul evoluiei sinterizrii.
T
1

T
2
>T
1

T
2

X/D
S/S
0

L/L
0

t

73/83

Principalele faze ale sinterizrii n faz solid sunt:
1. Stadiul iniial, de scurt durat caracterizat prin creterea rapid a punilor de legtur ntre
particule;
2. Stadiul intermediar de lung durat, n care se produce finisarea porilor:
a. iniial porii se grupeaz ntr-o reea comunicant de pori cilindrici;
b. pe msur de porozitatea scade sub 8% din volum, porii devin nchii i iau forma sferic;
3. Stadiul final, caracterizat prin creterea granulaiei materialului i ncetinirea densificrii
materialului. Dac sinterizarea are loc n gaz, acesta rmne n interiorul porilor sferici nchii,
blocnd scderea loc, astfel nct densitatea final a materialului este mai mic;
Mecanismele de transport ale materialului prin difuzie sunt de 2 tipuri:
- Transport de suprafa
Transport n mas
n cazul transportului de suprafa, deplasarea atomilor se face doar la suprafaa particulelor, astfel nct
nu se modific dispunerea particulelor i nu are loc contracia materialului.
Dou fenomene principale concur la producerea transportului de suprafa:
Difuzia superficial a materialului, localizat exclusiv la suprafaa particulelor i tipic
temperaturilor mai joase. Acest tip de difuzie este preponderent n cazul sinterizrii unor materiale
precum fierul;
O succesiune evaporare condesare a materialului n spaiul porilor dintre particule, care se
produce mai ales la materialele cu o stabilitate mai redus, de exemplu plumbul;
Transportul n mas este predominant la temperaturi de sinterizare mai ridicate, transportul de substan
fcndu-se din miezul particulei spre zona de formare a puntiei de legtur dintre particule. Spre deosebire
de transportul de suprafa, are loc o contracie la nivel macroscopic al piesei.
Fenomene fizico-structurale care realizeaz transportul n mas sunt:
Difuzia volumic;
Difuzia la limitele de gruni cristalini;
Curgerea plastic, care este caracteristic pulberilor compactizate, n fazele iniiale ale sinterizrii,
atunci cnd exist densitate mare de dizlocaii. Acest situaie apare ca urmare a ecruisrii
materialului, produs la deformarea plastic a particulelor, de obicei la compactizare;
Curgerea vscoas reprezint o deplasare de substan caracteristic materialelor amorfe de tipul
sticlelor sau materialelor plastice. Ea se mai ntlnete n cazul sinterizrii metalelor, atunci cnd la
limitele de gruni apare o faz lichid;

4.1.3. Sinterizarea amestecului de pulberi
Sinterizarea pulberilor prealiate, cnd toate particulele componente au aceai compoziie chimic,
reprezint n practic o situaie mai puin ntlnit, deoarece folosirea amestecului de pulberi ofer cteva
avantaje importante:
- Flexibilitatea compoziiei materialului produs, prin amestecarea unor cantiti corepunztoare de
pulberi de naturi diferite. Un exemplu des ntlnit n aplicaii este cel al oelurilor slab aliate, pentru
care compoziia final se realizeaz cu precizie prin amestecarea a diferite proporii de pulberi de fier,
grafit, cupru etc.
- Presare mai uoar, deoarece metalale pure sunt n general mai ductile dect aliajele lor;
- Densitate mai mare i rezisten mecanic mai bun a compactizatelor, datorit densitii de
mpachetare mai bun a pulberilor de mrimi diferite. Acest concept este folosit i n cazul pulberilor
de aceiai compoziie, dar cu dimensiuni diferite ale particulelor.
- Pulberile se pot amesteca practic n orice proporii, existnd posibilitatea formrii unor structuri unice,
inclusiv prin combinarea unor materiale foarte mult diferite, precum metalul i ceramica, ca n cazul
compozitelor cu matrice metalic armate cu particule ceramice.

74/83

- O densificare mai bun i o granulaie mai fin. Aceasta poate fi realizat atunci cnd n material apar
diferene de compoziie chimic, mai ales dac una dintre componente are efect de frnare a creterii
granulaiei;
Sinterizarea unui amestec de pulberi diferite A i B poate cunoate cteva situaii distincte, prezentate n
tabelul 3.

Tabelul 3. Tipuri de sinterizare ale amestecurilor de pulberi.

Schema de sinterizare Tip Exemple
1 B+A B+A Incluziuni inerte Al - SiC
2 B+A B+ Dizolvarea lui B n A W - Ni
3 B+A Dizolvarea lui A n B Ti - Al
4 B+A + Interdizolvare Oeluri
5 B()+A() B()+L Fuziune eutectic WC - Co
6 B()+A()A+B Reacie solid-solid Al
2
O
3
+ TiO
2
Al
2
TiO
3

7 B+G BG Reacie solid-gaz 3 Si + 2 N
2
Si
3
N
4

4.2 Sinterizarea cu faz lichid
Condiia esenial de realizare a sinterizrii cu faz lichid este ca lichidul format s umecteze faza solid.
Acest fapt se produce de obicei cnd solidul e solubil n lichid.
A doua condiie de realizare a sinterizrii cu faza lichid este ca solidul s poat difuza n lichid.
Transferul de substan este mult mai rapid dect la sinterizarea n faz solid.
Variantele sinterizrii cu faz lichid sunt:
- Sinterizare cu faz lichid de tip Supersolidus (Engl. Supersolidus Liquid Phase Sintering)
- Sinterizare cu faz lichid temporar (Engl. Transient Liquid Phase Sintering)
- Sinterizare reactiv (Engl. Reactive Sintering)
- Sinterturnare (Engl. Sinter-Casting )

4.2.1. Sinterizare cu faz lichid de tip Supersolidus
Aceast variant de tratament folosete pulberi prealiate (toate particulele au aceai compoziie) i
presupune obligatoriu existena unui aliaj avnd intervalul de topire ntre punctele solidus i lichidus
suficient de larg. Acest tratament se aplic pulberilor ale cror particule sunt acoperite cu pelicule
compacte de oxid, care astfel blocheaz difuzia atomilor, astfel nct legtura dintre particule poate fi
fcut doar prin infiltrarea lichidului prin pelicula de oxid. Tratamentele de sinterizare de acest tip duc la o
bun densificare.
Exemple de aplicare a acestui tratament exemplu l reprezint aliajele pe baz de aluminiu, n figura 54
fiind reprezentat zona optim de sinterizare a unui aliaj avnd un coninut de 4,5% cupru, sau producerea
oelurilor de scule i inoxidabile.


75/83

4.2.2. Sinterizare cu faz lichid temporar
Aceast variant de tratament folosete amestec de pulberi, unul dintre componente avnd o temperatur
de topire sczut, sub valoarea temperaturii de sinterizare.
Lichidul format iniial este total solubil n solid, iar ulterior el dispare i formeaz un aliaj. n aceast
situaie de afl producerea bronzurilor (Cu-Sn), cnd pulberea de staniul este cea care se topete i apoi
este nglobat n particulele solide de cupru, realiznd alierea.

200
300
400
500
600
700
800
900
C
1 2 3 4 5 6 7 8
% greutate Cu
660,3
548
5,65
(Al)
(Al)+u
L+(Al)
T
sinterizare

T
lichidus

T
solidus

T
solvus

Figura 54. Intervalul de sinterizare cu faz lichid al unui aliaj Al 4,5% Cu.

4.2.3. Sinterizarea reactiv
Sinterizarea reactiv folosete amestecul de pulberi, unul dintre componente topindu-se, fiind mai uor
fuzibil, iar lichidul format reacioneaz cu solidul formnd un nou compus. Prezena fazei lichide poate fi
temporar, dac temperatura compusului nou format este mai mare dect temperatura de sinterizare. n
general formarea noului compus este exoterm astfel nct induce sinterizarea.
Un exemplu de producere a materialelor intermetalice prin sinterizare reactiv se produce dup reacia:

Al + 3Ni Ni
3
Al

4.2.4. Sinterturnarea
Aplicarea acestui procedeu (engl. sintercasting) asigur o densificare complet a materialului rezultat.
ntr-o prim etap se realizeaz, prin sinterizare n faz solid, un schelet solid poros.
Ulterior, dintr-o surs exterioar de lichid, sinterizatul poros este infiltrat. n unele variante tehnologice
este posibil o reacie ntre solid i lichidul infiltrat, aa cum se ntmpl de exemplu la infiltrarea cu siliciu
lichid a pulberii de diamant compactizat.
Alte exemple de producere a materialelor prin sinterturnare se ntlnete la sistemele: FeCu, CrCu, Co-
Cu, SiCAl, TiC-Ni, WAg, W-Cu, CdO-Ag, WC-Cu, WC-Ag etc.


76/83

5.2.5. Fenomene fundamentale la sinterizarea cu faz lichid

Sinterizarea cu faz lichid are avantaje certe, precum o densificare mai bun, uneori chiar complet, i
durate mici de sinterizare, chiar sub 15 minute.
Un dezavantaj important este posibilitatea creterii granulaiei materialului, motiv pentru care cunoaterea
mecanismelor specifice prezint este de cea mai mare importan.
Condiia esenial pentru realizarea acestui tip de sinterizare este ca lichidul format s umecteze faza
solid. Acest fapt este ilustrate de numrul mare de materiale realizate n acest mod: WC-Co, W-Cu, Cu-
Sn, W-Ni-Fe, Fe-P, TiC-Ni, Fe-Cu-C (sunt evideniate componentele care se topesc n timpul sinterizrii
i care umecteaz componentele rmase solide).
n zona de contact a topiturii cu solidul aconeaz trei tipuri de energii superficiale care se afl n echilibru
(figura 55):
SV
=
SL
+
LV
cos

n relaia de mai sus s-a notat:
SV
energia superficial solid-vapori
SL
energia superficial solid-lichid
LV
energia superficial lichid-vapori
- unghiul de contact lichid-solid

(a) Lichidul umecteaz solidul.

(b) Lichidul nu umecteaz solidul.
Figura 55. Nivelul de umectare al solidului de ctre topitur.

Din acest punctul de vedere al unghiului de contact dintre solid i lichid, care determin de fapt dac exist
umectare, sunt posibile 2 situaii:

LV

SV

SL

LV
-
SV
+
SL
< 0

LV

SV

SL

LV
-
SV
+
SL
> 0

77/83

< 90 atunci cnd lichidul umecteaz solidul, iar sinterizarea cu faz lichid este posibil. O
asemenea situaie este favorizat de valori sczute ale
SL
(solidul i lichidul sunt materiale
asemntoare, de exemplu metale cu proprieti similare) i
LV
(tensiunea vaporilor produi de
topitur din atmosfera de sinterizare este redus);
> 90 n situaia cnd lichidul nu umecteaz solidul; Un asemenea caz se nregistreaz mai ales la
valori mari ale
SL
, situaie care se regsete, de exemplu, la contactul dintre un material solid de
tip ceramic i o topitur metalic.
Valoarea unghiului este influenat de o mulime de factori, fapt care exprim caracterul complex
realizrii tehnologiei de sinterizare cu faz lichid.
Etapele sinterizrii cu faz lichid sunt urmtoarele (figura 56):

(a) (b)

(c) (d)
Figura 56. Etapele sinterizrii cu faz lichid.

Compactizatul este realizat din amestec de pulberi, coninnd mai multe componente cu temperaturi
de topire diferite;
n prim etap componentul introdus ca i aditiv, fiind mai fuzibil, se topete i umecteaz
componentului de baz, care se afl n stare solid;
Are loc dizolvarea fazei solide n lichidul format, pn la saturarea acestui lichid;

Figura 57. Reprezentarea schematic a dizolvrii i precipitrii din soluie.

Faza lichid devine mijloc de transport pentru faza solid: grunii mici se dizolv n lichid, iar din
lichid se precipit material pe grunii mari. Dizolvarea grunilor mici i precipitarea din soluie a

78/83

materialului dizolvat pe grunii mari poart numele de maturizare Ostwald (engl. Ostwald
ripening), denumire care exprim fenomenul prin care, atunci cnd particulele de dimensiuni
diferite se afl dispersate ntr-un lichid, transportul de material se petrece de la grunii mici la cei
mari, datorit diferenei de solubilitate dintre gruni mari i cei mici (figura 57);
Creterea grunilor mari, care se unesc ntre ei prin puntie, duce la formarea unui schelet solid.

4.3 Tehnologia sinterizrii
Caracterul special al tratamentului de sinterizare presupune controlul strict al interaciunii cu mediul
ambiant, motiv pentru care o atenie special este acordat atmosferelor de sinterizare. Rolul acestora este
multiplu:
Protecia mpotriva oxidrii sau contaminrii;
ndeprtare lubrifianilor sau lianilor;
Reducerea oxizilor;
Controlul compoziiei materialelor produse (de exemplu coninutul n carbon).
ntre materialele sinterizate i mediul de tratament sunt posibile diverse reacii:
Realizarea unui aport de mas transferat din atmosfer spre material:
o Carburare;
o Nitrurare;
o Oxidare.
Preluarea n atmosfer a unei mase de material:
o Reducerea de oxizi (pn 1,5% din masa materialului sinterizat);
o Decarburare.
n funcie de obiectivele tehnologice urmrite, atmosferele de sinterizare pot avea diverse caractere
predominante, ele putnd fi:
Oxidante, datorit coninutului de CO
2
, H
2
O sau O
2
;
Neutre, pe baz de gaz inert sau vid;
Reductoare, avnd coninut predominant de CO sau H
2
;
Hidratante: pe baz H
2
sau NH
3
;
Dehidratante: Ar, vid;
Nitrurante: N
2
, NH
3
;
Carburante: metan (CH
4
), propan (C
3
H
8
);
Decarburante, prin coninutul de CO
2
, H
2
O, sau O
2
.
n privina compoziiilor de atmosfere uzuale, aerul se folosete foarte rar, doar pentru materiale rezistente
la oxidare, precum ceramicele sau metalele preioase.
n practica sinterizrii se folosesc 6 tipuri principale de atmosfere:
Pe baz de H
2
;, avnd un caracter reductor pronunat, dar scumpe datorit msurilor de siguran
necesare;
Din amoniac disociat, un substitut mai economic pentru H
2
;
Cu gaz inert, mai ales argon (Ar), iar pentru aplicaii speciale un gaz mai scump, heliul (He). Fa
de unele materiale azotul (N
2
) se comport de asemenea ca un gaz inert;
Vidul, o variant din ce n mai folosit la scar industrial, ca urmare a progreselor din domeniul
echipamentelor i aparaturii de control;
Pe baz de gaz natural, varianta cea mai folosit la scar industrial.
Dintre atmosferele pe baz de gaz natural se disting 2 categorii:
Atmosfere de tip Endo, produse prin conversia catalitic a gazului natural n aer , rezultnd o
atmosfer uor reductoare, coninnd H
2
, N
2
i CO;

79/83

Atmosfere de tip Exotermic, produse prin ardere parial a gazului natural n aer, rezultnd
asemenea un amestec de H
2
, N
2
i CO, cu caracter neutru, care nu se recomand totui la
componente uor oxidabile (Cr, Ti, Zn).
n afara de eficien i de caracterul lor chimic, alegerea atmosferelor este influenat i de costul acestora,
o comparaie n acest sens fiind prezentat n figura 58.

PRETURI RELATIVE ALE ATMOSFERELOR DE
SINTERIZARE
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
Hidrogen Pe baza de azot Amoniac disociat Gaz ENDO Gaz EXO
C
o
s
t

r
e
l
a
t
i
v

Figura 58. Costurile relative ale atmosferelor de sinterizare.

n cazul sinterizrii pieselor din aliaje feroase, prezint importan modificarea coninut n carbon pe
parcursul tratamentului, prin reglarea fenomenelor de carburare-decarburare, descrise prin ecuaia de mai
jos:
(Fe + C in solutie) (s)+ 3H
2
O (g) Fe (s) + CO(g) +H
2

Avnd n vedere c majoritatea pulberilor de fier conin n masur mai mic sau mai mare oxizi, reducerea
acestora reprezint un obiectiv important al tratamentului de sinterizare al oelurilor de calitate superioar.
Reaciile de reducere sunt descrise de ecuaiile de mai jos:

Fe
2
O
3
(s) + 3H
2
(g) 2Fe (s) + 3H
2
O
Fe
2
O
3
(s) + 3CO (g) 2Fe (s) + 3CO
2

Din punct de vedere practic caracterul reductor al atmosferei este controlat prin debitul i presiunile
pariale ale H
2
i CO.
Tratamentele de sinterizare se realizeaz n arje, folosind cuptoare cu camer, similare celor
convenionale de tratament termic, iar pentru producii de serie mare n cuptoare de tip tunel.
Construcia unui cuptor de tip tunel este prezentat schematic de figura 59. Diversele faze ale
tratamentului de sinterizare, precum arderea lubrifiantului, sinterizarea propriu-zis, tratamentul termic,
rcirea etc. sunt realizate prin zone de temperatur diferite ale cuptorului.

80/83

Fazele tehnologice sunt realizate de ctre piese prin parcurgerea continu a ntregului cuptor de la zona de
ncrcare la cea de descrcare.

Figura 59. Schema principial a unui cuptor de sinterizare de tip tunel..

4.4 Sinterizarea selectiv cu laser
Dezvoltatea sinterizrii selectiv cu laser (engl. Selective Laser Sintering SLS) s-a fcut iniial ca i
metod de prototipare rapid (engl. rapid prototyping), pornind de la fiiere de tip CAD, pentru realizarea
unor prototipuri metalice sau ceramice cu proprieti mecanice superioare celor realizate n mod clasic din
polimeri.
Perfecionarea acestor tehnologii a permis creterea continu a proprietilor mecanice. Dac iniial piesele
rezultate erau destinate doar procedurilor de prototipare rapid, n faza de concepie i de pregtire a
fabricaiei, ulterior ele au putut fi folosite efectiv ca i componente de utilaje sau scule, stnd la baza
conceptului de fabricare rapid a sculelor (engl. rapid tooling). De exemplu, actualmente pot fi produse
elemente active foarte complexe pentru matriele de injecie a maselor plastice. Duratele de fabricaie prin
sinterizarea selectiv cu laser sunt mult reduse, uneori la cteva ore, fa de metodele de prelucrare clasice
prin achiere, iar inseriile rezultate permit cteva mii de cicluri de injecie .
Principial, pulberile de natur metalic sau ceramice sunt unite prin legturi, mai mult sau mai puin
puternice, sub aciunea unui fascicol laser. n funcie de modul de realizare a acestei legturi, metodele de
procesare pot fi directe sau indirecte.

5.4.1. Metode directe de sinterizarea selectiv cu laser
Metodele directe, se caracterizeaz prin faptul c fascicolul laser are ca efect mbinarea direct a
particulelor metalice, fr a fi folosit un liant temporar.
Sinterizarea direct poate produce mbinarea particulelor n stare solid, ca urmare a unei nclziri
puternice, la temperaturi apropiate celei de topire, care accelereaz puternic difuzia, folosindu-se pulberi
prealiate (cu un singur component).
Sinterizarea pulberilor cu un singur component se poate face i prin topire local, cnd nclzirea se face
la o temperatur intermediar punctelor solidus i lichidus, dar aceast situaiei duce de obicei o
granulaie grosolan a materialului.
Un exemplu de sinterizare rapid n stare solid l reprezint aliajele de titan, pentru producerea unor
materiale poroase cu aplicaie biomedical (figura 60).

Rezistori electrici
Elemente de nclzire
Intrare
atmosfer
Zon de
ncrcare
Zon de
prenclzire
Zon de sinterizare
Zon de
rcire lent
Zon de
descrcare
Ieire
atmosfer
Termocupl
Intrare
Ieire
Band transportoare

81/83

Figura 60. Structura unui aliaj de titan realizat prin sinterizare selectiv cu laser.

Metodele directe se aplic i amestecurilor de pulberi, una dintre componentele amestecului fiind uor
fuzibil i topindu-se ca urmare a iradierii cu fascicolul laser, acioneaz ca un liant, iar cealalt
component este greu fuzibil i reprezint elementul structural de rezisten.
Parametrii procesrii sunt reglai astfel nct nclzirea amestecului de pulberi s se fac la o temperatur
T
S
mai mare dect cea de topire a componentei uor fuzibile T
2
, dar inferioar punctului de topire al
componentei greu fuzibile T
1
.
Fenomenele produse la sinterizarea direct ale pulberilor cu dou componente au urmtoarea succesiune:
Topirea componentului folosit ca liant, sub aciunea energiei furnizate de fascicolul laser;
Umectarea de ctre liant a materialului structural, condiie indispensabil a succesului operaiunii;
Infiltrarea liantului printre particulele solide;
Rearanjarea particulelor de material structural;
Densificarea materialului i reducerea porilor, nsoit de precipitarea unor faze i contracia piesei
produse.
Tabelul 4. Amestecuri de pulberi folosite la sinterizarea direct.
Compoziia amestecului de
pulberi
Temperaturile de topire
T
1
/T
2
[C]
Ni/Sn 1455/232
Fe/Sn 1540/232
Cu/Sn 1083/232
Fe/Cu 1540/1083
Ni/Cu 1455/1083

Reglarea energiei transferate de ctre radiaia laser prezint o mare importan pentru calitatea final a
materialului:
Valori prea mici ale energiei realizeaz doar o topire parial a liantului, producnd porozitate
excesiv;
Valori prea mari ale energiei pot produce supranclziri i chiar topiri pariale ale componentului
mai greu fuzibil, ceea ce duce la deformaii ale piesei fabricate.

82/83

n tabelul 4 sunt prezentate cteva amestecuri de pulberi folosite la sinterizarea direct:
Pentru consolidarea ulterioar a materialului, sunt uneori aplicate tratamente suplimentare de sinterizare
clasice sau infiltrri cu metale topite.

5.4.2. Metode indirecte de sinterizarea selectiv cu laser
Metodele de sinterizare se numesc indirecte, atunci cnd particulele sunt legate ntre ele sub aciunea
fascicolului laser prin intermediul unui polimer. n acest scop, fiecare particul a pulberii este n prealabil
acoperit cu o pelicul subire din polimer termoplastic.
Legtura definitiv ntre particule se realizeaz ulterior, printr-un tratament de sinterizare clasic, dup
arderea polimerului de legtur. Porozitatea ridicat a piesei rezultate este redus prin infiltrarea de metal
topit.

(a)

(b)
Figura 61. Aspectul unor piese sinterizate dup metoda indirect: (a) dup sinterizarea n cuptor;
(b) dup infiltrarea cu aliaj de cupru.

Succesiunea fazelor de realizare a unei sinterizri indirecte tipice este urmtoarea:
nclzire prin fascicol laser a pulberii, la aproximativ 150C, pentru topirea polimerului
termoplastic folosit ca i liant;
Particulele metalice sunt lipite prin intermediul polimerului, rezultnd un semifabricat crud cu
porozitate de pn la 45% porozitate;
Tratament termic complex, n cuptor cu atmosfer controlat, avnd ca i obiective:
o Arderea polimerului la aproximativ 300C;
o Sinterizarea semifabricatului la temperaturi de peste 700C, care realizeaz legturi sub
form de puntie ntre particulele metalice (figura 61 a);
o Piesa rezultat are o porozitate ridicat, motiv pentru care este infiltrat cu aliaje pe baz de
cupru la temperaturi de peste 1000C (figura 61 b);

83/83

Structura final a materialului se caracterizeaz printr-o proporie de aproximativ 60% material structural,
de obicei oeluri bogat aliate, restul fiind reprezentat de aliajul infiltrat. Porozitatea este eliminat, ceea ce
confer proprieti mecanice ridicate.

5.4.3. Tehnologia de sinterizare selectiv cu laser
Sinterizarea selectiv cu laser se realizeaz pe echipamente speciale, de mare complexitate, controlate de
computer. Compunerea unui asemenea utilaj este urmtoarea (figura 62):
Un laser de putere care furnizeaz energia necesar procesului;
Fascicolul laser este focalizat printr-un sistem optic specializat;
Dup focalizare, fascicolul este baleiat asupra unui pat de pulbere, printr-un sistem controlat de
computer. Informaia necesar baleierii este furnizat de un fiier de date produs de un sistem
CAD;
Pulberea supus sinterizrii este nivelat de un mecanism special de depunere, pe o mas cu
deplasare vertical, pentru a forma o suprafa orizontal plan, asupra creia acioneaz fascicolul
laser;

Figura 62. Schema de principiu a unei instalaii de sinterizare selectiv cu laser.

Operaiunea de expunere efectiv a pulberii la sinterizare sub influena radiaiei laser se desfoar dup
urmtoarele faze:
Mecanismul de depunere a pulberii realizeaz nivelarea patului de pulbere;
Fascicolul laser baleiaz o suprafa bine determinat a patului de pulbere, iar n zonele iradiate
particulele pulberii sunt unite ntre ele, fie direct, fie indirect prin intermediul unui polimer;
Masa care susine patul de pulbere este cobort cu o distan de aproximativ 100 m, iar sistemul
de depunere al puberii depune un nou strat, inclusiv deasupra zonei sinterizate anterior de
fascicolul laser;
Are loc o nou baleiere a fascicolului laser, care sinterizeaz un alt strat de pulbere. Noul strat este
mbinat i cu stratul anterior baleiat;
Fiecare nou baleiere creaz un nou strat al piesei, care este astfel produs prin nsumarea unor
felii de cte 100 m.

CursPM 2011

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CursPM 2011

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PM

S-ar putea să vă placă și