PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE SUDARE PRIN PRESIUNE

Un proces tehnologic de sudare prin presiune cuprinde succesiunea operațiilor necesare

realizării îmbinării unei structuri sudate, urmărindu-se asigurarea calității și siguranței în
exploatare a acesteia, în condițiile unor costuri de fabricație minime.

La proiectarea proceselor tehnologice de sudare prin metodele și variantele prezentate în

lucrare se parcurg de regulă etapele prezentate în continuare.

1. Analiza constructivă a piesei sau structurii care urmează a fi sudată – prin studierea
desenului de execuție, care pune la dispoziție date referitoare la:

- configurația geometrică a structurii:

 - tipul componentelor de sudat, grosimea, numărul și materialul metalic din care sunt
realizate:

n – nr. de ordine al studentului (1)

grosime: s = 0.05+n*0.05 =

s=0.05+1*0.05=0.1

L = 400 mm

l = 300 mm

Materialul metalic din care sunt fabricate tablele: din dinOLC 45(10050-STASSREN
10025 :2 :2004 /AC:2005)

- tipurile de îmbinări sudate utilizate, dimensiunile și numărul lor;

- condițiile tehnice impuse, legate de execuție sau de clasa de calitate;

2. Analiza materialului metalic din care sunt realizate componentele de sudat din care
reies date referitoare la:

Compozitia chimica:

-Carbon : 0.43...0.48%

-Mangan : 0.5...0.80%

-Siliciu : 0.17...0.370%

-Crom :max...0,03%

-Nichel : max...0.030%

Caracteristicile mecanice

-Limita de curgere Rp0,2 = 480 N/mm

 - Rezistenta la tractiune Rm = 700... 840 N/mm - Alungirea la rupere A5 = 14% - Rezilienta
KCU 30/2 = 40 J/cm

- Modulul de elasticitate E = 21000 N/mm

- Coeficientul Poisson = 0.3

- Duritate Brinell în stare recoapta = max.207 Tratamentele termice aplicabile acestei marci
de otel sunt:

a) tratamente termice primare,aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare :

recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere;

b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite : calire, revenire,

tratamente termochimice.

- caracteristici electrice:

Rezistivitate: Fier= 1,0 × 10−7

- stare de livrare:

Oțeluri carbon de calitate pentru tratament termic, destinate construcției de mașini.

- comportare la sudare:

Comportarea la sudare a oțelurilor se referă la modul în care acestea reacționează la

procesul de sudare (caracterizat prin pătrunderea rapidă și localizată a energiei termomecanice).

Astfel pot fi evidențiate:

- comportarea metalurgică la sudare (CMS) – dată de particularitățile materialului supus

sudării;

- comportarea tehnologic[ la sudare (CTS) – dată de tehnologia de sudare aplicată;

- comportarea constructivă la sudare (CCS) – dată de particularitățile constructive ale

structurii sudate.
 Comportarea metalurgică la sudare se apreciază pe baza unor încercări mecanice, respectiv
macro și microstructurale asupra metalului de bază, asupra zonei influențate termic și încercări
pentru estimarea factorilor fragilizanți.

Comportarea tehnologică la sudare se apreciază prin studierea factorilor de natură

tehnologică (preîncălzire, ordine de asamblare, parametrii regimului de sudare, etc).

Comportarea constructivă la sudare se apreciază prin studierea modului de alcătuire

constructivă a structurii sudate corelat cu rolul funcțional al acestea (numărul, forma geometrică
și grosimea elementelor componente, modul de dispunere al acestora, modul de acționare a
solicitărilor externe asupra structurii și elementelor componente, etc).

Oțelurile carbon și slab aliate se pot suda ușor prin presiune deoarece se comportă plastic
într-un interval larg de temperatură. Sunt puțin sensibilie la călire, au oxizi ușor fuzibili, deci ușor
de îndepărtat din îmbinare, au o rezistență electrică destul de mare.

Oțelurile slab aliate și cu conținut ridicat de carbon au o comportare diferită la sudare de

cea a oțelurilor obișnuite, deoarece crelte rezistența la de formare plastică ceea ce presupune
mărirea presiunii necesare realizării unei anumite deformații. Crește rezistența electrică și scade
conductibilitatea termică, ceea ce favorizează încălzirea prin efect Joule.

Este necesară, însă, reducerea vitezei de răcire pentru a putea evita apariția structurilor de
călire.

În cazul oțelurilor inoxidabile conductibilitatea termică și electrică este mai scăzută decât
oțelurile obișnuite, coeficientul de dilatare termică și rezistența electrică de contact sunt mai
ridicate, fiind relativ ușor sudabile prin presiune.

Aprecierea sudabilității oțelurilor nealiate și slab aliate se face pe baza compoziției

chimice, introducându-se noțiunea de carbon echivalent (Ce), determinat de relația:

Cu cât Ce este mai ridicat piesele au tendința de călire, fiind mai greu de sudat.

Astfel pentru:
- Ce ≤ 0.25% - oțeluri cu sudabilitate bună, necondiționată (sudabile fără preîncălzire)

- Ce = 0,25 – 0,35% - oțeluri cu sudabilitate bună, condiționată (satisfăcător sudabile cu

preîncălzire)

- Ce = 0,35 – 0,5% - oțeluri cu sudabilitate posibilă (limitat sudabile cu preîncălzire)

- Ce > 0,5% - oțeluri cu sudabilitate necorespunzătoare (rău sudabile)

De asemenea creșterea grosimii pieselor supuse sudării conduce la înrăutățirea comportării

la sudare a acestor oțeluri.

Influența grosimii pieselor la sudarea oțelurilor slab aliate se poate aprecia cu următoarea
relație de calcul a Ce:

unde: - s = grosimea piesei de sudat [mm]

Caracteristic oțelurilor slab aliate sudate este duritatea mărită a acestora în zona influențată
termic (ZIT) a cusăturii sudate.

Reducerea durității se poate obține prin preîncălzire și micșorarea vitezei de sudare.

Factorii importanți pentru obținerea unei bune sudabilități a oțelurilor sunt preîncălzirea
lor înainte de sudare și tratamentele post – sudare, mai ales la piesele de dimensiuni mari și mai
ales atunci când acestea sunt confecționate din oțeluri cu conținut mare de carbon și elemente de
aliere.

Preîncălzirea, pe lângă efectul de reducere a vitezei de răcire, reduce și tensiunile din

îmbinare. Pentru determinarea temperaturii de preîncălzire se utilizează mai multe metode.

Una din metode este metoda Seferian, bazată pe carbonul echivalent (Ce) și grosimea
componentelor.

Influența grosimii piesei se echivalează cu un Ce suplimentar:

 Carbonul echivalent total este:

Temperatura de preîncălzire este:

Oțelurile călibile fac parte din categoria oțelurilor cu conținut mediu și ridicat de C, slab și
mediu aliate, caracterizate printr-o creștere substanțială a rezistenței mecanice datorită
transformărilor care au loc în urma tratamentelor termice.

Răcirea cu viteză mare a acestora, conduce la apariția unor structuri martensitice totale sau
parțiale. În general vitezele de răcire se situează sub 10ºC/s, la viteze mai mari apărând formațiuni
martensitice.

Se recomandă preîncălzirea lor pentru sudare la temperaturi superiaore punctului de

transformare martensitică superior.

Preîncălzirea la temperatura înaltă și reducerea exagerată a vitezei de răcire poate conduce,

de asemenea, la o structură fragilă.

Oțelurile inoxidabile martensitice se preîncălzesc, pentru sudare la temperaturi superioare

punctului de transformare martensitică superior.

Oțelurile inoxidabile austenitice se pot suda fără preîncălzire și cu răcire forțată după
sudare, pentru trecerea rapidă prin intervalul de temperatură 400ºC - 1200ºC.

3. Analiza tipurilor de îmbinări sudate specificate în desenul de execuție al structurii

sudate

Trebuie să se aibă în vedere faptul că, în anumite condiții trebuie echilibrat câmpul termic
în piesele de sudat, factorii determinanți în acest echilibru fiind:

- diferența de grosime dintre piese

 - diferența de rezistivitate electrică dintre piese

- existența proeminențelor

- forma geometrică a pieselor

- fenomenul de preîncălzire a pieselor și de șuntare a curentului de sudare

- materialul și forma electrozilor de contact

4. Determinarea rezistenței de contact Rc, în cazul procedeelor electrice de sudare prin

presiune

O suprafață metalică nu este perfect plană, fiind caracterizată de o rugozitate, mai mare sau
mai mică și acoperită cu oxizi, impurități, etc.

Rezistența opusă trecerii curentului electric din cauza concentrării liniilor de curent prin
zonele de contact metal – metal formează rezistența de contact. Aceasta are un rol principal în
localizarea și formarea punctului de sudură.

Datorită concentrării liniilor de curent în porțiunile de contact metal – metal, densitatea de

curent, mai mare în aceste zone, va produce încălzirea și topirea acestor zone mai repede decât
coloana de metal parcursă de curent, în cazul existenței unei simetrii a câmpului termic, punctul
de sudură formându-se în planul de separație al pieselor și nu în interiorul lor.

Rezistența de contact este influențată de următorii factori:

- forța de apăsare aplicată componentelor

- materialul componentelor de sudat, prin caracteristicile sale (duritate, rezistență

mecanică, conductivitate termică și electrică)

- starea suprafețelor componentelor (modul de elaborare, depozitare, tratamente termice

aplicate, impurități)

- temperatura componentelor
 Cu creșterea forței de apăsare, rezistența de contact scade din cauza aplatizării asperităților
în contact și a măririi suprafeței efective de trecere a curentului electric.

Natura materialului componentelor influențează rezistența de contact. La aceeași valoare a

forței de apăsare și aceeași grosime a componentelor, rezistența de contact este mai mare în cazul
oțelului inoxidabil decât în cazul oțelului carbon de uz general, mai moale, la care asperitățile
având o duritate mai mică se deformează mai ușor.

Starea suprafețelor pieselor de sudat influențează rezistența de contact. Existența oxizilor,

grăsimilor, impurităților, a prafului, etc, pe suprafețele de sudat, conduce la obținerea unor valori
ale rezistenței de contact mari și variabile în diferitele zone ale aceleiași suprafețe, comparativ cu
o suprafață curată, decapată.

Temperatura influențează rezistența de contact, o creștere moderată a temperaturii

micșorând-o, din cauza aplatizării complete a asperităților și creșterii secțiunii de trecere a
curentului de sudare.

Rezistența de contact scade odată cu creșterea grosimii pieselor, în condițiile menținerii

constante a suprafeței de contact electrod – piesă, din cauza dispersiei curentului dincolo de
diametrul vârfului electrodului de contact.

S-a impus noțiunea de coeficient de concentrare a rezistenței de contact, definit cu relația:

Rezistența de contact este invers proporțională cu forța de apăsare și direct proporțională

cu rezistența materialului și cu gradul de impurități al suprafețelor componentelor de sudat, sudorul
putând influența doar rezistența de contact Rc, prin modificarea forței de apăsare F.

Nu este însă recomandată micșorarea forței de apăsare, deoarece mărește și rezistența de

contact dintre electrozi și piese, fapt care poate conduce la consumuri energetice inutile și la
deteriorarea electrozilor de contact și suprafeței componentelor, rezistența de contact având doar
rolul de localizare a punctului de sudură în suprafața de contact a pieselor.
 Rezistențele de contact dintre electrozi și piese sunt nedorite, efectul negativ al lor
reducându-se prin utilizarea unor electrozi de contact fabricați din materiale cu conductivitate
termică și electrică ridicată și prin curățirea suprafețelor de contact a pieselor și a electrozilor.

Rezistența de contact dintre piese se poate determina cu relația:

Rezistența de contact electrozi – piese este mult mai mică decât rezistența de contact dintre
cele două piese deoarece electrozii de contact sunt din cupru și sunt răciți cu apă.

Se poate concluziona că rezistența de contact este mare la începutul sudării și scade după
un timp foarte scurt odată cu creșterea temperaturii, pe când rezistența proprie este mică la
începutul sudării și crește odată cu creșterea temperaturii.

Rezistența de contact are rolul de localizare a punctului de sudură (cusăturii sudate) în zona
de contact a pieselor, definitivarea sudării realizându-se datorită rezistenței proprii, care este mai
mare.

5. Pregătirea suprafețelor componentelor de sudat

Pregătirea suprafețelor care urmează a fi îmbinate este de mare importanță pentru obținerea
unei îmbinări sudate de bună calitate, starea suprafețelor influențând mărimea rezistenței electrice
de contact.

Este necesară îndepărtarea straturilor de oxizi, grăsimi sau alte impurități de pe suprafața
pieselor și realizarea unei rezistențe de contact prescrise pentru obținerea unei îmbinări sudate de
calitate.

Îndepărtarea grăsimilor, uleiului, vopselei, se reazlizează prin degresare cu solvenți

(diluant, white spirt, acetonă, etc.), iar îndepărtarea straturilor de oxizi se realizează prin curățire
mecanică (prin polizare, șlefuire, sablare, etc.) sau chimică (prin decapare cu diverse soluții
chimice alcaline sau acide, urmată de spălare și uscare, pasivizare, etc.), în funcție de importanța
structurii sudate din care face parte îmbinarea sudată.
 De regulă, prin curățire chimică se îndepărtează oxizii și stratul protector inițial de pe
suprafața pieselor, generând un nou strat de oxizi cu rezistența electrică în anumite limite și
constantă pe o anumită perioadă de timp.

Înainte de sudare trebuie măsurată rezistența de contact.

De asemenea, se stabilește și se iau măsurile necesare de depozitare și manipulare a

componentelor înainte și în timpul fluxului de fabricație.

Componentele de sudat prin presiune în puncte și în linie sunt debitate din tablue, cu
foarfeca, sau prin alte metode.

La sudare prin presiune în relief este necesară realizarea proeminențelor în componente

înainte de sudare.

Proeminențele pot fi de două feluri:

1. Artificiale – obținute prin prelucrări mecanice sau deformare plastică

2. Naturale – obținute la asamblarea acelor componente, care, prin forma lor, asigură o
suprafață de contact liniară sau punctiformă

Proeminențele artificiale:

- sferice obișnuite – practicate prin ambutisare, la sudarea tablelor

- alungite sau inelare – practicate prin ambutisare, la sudarea tablelor

- liniare sau inelare – realizate prin prelucrare mecanică, la sudarea pieselor masive. În
acest caz proeminențele sunt practicate la piesele cu grosimea mai mare.

Proeminențele sferice obișnuite sunt cel mai des utilizate.

6. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Parametrii regimului de sudare prin presiune în puncte sunt împărțiți în:

1. Parametri geometrici:

- grosimea componentelor, s[mm]

 - diametrul vârfului electrodului de contact, de[mm]

- diametrul electrodului de contact, d[mm]

- unghiul de teșire al vârfului electrodului de contact

- lungimea minimă de suprapunere a componentelor

2. Parametri mecanici:

- forța de apăsare aplicată componentelor, F[N]

3. Parametri electrici:

- intensitatea curentului electric (de sudare), Is[A]

4. Parametri de timp:

- timpul de trecere a curentului de sudare

Parametrii geometrici principali care influențează calitatea punctului sudat sunt:

Grosimea tablelor, s, este cuprinsă frecvent între 0,8 mm și 3 mm, iar experimental se pot
suda grosimi până la 20 mm, dar în condițiile existenței unor instalații de putere foarte mare.
 Diametrul vârfului electrodului de contact, influențeză rezistența punctului sudat prin
aceea că determină densitatea de curent prin componente în locul sudurii, presiunea transmisă de
la electrozi la componente și condițiile de răcire ale componentelor care se sudează.

De regulă, la sudarea prin presiune în puncte sunt utilizați electrozi de contact cu vârf
tronconic.

Este necesară asigurarea unui raport optim între diametrul vârfului electrodului de contact
și grosimea tablei pe care acesta este aplicat, pentru a localiza punctul de sudură în suprafața de
contact a componentelor.

Pentru componente cu grosimea s < 3 mm, diametrul la vârf al electrozilor de contact se

poate calcula cu relația:

Diametrul electrodului de contact, trebuie să fie mai mare decât diametrul vârfului
electrodului, pentru ca electrodul de contact să se încălzească și să se deformeze mai greu.

Unghiul de teșire al vârfului electrodului de contact, are valori cuprinse între 15 și 30 de

grade, pentru asigurarea unui contact bun între electrod și piesa de sudat.

Lungimea minimă de suprapunere a tablelor, este importantă în sensul că dacă scade sub
o anumită valoare, atunci are loc o împroșcare a metalului topit din nucleu.

7. Optimizarea parametrilor estimați ai regimului de sudare

Se realizează pe cale experimentală după ce au fost calculați parametrii și se reglează astfel

încât să se ajungă la optimizarea acestora.

8. Prelucrarea îmbinărilor sudate

Forma cordonului de sudura depinde de mai multi factori, in special la sudarea manuala
unde intervine si calificarea operatorului sudor. Forma cordonului, laimbinarea cap la cap, este
prezentata in figura 2.
 Figura 2. Elementele geometrice ale imbinarii cap la cap.

Pe masura ce se topeste electrodul, se topeste si metalul de baza, care participa la formarea

cordonului. Cantitatea de metal de baza, ce intra in fuziune, respectiv adancimea pana la care
patrunde arcul electric, depinde de intensitatea curentului de sudare. De aceea, la sudarea manuala,
care se face cu intensitati mici, adancimea de patrundere H este limitata. Experimental s-a stabilit,
pentru sudarea manuala cap la cap fara tesirea marginilor, ca adancimea de patrundere maxima este
de Hmax = 5mm. Din aceste motive, tablele cu grosimi mici s < 4mm, pot fi sudate pe o singura parte,
iar la grosimi s = (..8)mm tablele se sudeaza pe ambele parti, fara tesirea marginilor. Pentru grosimi
mai mari muchiile se tesesc, iar rost ul b va fi ma i mare. Lat imea cordo nu lui ar e
valoar ea E = (..15)mm, iar raportul Y = E/H ia valori cuprinse intre (28). raport ce poarta numele
de coeficient de forma al cordonului. Cordonul de sudura este caracterizat, in afara marimilor
prezentate mai sus, si de suprainaltarea h < 0,1 s (valoare recomandata).

9. Controlul calității îmbinărilor sudate realizate

Se vor realiza două tipuri de verificări a constructiei sudate.

a) Controlul cusăturii după aspectul exterior

b) Controlul cu lichide penetrante

a)Controlu cusăturii după aspectul exterior

 După executarea cusăturii examinarea aspectului acesteia constituie totdeauna prima
încercare care se face în cazul construcţiilor sudate. Cu ciocanul şi cu peria de sârmă, se face
curăţirea cordonului de sudură, iar pentru efectuarea controlului se folosesc lupe, microscoape
portative, şublere sau şabloane. Pentru verificarea dimensiunilor sudurilor, se folosesc şabloane de
construcţie specială.

Aspectul exterior al cusăturii se verifică pe toată lungimea şi pe ambele părţi ale cusăturii.
Se considera cusăturile necorespunzătoare, din punct de vedere al aspectului exterior, dacă se
constată următoarele defecte :

- cusături cu grosimea, respectiv lăţimea, neuniformă, prezentand

neuniformităţi mai mari decat cele prevăzute în documentaţia de execuţie ;

- cusături cu cratere sau cu pori la suprafaţă;

- şanţuri marginale, cu adancimea mai mare de 0,05 sau de 1 mm;

- crăpături sau fisuri, în cordonul de sudură sau ZIT;

- denivelări ale capetelor de tablă sudate cap la cap, care depăşesc limitele
prescrise;

- curburi ale tablelor îmbinate, cu o săgeată mai mare de 0,1 S;

- porţiuni de cordon de sudură, ars.

Părţile din cusătură care prezintă defecte exterioare, apreciate ca remediabile, sunt
înlăturate, de regulă prin tăiere cu flacără sau arc-aer, curățire cu dalta, polizarea cu discuri abrasive
şi apoi, se execute o resudare corectă.

Trebuie stiut faptul că examinarea după aspect este numai aproximativă şi nu poate fi
considerată, întru totul concludentă. Un cordon de sudură din mai multe straturi, poate avea un
aspect exterior corespunzător, în timp ce straturile intermediare, pot avea numeroase defecte
interioare.

b) Controlu cu lichide penetrante

 Controlul nedistructiv cu lichide penetrante se utilizează pentru punerea în evidenţă a
defectelor de suprafaţă (fisuri, incluziuni, pori, nepătrunderi) a îmbinărilor sudate. Acest control
se poate face numai în cazul unor suprafeţe netede,fără ridurii sau neregularităţi în care ar rămîne
lichidul penetrant, neputind fi înlăturat complet.

Suprafaţa piesei care urmează a fi controlată cu lichide penetrante se curăţă de zgură,

grăsimi, uleiuri, vopsea, praf, cu ajutorul unui degresant şi apoi prin ştergere cu o cârpă uscată sau
hârtie. După uscarea completă a suprafeţei degresate, se trece la aplicarea penetrantului.

Fig.6 . Principiul metodei de control cu lichide penetrante

Penetrantul se aplică pe suprafaţa de examinat prin pulverizare, scufundare sau cu ajutorul

pensulei, urmărindu-se udarea uniform a suprafeţei. Timpul de penetrare trebuie să fie cuprins
între 5 şi 60 minute, în funcţie de tipul penetrantului. Ca penetranţi, pot fi utilizate substanţe intens
colorate sau substanţe fluorescente. După scurgerea timpului de penetrare, se va trece la
îndepărtarea excesului de penetrant, prin spălare cu apă până la dispariţia fondului colorat,
respective fluorescent.

Suprafaţa de examinat se usucă prin evaporare naturală sau accelerată (încălzirea piesei,
suflare cu aer cald etc.), caz în care, temperatura suprafeţei sau a aerului nu trebuie să depăşească
50 °C.

Aplicarea developantului se face prin pulverizare - în cazul cînd este sub formă de pulbere
- sau imersare - în cazul cînd este sub formă de soluţie. Timpul de developare este de circa 1 oră.
Examinarea suprafeţei controlate cu penetranţi coloraţi se face vizual, la lumina difuză de
minimum 500 lux. Se recomandă, folosirea unui tub fluorescent de 80 W la o distanţă de circa 1
m. Fisurile şi defectele de suprafaţă apar sub formă de linii continue care se lărgesc în timp, iar
porii grupaţi, produc o grupare de puncte sau apar ca o tentă de culoare.

Poziţia şi forma defectelor pot fi reproduse prin fotografiere sau marcare pe schiţe şi
desene. Controlul cu lichide penetrante şi-a găsit o aplicabilitate largă îmbinările sudate ale
oţelurilor sensibile la fisurare şi la îmbinări nemagnetice din oţeluri austenitice, aluminiu.