CUPRINS

Argument...................................................................................................................... .pag. 2
Cap. 1. Uzarea maşinilor şi instalaţilor ........................................................................... pag. 3
Cap. 2. Procedeul de recondiţionare prin sudură.......................................................... . pag.7
Cap. 3. Sudarea şi procedee de sudare......................................................................... pag. 8
Cap. 4. Sudare cu arc electric ........................................................................................ pag.10
Cap. 5. Recondiţionarea pieselor folosind încărcarea prin sudare cu arc electric cu electrozi
înveliţi ........................................................................................................................... pag.13
Cap.6. Încărcare prin sudare sub flux ........................................................................... pag.
15
Cap. 7. Încărcarea prin sudare în mediu de gaz protector............................................ pag.16
Cap. 8. Norme de tehnica securităţii muncii................................................................... pag.17
ANEXELE
ANEXA. 1.- Etapele uzării................................................................................................
ANEXA. 2.- Formarea microsudurilor la suprafeţele metalice în contact......................
ANEXA. 4 -Schema sudurii arcului electric......................................................................
ANEXA. 5.a -Sudarea spre stânga................................................................................
ANEXA. 5.b -Sudarea spre dreapta..............................................................................
ANEXA. 6 - Sudarea electrică de încărcare...................................................................
ANEXA. 8 - Sudarea automată sub strat de flux..........................................................
ANEXA. 9.a - Procedeul de sudare WIG........................................................................
ANEXA. 9. b - Procedeul MIG..............................................................................................
Bibliografie ……………………………………………………………………………………. pag.

1
 Generalităţi

Sudarea este un procedeu tehnologice prin care se înbină două sau mai multe piese de
aceeaşi compoziţie. Asamblarea obţinută prin sudare este nedemontabilă şi se realizează
prin încălzirea locală a pieselor pînă la topire sau plasticizare, folosindu-se sau nu adaosul
de material. Locul de înbinare se numeşte sudură, iar linia de înbinare poartă denumirea de
cusătura sau cordon de sudură. Asamblarea prin sudare au căpătat o largă răspăndire în
toate genurile de construcţii, deoarece prezintă o serie de avantaje faţă de alte înbinări, şi
anume:
-Sudarea poate fi aplicată unei game largi de oţeluri şi fonte, precum şi mai multori metale
şi aliaje neferoase,
-realizează insemnate economii de material şi manoperă în comparaţie cu asamblările
nituite sau construcţiile turnate,
- Permite economisirea de materiale scumpe (la fabricarea sculelor, coada fabricată din
metal inferior se sudează la corpul sculei).
-realizează o asamblare de etanşare mai bumă decît prin nituire.
- construcţiile sudate sînt mai uşoare decît cele turnate, cu 50% la fontă şi cu 30 % la
oţel.
- preţul de cost al construcţiilor sudate din laminate este aproape două ori mai mic decît
al piselor de oţel turnate sau forjate.
- procesul de sudare oferă posibilitatea de automatizare.
În afară de asamblare, sudarea se foloseşte şi la încărcarea cu adaos de metal a
suprafeţei uzate a pieselor, în scopul recondiţionării acestora la dimensiunea iniţiale.
Clasificarea procedeei de sudură. În funcţie de tehnologia de execuţie a sudării, se
întălnesc două grupe de procedee de sudare.
- sudare prin topire.
- sudare prin presiune.
Sudarea prin topire se realizează prin topirea locală a pieselor de asamblat, cu sau fără
adaos de material. Ţinîndu-se seama de modul de încălzire locală a materialelor în zona de
înbinare, sudare prin topire se poate executa cu gaze , cu arc electric, aluminotermic şi cu
plasmă.
Sudare prin presiune se execută fără material de adaos, prin încălzirea locală a pieselor.
Sudabilitatea materialelor: Proprietatea materialelor de a putea fi sudate se numeşte
sudabilitate şi depinde de compoziţia chimică, de structură şi de calitatea materialelor.
Din punctul de vedere al sudabilităţii, oţelurile se împart în: oţeluri sudabile, oţeluri cu
sudabilitate medie şi oţeluri greu sudabile.
- oţelurile sudabile sînt oţeluri cu un conţinut de C sau 0,25%, aceste oţeluri se sudează
după o tehnologia obişnuită fără alte măsuri speciale.
- oţelurile cu sudabilitate medie conţin pînă la 0,6% C şi se sudează cu respectarea
tehnologiei specifice fiecărui tip de oţel.
- oţelurile greu sudabile conţin pe lângă carbon pînâ la 0,6% şi o seamă de elemente de
aliere care micşorează sudabiliteatea, cum sînt: siliciul, nichelul, wolframul.

2
 Aceste oţeluri pot fi sudate atent numai cu preîncălzire la 873...923 K. Pisele din fontă se
sudează, de asemenea, numai cu peîncălzire la 873... 923 K, altfel există posibilitatea
obţinerii structurilor albe, care sînt fragile.
Pisele de cupru, aluminiu şi aliajele lor, datorite faptului că sînt foarte bune conducătoare
de căldură, se sudează cu respectarea tehnologiei specifice fiecărei.

Materialul şi utilaje folosite. Pentru executarea înbinărilor prin sudare cu arc electric
sînt necesare urmmătoarele:
- utilaj pentru alimemtarea cu curent electric de sudare.
- Accesori, dispozitive şi scule.
- Material de adaos (electrozi)

Ca sursă de curent pentru alimentarea arcului de sudură se poate folosi general de curent
continuu sau transformator de sudură. Generatoalele poate fi antrenat de un motor electric
alimentat de la reţea în care caz acest agregat poartă denumirea de convertizor de sudare,
sau poate fie antrenat de un motor cu ardere internă şi atunci se numeşte grup electrogen de
sudare.
Transformator de sudare se utilizează la alimentarea arcului electric cu curent alternativ. El
serveşte la micşorarea tensiunii curentului de la reţeaua de 220- 350 V la o tensiune de 50-
80 V cît este necesar pentru sudarea şi la mărirea intensităţii curentului.
Acesoriile principale pentru sudare cu arc electric sînt:port electrodul, cablurile de
conducere a curentului de la sursă la port electrod şi piesă, mengină, echipamentul de
protecţie al sudorului, cleşte, ciocan şi dălţi pentru curăţirea cusăturilor de zgură.

CAP. 1. UZAREA MAŞINILOR ŞI INSTALAŢIILOR

Uzarea este procedeul de distrugerea a suprafeţelor aflate în contact, datorită frecării. Ea

este urmată de schimbarea geometriei, calităţii, precum şi a proprietăţilor stratului superficial
al materialelor.
Fenomenul de uzare este strâns legat de fenomenul de frecare. Uneori chiar în stadiul
inceput, uzarea poate să ducă la erori de funcţionare. În construcţia de aparate, de multe ori
uzarea este incompatibilă cu destinaţia produselor, caracterizate prin precizie şi fidelitate în
transmiterea semnelor. Procesul de uzare se desfăşoară în timp şi este însoţit de pierdere de
energie calorică, şi de material, prin desprindere de material. Rezultatul procesului de uzare
este exprimat în unităţi absolute (masă, volum, lungime), prin raportare la lungime, folosind o
mărime numită intensitatea uzurii sau viteza uzurii sau raportarea la timpul de frecare.

1.1 ETAPELE UZURII

Etapele uzurii sunt reprezentate de variaţia uzurii în timp. Reprezentarea etapelor uzurii
arată şi etapele prin care trece o piesă în timp, sub acţiunea forţelor de frecare ANEXA .1.
Conform reprezentării, există următoarele etapede uzură :
- etapa de rodaj este perioada de adaptare a suprafeţelor I
- etapa de uzare normală este perioada când viteza sau intensitatea uzurii se menţine
aproape constant II.

3
 - etapa de uzare distructivă este perioada în care parametrii de funcţionare au valorii
ce nu mai corespund unui funcţionări normale III.
Trebuie menţionat că între coeficientul de frecare şi uzarea nu există o corelaţie.
Se consideră în general că uzarea poate fi privită din două puncte de vedere :
a) uzarea fizică este un proces fizic distructiv, ce duce progresiv la scoaterea din
funcţiune a maşinii şi poate fi combătut sau ameliorat,
b) uzarea normală este datorată apariţiei în exploatare a unui maşini şi utilaje de
acelaşi tip, dar mai perfecţionate din punctul de vedere al modului de lucru, al folosirii
principilor de prelucrare sau al parametrilor tehnico-economici.

1.2 TIPURI DE UZURĂ

În funcţie de factorii care contribuie la uzarea suprafeţelor, dar şi după aspectul

suprafeţelor uzate, uzurile pot fi:
- de aderenţă
- de abraziune
- de oboseală
- de inpact
- prin coroziune
- prin oxidare.

1. Uzarea de aderenţă. Această uzare apare ca urmare a interacţiunii mecano-

moleculare între straturile superficiale ale suprafeţelor. Ea se manifestă prin distrugerea
continuă, datorită deformaţiilor plastice, zgârierii suprafeţelor şi distrugerii punţilor de sudură
formate. În anumite condiţii de încărcare lipsă ungerii, funcţionarea la anumite temperaturi se
formează punţi de sudură care apoi se rup. Coeficientul de frecare dintre aceste suprafeţe
este mai mare, deci apare o creştere a valorii intensităţii uzurii. Sunt reprezentate la
ANEXA.2. microsudurile care apar între suprafeţele în contact. O formă de manifestare
gravă a uzurii de aderenţă este gripajul. El se produce datorită legăturilor moleculare
puternice care duc la distrugerea superficială şi în adâncime a suprafeţelor, putând fi
înpiedicată deplasarea relativă. Acest tip de uzură se manifestă sub formă de suduri şi
sarcini mari, în cazul lipsei lubrifiantului sau a stratului protectoare, dar şi în urma concentrării
termice locale ridicate la rodajul defectuos sau la viteze ridicate. Gripare are două forme,
clasificarea făcânduse în funcţie de temperatura la care aceasta se produce, şi anume:
A, griparea la temperaturi joase, care se produce la viteze mici. În acestă situaţie apar
deformaţii plastice ale stratului superficial. Se caracterizează prin valori mari ale coeficientul
de frecare. În această situaţie, uzura se produce rapid.
B. griparea la temperaturi înalte apare la viteze mari. În această situaţie coeficientul de
frecare este mic şi uzarea este redusă.
Din punct de vedere constructiv şi funcţional, griparea poate avea următoarele cauze:
- efectuarea unui rodaj la parametri necorespunzători,
- existenţa unui joc prea mic între suprafeţele în contact;
- prelucrarea excesivă a suprafeţelor, ceea ce are drept urmare pierderea uleiului dintre
suprafeţe,
- utilizarea altui ulei decât cel indicat (cu viscozitate prea mică)
- Parametri de lucru nu sunt în limitele normale,
- Utilizarea materialelor al căror cuplu formează uşor microsuduri,
Griparea se poate evita folosind uleiuri adecvate, alegând corect cuplul de materiale în
contact sau prin durificarea suprafeţelorc şi calculând corect temperatura de lucru a
suprafeţelor în contact.

4
2. uzarea abrazivă.este uzarea care apare în urma unui proces de degradare provocat
prin aşchiere şi zgârierea suprafeţelor în contact de către diferite particule dure provenite din
mediul exterior sau desprinse chiar din suprafeţele în mişcare relativă.poate fi produsă de
particule depraf, aşchii metalice sau şpan pătrunse accidental între suprafeţele în contact.
Condiţia să apară o uzură în această situaţie este ca aceste inpurităţi să aibă duritate mai
mare decât duritatea suprafeţelor. Acest tip uzură apare frecvent la gidajele maşinilor unelte,
la flancurile angrenajelor deschise, dar şi în perioada de rodaj şi este uşor de recunoscut
după urmele de zgârieturi rămase pe suprafeţe. Caracteristica acestui tip de uzură este
faptul că efectul ei se diminuează în timp deoarece particulele se tocesc sau se sfărâmă,
ceea ce le micşorează capacitatea distructivă, dar şi datorită faptului că microasperităţile
dispar în timp., ceea ce măreşte suprafaţa de susţinere.efectele acestui tip de uzure pot fi
diminuate prin:
- alegera corectă a cuplului de materiale,
- durificarea suprafeţelor,
- utilizarea unui lubrifiant potrivit şi curat,
- protejarea suprafeţelor în contact ,
- curăţarea corectă a suprafeţelor înainte de montare,
- etanşarea corespunzătoare.
3.Uzarea de oboseală a stratului superficial, numită şi uzare prin ciupire –pitting. Acest tip de
uzare se manifestă prin apariţia unor ciupituri (pittings) la suprafeţele unse, pe toată
suprafaţa în contact, şi a unor exfolieri la suprafeţele neunse. Uzarea de oboseală este
specifică mişcărilor de rotaşie şi este observată la suprafeţele de frecare ale angrenajelor,
rulmenţilor canelor sau bandajelor.uzura prin oboseală este cauzată de :
a, modificările structurale provocate în straturile superficiale ale suprafeţei de variaţie
ciclică a eforturilor de contact;
b, energia de deformare transformată în căldură şi acumulată în cantităţi mici în material,
care produce variaţii bruşte locale de temperatură, deci tensiuni nedorite, ceea ce are drept
urmate apariţia microfisurilor.
c, acţiunea presiunii hidrodinamice mari a uleiuluipătruns în aceste microfisuri.
Pitingul depinde de:
- duritatea suprafeţei;
- mărimea sarcinii,
- prezenţa frecării de alunecare, concomitent cu cea de rostogolire,
- rugozitatea suprafeţei,
- frecvenţa ciclurilor,
- viscozitatea uleiului.
4. Uzarea de impact. Apare ca urmare a unor lovituri repetate. Ea este o uzură mecanică şi
apare la ciocane,maşini de scris, maşin de perforat. De regulă ea poate fi considerată ca o
uzură compusă, pentru că în această situaţie apar şi se manifestă toate tipurile de uzură ( de
coroziune, de oboseală, de abraziune).
Uzura prin impact are două componente:
a, uzura prin percuţie,
b, oroziune mecanică.
5. uzarea prin coroziune. Apare ca rezultat al reacţiilor chimice dintre substanţele agresive
din lubrifiant sau dintre înconjurător şi suprafeţele pieselor.ea se explică prin formarea de
compuşi care micşorează rezistenţa stratului superficial, făcăndu-l fragil. De multe ori stratul
superficil care s-a corodat se desprinde.
Facturii care favorează uzura de coroziune sunt:
- conţinutul de apă şi substanţe agresive din lubrifiant,
- sarcinile mari ,
- mişcarea relativă a suprafeţelor şi mărimea forţei de frecare,
5
- prezenţa particulelor abrazive în lubrifiant. La uzura de coroziune trebuie luaţi în calcull
şi factorii mecanici, care deşi nu declanşează reacţii chimice, provoacă modificări în starea
suprafeţei sau a structurii interne, accelerând astfel reacţiile chimice.
Combinarea acţiunii acestori face ca la solicitări variabile tensiunile de contact să scadă sub
limită la oboseala stabillită.
Diminuarea uzurii chimice se face prin introducerea în lubrifianţi a unor substanţe
neutralizante sau folosirea cuplului de materiale rezistente la anumite de agenţi corozivi.
6. Uzarea prin oxidare. Ruginirea este o coroziune electrochmică a fieruluidatorată oxidării
fierului în mediu umed, chiar şi la temperaturi normale.
Uzarea de fretaj apare la suprafeţele pieselor organelor de maşini asamblate prin strângere
datorită sarcinilor variabile exterioare care provoacă microalunecări pe suprafeţele, dar şi
coroziune. Acest tip de uzură duce la distrugera lentă a suprafeţelor asamblate prin
strângere. Căile de micşorare a uzurii. Principalii factori care conduc la reducerea uzurii sunt:
- micşorarea frecarea ,
- protejează suprafeţele împotriva uzării,
- contribuie la răcirea pieselor. Ungera suprafeţelor se poate face cu lubrifianţi lichizi,
gazoşi sau solizi, care pot fi de natură vegetală, animală sau minerală. Proprietăţile
lubrifianţilor care interesează în procesul ungerii sunt:
- viscozitatea,
- onctuozitatea,
- stabilitatea chimică.
Viscozitatea este definită ca reacţiunea fluidului la schimbarea formei lui. Ea se exprimă
convenţional în grade Engler (grade E), un grad Engler fiind definit ca raportul dintre timpul
de scurgere în secunde prin orificiul calibrat al viscozimetrului Engler a 200 cm de ulei la
temperatura folosită şi timpul de scurgere în secunde a 200 cm de apă distilată la
temperatura de 20 grade C.
În SI viscozitatea se măsoară în Ns / m. În sistemul CGS, în care unitatea de măsură este
dyn∙s/cm, viscozitatea se măsoară cu unitatea de măsură numite poise. Având simbolul P.
Viscozitatea depinde de temperatură (scade cu creşteea temperaturii)şi de presiune.
Oncuozitatea reprezintă unui fluid de a forma un strat puternic aderent pe o suprafaţă. Ea
reprezintă rezultatul interacţiunii moleculare dintre lubrifiant şi suprafaţa ce va fi
unsă.stabilitatea chimică este criticul care apreciază măsura în care lubrifiantul îşi păstrează
proprietăţile de exploatoare.
Proprietăţile fizico-chimie sunt împărţite în trei grupe:
1. densitatea, căldura specifică, conductivitatea termică.
2.recomandări asupra posibilităţilor de întrebuinţare-punctul de inflamabilitate
(temperatură la care uleiul încălzit într-un vas deschis se aprinde), punctul de ardere
(temperatură la care uleiul aprins continuă să arde), punctul de congelare(temperatură la
care uleiul nu mai curge sub acşţiunea propriei greutăţi).
3. proprietăţile legate de compoziţia şi concentraşia produselor de contamitate- conţinutul
de acizi, apă, sulf, şi alte impurităţi.înbunătăţirea calităţilor de ungere ale lubrifianţilor prin
adăugare de adeziv au fost studiate la disciplina Organe de maşini şi mecanizme.
Ca procedeu de înbunătăţire a capacităţii de ungere deci a capacităţii uleiului de a rămas la
locul de ungere menţiomăm procedeul ,,epilam,,. El constă în curăţarea riguroasă a
suprafeţelor de lucru, acoperirea lor prin scufundat sau pensulare cu o soluen în care s-a
dizolvat o cantitate foarte mică de acid steriac şi hidrochinonă şi lubrifierea suprafeţelor după
uscare. Eficienţa procedeului se explică prin faptul că după se formează un strat subţire cu
grosime de 0,001 mm, la care lubrifiantul aderă mult mai bine.
B, Materialele şi tehnologia. Influenţează în mod deosebit gradul de uzură al suprafeţelor.
Proprietăţile cele mai importante pe care trebule să le îndeplinească materialele pentru
micşorarea uzurii sunt:
6
 - rezistenţă statică şi la oboseală mare,
- rezistenţă la temperaturi ridicate,
- rezistenţă la uzură şi coroziune,
- afinitate faţă de lubrifiant (posibilitatea de formarea a peliculei),
-capacitatea bună de rodare,
- comportare bună la regimuri tranzitorii,
- conductibilitate termică bună şi coeficient de dilatare redus,
- greutate specifică mică,
- uşurinţă la prelucrare la cald şi la rece,
- preţ scăzut.

CAP. 2. PROCEDEUL DE RECONDIŢIONARE PRIN SUDARE

Recondiţionarea la dimensiuni nominale. Această metodă are la bază încărcarea

suprafeţelor uzate cu materiale de adaos şi prelucrarea ulterioară la dimensiunile nominale.
În felul acesta se recondiţionate la dimensiuni de reparaţie sau care au ajuns la ultima
treaptă de reparaţie.
încărcarea cu materiale de adaos se asigură prin diferite procedee : sudarea, metalizarea,
depuneri galvanice acoperir cu materiale sintetice etc. Alegerea procedeului de încărcare
depinde de valorile uzuri pieselor supuse recondiţionării. Pisele care prezintă uzuri
pronunţate se încarcă prin sudare manuală sau prin sudare automată sub strat de flux.
Pentru valorile mijloci ale uzuri se aplică încărcarea prin metalizare sau prin sudare cu arc
vibrator. Piesele cu uzură mică sub 0,5mm pot fi încărcate eficient prin depuneri galvanice. În
cazul pieselor care trebuie să asigure o rezistenţă mare la uzură, încărcarea se face cu
pulberi dure prin sudare cu gaz.
După încărcare pisele trebuie să aibe un adaos de prelucrare suficient de mare care să
permită recondiţionarea la dimensiunile nominale. Toleranţele şi calitatea suprafeţelor
prelucrate după încărcate trebuie să fie aceleaşi cu ale suprafeţelor iniţiale ne uzate. În cazul
recondiţionării pieselor de revoluţia diametrelor de încărcare se determină cu relaţile. d =d +
2(h+h)
D= D -2(h+h)
În care d şi D reprezintă diametrele obţinute după prelucrările pregătitoare efectuate înaintea
încărcării, pentru pisele de tip arbore reprezentat în ANEXA 3-a şi respectv alezaj
reprezentat în ANEXA 3-b h- adaosul de prelucrare care compensează uzarea piesei şi
stratul de material îndepărtat la prelucrările pregătitoare, h- adaosul de preulcrare îndepărtat
după încărcare, pentru obţinera diametrelor d şi respectiv D.
Prelucrările pregătitoare efectuate înainte de încărcare au drept scop refacerea formei
geometrice corecte a suprafeţei şi asigurarea unei bune aderenţe a stratului de pus prin
încărcare. Grosimea stratului de material h depinde procedeul de încărcare şi prelucrările
efectuate pentru obţinera diametrului nominal. Această grosime trebuie determinată astfel
încăt suprafaţa piesei să rezulte fără defecte iar stratul superficial să aibă o structură
corespunzătoare.

7
 CAP. 3. SUDAREA ŞI PROCEDEE DE SUDARE

Sudarea este operaţia de execuţie a îmbinărilor nedemontabile la piese metalice prin

folosirea încălzirii locale, a presiunii sau a ambelor procedee, cu sau fără metale de adaos,
similar cu metalul de bază.
Metalul de bază sub formă de sârmă sau granule, după topire prin procesul de sudare, în
amestec cu metalul de bază topit, formează sudura.
Sudarea pieselor sau asamblurilor se execută prin diferite procedee. Ţinând seama de
dezvoltarea luată în ultimul timp de tehnica sudării, numărul procedeelor de sudare a devenit
foarte mare, deoarece numeroase tipuri de energie capabile de a topi sau de a deforma
materialele de sudat, în vedere îmbinării, pot fi folosite la sudare.
Prin procedeele de sudare se înţelege totalitatea operaţiilor tehnologice şi a metodelor
folosite în vederea obţinerii de îmbinări sudate. În cadrul unui procedeu de sudare cu acelaşi
operaţii tehnologice, în multe cazuri este necesară folosirea diferitelor metode de sudare, în
special la schimbarea grosimii pieselor de sudat.
Aplicarea celei mai corecte metode la sudarea unei piese are o influenţă hotâritoare nu
numai asupra calităţii sudurii, cât şi asupra productivităţii şi preţului de cost, aşa cum se va
arăta la tratarea diferitelor procedee.

3.1. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Procedeele de sudare pot fi clasificate după mai multe criterii:

a) după starea în care este adus materialul în timpul sudării,

b) după felul încălzirii,
c) după sursa de încălzire.

a) După starea în care este adus materialul în timpul sudării

1. Sudarea cu arc electric, la care marginile pieselor de îmbinat sânt aduse în stare de
topire;
2. Sudarea prin presiune, la care marginile de îmbinat, cu sau fără încălzire, sunt
presate una contra celeilalte, până la obţinerea îmbinării.

b) După felul încălzirii, se deosebesc mai multe procedee:

8
 1) sudarea chimică este sudarea, care se execută fără exercitarea vreunei solicitări
din exterior, metalul fiind încălzit şi topit local prin căldura dezvoltată de o reacţie chimică
exotermă, sau cu un metal turnat. În această grupă intră procedeele de topire cu gaze sau
aluminotermice.
2) sudarea electrică este sudarea, la care îmbinarea se realizează prin efectul caloric
al arcului electric, fără exercitarea vreunei solicitări mecanice din exterior. În această grupă
intră toate procedeele de sudare cu arc electric vizibil şi cu arc acoperit.
3) sudarea electrochimică este sudarea, la care topirea metalului se realizează cu arc
electric într-un mediu gazoş cu acţiunea chimică de păstrare a calităţilor iniţiale ale
materialelor, sau având la sudare un efect reducător.
4) sudarea chemomecanică este sudarea, la care metalul de sudat încălzit printr-o
reacţie chimică se îmbină în urma unei solicitări mecanice din exterior (lovire, presare,
laminare).
Din acestă grupă fac parte procedeele cu gaz şi luminotermice, realizate prin presiune,
precum şi sudarea prin forjare.
5) Sudarea electromecanică cuprinde grupele de procedee, la care încălzirea metalului
se realizează electric, iar înbinarea se obţine ca urmare a unei solicitări mecanice din
exterior.
6) Sudarea mecanică prin presiune la rece sau prin frecare este sudarea, la care
îmbinarea se obţine numai în urma acţiunii unei forţe exterioare de presare, frecare, sau şoc.

c) După sursa de energie folosită la sudare, cele mai folosite procedee industriale de
sudare sunt:
1) cu gaz, la care procedeul de sudare respectiv primeşte denumirea după felul
gazului folosit : oxiacetilenic, oxihidric. de procedee
2) cu arc electric, care formează grupa cea mai extinsă de procedee, cu electrod
vergea, cu sârmă electrod, cu electrod nefuzibil, sub flux, în mediu de gaz protector.
3) prin rezistenţă electrică, care cuprinde procedeele: sudare cap la cap prin refulare
sau prin topire intermediară, prin puncte în linie.

9
 CAP.4. SUDAREA CU ARC ELECTRIC

4.1. ARCUL ELECTRIC

Arcul electric de sudare este una din sursele termice cele mai folosite pentru îmbinarea
metalelor cu care se realizează topirea piesei de sudat.
Arcul se menţine între un electrod de metal sau de cărbune şi piesa de sudat, legate la o
sursă de curent de sudare.
După amorsare, arcul formează o descărcare electrică puternică de durată şi se menţine
numai dacă intervalul dintre electrod şi piesă format din gaze şi vapori devine conductor cu
sarcini electrice libere. Pentru aceasta este necesar ca între electrod şi piesa de sudat, să
există o cădere de tensiune U (măsurată în V) şi să circule un curent electric I (măsurată în
A), adică să fie dezvoltată o putere de ionizare U*I (măsurate în Waţi, W) suficientă ca atomii
să se disocieze în ioni şi în electroni, astfel încât aceştia să curgă continuu în intervalul dintre
electrod şi piesă.
Dacă electrodul este legat la polul negativ, adică este catod, electronii formaţi sânt
resprinşi spre anod (piesă) şi acesta se produce cu atât mai întens cu cât temperatura
catodului este mai mare, legătura se numeşte directă. Se formează pe electrod o pată
catodică care emite electroni şi pe piesă o pată anodică bombardată continuu de electroni,
cu temperatura mai înaltă decât a petei catodului.
Pentru unele tipuri de electrozi însă această legătură inversă este favorabilă, în special
atunci când topirea acestora este mai greoaie.
Temperatura anodului este însă intodeauna mai mare decât a catodului, cu câteva sute de
grade din cauza bombardomentului electronilor care întodeauna trec de la catod la anod.
Acest tip este prezentat în ANEXA 4.
În cazul sudării cu curent alternativ, din cauza scimbării polarităţii, menţinerea arcului nu
este posibilă decât dacă se iau măsuri speciale de ionizare a intervalului deoarece
schimbarea polarităţii (de 100 de ori pe secundă, la frecvenţa de 50 Hz) îngreunează
formarea continuă a petei catodice care emite electroni.
Dacă electrodul, sau învelişul acestuia conţine elemente uşor ionizate, cum sânt K, Na,
Ca, Mg, Al, atunci arcul se menţine uşor. Pentru menţinere este însă necesar ca mai întâi să
se face amorsarea, care se realizează printr-un contact uşor al electrodului de piesă, urmat
de îndepărtarea lui scurtă. Imediat ce sânt create condiţiile de ionizare, iar tensiunea şi
curentul sunt corespunzătoare, arcul se menţine uşor, dacă este creat un interval de câţeva
milimetri (2-5mm), necesar operaţiei de sudare.

10
 La producerea contactului se crează un scurtcircuit, iar intensitatea mare de curent
dezvoltă o mare cantitate de căldură, care produce topirea superficială a asperiţăţilor de pe
suprafeţele anodului şi catodului în contact, astfel că poate începe emisia de electroni. După
ce electrodul este îndepărtat de piesă, dacă emisia este pernamentă, stabileşte curgerea
continuă a curentului. În coloana centrală a acului, temperatura este mai mare decât în cele
două pete din cauza ciocnirilor ce se produc. Pata catodică are un rol foarte inportant şi dacă
se menţine continuu în acelaşi loc, astfel încât să fie în pernamenţă la o temperatură înaltă,
electronii sunt emişi în cantităţi mari şi de aceea este preferabil ca ea să fie formată pe
electrod. La sudarea cu polaritate inversă, această condiţie nu este satisfăcută, deoarece
electrodul înaintând pe linia de suduare, pata catodică nu are permament o temperatură
înaltă, astfel arcul electric se menţine dificil. La sudarea cu curent alternativ, pata catodică
se menţine dificil de asemenea, deoarece ea trece succesiv de la un pol la altul încât în
acest caz sânt absolut necesare substanţe cu elemente uşor ionizante, ca: K; Na; Ca.
Vârful electrodului fiind adus la incandescenţă, respectiv la topire, metalul trece în picături
prin intervalul arcului spre piesă, în sensul electrod-piesă, indiferent de polaritate,
producându-se astfel transferul metalului prin arc.
Pentru menţinerea arcului sunt necesare trei mişcări ale electrodului faţă de piesă:
a) prima, de apropiere a electrodului pe măsura topirii acestuia astfel încât arcul să fie
menţinut la lugimea necesară;
b) a doua, de mişcare transversală, pendulară, pentru topirea marginilor de sudare,
pentru obţinerea lăţimii necesare a sudurii;
c) a treia, de înaintare a electrodului pe linia de sudare.
Metalul este transferat din electrod în baia de sudură în picături. În cazul electrozilor fără
înveliş sau cu înveliş subţire, picăturile sunt mari, ajungând în unele cazuri să treacă de 1 g
masă, numărul picăturilor variază între 20 şi 40 pe secundă. În cazul electrozilor inveliţi,
picăturile sunt mici sau foarte mici de 5-10 mg masă, numărul acestora fiind de 50- 100 pe
secundă, în funcţie de tipul şi grosimea învelişului. Polaritatea inversă este folosită la
electrozi cu înveliş gros, în funcţie de natura învelişului. În prezent, fabricile livrează electrozi
cu inveliş subţire, mediu şi gros şi pentru sudarea cu curent alternativ, deoarece învelişurile
conţin materiale uşor ionizate. Temperatura petei catodice variază în funcţie de compoziţia
metalului, fiind pentru cărbune de circa 3150 grade C, iar pentru fier de 2200 grade C.
După amorsare, când curenţii sînt încă reduşi, tensiunea este mare, apoi scade şi ca
începând de la curenţi de 80 A tensiunea să rămână practic constantă cu creşterea
curentului.
La sudarea cu electrozi inveliţi, densitatea de curent raporat la secţiunea metalică a
electrodului se ia de 10- 15 A/mm şi numai uneori ajunge la 20 A/mm.

4.2. SUFLUL ARCULUI

Arcul electric, format între electrod şi piesa de sudat, fiind un conductor foarte sensibil,
face ca el să fie uşor deviat de forţele electromagnetice create la trecerea curentului prin el.
Acest suflu al arcului există tot timpul cât arcul este menţinut şi are un efect negativ asupra
transferului de metal la trecerea acestuia prin intervalul arcului, în multe cazuri, picăturile de
metal sânt proiectate în afara coloanei arcului şi arcul este întrerupt.
Fenomenul de suflu al arcului este extrem de puternic la sudarea cu curent continuu şi mult
mai redus în cazul curentului alternativ datorită schimbării pernamente a polarităţii care
schimbă sensul câmpului magnetic, acestea influenţează favorabil menţinerea arcului din
punctul de vedere al sulfului.
Efectul de suflu poate fi combătut prin multiple mijloace, ca:
- locul de legătură al clemei de contact la piesă pentru aducerea curentului să fie cât mai
apropiat de arc, ceea ce se obţine fie prin folosirea contactelor mobile care urmăresc pe
11
partea opusă deplasarea arcului, fie prin aducerea curentului electric la piesă din două părţi
opuse,
- se înclină electrodul la începutul şi la sfârşitul cusăturii în sens invers suflului arcului,
- folosindu-se surse de curent alternativ şi electrozi cu înveliş gros,
- se execută în prealabil suduri discontinue sau se utilizează sudarea în trepte inverse.
În prezent, lucrările importante se execută cu electrozi cu inveliş gros care antenuează
mult suflul arcului. În anexa se arată modurile de combatere a suflului, arcului şi anume prin
înclinarea electrodului sau sudarea în trepte inverse, în cazul sudării în unghi drept a două
corniere în ANEXA.a, prin înclinarea şi schimbarea rapidă a poziţiilor de menţinere a
electrodului în colţuri, precum şi printr-o alegere corectă a locului de început de sudare în
ANEXA. b. Conform ANEXEI 5-a , se sudează pe toată lungimea cu înclinările indicate de la
un capăt la altul, sau în cazul unei lungimi mari se recurge la sudarea treptelor 1, 2, 3, etc, în
ordinea şi sensul arătat, însă la capete se va menţine înclinarea electrodului.
În ANEXA.5-b se arată modul de îmbinare a unui profil U cu o placă de capăt, cu suduri
interioare.
În cazul sudării cu electrozi neînveliţi sau la sudarea cu electrozi de cărbune, combaterea
suflului este foarte dificilă. În cazul electrozilor de cărbune se folosesc bobine magnetice
suflătoare, cu ajutorul cărora se obţine stabilitatea necesară a arcului.

CAP. 5. RECONDIŢIONAREA PIESELOR FOLOSIND

ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE CU ARC ELECTRIC, CU
ELECTROZI ÎNVELIŢI

Încărcarea prin sudare se foloseşte fie la recondiţionarea părţilor uzate ale diferitelor
piese, care se încarcă cu un material de adaos de aceeaşi calitate cu a materialului de bază,
fie la fabricarea de produse noi, la care suprafeţele părţilor active ale pieselor solicitate sânt
incărcate cu materiale speciale destinate unor condiţii grele de exploatoare ca: uzură,
eroziune, cavitaţie, coroziune, temperaturi înalte, etc. La aceste piese sudura de încărcare
diferă din punctul de vedere al compoziţiei chimice de materialul piesei, piesele astfel
obţinute se numesc piese bimetalice. Pentru încărcări la care materialul depus diferă de
materialul de bază, este folosit şi termenul de consolidare. Procedeul prezintă dezavantajul
că, la încărcare trebuie folosiţi curenţi mai reduşi, deoarece în caz contrar se obţin procente
mari de amestec cu materialul de bază, care depăşesc 20 %, astfel încât sunt întotdeauna
necesare la încărcare minimum două – trei staturi, iar productivitatea nu trebuie să
depăşească 2 kg/h, din care cauză la încărcarea suprafeţelor mari se folosesc procedee
mecanizate.
La sudarea cu arc electric cu electric cu electrozi înveliţi, suprafeţele active se încarcă
în mai multe straturi de sudură, deoarece primul strat depus aşa cum s-a arătat, este foarte
diluat de materialul de bază. Materialul depus are în general proprietăţi bune de tenacitate,
rezistând la eforturilor mecanice. Prin acest procedeu se execută de exemplu matriţele,
pansoanele, ştanţele, care mai înainte se executau integral din oţeluri aliate.
Încărcarea permite ca întregul corp să fie executat din oţel carbon şi numai suprafeţele
active de lucru să fie armate prin sudură cu caracteristici corespunzătoare, adică cu o
duritate suficient de mare, pentru a rezista solicitărilor la care sânt supuse părţile active în
timpul exploatării: de tăiere, de aşchiere, de presare şi uneori la şocuri. În acest scop
grosimea stratului încărcat trebuie să fie de cel puţin 4-6mm, în alte cazuri când presiunile cu
şocuri exercitate de către piesele bimetalice sânt mari, pentru ca piesa să reziste, grosimea
de încărcare trebuie să fie chiar mai mare de 10 -15 mm.

12
 Pentru încărcarea diferitelor piese, cum sânt: sculele de prelucrare, armăturile pieselor
de utilaje solicitate la uzură abrazivă, în ţara noastră în conformitate cu STAS 7241-69, se
fabrică mumeroase mărci de electrozi pentru încărcare, cu proprietăţi speciale.
Pentru încărcare se mai foloseşte şi electrozi inveliţi cu vergea turnată din aliaje dure,
cum sunt sormaitul, ledurite şi stelitul, de aceeaşi compoziţie şi cu aceeaşi destinaţie ca şi
materialele pentru sudarea oxiacetilinică. După sudare se folosesc tratamentele termice
descrise. La încărcarea cu aliaje dure turnate, este necesar ca piesele să fie puternic
încălzite pânâ la 600-650 grade C.
Pentru sudarea cu electrozi de încărcare, se recomandă ca piesele de încărcat să fie
preîncălzite la 300-450 grade C, în funcţie de grosimea şi de calitatea metalului de bază.
Muchiile sau suprafeţele de încărcat se pregătesc conform celor prezentate în ANEXA.6.
Oţelurile austenitice manganoase se încarcă după o preîncălzire la 1000 grade C, după
sudare întreagă piesă, se încălzeşte la 1150 grade C, apoi se căleşte în apă. Durificarea
oţelurilor austenice se produce prin acţiunea mecanică de uzură în timpul exploatării, vezi
ANEXA.
Sudarea electrică de încărcare cu electrozi înveliţi se foloseşte şi la fabricarea sculelor
aşchietoare în construcţii bimetalice, corpul sculei din oţel carbon se încarcă cu electrozi a
căror depunere formează un oţel rapid de diferite compoziţii: wolfram-crom-vanadiu, wolfram-
crom-vanadiu-molibdem. etc, şi care după încărcare şi tratamentul termic capătă o duritate
de peste 60-65 HRC. Pentru încărcare, de asemenea, este necesar să fie folosită
preîncălzirea, iar după executarea lucrării de încărcare, tratamentele termice, de recoacere,
călire, conform indicaţiilor uzinelor producătoare de electrozi.

CAP. 6. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDAREA SUB FLUX

Cele mai mari productivităţi la sudarea de încărcare a suprafeţelor se obţin prin

procedeul de sudare sub un strat de flux. Se folosesc fluxuri topite, sau fluxuri aglomerate. În
ultimul caz introducându-se şi elementele de aliere. În general durităţile ce pot fi obţinute nu
trec de 60 HRC.
Procedeul de încărcare sub flux se foloseşte la blindarea suprafeţelor mari, cum sunt
cele ale recipientelor de presiune cu pereţi groşi, la care suprafeţele interioare trebuie să
aibă proprietăţi anticorosive şi de refractare, depunerile se execută pe virole şi pe fundurile
recipientelor, înainte de asamblare.
De asemenea procedeul este folosit pe scara largă la încărcarea cilindrilor de laminare.
Deşi pentru încărcare poate fi folosită sârmă-electrod obişnuit acestui procedeu, în tehnică
se recurge la diferite variante pentru ca pătrunderea să fie cât mai redusă, iar productivitatea
cât mai mare.
Variantele procedeelor automate de încărcare prin sudare sub flux cu cele mai mari
productivităţi sunt:
1) cu arc serie, la care două sârme-electrod formează între ele un unghi, curentul de
sudare netrecând însă, prin pisă. Se folosesc sârme cu diametru de 5 mm, cu curenţi de
300-500 A şi tensiuni de 20-25 V. Prin folosirea curenţilor reduşi şi a tensiunilor joase,
pătrunderea nu trece de 1,5mm, astfel încât diluarea metalului încărcării nu este mare.
Se obţin straturi cu lăţimea chiar peste 30 mm.
2) cu două arcuri în paralel, , într-un plan perpendicular pe direcţia de sudare, cu
sârme–electrod cu diametrul de max 3,2 mm şi curenţi de sudare pânâ la 550 A (pentru
ambele sârme). Se foloseşte curent continuu şi polaritatea directă. Capului de sudare i se
pot imprima şi mişcări de oscilaţii transversale, în care caz se obţin straturi pânâ la 40 mm
lăţime.
13
 3) cu bandă-electrod, , de lăţime până la 60 mm, grosime până la 0,5 mm, folosindu-se
curentul continuu, polaritate inversă. Intensitatea curentului de sudare nu trece de 750 A. Se
obţin straturi late până la 60 mm, şi pătrunderi până la 1mm, grosimea depusă nu depăşeşte
4 mm.
Sudarea de încărcare sub flux poate fi folosită şi în alte variante:
- cu sârmă-electrod cu flux magnetic,
- cu adaos de pulbere metalică în flux,
- cu depunere prealabilă de pulbere metalică pe metal de bază.
Aceste variante sunt reprezentate în ANEXA 8 .
În ultimul timp, în construcţia de aparate, maşini şi instalaţii, pentru obţinerea suprafeţelor
rezistente la uzură, la temperaturi înalte, la coroziune, o dezvoltare largă a luat-o sudarea
mecanizată sub flux cu pulbere de metal, depusă în prealabil pe piesa de încărcat.
Metoda se remarcă prin obţinerea unui mari cantităţi de metal încărcat cu curenţi de
sudare relativ reduşi, realizându –se totodată o pătrundere redusă şi o diluare neînsemnată
a încărcăturii cu metalul de bază, precum şi o zonă influenţată termic foarte îngustă.
Se poate folosi drept sârma-electrod ţeavă sau bandă aliată sau nealiată, obţinându-se,
după topirea pulberii oţeluri aliate datorită elementelor de aliere introduse în pulberi. Metoda
poate fie aplicată şi la sudarea de încărcare a rosturilor în I, Y sau X, precum şi la sudarea
de colţ interior. Este prezentat în ANEXA 8-a.

CAP. 7. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE ÎN MEDIU DE GAZ

PROTECTOR

Procedeul de sudare WIG este folosit pentru încărcari cu metale neferoase sau aliaje
neferoase speciale, cu oţeluri înalt aliate, sau cu aliaje cu caraacteristici speciale. La sudare
se foloseşte curent alternativ, iar peste curentul de sudare se suprapune un curent de înaltă
frecvenţă, cea ce asigură stabilitatea menţinerii arcului electric. Gazul folosit este argonul.
Procedeul poate fi folosit manual sau automat, materialul de adaos poate fi sub formă de
sârmă, sau carburi sub formă de pulbere, introduse într-o ţeavă cu pereţi foarte subţiri.
Materialul de adaos este avansat manual sau automat în arc.
Procedeul MIG cu sârmă eletrod fuzibilă, faţă de procedeul WIG are o productivitate
cu mult mai mare. La încărcare însă prezintă dezavantajul că primul strat se amestecă în
mare proporţie cu metalul de bază, ceea ce diluază metalul de încărcare. Se foloseşte curent
continuu, polaritate inversă.
Gazele de protecţie pot fi:
- argon cu adaos redus de oxigen pentru oţeluri,
- amestec de azot cu hidrogen pentru oţeluri înalţ aliate,
- argon cu heliu pentru cupru.
Sârma –electrod folosită este în general plină. Se obţin durităţi în general până la 60 HRC.
Pentru obţinerea de productivităţi mărite, se foloseşte şi o sârmă suplimentară, care însă nu
este sub curent, ci este antrenată în baia de sudură sub arcul electric.
Sârma introdusă suplimentar poate fi de diametru mai mare faţă de sârma-electrod, de
exemplu cu diametrul de 2,4 mm sau 1,6 mm în care caz productivitate poate fi mult mărită.
Se obţin pătrunderi până la 0,5 mm şi grosimi de încărcare până la 4 mm.
Prin imprimarea de oscilaţii transversale se pot obţine şi straturi late până la 35 mm. Jetul
de plasmă este de asemenea folosit la lucrări de încărcare cu metale dure, metale greu
fuzibile. Procedeul se remarcă prin aceea că pot fi încărcate straturi foarte subţiri cu
grosimea de 0,2 mm, ceea ce este foarte important când se lucrează cu materiale deficitare

14
sau când este necesar ca primul strat subţire depus, să conţină în amestec un procent foarte
redus din materialul de bază.
La fel ca şi pentru sudare şi la încărcare se folosesc două surse de curent:
- prima, care împreună cu un generator de înaltă frecvenţă serveşte la amorsarea şi
menţinerea arcului de plasmă-pilot,
- a doua, legată la electrodul de wolfram şi piesa de încărcat, care transferă jetul de plasmă
produs de prima sursă şi reglează încălzirea piesei, adică pătrunderea în materialul de
încărcat.
Gazul plasmagen argon, necesar protecţiei electrodului de wolfram şi formării arcului-pilot
este debitat cu circa 2 l/min. Gazul purtător al pulberii, format din argon, heliu sau amestec
de argon cu 5-10 % hidrogen, este debitat cu 5-10 l/min, iar gazul protector exterior, de
acceaşi natură cu gazul purtător de pulbere este debitat cu 10-15 l/min.
Unele arzătoare sânt prevăzute cu dispozitive de pendulare, ceea ce permite obţinerea de
straturi cu lăţimi până la 25 mm. Se pot depune pulberi din metale dure din oţeluri austenitice
crom-nichel. Curenţii de sudare pentru arcul-pilot sânt cuprinşi între 60 - 80 A, iar pentru
arcul transferat între 80 - 120 A. Vitezele de încărcare sânt de 3m/h.
Procedeul este prezentat în ANEXA . 9-b .

CAP. 8. NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII LA

LUCRĂRILE DE ÎNCĂRCARE PRIN SUDARE CU ARC ELECTRIC

Măsuri de tehnica securităţii munci în scopul protecţiei împortanţa accidentelor:

- temperatura în înteriorul atelierului trebuie să fie optimă pentru desfăşurarea activităţii
- curăţarea aerului de gaze, praf, aburi prin ventilaţie
- ateriele de reparaţii şi întreţinere trebuie să fie bine iluminate, atât ziua cât şi noaptea,
- protejarea instalaţilor electrice impotriva electrocutării şi legarea aparatelor ţi instalaţilor
la pământ,
- verificarea inainte de utilizare a aparatelor de sudat,
- respectarea regulilor prescrise pentru personalul de lucru, mască de protecţie, mănuşi,
şorţ, jambier,
- verificarea stării aparatelor şi dispozitivelor folosite.
Pentru îmbunătăţirea condiţilor de muncă şi înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente
de muncă şi trebuie o serie de măsuri, sarcini ce revin atăt conducătorului locului de muncă
dar şi lucrărilor:
- asigurarea iluminatului, încălzirii şi ventilaţiei în atelier
- să fie asigurată la pământ şi la nul a tuturor maşinilor acţionate electric
- maşinile să fie echipate cu ecran de protecţie comform normelor de protecţie a muncii
- atelierele să fie echipate în locuri vizibile cu mijloace de combatere a incendiilor
- muncitori sa poarte echipament bine ajustat pe corp cu mânecile incheiate
- se va verifica inaintea lucrului daca atmosfera nu este incărcată cu vapori de benzină
sau alte gaze inflamabile sau toxice
- la terminarea lucrului se deconectează legăturile electrice de la prize, maşinile vor fi
oprite,sculele se vor aşeza la locul lor iar materialele şi piesele vor fi aşezate în locurile
indicate.
- ciocanele trebuie să aide cozi din lemn de exenţă tere, fără noduri sau crăpături, este
interzis lucru cu ciocane, nicovale care au fisuri, ştirburi, spărturi sau deformări în formă de
floare.

15
ANEXA. 1.Etapele uzării ANEXA.2. Formarea microsudurilor la
suprafeţele metalice în contact

16
 ANEXA. 3.

ANEXA. 4. Schema sudurii arcului electric

17
 ANEXA. 5.a. Sudarea spre stânga

ANEXA. 5.b. Sudarea spre dreapta

ANEXA. 6. Sudarea electrică de încărcare

18
 ANEXA. 8. Sudarea automată sub strat de flux
1, Sârma electrod 5, contact de ghidare
2, capul automat 6, rezervorul de flux
3,tamburul 7,piesă de îmbinat
4,rolele 8, fluxul

19
 ANEXA. 9.a. Procedeul de sudare WIG

ANEXA. 9. b. Procedeul MIG

20
1.Derulator; 5.Gaz de protecţie;
2.Role de împingere; 6.Metal de bază;
3.Sârma electrod; 7,8.Conductoare
4.Arzător

21