Nistor Gabriel

Grupa 4303

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE

SUDARE PRIN PRESIUNE

Un proces tehnologic de sudare prin presiune cuprinde succesiunea opera iilor

necesare țiilor necesare realizării îmbinării unei structuri sudate, urmărindu-se
asigurarea calită ii i siguran ei în țiilor necesare și siguranței în țiilor necesare
exploatare a acesteia, în condi iile unor costuri de fabrica ie minime. țiilor necesare
țiilor necesare La proiectarea proceselor tehnologice de sudare prin metodele i
variantele prezentate în și siguranței în lucrare se parcurg de regulă etapele prezentate
în continuare.
1. Analiza constructivă a piesei sau structurii care urmează a fi sudată – prin
studierea desenului de execu ie, care pune la dispozi ie date referitoare la:
- configura ia geometrică a structurii:

- tipul componentelor de sudat, grosimea, numărul șis guranțeiîni materialul metalic

din care sunt realizate:

 n – nr. de ordine al

studentului (8) grosime: s =

0.05+8*0.05 =

s=0.05+10*0.05=0.55

L = 400 mm

l = 300 mm

Materialul metalic din care sunt fabricate tablele: din dinOLC 45(10050-
STASSREN 10025 :2 :2004 /AC:2005)
- tipurile de îmbinări sudate utilizate, dimensiunile șis guranțeiîni numărul lor;

- condițilornecsariile tehnice impuse, legate de execuțilornecsarie sau de clasa de calitate;

2.Analiza materialului metalic din care sunt realizat componenteledesudat

din care reies date referitoare la:
Compozitia chimica:

-Carbon : 0.43. 0.48%

-Mangan : 0.5. 0.80%

-Siliciu : 0.17. 0.370%

-Crom :max. 0,03%

-Nichel : max. 0.030%

- Rezistenta la tractiune Rm = 700... 840 N/mm - Alungirea la rupere

A5 = 14% - Rezilienta KCU 30/2 = 40 J/cm

- Modulul de elasticitate E = 21000 N/mm

- Coeficientul Poisson = 0.3

 - Duritate Brinell în stare recoapta = max.207 Tratamentele termice
aplicabile acestei marci de otel sunt:

a) tratamente termice primare,aplicate pe semifabricate cu grad redus de

prelucrare : recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de
înmuiere;

b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite :

calire, revenire, tratamente termochimice.

- caracteristici electrice: Rezistivitate: Fier= 1,0 × 10−7

- stare de livrare:

Oțilornecsareeluri carbon de calitate pentru tratament termic, destinate construcțilornecsareiei de mași

siguranțeiînini.

- comportare la sudare:

Comportarea la sudare a oțilornecsareelurilor se referă la modul în care acestea reacților

necsarionează la procesul de sudare (caracterizat prin pătrunderea rapidă șisguranțeiîni localizată a
energiei termomecanice).

Astfel pot fi evidențilornecsareiate:

- comportarea metalurgică la sudare (CMS) – dată de particularitățilornecsarile

materialului supus
sudării;

- comportarea tehnologic[ la sudare (CTS) – dată de tehnologia de sudare

aplicată;

- comportarea constructivă la sudare (CCS) – dată de particularitățilornecsar ile

constructive ale structurii sudate.

 Comportarea metalurgică la sudare se apreciază pe baza unor încercări
mecanice, respectiv macro și sguranței îni microstructurale asupra metalului de bază, asupra
zonei influențilornecsareate termic șisguranțeiîni încercări pentru estimarea factorilor fragilizanțilornecsarei.

Comportarea tehnologică la sudare se apreciază prin studierea factorilor de

natură tehnologică (preîncălzire, ordine de asamblare, parametrii regimului de
sudare, etc). Comportarea constructivă la sudare se apreciază prin studierea modului
de alcătuire constructivă a structurii sudate corelat cu rolul funcților necsareional al acestea
(numărul, forma geometrică și sguranței îni grosimea elementelor componente, modul de
dispunere al acestora, modul de acțilornecsareionare a solicitărilor externe asupra structurii și
siguranțeiîni elementelor componente, etc).

Oților necsareelurile carbon și sguranței îni slab aliate se pot suda uși sguranței înor prin presiune deoarece se
comportă plastic într-un interval larg de temperatură. Sunt puțilornecsarein sensibilie la
călire, au oxizi ușisguranțeiînor fuzibili, deci ușisguranțeiînor de îndepărtat din îmbinare, au o rezistențilornecsară
electrică destul de mare.

Oțilornecsareelurile slab aliate șisguranțeiîni cu conțilornecsarinut ridicat de carbon au o comportare diferită

la sudare de cea a oțilornecsareelurilor obișisguranțeiînnuite, deoarece crelte rezistențilornecsara la de formare
plastică ceea ce presupune mărirea presiunii necesare realizării unei anumite
deformaților necsareii. Creși sguranței înte rezistenților necsarea electrică și sguranței îni scade conductibilitatea termică, ceea ce
favorizează încălzirea prin efect Joule.

Aprecierea sudabilitățiilor necesareii oțiilor necesareelurilor nealiate și

siguranței îni slab aliate se face pe baza compozițiilor necesareiei chimice,
introducându-se noțiilor necesareiunea de carbon echivalent (Ce), determinat de
relațiilor necesareia:

Cu cât Ce este mai ridicat piesele au tendințiilor necesarea de călire, fiind

mai greu de sudat.

Astfel pentru:

- Ce ≤ 0.25% - oțiilor necesareeluri cu sudabilitate bună, necondițiilor

necesareionată (sudabile fără preîncălzire)

- Ce = 0,25 – 0,35% - oțiilor necesareeluri cu sudabilitate bună, condițiilor

necesareionată (satisfăcător sudabile cu preîncălzire)
- Ce = 0,35 – 0,5% - oțiilor necesareeluri cu sudabilitate posibilă (limitat
sudabile cu preîncălzire)

- Ce > 0,5% - oțiilor necesareeluri cu sudabilitate necorespunzătoare (rău

sudabile)

De asemenea creși siguranței înterea grosimii pieselor supuse sudării

conduce la înrăutățiilor necesareirea comportării la sudare a acestor oțiilor
necesareeluri.
Influențiilor necesarea grosimii pieselor la sudarea oțiilor necesareelurilor slab
aliate se poate aprecia cu următoarea relațiilor necesareie de calcul a Ce:

unde: - s = grosimea piesei de sudat [mm]

Caracteristic oțiilor necesareelurilor slab aliate sudate este duritatea mărită a

acestora în zona influențiilor necesareată termic (ZIT) a cusăturii sudate.
Reducerea duritățiilor necesareii se poate obțiilor necesareine prin preîncălzire și
siguranței îni micși siguranței înorarea vitezei de sudare.
Factorii importanțiilor necesarei pentru obțiilor necesareinerea unei bune
sudabilitățiilor necesarei a oțiilor necesareelurilor sunt preîncălzirea lor înainte de
sudare și siguranței îni tratamentele post – sudare, mai ales la piesele de dimensiuni
mari și siguranței îni mai ales atunci când acestea sunt confecțiilor necesareionate din
oțiilor necesareeluri cu conțiilor necesareinut mare de carbon și siguranței îni
elemente de aliere.
Preîncălzirea, pe lângă efectul de reducere a vitezei de răcire, reduce și
siguranței îni tensiunile din îmbinare. Pentru determinarea temperaturii de
preîncălzire se utilizează mai multe metode.
Una din metode este metoda Seferian, bazată pe carbonul echivalent (Ce) și
siguranței îni grosimea componentelor.
Influențiilor necesarea grosimii piesei se echivalează cu un Ce suplimentar:

Carbonul echivalent total este:

Temperatura de preîncălzire este:

Oțiilor necesareelurile călibile fac parte din categoria oțiilor necesareelurilor cu

conțiilor necesareinut mediu și siguranței îni ridicat de C, slab și siguranței îni mediu
aliate, caracterizate printr-o creși siguranței întere substanțiilor necesareială a
rezistențiilor necesareei mecanice datorită transformărilor care au loc în urma
tratamentelor termice.Răcirea cu viteză mare a acestora, conduce la aparițiilor
necesareia unor structuri martensitice totale sau parțiilor necesareiale. În general
vitezele de răcire se situează sub 10ºC/s, la viteze mai mari apărând formațiilor
necesareiuni martensitice.Se recomandă preîncălzirea lor pentru sudare la temperaturi
superiaore punctului de transformare martensitică superior. Oțiilor necesareelurile
inoxidabile martensitice se preîncălzesc, pentru sudare la temperaturi superioare
punctului de transformare martensitică superior.
Oțiilor necesareelurile inoxidabile austenitice se pot suda fără preîncălzire și
siguranței îni cu răcire forțiilor necesareată după
sudare, pentru trecerea rapidă prin intervalul de temperatură 400ºC - 1200ºC.
 3. Analiza tipurilor de îmbinări sudate specificate în desenul de execuție,carpunldsozțtefrial:ie al
structurii sudate
Trebuie să se aibă în vedere faptul că, în anumite condițilornecsareii trebuie
echilibrat câmpul termic în piesele de sudat, factorii determinanțilornecsarei în acest echilibru
fiind:

- diferențilornecsara de grosime dintre piese

- diferențilornecsara de rezistivitate electrică dintre piese

- existențilornecsarea proeminențilornecsarelor

- forma geometrică a pieselor

- fenomenul de preîncălzire a pieselor șisguranțeiîni de șisguranțeiînuntare a curentului de sudare

- materialul șisguranțeiîni forma electrozilor de contact

4.Determinarea rezistențeidcontaR,îzulpredoctiei de contact Rc, în cazul procedeelor electrice de
sudare prin presiune
O suprafațilornecsareă metalică nu este perfect plană, fiind caracterizată de o
rugozitate, mai mare sau mai mică șisguranțeiîni acoperită cu oxizi, impuritățilornecsarei, etc.

Rezistențilornecsarea opusă trecerii curentului electric din cauza concentrării liniilor de

curent prin zonele de contact metal – metal formează rezistențilornecsarea de contact. Aceasta
are un rol principal în localizarea șisguranțeiîni formarea punctului de sudură.

Datorită concentrării liniilor de curent în porțilornecsareiunile de contact metal –

metal, densitatea
de curent, mai mare în aceste zone, va produce încălzirea șisguranțeiîni topirea acestor
zone mai repede
decât coloana de metal parcursă de curent, în cazul existențilornecsareei unei simetrii a
câmpului termic, punctul de sudură formându-se în planul de separațilornecsareie al pieselor șisguranțeiîni
nu în interiorul lor.

Rezistențilornecsarea de contact este influențilornecsarată de următorii factori:

- forțilornecsarea de apăsare aplicată componentelor

 - materialul componentelor de sudat, prin caracteristicile sale
(duritate, rezistențilornecsară mecanică, conductivitate termică șisguranțeiîni electrică)

- starea suprafețilornecsarelor componentelor (modul de elaborare, depozitare,

tratamente termice aplicate, impuritățilornecsari)

- temperatura componentelor
- Cu creșisguranțeiînterea forțilornecsareei de apăsare, rezistențilornecsara de contact scade din cauza
aplatizării asperitățilornecsareilor în contact șisguranțeiîni a măririi suprafețilornecsareei efective de trecere a
curentului electric.

- Natura materialului componentelor influențilornecsareează rezistențilornecsarea de contact. La aceeașisguranței îni

valoare a forțilornecsareei de apăsare șisguranțeiîni aceeașisguranțeiîni grosime a componentelor, rezistențilornecsarea de contact

este mai mare în cazul oțilornecsareelului inoxidabil decât în cazul oțilornecsareelului carbon de uz
general, mai moale, la care asperitățilornecsareile având o duritate mai mică se deformează
mai ușisguranțeiînor.

- Starea suprafeților necsareelor pieselor de sudat influenților necsareează rezistenților necsarea de contact. Existenților necsarea

oxizilor, grăsimilor, impuritățilornecsareilor, a prafului, etc, pe suprafețilornecsareele de sudat, conduce la

obțilornecsareinerea unor valori ale rezistențilornecsareei de contact mari șisguranțeiîni variabile în diferitele zone ale
aceleiașisguranțeiîni suprafețilornecsaree, comparativ cu o suprafațilornecsareă curată, decapată.

- Temperatura influențilornecsareează rezistenților necsarea de contact, o creșisguranțeiîntere moderată a

temperaturii
- micșisguranțeiînorând-o, din cauza aplatizării complete a
- șis guranțeiîni creșisguranțeiînterii secțilornecsareiunii de
asperitățilornecsareilor curentului de sudare. trecere a
- Rezistențilornecsarea de contact scade odată cu creșis guranțeiînterea grosimii pieselor, în condițilornecsareiile menților
necsarinerii constante a suprafețilornecsareei de contact electrod – piesă, din cauza dispersiei
curentului dincolo de diametrul vârfului electrodului de contact.

- S-a impus noților necsareiunea de coeficient de concentrare a rezistenților necsar ei de contact, definit cu

relațilornecsareia:
Rezistențilornecsarea de contact este invers proporțilornecsareională cu forțilornecsarea de apăsare șisguranței îni direct
proporțilornecsareională
cu rezistențilornecsarea materialului șisguranțeiîni cu gradul de impuritățilornecsarei al suprafețilornecsareelor
componentelor de sudat,
sudorul putând influențilornecsarea doar rezistențilornecsarea de contact Rc, prin modificarea forțilornecsareei de
apăsare F.

Nu este însă recomandată micșisguranțeiînorarea forțilornecsareei de apăsare, deoarece măreșisguranțeiînte șisguranțeiîni

rezistențilornecsarea de
contact dintre electrozi șisguranțeiîni piese, fapt care poate conduce la consumuri
energetice inutile șisguranțeiîni la
deteriorarea electrozilor de contact șisguranțeiîni suprafețilornecsareei componentelor, rezistențilornecsarea de
contact având doar rolul de localizare a punctului de sudură în suprafațilornecsara de contact a
pieselor.
Rezistențilornecsareele de contact dintre electrozi șisguranțeiîni piese sunt nedorite, efectul
negativ al lor
reducându-se prin utilizarea unor electrozi de contact fabricațilornecsarei din materiale cu
conductivitate termică șisguranțeiîni electrică ridicată șisguranțeiîni prin curățilornecsareirea suprafețilornecsareelor de contact a
pieselor șisguranțeiîni a electrozilor.

Rezistențilornecsarea de contact dintre piese se poate determina cu relațilornecsaria:

Rezistențilornecsarea de contact electrozi – piese este mult mai mică decât rezistențilornecsarea
de contact dintre cele două piese deoarece electrozii de contact sunt din cupru șisguranțeiîni
sunt răcițilornecsarei cu apă.
 Se poate concluziona că rezistențilornecsarea de contact este mare la începutul sudării șisguranței
îni scade după un timp foarte scurt odată cu creșisguranțeiînterea temperaturii, pe când rezistenților
necsara proprie este mică la începutul sudării șisguranțeiîni creșisguranțeiînte odată cu creșisguranțeiînterea temperaturii.

Rezistențilornecsarea de contact are rolul de localizare a punctului de sudură (cusăturii

sudate) în zona de contact a pieselor, definitivarea sudării realizându-se datorită
rezistențilornecsareei proprii, care este mai mare.
5.Pregătirea suprafeți,ecarepunldisozțtferal:elor componentelor de sudat
Pregătirea suprafețilornecsareelor care urmează a fi îmbinate este de mare importanților
necsareă pentru obțilornecsareinerea unei îmbinări sudate de bună calitate, starea suprafețilornecsareelor
influențilornecsareând mărimea rezistențilornecsareei electrice de contact.

Este necesară îndepărtarea straturilor de oxizi, grăsimi sau alte impuritățilornecsarei de

pe suprafațilornecsarea pieselor șisguranțeiîni realizarea unei rezistențilornecsaree de contact prescrise pentru obțilornecsareinerea
unei îmbinări sudate de calitate.

Îndepărtarea grăsimilor, uleiului, vopselei, se reazlizează prin degresare

cu solvențilornecsarei (diluant, white spirt, acetonă, etc.), iar îndepărtarea straturilor de oxizi
se realizează prin curățilornecsareire mecanică (prin polizare, șisguranțeiînlefuire, sablare, etc.) sau
chimică (prin decapare cu diverse soluțilornecsareii chimice alcaline sau acide, urmată de
spălare șisguranțeiîni uscare, pasivizare, etc.), în funcțilornecsareie de importanțilornecsarea structurii sudate din care
face parte îmbinarea sudată.

De regulă, prin curățilornecsareire chimică se îndepărtează oxizii șisguranțeiîni stratul protector inițilornecsareial
de pe suprafațilornecsarea pieselor, generând un nou strat de oxizi cu rezistențilornecsarea electrică
în anumite limite constantă pe o anumită perioadă de timp.

Înainte de sudare trebuie măsurată rezistențilornecsarea de contact.

6. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Parametrii regimului de sudare prin presiune în puncte sunt împărțiilor necesareițiilor

necesarei în:

1. Parametri geometrici:
- grosimea componentelor, s[mm]

- diametrul vârfului electrodului de contact, de[mm]

- diametrul electrodului de contact, d[mm]

- unghiul de teși siguranței înire al vârfului electrodului de contact

- lungimea minimă de suprapunere a componentelor

2. Parametri mecanici:

- forțiilor necesarea de apăsare aplicată componentelor, F[N]

3. Parametri electrici:

- intensitatea curentului electric (de sudare), Is[A]

4. Parametri de timp:

- timpul de trecere a curentului de sudare

Parametrii geometrici principali care influențiilor necesareează calitatea

punctului sudat sunt:

Grosimea tablelor, s, este cuprinsă frecvent între 0,8 mm șisguranțeiîni 3 mm, iar
experimental se pot suda grosimi până la 20 mm, dar în condițilornecsareiile existențilornecsareei unor
instalațilornecsareii de putere foarte mare.
Diametrul vârfului electrodului de contact, influențilornecsareeză rezistențilornecsarea punctului
sudat prin aceea că determină densitatea de curent prin componente în locul sudurii,
 presiunea transmisă de la electrozi la componente și siguranței îni condiților necsareiile de răcire ale
componentelor care se sudează.

De regulă, la sudarea prin presiune în puncte sunt utilizațilornecsarei electrozi de

contact cu vârf tronconic.

Este necesară asigurarea unui raport optim între diametrul vârfului

electrodului de contact șisguranțeiîni grosimea tablei pe care acesta este aplicat, pentru a localiza
punctul de sudură în suprafațilornecsarea de contact a componentelor.

Pentru componente cu grosimea s < 3 mm, diametrul la vârf al electrozilor de

contact se poate calcula cu relațilornecsareia:

Diametrul electrodului de contact, trebuie să fie mai mare decât diametrul

vârfului electrodului, pentru ca electrodul de contact să se încălzească și siguranței îni să se
deformeze mai greu.

Unghiul de teșirealvâfuiectrodluiecntaire al vârfului electrodului de contact, are valori cuprinse între

15 șisguranțeiîni 30 de grade, pentru asigurarea unui contact bun între electrod șisguranțeiîni piesa de sudat.

Lungimea minimă de suprapunere a tablelor, este importantă în sensul că dacă scade

sub o anumită valoare, atunci are loc o împroșisguranțeiîncare a metalului topit din nucleu

7. Optimizarea parametrilor estimație,carpunldsozțterfial:i ai regimului de sudare

Se realizează pe cale experimentală după ce au fost calculațilornecsarei parametrii astfel
încât să se ajungă la optimizarea acestora.

8.Prelucrarea îmbinărilor sudate

ș i s gur a n
Forma cordonului de sudura depinde de mai multi factori, in special la sudarea
manuala unde intervine si calificarea operatorului sudor. Forma cordonului,
laimbinarea cap la cap, este prezentata in figura 2.
 Figura 2 Elementele geometrice ale imbinarii
cap la cap.
Pe masura ce se topeste electrodul, se topeste si metalul de baza, care participa la
formarea cordonului. Cantitatea de metal de baza, ce intra in fuziune, respectiv
adancimea pana la care patrunde arcul electric, depinde de intensitatea curentului de
sudare. De aceea, la sudarea manuala, care se face cu intensitati mici, adancimea de
patrundere H este limitata. Experimental s-a stabilit, pentru sudarea manuala cap la
cap fara tesirea marginilor, ca adancimea de patrundere maxima este de Hmax =
5mm. Din aceste motive, tablele cu grosimi mici s < 4mm, pot fi sudate pe o singura
parte, iar la grosimi s = (..8)mm tablele se sudeaza pe ambele parti, fara tesirea
marginilor. Pentru grosimi mai mari muchiile se tesesc, iar rost ul b va fi ma i mare.
Lat imea cordo nu lui ar e valoar ea E = (..15)mm, iar raportul Y = E/H ia valori
cuprinse intre (28). raport ce poarta numele de coeficient de forma al cordonului.
Cordonul de sudura este caracterizat, in afara marimilor prezentate mai sus, si de
suprainaltarea h < 0,1 s (valoare recomandata).

9. Controlul calităție,carpunldsozțterfial:ii îmbinărilor sudate realizate

Se vor realiza două tipuri de verificări a constructiei sudate.

a) Controlul cusăturii după aspectul exterior

b) Controlul cu lichide penetrante

Controlu cusăturii după aspectul exterior

După executarea cusăturii examinarea aspectului acesteia constituie

totdeauna prima încercare care se face în cazul construcţiilor sudate. Cu ciocanul şi
cu peria de sârmă, se face curăţirea cordonului de sudură, iar pentru efectuarea
controlului se folosesc lupe, microscoape portative, şublere sau şabloane. Pentru
verificarea dimensiunilor sudurilor, se folosesc şabloane de construcţie specială.

Aspectul exterior al cusăturii se verifică pe toată lungimea şi pe ambele părţi

ale cusăturii. Se considera cusăturile necorespunzătoare, din punct de vedere al
aspectului exterior, dacă se constată următoarele defecte :

- cusături cu grosimea, respectiv lăţimea, neuniformă,

prezentand neuniformităţi mai mari decat cele prevăzute în
 documentaţia de execuţie ;

- cusături cu cratere sau cu pori la suprafaţă;

- şanţuri marginale, cu adancimea mai mare de 0,05 sau de 1 mm;

- crăpături sau fisuri, în cordonul de sudură sau ZIT;

- denivelări ale capetelor de tablă sudate cap la cap, care

depăşesc limitele prescrise;

- curburi ale tablelor îmbinate, cu o săgeată mai mare de 0,1 S;

- porţiuni de cordon de sudură, ars.

Părţile din cusătură care prezintă defecte exterioare, apreciate ca remediabile,

sunt înlăturate, de regulă prin tăiere cu flacără sau arc-aer, curățilornecsareire cu dalta,
polizarea cu discuri abrasive şi apoi, se execute o resudare corectă.

Trebuie stiut faptul că examinarea după aspect este numai aproximativă şi nu

poate fi considerată, întru totul concludentă. Un cordon de sudură din mai multe
straturi, poate avea un aspect exterior corespunzător, în timp ce straturile
intermediare, pot avea numeroase defecte interioare.
Controlu cu lichide penetrante

Controlul nedistructiv cu lichide penetrante se utilizează pentru punerea în

evidenţă a defectelor de suprafaţă (fisuri, incluziuni, pori, nepătrunderi) a
îmbinărilor sudate. Acest control se poate face numai în cazul unor suprafeţe
netede,fără ridurii sau neregularităţi în care ar rămîne lichidul penetrant, neputind fi
înlăturat complet.
 Suprafaţa piesei care urmează a fi controlată cu lichide penetrante se curăţă de
zgură, grăsimi, uleiuri, vopsea, praf, cu ajutorul unui degresant şi apoi prin ştergere
cu o cârpă uscată sau hârtie. După uscarea completă a suprafeţei degresate, se trece

la aplicarea penetrantului.

Penetrantul se aplică pe suprafaţa de examinat prin pulverizare, scufundare sau cu

ajutorul pensulei, urmărindu-se udarea uniform a suprafeţei. Timpul de penetrare
trebuie să fie cuprins între 5 şi 60 minute, în funcţie de tipul penetrantului. Ca
penetranţi, pot fi utilizate substanţe intens colorate sau substanţe fluorescente. După
scurgerea timpului de penetrare, se va trece la îndepărtarea excesului de penetrant,
prin spălare cu apă până la dispariţia fondului colorat, respective fluorescent.
Suprafaţa de examinat se usucă prin evaporare naturală sau accelerată (încălzirea
piesei, suflare cu aer cald etc.), caz în care, temperatura suprafeţei sau a aerului nu
trebuie să depăşească 50 °C.
Aplicarea developantului se face prin pulverizare - în cazul cînd este sub formă de
pulbere
- sau imersare - în cazul cînd este sub formă de soluţie. Timpul de developare este de
circa 1 oră.
Examinarea suprafeţei controlate cu penetranţi coloraţi se face vizual, la lumina
difuză de minimum 500 lux. Se recomandă, folosirea unui tub fluorescent de 80
W la o distanţă de circa 1
m. Fisurile şi defectele de suprafaţă apar sub formă de linii continue care se
lărgesc în timp, iar porii grupaţi, produc o grupare de puncte sau apar ca o tentă de
culoare.
Poziţia şi forma defectelor pot fi reproduse prin fotografiere sau marcare pe schiţe
şi desene. Controlul cu lichide penetrante şi-a găsit o aplicabilitate largă îmbinările
sudate ale oţelurilor sensibile la fisurare şi la îmbinări nemagnetice din oţeluri
austenitice, aluminiu.