1

ASCHIERE
1.Definitie
1. Sistemul tehnologic de prelucrare prin aschiere.
Complexitatea sistemului tehnologic de aschiere depinde de gradul de
complexitate a formei geometrice a piesei, de clasa de
precizie dimensionala si de marimea rugozitatii suprafetelor generate care,
la randul lor, depind de felul solicitarilor mecanice, de rolul functional si de
conditiile de lucru.Orice sistem tehnologic de aschiere trebuie sa
indeplineasca urmatoarele conditii:
1.1 Sa contina in structura sa un sistem de actionare mecanic, hidraulic sau
electric, capabil sa asigure cinematica corespunzatoare generarii formei
geometrice a piesei prelucrate si sa dezvolte o putere suficient de mare
pentru intretinerea procesului de aschiere;
1.2 Sa fie prevazut cu dispozitive corespunzatoare, care sa asigure
orientarea si stabilitatea fixarii semifabricatului in raport cu celelalte
elemente ale sistemului tehnologic;
1.3 Sa posede buna stabilitate dinamica si un grad ridicat de precizie de
prelucrare;
1.4 Semifabricatele trebuie sa aiba forme geometrice si dimensiuni cat mai
apropiate de cele ale piesei finite;
1.5 Sculele aschietoare sa prezinte geometria si proprietatile fizico-
mecanice corespunzatoare tipului de piesa supusa prelucrarii;
1.6 Sistemul tehnologic de aschiere trebuie sa fie prevazut cu mijloace
adecvate de masurare si de control, capabile sa permita citirea cat mai
exacta a marimilor supuse masurarii;
1.7 Sistemul tehnologic de aschiere trebuie sa fie dotat cu mijloace adecvate
de comanda manuala, automata sau asistata pe calculator, caracterizata
prin comoditate in manuire si siguranta in exploatare;
1.8 Sistemele de pozitionare si fixare a sculelor aschietoare sa fie
caracterizate printr-un grad ridicat de rigiditate si stabilit.

2. Structura procesului tehnologic de aschiere
Dintre toate procesele tehnologice, cel de prelucrare prin aschiere este
cel mai complex. El se imparte in: operatii, asezari, pozitii, faze, treceri,
manuiri si miscari.
3

2.1 Operatia tehnologica este partea procesului tehnologic constand din
transformarea directa, cantitativa si calitativa a obiectului muncii intr-un
produs finit sau semifabricat, cu anumite caracteristici masurabile, realizat
cu ajutorul unor mijloace manuale sau cu un anumit utilaj. In cadrul unei
operatii (ce se caracterizeaza prin continuitate) raman neschimbate: piesa
sau piesele ce se prelucreaza, utilajul sau locul de munca, muncitorul sau
echipa ce o executa. In functie de specificul procesului tehnolgic, operatia se
imparte in asezari sau pozitii (functie de utilajul folosit).
2.2 Asezarea este o parte a operatiei care se excuta la o singura fixare a
piesei sau a ansamblului in dispozitivul sau pe masina folosita la operatia
considerata.
2.3 Pozitia este o parte a operatiei in cursul careia orientarea piesei ramane
neschimbata in raport cu masina-unealta. In cazul prelucrarii pe pozitii in
cadrul unei operatii, piesa se fixeaza o singura data. Prelucrarea pe pozitii
are loc la masina-unealta la care piesele (sau sculele) se fixeaza intr-un
dispozitiv rotativ care asigura schimbarea orientarii pieselor sau sculelor fata
de masina in cursul operatiei. Inlocuirea asezarilor cu pozitii scurteaza timpul
de prelucrare si constitue un element de progres in organizarea proceselor
tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor. O astfel de structura a
operatiei se aplica la prelucrarea pieselor la masini semiautomate si
automate.
2.4 Faza este o parte a operatiei, care se realizeaza in cadrul unei asezari
sau pozitii si se caracterizeaza prin utilizarea acelorasi unelte de munca si
aceluiasi regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singura transformare
tehnologica. Prelucrarile mecanice pot fi realizate folosind faze simple, cand
se prelucreaza o singura suprafata cu o singura scula, sau faze compuse,
cand se prelucreaza simultan mai multe suprafete.
2.5 Invariabilitatea parametrilor regimului tehnologic la masinile-unelte
trebuie inteleasa in sensul ca muncitorul nu intervine asupra organelor de
conducere ale masinii si nu schimba vitezele si avansurile. Regimul de lucru
in cursul unei faze poate fi insa modificat de un sistem cu actionare
automata. Folosirea fazelor compuse scurteaza timpul de prelucrare al
piesei. Ele sunt folosite la strungurile revolver, la masinile semiautomate si
automate.
2.6Trecerea este o parte a fazei caracterizata prin invariabilitatea pozitiei
reciproce a sculei si suprafetei ce se prelucreaza si a regimului de lucru al
masinii; in timpul unei singure treceri se indeparteza un singur strat de metal.
O faza poate fi formata din mai multe treceri care se succed una dupa

alta. Numarul de treceri poate fi redus prin alegerea corespunzatoare a
semifabricatului, prin stabilirea rationala a adaosurilor intre faze etc.
3

2.8Manuirea consta dintr-un grup de miscari ale unui executant,
determinate de un scop bine definit.
Miscarea este cel mai simplu element, masurabil in timp, al activitatii
unui executant. Studiul manuirilor si miscarilor prezinta importanta la analiza
proceselor tehnologice in vederea cresterii productivitatii muncii si la
normarea tehnica.
1.1.3. Semifabricate
Pentru procedeele de prelucrare prin aschiere, piesa initiala, delimitata
in spatiu de suprafetele initiale care se afla intr-o anumita combinatie,
poarta numele de semifabricat. Semifabricatele destinate prelucrarilor prin
aschiere pot fi obtinute prin toate grupele de procedee tehnologice frecvent
folosite: turnare, deformare plastica si sudare.
Suprafata semifabricatului, adica suprafata piesei inainte de
prelucrare, poarta denumirea de suprafata initiala, iar cea obtinuta dupa
prelucrare se numeste suprafata finala sau suprafata prelucrata. Suprafata
piesei care se afla in contact cu taisul sculei in timpul prelucrarii sau urma
lasata pe piesa de catre muchia aschietoare a sculei, intr-un ciclu de
prelucrare, poarta denumirea de suprafata de aschiere (fig. 1.2).

Fig. 1.2. Suprafetele piesei:
a - la stunjirea frontala; b - la rabotare.

3

Fig. 1.3. Semifabricatul si piesa finita:
1, 2, 3, 4, 5 - suprafete prelucrate;
6, 7, 8 - suprafete initiale;
9 - adaos de prelucrare.
Stratul de material cuprins intre suprafeta initiala si suprafata
prelucrata (fig. 1.3) se numeste adaos de prelucrare.
Forma semifabricatului si marimea adaosului de prelucare depind de:
natura materialului, procedeul tehnologic de obtinere, dimensiunile,
greutatea si complexitatea formei piesei finite, precizia dimensionala si a
pozitiei relative a suprafetelor, rugozitatea si caracterul productiei de
realizare a piesei finite (individuala, serie mica, mijlocie, de masa). Pentru
exemplificare, in figura 1.4 sunt prezentate modalitatile de obtinere a unui
arbore pornind de la diferite tipuri de semifabricat, marimea adaosului de
prelucrare diferind substantial.

Fig. 1.4. Adaosuri de prelucrare:
a - la obtinerea piesei prin aschiere din semifabricat bara;
b - la obtinerea piesei prin turnare sau matritare; c - piesa finita.
1.1.4. Cinematica aschierii
La toate procedeele clasice de prelucrare prin aschiere, prelucarea se
bazeaza pe existenta unei miscari relative intre scula si semifabricat,
numita miscare de aschiere.Aceasta miscare se executa cu viteza de
aschiere v
e
(fig.1.5).
Miscarea de aschiere este, in general, o miscarea rezultanta, care ia
nastere prin compunerea unor miscari absolute rectilinii, de rotatie, sau
3

dupa o curba oarecare, pe care le executa scula si piesa in timpul aschierii.
Miscarile absolute executate de catre scula si piesa in procesul de aschiere
se pot grupa in urmatoarele categorii: miscari principale si miscari de avans
(secundare ).
Miscarea principala de aschiere este acea componenta a miscarii de
aschiere care determina desprindrea aschiilor la un ciclu de prelucrare, adica
la o rotatie sau la o cursa a piesei sau a sculei. Miscarea principala de
aschiere se executa cu o anumita viteza (viteza principala de aschiere) v
c
, de
catre scula sau de catre piesa.
Miscarea de avans este acea componenta a miscarii de aschiere prin
care se aduc noi straturi de material in fata taisului sculei. Miscarea
de avans se poate efectua continuu si simultan cu miscarea principala
(fig.1.5,a,b,c) sau intermitent si alternand cu aceasta (fig.1.5,d). Miscarea
de avans se executa cu o viteza de avans v
f
. De asemenea, orice miscare de
avans poate fi o miscare simpla (fig.1.5) sau o rezultanta a doua sau trei
miscari de avans simple (fig.1.6).

Fig. 1.5. Miscarile caracteristice:
a - la strunjire; b - la burghiere; c - la frezare; d - la rabotare;
n(v
c
) - miscarea principala; f
l
, f
t
- miscari de avans.
Directia instantanee a miscarii de avans este denumita, in
continuare, directie de avans, iar directia instantanee a miscarii
3

principale, directie principala. Planul determinat de directia principala si de
directia de avans este planul de lucru P
f
.
In functie de directia miscarii de avans in raport cu semifabricatul se
disting urmatoarele miscari de avans: longitudinal, transversal, circular sau
tangential.
Avansul (notat cu f conform ISO 3002/3) reprezinta marimea
deplasarii pe directia de avans efectuata in timpul unui ciclu al miscarii
principale (rotatie, cursa dubla etc.) sau in timpul unei fractiuni din acest
ciclu.
In afara de miscarile principala si de avans, la diferitele procedee de
prelucrare prin aschiere mai intervine si o alta categorie de miscari numite
miscari de reglare.
Miscarea de reglare M
r
(fig. 1.5) este acea miscare prin care se asigura
o anumita adancime (grosime) a stratului de material indepartat. Ea se
numeste si miscare de potrivire sau de pozitionare deoarece aduce scula in
pozitia care asigura prelucrarea semifabricatului la o anumita cota. Aceasta
miscare se efectueaza o singura data la inceputul prelucrarii sau dupa fiecare
trecere, atunci cand grosimea stratului de material ce urmeaza a fi
indepartat este mare si nu se poate indeparta la o singura trecere.

Fig. 1.6. Compunerea miscarilor de avans.
In functie de felul miscarilor absolute executate de catre scula si piesa,
de directiile in care sunt executate si de tipul sculelor aschietoare utilizate
se disting diferite procedee de prelucrare prin aschiere (tab.1.1).

Tabelul 1.1. Cinematica si definitia principalelor procedee
de prelucrare prin aschiere
Nr
crt
Denumirea
procedeului Definitie Schema de aschiere
3

Nr
crt
Denumirea
procedeului Definitie Schema de aschiere
1 Strunjire Prelucrarea prin aschiere, executata
cu cutitul de strung, la care
semifabricatul efectueaza miscarea
princi- pala de rotatie I, iar scula
efectueaza miscari de avans
rectilinii sau curbiliniiII. Uneori
strunjirea se executa cu o scula in
miscare de rotatie, semifabricatul
rama -nand imobil.

2 Burghiere
(gaurire cu
burghiul)
Prelucrarea prin aschiere, executata
cu burghiul, la care in general
semifabrica-tul ramane imobil, iar
scula efectueaza miscarea princi-
pala de rotatie I si de avansII, sau la
care semifabricatul se roteste, iar
scula efectu-
eaza numai miscare de avans.

3 Frezare Prelucrarea prin aschiere executata
cu scula numita freza, care
efectueaza miscarea principala de
rotatie I, miscarile de avansII putand
fi efectuate de catre semifabricat sau
scula.

4 Rabotare Prelucarea prin aschiere, executata
cu cutitul de rabotat, la care
miscarea principala I, rectilinie
alter- nativa intr-un plan orizontal,
se efectueaza astfel:
- de catre semifabricat (fig.
a) scula efectuand miscarea
intermitenta de avans II, la
masina de rabotat cu masa
mobila (raboteza);
- de catre scula (fig. b),
semifabricatul efectuind numai
miscarea de avans II, la masina
de rabotat cu cutit mobil
(seping);
- de catre scula, care efectueaza
atat miscarea principala cat si
miscarea de avans la masini de
rabotat muchii


3

Nr
crt
Denumirea
procedeului Definitie Schema de aschiere
5 Mortezare Prelucrarea prin aschiere la care
miscarea principala I, rectilinie
alternativa intr-un plan vertical se
efectueaza de catre scula (cutit), iar
miscarea de avans II, de catre
semifabricat.

6 Rectificare Prelucrea prin aschiere, executate cu
corpuri abra- zive la care scula
(corpul abraziv) executa miscarea
principala de rotatie I, eventual si
miscarile de avans, iar
semifabricatul numai miscarile de
avans sau ramane imobil.

7 Brosare Prelucrarea prin aschiere, executata
cu scula numita brosa care, de
regula, executa la o singura trecere o
miscare rectilinie, de rotatie sau
elicoidala (in functie de forma
suprafetei prelucrate),
semifabricatul ramanand in general
imobil.
I


Observatie : I - miscarea principala de aschiere; II, III . - miscari de avans.

1.1.5. Scula aschietoare
Una din conditiile necesare realizarii procesului de aschiere consta in existenta unor scule
aschietoare (cutite, burghie, freze, alezoare, discuri abrazive s.a.) caracterizate printr-o geometrie si
proprietati fizico-mecanice corespunzatoare.
A. Geometria constructiva a sculelor aschietoare
Utilitatea sculelor aschietoare consta in participarea acestora la
procesul de generare a suprafetelor unei piese, prin indepartarea simultana
sau succesiva a straturilor de material ce alcatuiesc adaosul de prelucrare.
Marea varietate a procedeelor de prelucrare prin aschiere presupune
existenta unor scule aschietoare de constructii diferite, dar a caror parte
activa contine, principial, aceleasi elemente geometrice .
In general, o scula aschietoare se compune din 3 parti distincte (fig.1.7): partea activa, de
aschiere 1; corpul sculei 2; partea de fixare sau de prindere 3.
Partea activa a sculei este acea parte care contribuie la formarea aschiei ca urmare a miscarii
relative intre scula si piesa de prelucrat, participand in mod direct la desprinderea aschiei, la
generarea suprafetei prelucrate, la indepartarea, la dirijarea si la evacuarea aschiei si, in anumite
cazuri, la ghidarea sculei in procesul de aschiere.
3


Fig.1.7. Partile componente ale sculei:
1 - partea activa; 2 - corpul; 3 - partea de fixare.
Datorita analogiei care se poate stabilii intre partea activa a oricarei
scule aschietoare si partea activa a cutitului simplu (cutitul de strung), in
cele ce urmeaza exemplificarile se vor face, in special, pentru acesta din
urma. Aceasta particularizare nu modifica caracterul de generalitate pentru
definitiile prezentate.
Partea activa a unui cutit simplu (conform ISO 3002/1) este compusa
din urmatoarele elemente (fig.1.8):
- fata de degajare , care

exercita forta de aschiere asupra
stratului de aschiere si pe care aluneca aschia detasata;
- fata de asezare principala

(in contact cu suprafata de aschiere,
de-a lungul muchiei aschietoare principale) si fata de asezarea
secundara (in contact cu suprafata prelucrata, de-a lungul muchiei de
aschiere principale);
- muchia principala de aschiere (s), reprezentand linia de intersectie a
fetei de degajare cu fata de asezare principala;
- muchia secundara de aschiere (s), este linia de intersectie a fetei de
degajare cu fata de asezare secundara;
3


Fig. 1.8. Partile componente ale zonei active a cutitului simplu.
- taisul sculei aschietoare (S
0
), este unghiul diedru solid format in jurul
unei muchii de suprafata de degajare si, respectiv, de suprafetele de
asezare;
- virful taisului V este unghiul triedru format de fata de degajare si cele
doua fete de asezare;
- fateta de degajare
,
fateta de asezare principala si fateta de
asezare secundara sunt tesiturile executate in apropierea muchiilor
corespunzatoare, avand alte unghiuri decat fetele respective;
- raza de rotunjire r
,
sau raza varfului, este raza cercului de racordare
a doua muchii aschietoare vecine;
- raza de ascutire r
,
sau raza de bontire, este raza cercului de
racordare dintre urmele fetelor de degajare si de asezare, intr-un plan de
sectionare perpendicular pe muchie;
- taisul principal S si respectiv secundar S sunt taisurile
corespunzatoare muchiilor respective.
La sculele complexe (freze profilate, brose, alezoare), pe langa elementele de baza prezentate,
mai apar o serie de elemente: canale pentru inglobarea si evacuarea aschiilor, fragmentatoare de
aschii, canale pentru conducerea lichidelor de aschiere (de racire-ungere), fatete si taisuri auxiliare
(fig.1.9.)
3


Fig. 1.9. Elementele componente ale unei freze cu doua taisuri.
Partea activa
a sculelor aschietoare este realizata fie direct pe corpul sculei, fie
asamblata demontabil ori nedemontabil pe acesta.
Pentru pozitionarea si fixarea sculei in dispozitivele de prindere ale
masinii-unelte, pe un arbore sau dorn port-scula, aceasta prezinta o parte de
pozitionare-fixare sub forma de coada (paralelipipedica, cilindrica, conica)
sau de alezaj.
Pentru definirea parametrilor geometrici ai unei scule care
sa corespunda unor necesitati functionale trebuie stabilit mai intai un sistem
de referinta. In general se utilizeaza trei sisteme de referinta pentru a defini
si a determina unghiurile sculei:
- sistemul de referinta constructiv, care determina
unghiurile constructive ale sculei, obtinute prin ascutire;
- sistemul de referinta functional (efectiv), care determina unghiurile
efective obtinute in cursul procesului de aschiere;
- sistemul de referinta cinematic, care leaga sistemul de referinta
constructiv de cel efectiv si impreuna definesc orientarile relative ale
miscarilor sculei aschietoare, in raport cu piesa de prelucrat.
In cele ce urmeaza va fi prezentat numai sistemul de referinta
constructiv.
Sistemul de referinta constructiv defineste asezarea sculei in vederea
prelucrarii si reascutirii, valorile parametrilor unghiulari determinand forma
partii active a sculei, realizata prin ascutire. Sistemul de referinta constructiv
(fig.1.10) este format, in principal, din:
- planul de baza constructiv (P
r
)- planul care trece prin punctul de
aschiere considerat pe muchia aschietoare, perpendicular pe directia miscarii
principale; el este paralel cu o suprafata de bazare ce cuprinde cele doua
miscari de avans, la sculele fara axa de rotatie, iar la sculele cu axa de
rotatie este planul care trece prin punctul considerat pe muchia aschietoare
si axa de rotatie a sculei;
- planul muchiei aschietoare constructiv (P
T
) - planul care trece prin
muchia aschietoare tangent la suprafata de aschiere si este perpendicular pe
planul de baza constructiv;
3

- planul de masurare constructiv (P
o
) - planul perpendicular pe cele
doua plane definite mai sus.

Fig. 1.10. Sistemul de referinta constructiv.
Acest sistem de referinta contine si alte plane, necesare pentru
executia si ascutirea sculelor, precum planul de lucru P
f
, planul posterior P
p
,
planul normal pe muchia aschietoare P
n
s.a.
In raport cu sistemul de referinta constructiv se definesc unghiurile pe
care le au suprafetele si muchiile partii active ale sculelor aschietoare.
Unghiuri au notatiile generale prezentate in continuare, dar primesc si un
indice inferior corespunzator planului in care se masoara acestea. Cele mai
utilizate unghiuri sunt urmatoarele:
- unghiul de asezare constructiv (principal o si secundar o) este
unghiul format de planul muchiei aschietoare si fetele de asezare
corespunzatoare;
- unghiul de degajare constructiv (principal si secundar ) este
unghiul format de planul fetei de degajare si planul de baza constructiv;
- unghiul de ascutire constructiv (principal | si secundar |) este
unghiul format de planul tangent la fata de degajare si planul tangent la fata
de asezare respectiva, intr-un punct dat al muchiei aschietoare;
3


Fig. 1.11. Geometria cutitului de strung:
o ,o - unghiul de asezare principal, respectiv secundar; ,- unghiul de degajare
principal respectiv secundar; ,- unghiul de ascutire principal, respectiv
secundar; k
r
,k
r
- unghiul de atac principal, respectiv secundar;
T
- unghiul de inclinare
al taisului;
r
- unghiul la virf al cutitului.
- unghiul de inclinare al taisului
T
este unghiul format de muchia
aschietoare si planul de baza, masurat in planul muchiei aschietoare;
- unghiul de varf c
r
este unghiul format de planele tangente la muchiile
principala si respectiv secundara de aschiere;
- unghiul de atac constructiv (principal k
r
si secundar k
r
) este unghiul
format de directia proiectiei taisului principal, respectiv secundar, pe planul
de baza, cu directia avansului (planul de lucru).
Relatiile matematice ce se stabilesc intre unghiurile care se
masoara in planul de baza constructiv si respectiv in planul de masurare
constructiv sunt:
3

k
r
+
r
+ k
r
= 180 (1.1)
o + | = 90 (1.2)
.
1.1.6. Parametrii aschiei

In timpul prelucrarii semifabricatului, adaosul de material este detasat
de pe suprafetele piesei sub forma de aschii. Valorile care definesc marimea
aschiei sunt cunoscute sub denumirea de parametrii aschiei.
Dimensiunile aschiei detasate difera de dimensiunile aschiei
nedetasate. Dimensiunile aschiei nedetasate se indica in planul normal pe
viteza principala de aschiere (fig. 1.12).

Fig. 1.12. Parametrii aschiei nedetasate.
Dimensiunile aschiei nedetasate pot fi exprimate prin:
- parametrii geometrici (h
D
- grosimea nominala a aschiei; b
D
- latimea
nominala a aschiei; l - lungimea nominala a aschiei);
- parametrii tehnologici (avansul f; adancimea de aschiere a
p
).
Grosimea nominala a aschiei h
D
reprezinta distanta dintre doua pozitii
succesive ale suprafetei de aschiere, masurata perpendicular pe suprafata de
aschiere, la un ciclu al miscarii principale (o rotatie sau o cursa dubla).
Latimea nominala a aschiei b
D
reprezinta dimensiunea aschiei in
contact cu taisul principal, masurata pe acesta.
Lungimea nominala a aschiei l reprezinta lungimea drumului parcurs
de taisul principal, masurata pe acesta.
3

Avansul f reprezinta deplasarea sculei in timpul unui ciclu de lucru in
directia miscarii de avans.
Adancimea de aschiere a
p
este distanta intre suprafata initiala si cea
finala, masurata intr-o directie normala pe planul de lucru. Ea reprezinta
lungimea taisului principal, aflata in contact cu piesa, masurata
perpendicular pe planul de lucru (P
f
).

Fig. 1.13. Dimensiunile aschiei nedetasate si ale aschiei detasate.
Dimensiunile aschiei detasate difera de dimensiunile nominale ale
aschiei nedetasate datorita faptului ca, in timpul formarii, aschia sufera
anumite deformatii.
Dupa prelucrare, lungimea aschiei detasate (l
1
) este mai mica decat
lungimea aschiei nedetasate (l), iar grosimea (h
D1
) si latimea aschiei
detasate (b
D1
) sunt mai mari decat grosimea (h
D
) si latimea aschiei
nedetasate (b
D
), asa cum reiese din figura 1.13.
Rapoartele dintre dimensiunile corespunzatoare aschiei in cele doua
ipostaze definesc coeficientii de tasare ai aschiei, dupa cum urmeaza:
- coeficientul de contractie a aschiei
k
l
= l / l
1
= 1,5 .4,0 ; (1.3)
- coeficientul de ingrosare a aschiei
k
hD
= h
D1
/ h
D
= 1,5.4,0 ; (1.4)
- coeficientul de latire a aschiei
k
bD
= b
D1
/ b
D
= 1,0.1,2 . (1.5)
3

Deoarece volumul aschiei nominale nedetasate este egal cu cel al
aschiei detasate (l h
D
b
D
= l
1
b
D1
h
D1
), intre coeficienti de tasare se
stabileste relatia

k
l
= k
hD
k
bD.
(1.6)
Marimea coeficientului de tasare depinde de marca materialului
prelucrat, de proprietatile mecanice ale sculei aschietoare, de parametrii
geometrici ai partii active, de regimul de aschiere, de cantitatea de caldura
dezvoltata prin aschiere, de calitatea fluidului de ungere si racire, de gradul
de uzura a sculei aschietoare etc., si se determina de obicei pe cale
experimentala.

Fig. 1.14. Aschii directe.

Fig. 1.15. Aschii indirecte.
La prelucrarile prin aschiere (strunjire, rabotare, mortezare, frezare,
gaurire) se obtin urmatoarele forme geometrice de aschii (in functie de
geometria partii active a sculei aschietoare si de parametrii regimului de
aschiere):
- aschii directe (fig 1.15), obtinute la aschierea cu scule la care r
c
=
0; 0< k
r
<t/2 si a
p
> f ;
- aschii indirecte (fig 1.16), obtinute la aschierea cu scule la care r
c
=
0; 0< k
r
<t/2 si a
p
< f ;
3

- aschii avand in sectiune transversala forma unei virgule, obtinute in
special la prelucrari de finisare (cu scule la care r
c
= 0 si r
c
> a
p
;
0< k
r
< t/2 si a
p
> f, fig. 1.16,a)

Fig. 1.16. Alte forme de aschii.
- aschii compuse (fig. 1.16,b), obtinute la aschierea cu scule la
care r
c
= 0 si r
c
<a
p
; 0< k
r
< t/2 si a
p
> f (corespunzator prelucrarilor de
degrosare si de semifinisare, executate cu scule aschietoare avand taisul
format dintr-o sectiune rectilinie si una curbilinie in zona varfului).
1.2. Fizica procesului de aschiere
1.2.1. Procesul formarii aschiei
La baza procesului de formare a aschiei stau deformatiile elastice si
plastice care se produc in materialul supus actiunii taisului sculei. In final,
are loc distrugerea coeziunii dintre stratul de aschiat si materialul de baza al
piesei si separarea aschiei. Viteza de deformare la aschiere este de ordinul
zecilor si sutelor de metri pe minut, temperatura din zona de aschiere este
foarte ridicata si variabila, iar gradul de deformare este mare. In plus, apar
factori legati de scula, de regimul de aschiere si de folosirea lichidelor de
racire-ungere, care influenteaza gradul de deformare plastica. Frecarea
interioara si exterioara dintre aschie, scula si suprafata prelucrata este
deosebita de frecarea obisnuita, complicand si mai mult fenomenele care au
loc in timpul aschierii.
In cazul cel mai simplu, procesul de aschiere poate
fi reprezentat ca in figura 1.17, unde sculei i se imprima de catre
masina-unealta o forta F.
Daca stratul de aschiere, de grosime h
D
, se considera separat de restul
materialului printr-o taietura OO' (fig.1.17,a), atunci actiunea sculei poate fi
asimilata cu actiunea unui poanson care ar actiona cu aceeasi forta F asupra
unei epruvete prismatice (fig.1.17,b), solicitand-o la compresiune. In fiecare
element de volum din masa epruvetei, sub actiunea fortei F, iau nastere
tensiuni normale principale si tensiuni tangentiale maxime, avand directii
inclinate la 45s fata de directia tensiunilor normale (fig.1.17,b). Intr-o prima
3

etapa epruveta se deformeaza elastic. In momentul in care se depaseste
limita elastica a materialului epruvetei, incep sa se produca deformatii
plastice (alunecarea relativa a elementelor de suprafata de-a lungul liniilor
de alunecare). Cand materialul epruvetei si-a epuizat capacitatea de
deformare, se produce ruperea in zonele in care tensiunile principale au
devenit maxime (la 45s fata de directia de actionare a fortei).

2


M'

3


Fig. 1.17. Deformarea materialului aschiat.
Pornind de la cel mai simplu proces de aschiere, rabotarea ortogonala,
I.A. Time a propus urmatoarea ipoteza de formare a aschiei (fig.1.17,c). Sub
actiunea unei forte exterioare F, generata de masina-unealta, materialul din
fata suprafetei de degajare a sculei este deformat elastic, apoi plastic si
transformat in aschii in limitele unui unghi diedru , format de planul dupa
care are loc forfecarea materialului prelucrat si planul fetei de degajare. Fata
de solicitarile care apar la comprimarea unei epruvete prismatice, cu eforturi
unitare normale si tangentiale t maxime dupa o directie care formeaza un
unghi de 45 cu directia de actiune a fortei F, in cazul aschierii intervin
fortele de coeziune interna care leaga materialul de aschiat de restul
materialului piesei. Deformatia stratului care se transforma in aschie are loc
in conditii mai dificile, iar liniile de alunecare (dupa directia MM', formand
unghiul
2
, fig. 1.17,c) se vor curba catre suprafata libera a stratuluiAC.
Daca eforturile unitare tangentiale maxime depasesc o anumita valoare, are
loc detasarea stratului de aschiere dupa un plan care reprezinta
infasuratoarea liniilor de alunecare si care a fost numit plan de
forfecare. Unghiul dintre directia miscarii principale si linia AM -urma
planului de forfecare- se numeste unghi de forfecare (notat cu
1
) si are
valori mai mici de 45.
Forma aschiei reprezinta un indicator sigur al conditiilor de aschiere, aratand
gradul de deformare plastica suferit de stratul de material detasat. Forma aschiei depinde
de: natura materialului prelucrat, geometria sculei, regimul de aschiere etc. Se deosebesc
aschii de rupere si aschii de deformare plastica (fig. 1.22).
3


Fig. 1.22. Tipuri de aschii la prelucrarea metalelor:
1-aschii de rupere; 2, 3, 4 - aschii de deformare plastica
Aschiile de rupere sunt caracteristice materialelor de prelucrat casante
si apar cand raportul /t este supraunitar ( fiind efortul unitar normal iar
t efortul tangential din stratul de aschiere care apar sub actiunea sculei).
Ruperea elementului de aschie are loc, la inceput, dupa o directie aproape
paralela cu directia principala, urmand desprinderea printr-o rupere fragila,
dupa o directie care deviaza brusc spre exterior (fig.1.22, 1).
Aschiile de deformare plastica apar la prelucrarea materialelor plastice
si cand in stratul de aschiere raportul /t este subunitar. Energia necesara
detasarii aschiei de deformare plastica este mai mare decat energia detasarii
aschiei de rupere. Aschiile de deformare plastica difera intre ele prin
marimea gradului de deformatie. In ordine descrescatoare a gradului de
deformatie se deosebesc:
- aschii in grupe de elemente (fig.1.22, 2), cu legatura slaba intre
grupele de elemente si cu legatura vizibila intre elementele aceluiasi grup.
Avand deformatii mari la detasare, procesul de aschiere nu este
corespunzator din punct de vedere energetic;
- aschii in trepte, cu legatura relativ puternica intre grupele de
elemente constitutive si cu deformatii plastice mai reduse (fig.1.22, 3);
- aschii continue (de curgere), sub forma de benzi, obtinute prin
alunecarea elementelor de aschie continuu in planul de forfecare, cu
un consum de energie minim (fig.1.22, 4).
Forma definitiva a aschiei apare pe fata de degajare, la o anumita distanta de tais si nu in fata
taisului sculei, deoarece se produc deformatii si la contactul aschiei cu aceasta suprafata. S-a stabilit
ca, in toate cazurile, in zona taisului se formeaza numai aschii de curgere, iar fenomenele si
deformatiile produse pe fata de degajare a sculei determina aparitia tuturor celorlalte tipuri de aschii.
1.2.2. Fenomene plastice secundare
Stratul ecruisat
Procesul de aschiere este insotit si de fenomene legate de contactul
dintre fata de asezare a sculei si suprafata prelucrata. Stratul de baza de sub
suprafata prelucrata isi modifica proprietatile fizico-mecanice. Dupa forma
zonei de deformatii la aschiere (fig.1.18,a,b) rezulta ca deformatiile, care se
propaga in fata varfului sculei dupa limita inferioara OA, coboara sub nivelul
suprafetei prelucrate cu distanta h, fapt evidentiat prin masurarea
3

microduritatii si prin examenul metalografic. Experimental s-a dovedit ca
adancimea deformatiilor remanente h depinde in special de raza de ascutire

a taisului, de grosimea aschiei nedetasate h

D
si de unghiul de degajare al
sculei .

Fig. 1.18. Zona formarii aschiei (a) si zona deformatiilor remanente (b).
Din figura 1.19 se observa ca stratul de aschiere, superior
punctului C (liniei BC), va aluneca in lungul planului de forfecare si se va
transforma in aschie. Restul de material aflat sub punctul C, de grosime h

,
va fi puternic comprimat si refulat sub tais. Grosimea acestui strat,
h

(1 - cos
1
) [mm], (1.7)
va creste cu cresterea lui

si cu scaderea unghiului
1
. De asemenea,
grosimea h

creste cu cat scade raportul h

D
/

, adica la grosimi mici de

aschiere fenomenul de ecruisare se intensifica .

Fig. 1.19. Formarea stratului ecruisat.
Valoarea avansului influenteaza mult grosimea stratului ecruisat h,
care poate atinge valori de ordinul milimetrilor. Viteza de aschiere
influenteaza mai putin deoarece apare fenomenul de recristalizare, opus
ecruisarii.
Tensiunile remanente din stratul superficial pot atinge valori ridicate,
de pana la 500 700 N/mm
2
, si pot fi de intindere (daunatoare fiindca
micsoreaza rezistenta la oboseala) sau de compresiune (favorabile).
Stratul franat si stratul de curgere
3

Unul dintre fenomenele de contact aschie-fata de degajare consta in
aparitia presiunilor si temperaturilor ridicate, care, la oteluri de exemplu, duc
la aderarea particulelor pe fata de degajare, fenomen favorizat si de rizurile
acestei fete. Se produce, pe varful rizurilor, sudarea la rece a materialului
aschiei care, in deplasarea sa, poate smulge particule din materialul sculei
sau poate lasa particule pe fata de degajare a sculei. Are loc atat uzarea
sculei cat si aparitia unui strat subtire de material dur, ecruisat, din particule
de aschii pe fata de degajare, numit strat franat sau aderent.
Procesul de smulgere si de retinere de particule duce la aparitia unei
rezistente la inaintare a aschiei pe fata de degajare, respectiv a unei forte
de frecare, de un gen deosebit, intre aschie si fata sculei si intre straturile
succesive ale aschiei. Devierea liniilor de alunecare in stratul franat se
prezinta in figura 1.20,a. Viteza de deplasare a diferitelor straturi de aschie
variaza de la zero in stratul aderent la valoarea v
1
din aschie. Prin urmare,
spre deosebire de frecarea obisnuita dintre doua corpuri solide in miscare
relativa, frecarea in procesul de aschiere implica si o frecare interioara,
datorita alunecarii relative a straturilor din zona stagnata AOC (fig.1.20,b) si
din vecinatatea acesteia.
f=1,42 mm/rot; vc=20
m/min.


Fig.1.20. Stratul franat din zona de contact (a)
si lungimea totala de contact (b).
Frecarea interioara are loc pe distanta c
1
, in care eforturile tangentiale
sunt constante iar eforturile normale variaza in sensul descresterii odata cu
indepartarea de muchia de aschiere.
3

Stratul de contact aschie-scula, la prelucrarea otelurilor, ajunge intr-o stare plastica avansata
la temperaturi de peste 600C si incepe sa alunece, formand stratul de curgere. Grosimea acestui
strat scade cu cresterea vitezei, respectiv a temperaturii. Pot fi create conditii pentru formarea unui
strat de curgere cat mai plastic care sa protejeze zona de contact de frecarea directa cu aschia. In
unele cazuri, cand zona de contact se apropie de tais, stratul poate fi expulzat in directia taisului de
unde poate curge pe fata de asezare ca o panglica subtire, puternic ecruisata.
Depunerea pe tais
Forta de frecare dintre stratul inferior al aschiei si fata de degajare poate depasi, in anumite
conditii, forta de coeziune interioara a aschiei, astfel ca o parte din stratul de curgere este franat si
lipit de fata de degajare (fig.1.21,a), formand depunerea de tais.

Fig. 1.21. Taisul de depunere (a) si variatia geometriei reale
a sculei datorita depunerii pe tais (b).
Depunerea pe tais este formata din material foarte puternic ecruisat, cu structura amorfa si cu
proprietati fizico-mecanice mult diferite de cele ale materialului aschiei. Duritatea sa depaseste de
2,53,5 ori duritatea materialului prelucrat.
Acest tais depus poate prelua rolul taisului sculei, dar nu este stabil,
distrugandu-se si formandu-se din nou foarte repede. Odata cu formarea sa,
se modifica unghiul de degajare real
e
(fig.1.21,b) si fortele de aschiere si
apare pericolul ca sistemul tehnologic sa vibreze. Cu distrugerea sa, taisul de
depunere poate smulge particule din materialul sculei, accelerand uzarea
fetei de degajare si poate ingloba particule in suprafata prelucrata,
inrautatind calitatea suprafetei. Aparitia depunerii pe tais poate duce la
modificari ale dimensiunilor piesei.
1.5. Uzura si durabilitatea sculelor aschietoare
1.5.1. Formele si parametrii uzurii
In procesul de aschiere scula se uzeaza ca urmare a interactiunii reciproce cu
semifabricatul: scula aschiaza semifabricatul si acesta, impreuna cu aschia, supun scula unui
proces de uzare.
Uzura sculei aschietoare are o influenta negativa asupra desfasurarii procesului de
aschiere, asupra preciziei dimensionale si de suprafata a pieselor, precum si asupra consumului
de material. Realizarea unor piese de calitate ridicata, stabilirea unor regimuri de aschiere mai
productive precum si utilizarea rationala si eficienta a sculelor aschitoare impun cunoasterea
comportarii lor la uzare.
3


Fig. 1.26. Uzura cutitului (STAS 12046/1-81).
In STAS 12046/1- 81, elaborat dupa ISO 3685-1977, se stabilesc parametrii pentru
caracterizarea uzurii sculelor aschietoare avand partea activa din oteluri de scule, din carburi
metalice sau din materiale mineralo-ceramice(fig.1.26). Aceste regiuni, avand definiti mai multi
parametrii ai uzurii, se afla :
- pe fata de asezare secundara, de lungime a, egala cu lungimea activa a muchiei secundare
(T'
act
) si de latime notata cuVA
A
;
- pe fata de asezare principala, de lungime b, egala cu lungimea activa a muchiei principale
(T
act
), care s-a impartit in trei zone, C, B si N; latimea uzurii se noteaza cu VB si indicele
zonei, iar latimea medie a uzurii are valoarea
; (1.31)
- pe fata de degajare, pe care uzura apare sub forma unui crater, caracterizat de parametrii :
KT - adancimea craterului;
KM - distanta de la muchie pana la mijlocul craterului;
3

KB - latimea craterului;
KL - distanta de la muchie pana la marginea craterului;
K = KT/ KM , caracteristica de profunzime;
KS = KL/ KB , caracteristica de suprafata.
Uzura se produce preponderent numai pe una dintre suprafetele active ale sculei
aschietoare, sau pe ambele suprafete, in urmatoarele conditii :
+ uzura numai pe fata de asezare apare, in general, in cazul aschierii cu viteza mica si grosime
mica a aschiei, deoarece creste lucrul mecanic specific al fortelor de frecare pe fata de
asezare;
+ uzura numai pe fata de degajare apare, in general, pentru viteza mare de aschiere si grosime
mare a aschiei, deoarece lucrul mecanic al fortelor de frecare pe fata de degajare este mai
mare;
+ uzura pe fetele de asezare si degajare apare in conditii medii de aschiere si este cazul cel mai
des intalnit .
Evolutia uzurii in timp reprezinta curba caracteristica a uzurii (fig.1.27). Aceasta
evolutie are aceeasi alura pentru uzura pe fetele de degajare si de asezare ale sculei. Curba
caracteristica se construieste pe baza datelor experimentale, prelucrand un anumit material, in
conditii date de aschiere (geometria sculei, regimul de aschiere etc.) si masurand la anumite
momente ( t ) uzura sculei pe fata de asezare (de exemplu VB
B
) sau pe fata de degajare (de
exemplu KT).

Fig. 1.27. Curba caracteristica a uzurii.
Pe curba caracteristica de uzura (fig.1.27) se observa trei zone distincte:
- perioada uzurii de rodaj (sau de amorsare - zona OA), in care, intr-un timp relativ scurt, t
A
,
uzura creste foarte repede, in special prin netezirea asperitatilor suprafetei sculei;
3

- perioada de uzura normala (zona AB), in care uzura creste mult mai lent pe durata de
la t
A
la t
B
,avand o variatie aproximativ liniara si corespunzand regimului de lucru normal;
- perioada uzurii de distrugere (sau catastrofala), care apare dupa un timp t
B
si in care se
produce cresterea brusca a uzurii.
Uzarea se produce cu o anumita intensitate sau viteza , I, a carei valoare poate fi
determinata in fiecare punct al curbei cu relatia
. (1.32)
in care u poate fi oricare din parametrii uzurii: VB, KT etc. Intensitatea de uzare reprezinta grafic
panta tangentei la curba caracteristica de uzura si este aproximativ constanta in cadrul fiecareia
dintre cele trei perioade.
1.5.2. Mecanismele de producere a uzurii
Uzura sculelor aschietoare este rezultatul indepartarii unei cantitati de material de pe
fetele active ale sculei ca urmare a unor mecanisme mecanice, chimice, electrice ori combinatii
ale acestora .
Uzura prin abraziune apare la toate sculele aschietoare si se explica prin frecarea
existenta intre materialul de aschiat si scula, sau prin prezenta unui material intermediar intre
acestea.
In timpul aschierii duritatea materialului aschiat creste de 2-3 ori in zona de contact cu
scula aschietoare, in timp ce duritatea stratului superficial al sculei din zona activa scade sub
actiunea temperaturii produse, astfel incat materialul de prelucrat erodeaza scula aschietoare, pe
fondul unor presiuni mari in zona de contact. Daca materialul semifabricatului contine particule
dure (impuritati, oxizi, carburi ), aceste particule pot zgaria scula (brazdare plastica).
Aceeasi actiune o produc particulele dure detasate din materialul sculei care, inglobandu-
se in materialul semifabricatului, abrazeaza scula.
Uzura prin oboseala mecanica apare la sculele supuse la solicitari variabile (aschiere
discontinua; stunjire intrerupta; frezare s.a.). Ea apare sub forma unor fisuri, amorsate de
defectele de suprafata, provocand smulgeri, exfolieri sau ruperea stratului de acoperire de pe
suprafata sculei.
Uzura provocata de vibratii (denumita de unii autori si uzura de sfaramitare) se manifesta
mai ales in cazul sculelor prevazute cu placute din carburi metalice. Procesul de aschiere este
insotit intotdeauna de vibratii mai mult sau mai putin intense ale sistemului tehnologic masina-
unealta- dispozitiv-piesa-scula (MUDPS), astfel incat scula este supusa la sarcini dinamice care,
din cauza rezistentei scazute la soc a carburilor metalice, produc faramitari foarte fine ale
muchiilor aschietoare ale sculelor.
Uzura datorita depunerii pe tais apare la prelucrarea materialelor tenace, care formeaza
depuneri pe varful sculei. Odata cu indepartarea periodica a depunerilor metalice sunt indepartate
si particule din materialul sculei.
3

Uzura de adeziune apare in cazul in care, sub actiune intima, particulele mici de aschie se
sudeaza pe fata de degajare a sculei. Punctele de sudura sunt rupte de catre aschie, ruperea avand
loc pe o suprafata diferita de suprafata initiala, provocand uzura unuia sau altuia dintre materiale.
Uzura prin difuziune are loc numai la sculele cu placute din carburi metalice. Din cauza
vitezei mari de curgere si a temperaturilor ridicate (de ordinul 600 -1000 C), la interfata
aschie/scula, unde are loc contactul, atomii de la una sau mai multe faze ale materialului sculei
pot sa difuzeze in aschie. Procesul de difuziune se poate extinde rapid in masa intregii placute
datorita conductivitatii termice, apar zone sarace in carbon prin difuziunea acestuia in aschie sau
in liantul placutei, iar partea activa a sculei se degradeaza, avand proprietati fizico-mecanice
necorespunzatoare.
Uzura datorita tensiunilor termice apare in special la aschierea materialelor putin tenace
si se manifesta sub forma unor fisuri perpendiculare pe muchia aschietoare (ruptura zimtata).
Aceste fisuri sunt generate de tensiunile termice variabile.
Uzura datorita oxidarii se manifesta numai la sculele cu placute din carburi metalice,
deoarece otelurile de scule isi pierd capacitatea de aschiere inainte de a surveni oxidarea..
Uzarea datorita curentilor electrici are caracterul unui proces electrochimic si se explica
prin aparitia curentilor electrici in procesul de aschiere. Piesa, in combinatie cu scula, formeaza
un termocuplu in care scula, in general, constituie polul pozitiv, permitand un transport de atomi
de pe scula, producand uzarea acesteia.

Fig.1.28. Uzura
totala componentel
e acesteia.
a - uzura mecanica;
b - uzura abraziva;
c - uzura prin forfecarea depunerilor:
d - uzura prin difuziune
e - uzura prin oxidare
f - uzura totala.
Uzura totala a sculei aschietoare. In procesul de aschiere diferitele mecanisme de uzare
actioneaza rareori separat. De obicei uzura sculei aschietoare este rezultatul actiunii mai multor
mecanisme, chiar daca unul dintre ele este preponderent in functie de conditiile de aschiere:
cuplul de materiale scula-piesa, viteza de aschiere, temperatura de aschiere etc. In figura 1.28 se
prezinta o diagrama de principiu in care apar componentele uzurii si uzura totala.
1.5.3. Durabilitatea sculelor aschietoare
In orice proces de prelucrare prin aschiere scula aschietoare se uzeaza astfel ca, in
momentul atingerii unei anumite valori a uzurii, este necesara intreruperea lucrului in vederea
reascutirii taisului.
3

Se numeste durabilitatea sculei, T, durata de lucru a unei scule, intre doua reascutiri
succesive.Durabilitatea sculei este unul dintre cei mai importanti parametrii care intervin in
procesul de aschiere.

Fig. 1.29. Evolutia durabilitatii in functie de viteza de aschiere.
Valoarea durabilitatii este dependenta de o serie de marimi variabile: caracteristicile
materialului piesei de prelucrat si ale materialului sculei, parametrii geometrici ai sculei,
parametrii regimului de aschiere s.a. Legea de variatie a durabilitatii, in functie de toti acesti
parametrii, este greu de stabilit si de aplicat. De aceea, s-au determinat dependente intre
durbilitatea T si unul sau mai multi parametri. In figura 1.29 este prezentata dependenta
durabilitatii de viteza de aschiere (in coordonate logaritmice ).
Domeniul uzual al vitezelor de aschiere este domeniul CD al curbei, domeniu care este
practic aproape liniar. Diverse modele matematice pentru legea de variatie a durabilitatii s-au
oprit asupra acestei zone, valabilitatea lor limitandu-se la acest domeniu.
Primul care a propus un asemenea model a fost inginerul american F. W. Taylor (1907),
model exprimat prin relatia

, (1.33)
sau prin relatia echivalenta
, (1.34)
in care : T -durabilitatea, in min.; v -viteza de aschiere, in m/min.; k =tg (fig.1.29); m -
exponentul durbilitatii ; C1, C2 -constante.
3


Fig. 1.30. Modelul Taylor:
a) in coordonate normale ; b) in coordonate logaritmice.
Exponentul m este variabil dar, pentru un domeniu restrans al vitezei de aschiere, se
poate considera constant. In fig.1.30,a se prezinta curba corespunzatoare relatiei (1.33). Daca se
logaritmeaza aceasta relatie se obtine

log T = k log v + log C1, (1.35)
care reprezinta, intr-un sistem dublu logaritmic, o dreapta (fig.1.30,b). Daca se considera doua
viteze de aschiere diferite, v
1
> v
2
si se determina experimental durabilitatile T
1
, respectiv T
2
,
coeficientul k se calculeaza cu relatia
, (1.36)
iar exponentul durabilitatii, m, este
. (1.37)
Cu cit valoarea exponentului k este mai mare (in valoare absoluta ), cu atat dreapta din
fig.1.30,a este mai apropiata de verticala. In acest caz, la o crestere mica a vitezei de aschiere,
rezulta o variatie mare a durabilitatii T, ceea ce inseamna ca scula este sensibila la variatia vitezei
de aschiere. In cazul vitezelor de aschiere mici (degrosare, brosare), exponentul k are valori mai
mici, scula fiind mai putin sensibila la modificarea vitezei.
Modelul Taylor corespunde strunjirii cu scule din otel rapid si cu placute din carburi
metalice, la viteze mici de aschiere, dar nu poate cuprinde toate formele uzurii care apare la
aschierea intensiva a otelurilor bogat aliate. In prezent exista si alte modele matematice care
exprima evolutia durabilitatii sculei aschietoare.
Modelul Gilbert (1950) este o generalizare a modelului Taylor, in ecuatie intervenind si
ceilalti doi parametri ai regimului de aschiere (adancimea de aschiere a
p
si avansul f ),
3


. (1.38)
Acest model este mai accesibil pentru tehnologi. Din aceasta relatie se poate explicita
viteza de aschiere.
Alte modele au fost propuse de Kronenberg (1968), de Knig si Depireux (1969),
de Opitz s.a.
Pana in prezent nu se poate afirma ca exista un model matematic pentru durabilitatea
sculei aschietoare, care sa fie valabil pentru toate conditiile tehnologice. Fiecare model
acopera un anumit domeniu al aschierii, in care permite stabilirea optimului de prelucrare.