PRELUCRAREA PRIN TURNARE

1. Consideratii generale

Turnarea - este metoda tehnologica de fabricatie a unei piese prin solidificarea unei cantitati
determinate de metal lichid, introdus intr-o cavitate de configuratie corespunzatoare.

Turnarea este o metoda tehnologica care are la baza principiul fizic in virtutea caruia orice
lichid ia forma vasului ce il contine.

Avantaje

1) - se realizeaza piese de geometrie complexa la preturi reduse in raport cu piesele

obtinute prin alte metode;
2) - accesibilitate ( se poate asimila cu costuri minime si nu necesita mana de lucru
inalt calificata );
3) - se preteaza la mecanizare si automatizare;

Dezavantaje - compactitate, structura si rezistenta mecanica redusa a pieselor obtinute prin

acest procedeu;

Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obtin prin turnare (spre exemplu
55% la subansamblele tractorului).

Dezvoltarea sectorului de turnatorie conduce la micsorarea sectorului de

prelucrari prin aschiere , deoarece prin cresterea preciziei de turnare adaosurile de prelucrare
devin mai mici si ponderea prelucrarilor ulterioare turnarii scade.

Teoria turnarii studiaza urmatoarele probleme:

 - proprietatile metalelor in stare lichida;

 - solidificarea pieselor turnate;
 - hidraulica turnarii;
 - proprietatile materialelor de formare;
 - proiectarea si executia formei de turnare;

Dintre proprietatile metalelor in stare lichida in procesele de turnare intervin in mod

direct fluiditatea si tensiunea superficiala.

La temperatura de turnare, metalele lichide prezinta o vascozitate de 1,5 … 3 ori mai

mare decat a apei. Vascozitatea este influentata de :

- temperatura metalului lichid ( in mod normal este de 50 … 100 K peste temperatura

de topire. Limita superioara nu trebuie depasita deoarece riscam arderea elementelor de aliere
, cu consecinte asupra caracteristicilor mecanice ale piesei obtinute prin turnare.);

- compozitia chimica;

Procesul cristalizarii primare a materialului turnat are o importanta hotaratoare pentru

calitatea piesei si in primul rand pentru proprietatile mecanice ale acesteia. Cresterea
rezistentei mecanice rezulta din micsorarea dimensiunilor grauntilor, conditie care se obtine
din marirea artificiala a numarului germenilor de cristalizare prin introducerea in masa
metalului lichid a unor cantitati mici de substante numite modificatori (Ca, Si, Al, Mg).
Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului de cristalizare
in interiorul masei de lichid topit.
Odata cu marirea vitezei de solidificare se imbunatatesc rezistenta si plasticitatea.
Proprietatile de turnare ale metalelor si aliajelor

Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna in piese se numeste

turnabilitate.

Proprietatile fizice care influenteaza turnabilitatea sunt:

1) Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a trece in stare

lichida. Metalele si aliajele care se topesc la temperaturi joase se numesc
usor fuzibile. Pentru metalele usor fuzibile se folosesc instalatii de topire
simple, iar pret 222f59c ul acestora scade.
2) Fluiditatea - proprietatea metalelor si aliajelor aflate in stare lichida de a
curge cu usurinta si de a umple forma in care sunt turnate. Piesele cu
pereti subtiri si contur complex se obtin numai din materiale cu fluiditate
ridicata.
3) Tensiunea superficiala - forta care se exercita tangential la suprafata
lichidelor, datorita interactiunii dintre atomii de la suprafata lichidului si
cei din jur. Cu cat tensiunea superficiala este mai mare, cu atat calitatea
suprafetei pieselor turnate este mai buna.

In timpul procesului de solidificare in piesa turnata au loc fenomene secundare care

duc la formarea retasurilor, suflurilor, fenomene care se datoreaza in principal starii de
agregare si reducerii dimensiunilor la racire (contractie).

3. Structura formelor turnate

Partile componente ale formelor de turnare sunt:

 reteaua de turnare;
 cavitatea formei;
 maselotele;

Reteaua de turnare - reprezinta ansamblul canalelor care servesc la introducerea

metalului lichid in forma. Ea are ca scop sa asigure umplerea rapida a formei fara distrugerea
acesteia si sa favorizeze racirea uniforma si dirijata a piesei turnate.

1 = gura palniei

2 = piciorul palniei

3 = canalul colector de
zgura

4 = canalele de alimentare
 Fig. 1. Reteaua de turnare

Elementele componente ale retelei de turnare sunt :

1) Gura palniei de turnare - usureaza introducerea metalului lichid in cavitatea formei

preluand o parte din socul vanei de metal topit. Din punct de vedere constructiv gura
palniei se executa sub forma de palnie tronconica, cupa sau bazin.

 Cupa este folosita in cazul debitelor mari de lichid si este

prevazuta cu un prag pentru retinerea zgurei;
 Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50 - 60 %
(uneori 100% ) din volumul de metal necesar turnarii si are dopuri la
intrarea in piciorul palniei. Se aplica la turnarea pieselor de gabarite
mari.

Fig. Variante constructive ale gurii palniei

2) Piciorul palniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care face legatura
intre gura palniei si colectorul de zgura. El se executa cu sectiunea tronconica
variabila, descrescatoare inspre punctul de alimentare.

3) Colectorul de zgura - are rolul de a retine zgura, impuritatile si de a asigura

patrunderea linistita a metalului in canalele de alimentare. Pentru a se retine zgura
colectorul trebuie sa aiba o lungime mare ca sa permita ridicarea la suprafata a
impuritatilor.

4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura intre colectorul de zgura
si cavitatea formei. Sectiunea transversala a acestora poate fi dreptunghiulara,
triunghiulara sau trapezoidala si mai rar circulara.

Calitatea unei piese turnate depinde in mod esential de corectitudinea dimensionarii si

executiei retelei de turnare.

Proiectarea retelei de turnare impune:

1) Stabilirea locului de alimentare cu metal a cavitatii formei

 turnare directa;
 turnare laterala;
 turnare indirecta cu sifon;
2) stabilirea schemei de amplasare a canalelor;
3) determinarea duratei de turnare;
4) calculul sectiunii elementelor retelei; Trebuie sa avem in vedere faptul ca
reteaua de turnare se inlatura dupa turnare si deci o retea de turnare voluminoasa
conduce la un indice de utilizare a metalului scazut , in timp ce o retea de turnare
subdimesionata poate conduce la inghetarea metalului topit si deci la obtinerea
unor piese incomplet turnate.

Cavitatea formei - asigura obtinerea piesei turnate la configuratia si dimensiunile

dorite.
 Proiectarea geometriei cavitatii formei este o problema fundamentala in tehnica
turnarii.

Cavitatea formei trebuie sa reziste presiunii dinamice a jetului de metal lichid.

Maselotele - rezervoare de metal lichid, amplasate corespunzator sub forma de

prelungiri ale piesei turnate. Rolul lor principal consta in alimentarea cu metal lichid a
cavitatii formei pe durata racirii si solidificarii, in vederea compensarii contractiei
volumetrice.

Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volum specific corespunzator

temperaturii de turnare, mai mare cu 3…12% decat volumul specific al metalului la
temperatura mediului ambiant.

Deci fara luarea unor masuri imediate va apare un deficit de material sub forma de
goluri de contractie numite retasuri.

Pentru combaterea retasurilor trebuie asigurata solidificarea dirijata a pieselor turnate

prin:

 asezarea partii groase a pieselor in sus;

 corecta dimensionare si amplasare a maselotelor;

Problema retasurilor se pune in special la materialele cu coeficienti de contractie

ridicati: otel, fonte.

Maselotele au urmatoarele dezavantaje:

 creste consumul de metal (35-50%);

 mareste consumul de manopera pentru inlaturarea lor;
4. Clasificarea procedeelor de turnare

I. Dupa durabilitatea formei (numarul de turnari ce se pot efectua cu aceeasi forma) :

1. forme temporare;
2. forme semipermanente;
3. forme permanente;

II. Dupa fortele care actioneaza asupra metalului topit:

1. statica
2. centrifugala
3. sub presiune

Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate in

prezent este legata de :

 volumul productiei ( cantitatea de material turnata anual ) ;

 caracterul productiei ;
 numarul de repere ;

 marimea seriei de fabricatie .

5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare

Ciclul de fabricatie al unei piese turnate cuprinde urmatoarele etape :

1. Proiectare tehnologica. Este etapa cea mai importanta , de ea depinzand succesul

intregului ciclu de fabricatie. Acum se concepe dimensiunea normativa a
procedeului tehnologic , succesiunea fazelor , ca si echipamentul tehnologic de
formare si miezuire.
2. Confectionarea modelului, cutiilor de miezuri, rame de formare (constituie
echipamentul tehnologic).
3. Executarea cavitatii formei. Specificitatea fiecarui procedeu tehnologic de turnare
consta in modul de obtinere a cavitatii formei , restul etapelor fiind comune ,
indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat.
4. Elaborarea materialului topit.
5. Turnarea propriu-zisa.
6. Constituirea piesei turnate.
7. Dezbatere. Consta in extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei.
Daca forma este durabila , atunci dezbaterea se reduce la deschiderea formei si
extragerea piesei turnate. Daca forma este temporara , extragerea piesei turnate
presupune distrugerea acesteia.
8. Indepartarea retelei de turnare. Se realizeaza prin taierea canalelor de alimentare ,
prin taiere fie cu flacara de gaze , fie prin aschiere.
9. Curatare. Consta in indepartarea particulelor aderente la suprafetele piesei turnate.
Operatia se poate realiza prin sablare cu alice , cu jet de apa sub presiune , manual
sau in tobe rotative.
10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensionala , a
calitatii suprafetei , a compozitiei chimice , a caracteristicilor mecanice , a
structurii , a masei. Orice abatere de la valorile nominale indicate in documentatia
de executie este considerata defect. Efectele pieselor turnate sunt standardizate.
11. Remedierea defectelor de turnare. Se face prin diferite metode ce vor fi detaliate in
capitolele urmatoare.
12. Tratament termic primar. Urmareste atat eliminarea tensiunilor interne ce apar in
timpul solidificarii si racirii , cat si obtinerea unei structuri cu graunti fini , urmare
a recistalizarii.

Varietatea mare a procedeelor de turnare este conditionata de modul de obtinere a

cavitatii formei turnate, restul etapelor fiind identice.

Diferenta dintre diferitele procedee tehnologice de turnare

consta in principal in modul de generare a cavitatii formei , restul
etapelor fiind aceleasi , indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De
aceea , in cele ce urmeaza studiul diferitelor procedee tehnologice de
turnare se va reduce in mare masura la modul de obtinere a cavitatii
formei .
 6. Turnarea in forme temporare

Formele temporare se confectioneaza din amestecuri de formare constituite din

materiale granulare refractare (nisipuri) , din lianti si materiale de adaos.

Rezistenta mecanica a acestor forme se obtine in urma indesarii granulelor refractare

invelite cu o pelicula de liant.

Formele temporare se realizeaza din punct de vedere constructiv in doua variante:

 cu pereti grosi (50 … 250 mm);

 cu pereti subtiri (forme coji, 5 … 15 mm);
6.1. Turnarea in forme temporare cu pereti grosi

Turnarea in forme temporare cu pereti grosi reprezinta nu un

procedeu tehnologic , ci o familie de procedee tehnologice , deoarece
confectionarea formelor temporare se realizeaza in mai multe moduri ,
fiecare dintre ele efectuandu-se cu utilaje specifice , deci constituindu-
se in procedee tehnologice distincte. Vom distinge deci un procedeu
tehnologic de turnare in forme temporare cu pereti grosi ale caror
forme se obtin prin formare manuala cu model in rame de formare , un
altul la care formele se obtin prin formare manuala cu sablon in solul
turnatoriei , sau diferite procedee tehnologice de turnare in forme
temporare cu pereti grosi obtinute prin diferite metode de formare
mecanizata , in functie de utilajul utilizat.

Varietatea mare a procedeelor tehnologice de turnare in forme

temporare este conditionata de echipamentul tehnologic utilizat pentru
formare si miezuire , de natura sursei de energie folosita pentru
operatiile de indesare , demulare si asmblare a formelor , de locul unde
se confectioneaza forma de turnare.

Dupa fiecare turnare , formele temporare se distrug in faza de

extragere a piesei turnate.

Avantaje

Procedeul permite obtinerea unei game largi de piese turnate din punct de vedere al
greutatii si configuratiei geometrice. El se preteaza in special pentru fabricatia individuala si
de serie mica.

Dezavantaje

 precizie mica;
 calitate slaba;
 proprietati mecanice inferioare ale metalului turnat;
 consum mare de material pentru reteaua de turnare;
 adaosuri de prelucrare mari;
 In ciuda dezavantajelor prin acest procedeu se obtin 80% din totalul pieselor turnate
gravimetric.

In vederea obtinerii cavitatii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem
nevoie de :

- echipament tehnologic pentru formare si miezuire;

- materiale pentru forme si miezuri;

Echipamentul pentru formare si miezuire se compune din:

 modele;
 placi model;
 sabloane;
 cutii de miez;
 rame de formare;

Modelele sunt dispozitive cu ajutorul carora se imprima in amestecul de formare

cavitatea formei corespunzator configuratiei exterioare a piesei de turnat.

Modelele se executa din lemn (60-70%) de esenta moale (pin, molid), de esenta tare
(tei, arin, par) sau din metal. Modelele din lemn rezista la 100 de formari manuale sau 1000
de formari mecanice. Modelele metalice se confectioneaza din aluminiu.

Modelele trebuie sa posede urmatoarele elemente constructiv-tehnologice, dintre care

majoritatea se regasesc si in piesa turnata:

 planul de separatie asigura demularea si trebuie sa fie in numar minim, cel

putin 1;
 inclinari - pentru usurarea demularii;
 racordari - pentru a preveni aparitia fisurilor;
 marci - locasuri pentru montarea miezurilor;
 adaosuri de contractie;
 adaosuri de prelucrare;

Fig.3. Marci de centrare

In vederea recunoasterii cu usurinta a modelelor , datorita

faptului ca o aceasi piesa turnata poate fi obtinuta cu diferite aliaje cu
diferiti coeficienti de contractie , acestea se vopsesc in diferite culori ,
dupa cum urmeaza :

 otel - albastru ;

 fonta - rosu ;

 marcile de centrare se vopsesc in negru;

 aliaje neferoase - galben sau lac incolor.

Placile model se obtin prin dispunerea unor semimodele metalice pe

placi metalice ( din aluminium );

Sabloanele sunt dispozitive sub forma de placi, cu contur bine determinat si care
supuse unor miscari de rotatie sau translatie genereaza in amestecul de formare suprafetele
interioare ale cavitatii formei. Se folosesc la serii de fabricatie mici si au o precizie scazuta.

Fig. 4. Sabloane de rotatie si de translatie

Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru sustinerea formelor

temporare cu pereti grosi. Pentru fixarea si centrarea ramelor se folosesc bolturi de centrare.
De cele mai multe ori se obtin din constructii sudate.

1=rama superioara

2=rama inferioara

3=suprafata
separatie

4=maner
manipulare

5=guler ghidare

6=tija centrare

Fig. 5. Rame de formare

Cutiile de miez - sunt dispozitive a caror configuratie corespunde golurilor sau

orificiilor din piesa de turnat si servesc la confectionarea miezurilor.

Pentru piese cu configuratie simpla se executa un model, iar

pentru piese cu configuratie complicata este necesar sa se construiasca
:

- modelul propriu-zis;

- cutia de miez;

- modelul retelei de turnare;

- modelul maselotelor;

Golurile interioare ale piesei se obtin cu ajutorul miezurilor

executate in cutii de miez. Pentru a avea o anumita pozitie in cavitatea
formei, miezurile se aseaza in niste locasuri numite marci. Ele sunt
niste proeminente pe conturul exterior al modelului.

Materiale folosite pentru forme si miezuri sunt:

 nisipuri;
 lianti;
 materiale de adaos;

Nisipurile - sunt materialele de baza ale amestecurilor de formare. Ele au drept

principala componenta siliciul datorita proprietatilor lui refractare. Ele pot fi brute , cu
pana la 50% argila si spalate cu pana la 0,2 … 2 % argila.

Liantii - sunt materialele care adera la grauntii de nisip si fac legatura intre ei. Ei
asigura plasticitatea si rezistenta necesara a amestecului.

Fig.6. Structura amestecului de formare

Accelerarea proceselor naturale de disociere si uscare este posibila prin :

 suflarea formelor si miezurilor cu CO2;

 introducerea de ferosiliciu macinat in amestecul de formare;
 scufundare in clorura de amoniu;

Materiale de adaos cele mai frecvent utilizate sunt :

 apa;
 agenti de activare si accelerare a proceselor de intarire;
 adaosuri pentru imbunatatirea caracteristicilor tehnologice;
Pe cavitatea formei , inainte de a se inchide forma , se aplica un strat de vopsea
refractara.
 Vopselele refractare de turnatorie sunt suspensii de material refractar (grafit, cuart) in
apa, carora li se adauga melasa sau dextrina sau bentonita pentru marirea stabilitatii.

Aceste vopseluri sunt de protectie sau de izolatie. Se aplica pe suprafata formelor si

miezurilor inainte de uscare.

Pentru lipirea sau separarea formelor si miezurilor se utilizeaza cleiuri de turnatorie.

Pudrele de turnatorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolatie sau protectie.

Pudrele de izolatie se presara pe suprafetele modelelor sau al cutiilor de miez pentru a

le izola de amestecul de formare (exemplu licopodiul).

Pudrele de protectie se presara pe suprafetele formelor si a miezurilor crude pentru a

evita aderenta amestecului de formare la piesa turnata (exemplu grafit, talc, etc).

Amestecurile de formare se diferentiaza , din punct de vedere

al compozitiei chimice , in amestecuri de formare pentru fonta , otel
sau aliaje neferoase.

Amestecuri de formare se folosesc pentru :

 forme;
 miezuri;
 remedieri;

Amestecurile pentru forme se clasifica in

 amestecuri de model
 amestecuri de umplere
 amestecuri unice

1=cavitatea formei

2=retea de turnare

3=rame de formare

4=suprafatade
separatie

5=miez

6=amestec formare

7=maselote

8=marca de miez

9=canale aerisire
Fig.7. Structura formei de turnare