Aspecte generale privind procesul de aschiere

Conditiile necesare realizarii procesului tehnologic de prelucrare prin

aschiere
In constructia de masini, de utilaje si de aparate obiectul procesului de fabricatie
il reprezinta realizarea pieselor avand formele geometrice, dimensiunile si
calitatea suprafetelor in concordanta cu prescriptiile impuse de rolul functional si
de conditiile reale de lucru.
In timpul procesului tehnologic de aschiere se obtine modificarea formei si a
dimensiunilor unor corpuri, in general metalice, prin detasarea surplusului de
material sub forma de aschii, in scopul obtinerii unor suprafete cu anumite
configuratii, intr-un camp de toleranta determinat, cu o rugozitate impusa.
Corpurile care sufera modificari de forma poarta denumirea de piese sau
semifabricate, iar surplusul de material, denumit si adaos de prelucrare, se
indeparteaza sub forma de aschii cu ajutorul unor scule aschietoare, in timp ce
intre piesa si scula exista o miscare relativa impusa, numita miscare de aschiere.
Prelucrarea prin aschiere are la baza o proprietate tehnologica, foarte importanta
pentru oricare material, numita aschiabilitate (sau prelucrabilitate).
Aschiabilitatea reprezinta capacitatea unui material de a permite
modificarea formei sale corespunzator scopului propus, prin desprinderea de
particule sau microparticule materiale sub actiunea unei forte exterioare.
Din cele prezentate mai sus rezulta ca la realizarea unui proces tehnologic de
aschiere concura patru factori: piesa, miscarea de aschiere, scula si aschia.
Desfasurarea procesului de aschiere presupune, in mod obligatoriu, existenta
masinilor-unelte adecvate procedeului de generare a formelor si a preciziei de
prelucrare, a sculelor aschietoare corespunzatoare cinematicii de aschiere, a
semifabricatelor cu forme si dimensiuni apropiate de acelea ale piesei finite, a
dispozitivelor de orientare si de fixare a semifabricatului, a mijloacelor de masurat
si controlat etc. (fig. 1.1).






Fig. 1.1. Sistemul tehnologic de prelucrare prin aschiere.
Complexitatea sistemului tehnologic de aschiere depinde de gradul de
complexitate a formei geometrice a piesei, de clasa de precizie dimensionala si
de marimea rugozitatii suprafetelor generate care, la randul lor, depind de felul
solicitarilor mecanice, de rolul functional si de conditiile de lucru.
Orice sistem tehnologic de aschiere trebuie sa indeplineasca urmatoarele
conditii:
-sa contina in structura sa un sistem de actionare mecanic, hidraulic sau
electric, capabil sa asigure cinematica corespunzatoare generarii formei
geometrice a piesei prelucrate si sa dezvolte o putere suficient de mare pentru
intretinerea procesului de aschiere;
-sa fie prevazut cu dispozitive corespunzatoare, care sa asigure
orientarea si stabilitatea fixarii semifabricatului in raport cu celelalte elemente ale
sistemului tehnologic;
-sa posede buna stabilitate dinamica si un grad ridicat de precizie de
prelucrare;
-semifabricatele trebuie sa aiba forme geometrice si dimensiuni cat mai
apropiate de cele ale piesei finite;
-sculele aschietoare sa prezinte geometria si proprietatile fizico-mecanice
corespunzatoare tipului de piesa supusa prelucrarii;
-sistemul tehnologic de aschiere trebuie sa fie prevazut cu mijloace
adecvate de masurare si de control, capabile sa permita citirea cat mai exacta a
marimilor supuse masurarii;
-sistemul tehnologic de aschiere trebuie sa fie dotat cu mijloace adecvate
de comanda manuala, automata sau asistata pe calculator, caracterizata prin
comoditate in manuire si siguranta in exploatare;
-sistemele de pozitionare si fixare a sculelor aschietoare sa fie
caracterizate printr-un grad ridicat de rigiditate si stabilitate.
1.1.2. Structura procesului tehnologic de aschiere
Dintre toate procesele tehnologice, cel de prelucrare prin aschiere este cel mai












complex. El se imparte in: operatii, asezari, pozitii, faze, treceri, manuiri si
miscari.
Operatia tehnologica este partea procesului tehnologic constand din
transformarea directa, cantitativa si/sau calitativa a obiectului muncii intr-un
produs finit sau semifabricat, cu anumite caracteristici masurabile, realizat cu
ajutorul unor mijloace manuale sau cu un anumit utilaj. In cadrul unei operatii (ce
se caracterizeaza prin continuitate) raman neschimbate: piesa sau piesele ce se
prelucreaza, utilajul sau locul de munca, muncitorul sau echipa ce o executa. In
functie de specificul procesului tehnolgic, operatia se imparte in asezari sau pozitii
(functie de utilajul folosit).
Asezarea este o parte a operatiei care se excuta la o singura fixare a piesei sau a
ansamblului in dispozitivul sau pe masina folosita la operatia considerata.
Pozitia este o parte a operatiei in cursul careia orientarea piesei ramane
neschimbata in raport cu masina-unealta. In cazul prelucrarii pe pozitii in cadrul
unei operatii, piesa se fixeaza o singura data. Prelucrarea pe pozitii are loc la
masina-unealta la care piesele (sau sculele) se fixeaza intr-un dispozitiv rotativ
care asigura schimbarea orientarii pieselor sau sculelor fata de masina in cursul
operatiei. Inlocuirea asezarilor cu pozitii scurteaza timpul de prelucrare si
constitue un element de progres in organizarea proceselor tehnologice de
prelucrare mecanica a pieselor. O astfel de structura a operatiei se aplica la
prelucrarea pieselor la masini semiautomate si automate.
Faza este o parte a operatiei, care se realizeaza in cadrul unei asezari sau pozitii
si se caracterizeaza prin utilizarea acelorasi unelte de munca si aceluiasi regim
tehnologic, obiectul muncii suferind o singura transformare tehnologica.
Prelucrarile mecanice pot fi realizate folosind faze simple, cand se prelucreaza o
singura suprafata cu o singura scula, sau faze compuse, cand se prelucreaza
simultan mai multe suprafete.
Invariabilitatea parametrilor regimului tehnologic la masinile-unelte trebuie
inteleasa in sensul ca muncitorul nu intervine asupra organelor de conducere ale
masinii si nu schimba vitezele si avansurile. Regimul de lucru in cursul unei faze
poate fi insa modificat de un sistem cu actionare automata. Folosirea fazelor
compuse scurteaza timpul de prelucrare al piesei. Ele sunt folosite la strungurile
revolver, la masinile semiautomate si automate.
Trecerea este o parte a fazei caracterizata prin invariabilitatea pozitiei reciproce a
sculei si suprafetei ce se prelucreaza si a regimului de lucru al masinii; in timpul
unei singure treceri se indeparteza un singur strat de metal. O faza poate fi
formata din mai multe treceri care se succed una dupa alta. Numarul de treceri
poate fi redus prin alegerea corespunzatoare a semifabricatului, prin stabilirea
rationala a adaosurilor intre faze etc.
Manuirea consta dintr-un grup de miscari ale unui executant, determinate de un
scop bine definit.
Miscarea este cel mai simplu element, masurabil in timp, al activitatii unui
executant. Studiul manuirilor si miscarilor prezinta importanta la analiza
proceselor tehnologice in vederea cresterii productivitatii muncii si la normarea
tehnica.
1.1.3. Semifabricate
Pentru procedeele de prelucrare prin aschiere, piesa initiala, delimitata in spatiu
de suprafetele initiale care se afla intr-o anumita combinatie, poarta numele
de semifabricat. Semifabricatele destinate prelucrarilor prin aschiere pot fi
obtinute prin toate grupele de procedee tehnologice frecvent folosite: turnare,
deformare plastica si sudare.
Suprafata semifabricatului, adica suprafata piesei inainte de prelucrare, poarta
denumirea de suprafata initiala, iar cea obtinuta dupa prelucrare se numeste
suprafata finala sau suprafata prelucrata. Suprafata piesei care se afla in contact
cu taisul sculei in timpul prelucrarii sau urma lasata pe piesa de catre muchia
aschietoare a sculei, intr-un ciclu de prelucrare, poarta denumirea de suprafata de
aschiere (fig. 1.2).

Fig. 1.2. Suprafetele piesei:
a - la stunjirea frontala; b - la rabotare.

Fig. 1.3. Semifabricatul si piesa finita:
1, 2, 3, 4, 5 - suprafete prelucrate;
6, 7, 8 - suprafete initiale;
9 - adaos de prelucrare.
Stratul de material cuprins intre suprafeta initiala si suprafata prelucrata (fig. 1.3)
se numeste adaos de prelucrare.
Forma semifabricatului si marimea adaosului de prelucare depind de: natura
materialului, procedeul tehnologic de obtinere, dimensiunile, greutatea si
complexitatea formei piesei finite, precizia dimensionala si a pozitiei relative a
suprafetelor, rugozitatea si caracterul productiei de realizare a piesei finite
(individuala, serie mica, mijlocie, de masa). Pentru exemplificare, in figura 1.4
sunt prezentate modalitatile de obtinere a unui arbore pornind de la diferite tipuri
de semifabricat, marimea adaosului de prelucrare diferind substantial.

Fig. 1.4. Adaosuri de prelucrare:
a - la obtinerea piesei prin aschiere din semifabricat bara;
b - la obtinerea piesei prin turnare sau matritare; c - piesa finita.
1.1.4. Cinematica aschierii
La toate procedeele clasice de prelucrare prin aschiere, prelucarea se bazeaza pe
existenta unei miscari relative intre scula si semifabricat, numita miscare de
aschiere.Aceasta miscare se executa cu viteza de aschiere v
e
(fig.1.5).
Miscarea de aschiere este, in general, o miscarea rezultanta, care ia nastere prin
compunerea unor miscari absolute rectilinii, de rotatie, sau dupa o curba
oarecare, pe care le executa scula si piesa in timpul aschierii. Miscarile absolute
executate de catre scula si piesa in procesul de aschiere se pot grupa in
urmatoarele categorii: miscari principale si miscari de avans (secundare ).
Miscarea principala de aschiere este acea componenta a miscarii de aschiere care
determina desprindrea aschiilor la un ciclu de prelucrare, adica la o rotatie sau la
o cursa a piesei sau a sculei. Miscarea principala de aschiere se executa cu o
anumita viteza (viteza principala de aschiere) v
c
, de catre scula sau de catre
piesa.
Miscarea de avans este acea componenta a miscarii de aschiere prin care se
aduc noi straturi de material in fata taisului sculei. Miscarea de avans se poate
efectua continuu si simultan cu miscarea principala (fig.1.5,a,b,c) sau
intermitent si alternand cu aceasta (fig.1.5,d). Miscarea de avans se executa cu o
viteza de avans v
f
. De asemenea, orice miscare de avans poate fi o miscare
simpla (fig.1.5) sau o rezultanta a doua sau trei miscari de avans simple (fig.1.6).

Fig. 1.5. Miscarile caracteristice:
a - la strunjire; b - la burghiere; c - la frezare; d - la rabotare;
n(v
c
) - miscarea principala; f
l
, f
t
- miscari de avans.
Directia instantanee a miscarii de avans este denumita, in continuare, directie de
avans, iar directia instantanee a miscarii principale, directie principala. Planul
determinat de directia principala si de directia de avans este planul de lucru P
f
.
In functie de directia miscarii de avans in raport cu semifabricatul se disting
urmatoarele miscari de avans: longitudinal, transversal, circular sau tangential.
Avansul (notat cu f conform ISO 3002/3) reprezinta marimea deplasarii pe
directia de avans efectuata in timpul unui ciclu al miscarii principale (rotatie,
cursa dubla etc.) sau in timpul unei fractiuni din acest ciclu.
In afara de miscarile principala si de avans, la diferitele procedee de prelucrare
prin aschiere mai intervine si o alta categorie de miscari numite miscari de
reglare.
Miscarea de reglare M
r
(fig. 1.5) este acea miscare prin care se asigura o anumita
adancime (grosime) a stratului de material indepartat. Ea se numeste si miscare
de potrivire sau de pozitionare deoarece aduce scula in pozitia care asigura
prelucrarea semifabricatului la o anumita cota. Aceasta miscare se efectueaza o
singura data la inceputul prelucrarii sau dupa fiecare trecere, atunci cand
grosimea stratului de material ce urmeaza a fi indepartat este mare si nu se
poate indeparta la o singura trecere.

Fig. 1.6. Compunerea miscarilor de avans.
In functie de felul miscarilor absolute executate de catre scula si piesa, de
directiile in care sunt executate si de tipul sculelor aschietoare utilizate se disting
diferite procedee de prelucrare prin aschiere (tab.1.1).

Tabelul 1.1. Cinematica si definitia principalelor procedee de prelucrare prin
aschiere
Nr
crt
Denumirea
procedeului Definitie Schema de aschiere
1 Strunjire Prelucrarea prin aschiere,
executata cu cutitul de
strung, la care semifabricatul
efectueaza miscarea princi-
pala de rotatie I, iar scula
efectueaza miscari de avans
rectilinii sau
curbiliniiII. Uneori strunjirea
se executa cu o scula in
miscare de rotatie,
semifabricatul rama -nand
imobil.

2 Burghiere
(gaurire cu
burghiul)
Prelucrarea prin aschiere,
executata cu burghiul, la care
in general semifabrica-tul
ramane imobil, iar scula
efectueaza miscarea princi-
pala de rotatie I si de
avans II, sau la care
semifabricatul se roteste, iar
scula efectu-
eaza numai miscare de
avans.

3 Frezare Prelucrarea prin aschiere
executata cu scula numita
freza, care efectueaza
miscarea principala de
rotatie I, miscarile de
avans II putand fi efectuate
de catre semifabricat sau
scula.

Nr
crt
Denumirea
procedeului Definitie Schema de aschiere
4 Rabotare Prelucarea prin aschiere,
executata cu cutitul de
rabotat, la care miscarea
principala I, rectilinie alter-
nativa intr-un plan orizontal,
se efectueaza astfel:
- de catre
semifabricat (fig.
a) scula efectuand
miscarea intermitenta de
avans II, la masina de
rabotat cu masa mobila
(raboteza);
- de catre scula (fig. b),
semifabricatul efectuind
numai miscarea de
avans II, la masina de
rabotat cu cutit mobil
(seping);
- de catre scula, care
efectueaza atat miscarea
principala cat si miscarea
de avans la masini de
rabotat muchii


5 Mortezare Prelucrarea prin aschiere la
care miscarea principala I,
rectilinie alternativa intr-un
plan vertical se efectueaza de
catre scula (cutit), iar
miscarea de avans II, de
catre semifabricat.

6 Rectificare Prelucrea prin aschiere,
executate cu corpuri abra-
zive la care scula (corpul
abraziv) executa miscarea
principala de rotatie I,
eventual si miscarile de
avans, iar semifabricatul
numai miscarile de avans sau

Nr
crt
Denumirea
procedeului Definitie Schema de aschiere
ramane imobil.
7 Brosare Prelucrarea prin aschiere,
executata cu scula numita
brosa care, de regula,
executa la o singura trecere o
miscare rectilinie, de rotatie
sau elicoidala (in functie de
forma suprafetei prelucrate),
semifabricatul ramanand in
general imobil.
I


Observatie : I - miscarea principala de aschiere; II, III . - miscari de avans.

1.1.5. Scula aschietoare
Una din conditiile necesare realizarii procesului de aschiere consta in existenta unor scule aschietoare
(cutite, burghie, freze, alezoare, discuri abrazive s.a.) caracterizate printr-o geometrie si proprietati fizico-
mecanice corespunzatoare.
A. Geometria constructiva a sculelor aschietoare
Utilitatea sculelor aschietoare consta in participarea acestora la procesul de
generare a suprafetelor unei piese, prin indepartarea simultana sau succesiva a
straturilor de material ce alcatuiesc adaosul de prelucrare. Marea varietate a
procedeelor de prelucrare prin aschiere presupune existenta unor scule
aschietoare de constructii diferite, dar a caror parte activa contine, principial,
aceleasi elemente geometrice .
In general, o scula aschietoare se compune din 3 parti distincte (fig.1.7): partea activa, de
aschiere 1; corpul sculei 2; partea de fixare sau de prindere 3.
Partea activa a sculei este acea parte care contribuie la formarea aschiei ca urmare a miscarii relative
intre scula si piesa de prelucrat, participand in mod direct la desprinderea aschiei, la generarea suprafetei
prelucrate, la indepartarea, la dirijarea si la evacuarea aschiei si, in anumite cazuri, la ghidarea sculei in
procesul de aschiere.

Fig.1.7. Partile componente ale sculei:
1 - partea activa; 2 - corpul; 3 - partea de fixare.
Datorita analogiei care se poate stabilii intre partea activa a oricarei scule
aschietoare si partea activa a cutitului simplu (cutitul de strung), in cele ce
urmeaza exemplificarile se vor face, in special, pentru acesta din urma. Aceasta
particularizare nu modifica caracterul de generalitate pentru definitiile prezentate.
Partea activa a unui cutit simplu (conform ISO 3002/1) este compusa din
urmatoarele elemente (fig.1.8):
- fata de degajare , care

exercita forta de aschiere asupra stratului de aschiere si
pe care aluneca aschia detasata;
- fata de asezare principala

(in contact cu suprafata de aschiere, de-a lungul
muchiei aschietoare principale) si fata de asezarea secundara (in contact cu
suprafata prelucrata, de-a lungul muchiei de aschiere principale);
- muchia principala de aschiere (s), reprezentand linia de intersectie a fetei de
degajare cu fata de asezare principala;
- muchia secundara de aschiere (s), este linia de intersectie a fetei de degajare
cu fata de asezare secundara;

Fig. 1.8. Partile componente ale zonei active a cutitului simplu.
- taisul sculei aschietoare (S
0
), este unghiul diedru solid format in jurul unei
muchii de suprafata de degajare si, respectiv, de suprafetele de asezare;
- virful taisului V este unghiul triedru format de fata de degajare si cele doua fete
de asezare;
- fateta de degajare
,
fateta de asezare principala si fateta de asezare secundara
sunt tesiturile executate in apropierea muchiilor corespunzatoare, avand alte
unghiuri decat fetele respective;
- raza de rotunjire r
,
sau raza varfului, este raza cercului de racordare a doua
muchii aschietoare vecine;
- raza de ascutire r
,
sau raza de bontire, este raza cercului de racordare dintre
urmele fetelor de degajare si de asezare, intr-un plan de sectionare perpendicular
pe muchie;
- taisul principal S si respectiv secundar S sunt taisurile corespunzatoare
muchiilor respective.
La sculele complexe (freze profilate, brose, alezoare), pe langa elementele de baza prezentate, mai apar o
serie de elemente: canale pentru inglobarea si evacuarea aschiilor, fragmentatoare de aschii, canale pentru
conducerea lichidelor de aschiere (de racire-ungere), fatete si taisuri auxiliare (fig.1.9.)

Fig. 1.9. Elementele componente ale unei freze cu doua taisuri.
Partea activa a sculelor aschietoare este realizata fie direct pe corpul sculei,
fie asamblata demontabil ori nedemontabil pe acesta.
Pentru pozitionarea si fixarea sculei in dispozitivele de prindere ale masinii-unelte,
pe un arbore sau dorn port-scula, aceasta prezinta o parte de pozitionare-fixare
sub forma de coada (paralelipipedica, cilindrica, conica) sau de alezaj.
Pentru definirea parametrilor geometrici ai unei scule care sa
corespunda unor necesitati functionale trebuie stabilit mai intai un sistem de
referinta. In general se utilizeaza trei sisteme de referinta pentru a defini si a
determina unghiurile sculei:
- sistemul de referinta constructiv, care determina
unghiurile constructive ale sculei, obtinute prin ascutire;
- sistemul de referinta functional (efectiv), care determina unghiurile efective
obtinute in cursul procesului de aschiere;
- sistemul de referinta cinematic, care leaga sistemul de referinta constructiv de
cel efectiv si impreuna definesc orientarile relative ale miscarilor sculei
aschietoare, in raport cu piesa de prelucrat.
In cele ce urmeaza va fi prezentat numai sistemul de referinta constructiv.
Sistemul de referinta constructiv defineste asezarea sculei in vederea prelucrarii si
reascutirii, valorile parametrilor unghiulari determinand forma partii active a
sculei, realizata prin ascutire. Sistemul de referinta constructiv (fig.1.10) este
format, in principal, din:
- planul de baza constructiv (P
r
)- planul care trece prin punctul de aschiere
considerat pe muchia aschietoare, perpendicular pe directia miscarii principale; el
este paralel cu o suprafata de bazare ce cuprinde cele doua miscari de avans, la
sculele fara axa de rotatie, iar la sculele cu axa de rotatie este planul care trece
prin punctul considerat pe muchia aschietoare si axa de rotatie a sculei;
- planul muchiei aschietoare constructiv (P
T
) - planul care trece prin muchia
aschietoare tangent la suprafata de aschiere si este perpendicular pe planul de
baza constructiv;
- planul de masurare constructiv (P
o
) - planul perpendicular pe cele doua plane
definite mai sus.

Fig. 1.10. Sistemul de referinta constructiv.
Acest sistem de referinta contine si alte plane, necesare pentru executia si
ascutirea sculelor, precum planul de lucru P
f
, planul posterior P
p
, planul normal
pe muchia aschietoareP
n
s.a.
In raport cu sistemul de referinta constructiv se definesc unghiurile pe care le au
suprafetele si muchiile partii active ale sculelor aschietoare. Unghiuri au notatiile
generale prezentate in continuare, dar primesc si un indice inferior corespunzator
planului in care se masoara acestea. Cele mai utilizate unghiuri sunt urmatoarele:
- unghiul de asezare constructiv
de planul muchiei aschietoare si fetele de asezare corespunzatoare;
- unghiul de degajare constructiv e unghiul format
de planul fetei de degajare si planul de baza constructiv;
- unghiul de ascutire constructiv
de planul tangent la fata de degajare si planul tangent la fata de asezare
respectiva, intr-un punct dat al muchiei aschietoare;

Fig. 1.11. Geometria cutitului de strung:
o ,o - unghiul de asezare principal, respectiv secundar; ,- unghiul de degajare principal respectiv
secundar; ,- unghiul de ascutire principal, respectiv secundar; k
r
,k
r
- unghiul de atac principal,
respectiv secundar;
T
- unghiul de inclinare al taisului;
r
- unghiul la virf al cutitului.
- unghiul de inclinare al taisului
T
este unghiul format de muchia aschietoare si
planul de baza, masurat in planul muchiei aschietoare;
- unghiul de varf
r
este unghiul format de planele tangente la muchiile principala
si respectiv secundara de aschiere;
- unghiul de atac constructiv (principal k
r
si secundar k
r
) este unghiul format
de directia proiectiei taisului principal, respectiv secundar, pe planul de baza, cu
directia avansului (planul de lucru).
Relatiile matematice ce se stabilesc intre unghiurile care se masoara in
planul de baza constructiv si respectiv in planul de masurare constructiv sunt:
k
r
+
r
+ k
r
= 180 (1.1)
(1.2)
B. Materiale utilizate la fabricarea sculelor aschietoare
1. Otelurile carbon pentru scule (STAS 1700) sunt aliaje fier-carbon cu un continut de 0,6.1,4%C. Aceste
materiale nu contin elemente de aliere. Marcile de otel si principalele domenii de utilizare a acestora sunt
prezentate in STAS 1700. Se utilizeaza urmatoarele marci: OSC7, OSC8, OSC8M, OSC10, OSC11, OSC13.
Aceste marci de oteluri isi pastreaza stabilitatea termica pana la temperaturi de 200.250sC, dar vitezele de
aschiere nu trebuie sa depaseasca 10.15 m/min. Datorita acestor conditii, otelurile carbon pentru scule sunt
destinate fabricarii cutitelor de strunjit, de rabotat si de mortezat, burghielor, tarozilor, filierelor, frezelor
simple, alezoarelor etc., utilizate la prelucrarea semifabricatelor cu rezistenta mica la deformare si duritate
redusa.
2. Otelurile aliate pentru scule (STAS 3611) au un continut de carbon de 0,9.1,4%C, si contin elemente de
aliere care maresc calibilitatea (W, V, Mo, Cr, Mn, Co) conducand la formarea in procesul de calire a unor
carburi ale acestor metale, dure si stabile la temperaturi ridicate. Aceasta categorie de oteluri este folosita la
confectionarea sculelor aschietoare cu profil complicat si dimensiuni mari, care pot lucra la viteze de aschiere
care nu trebuie sa depaseasca 15.20 m/min., pana la temperaturi de 300.350sC. Marcile cele mai utilizate
sunt: 90VMn20; 105MnCrW11; 117VCrB; 165VWMoCr115; 155MoVCr115 (STAS3611). Datorita faptului ca
elementele de aliere imbunatatesc calibilitatea, rezulta ca racirea se poate face mai lent, reducandu-se
pericolul aparitiei crapaturilor si a deformatiilor.
Otelurile aliate pentru scule contin de regula elemente deficitare ceea ce face ca pretul acestora sa fie mai
mare in comparatie cu al otelurilor carbon pentru scule .
In cazul sculelor realizate prin constructie sudata, corpul sculei se executa din otel carbon marca OLC 45.
3. Oteluri rapide pentru scule (STAS 7382). Acestea constituie o categorie speciala de oteluri inalt aliate
cu W, Co, Mo si V, ceea ce conduce la obtinerea unor carburi dure, stabile la temperaturi ridicate
(550.600sC), specifice aschierii metalelor cu viteze relativ mari (50.120 m/min.).
Otelurile rapide pentru scule sunt utilizate la fabricarea partilor active ale principalelor scule aschietoare:
cutite pentru strunjit, alezat, rabotat, mortezat, freze, burghie, panze de fierastrau, scule pentru filetat si
pentru danturat, brose, role pentru rularea filetelor etc.
Sunt standardizate urmatoarele marci: Rp1.Rp5, Rp9.Rp11 (contin 0,70.1,27%C; max.0,5Mn; max.0,50Si;
3,50.4,50%Cr; 0,50.9,20%Mo; W=1,50.18,50%; V=1,00.3,20%; Co=4,5.6,0%).
Proprietatile superioare ale otelurilor rapide sunt urmarea atat a compozitiei lor chimice, cat si a
tratamentelor termice complicate care se impun a fi aplicate acestor oteluri (calire si revenire) cu doua
reveniri succesive imediat dupa calire.
Aceste oteluri au tendinta de decarburare la suprafata, fapt ce impune rectificarea pentru inlaturarea stratului
decarburat.
4. Carburi metalice sinterizate (CMS). Acestea sunt carburi metalice dure si refractare de W, de tipul WC (si
uneori in plus W
2
C) sinterizate de regula in cobalt, acesta din urma avand rol de liant, sau carburi
de W si Ti si eventual tantal, sinterizate in cobalt.
CMS utilizabile in constructia sculelor aschietoare sunt clasificate prin STAS 6374 in trei grupe principale in
functie de proprietati, notate prin simbolurile P, M si K (proprietatile depind de compozitia chimica, de
granulatie si de tehnologia de fabricatie).
Grupa principala P contine materiale sinterizate din carburi de W, Ti si Ta in Co, avand duritate ridicata,
rezistenta la uzare mare, dar tenacitate mica. Placutele din aceasta categorie sunt recomandate pentru
aschierea otelurilor, in special a otelurilor cu aschii de curgere si eventual a fontelor maleabile. Aceasta grupa
principala contine urmatoarele grupe de utilizare:P01; P10; P20; P30; P40.
Grupa principala M contine grupele de utilizare M05, M10, M15, M20, M30, M40 si se utilizeaza pentru
prelucrarea materialelor feroase cu aschii lungi sau scurte, fonte si aliaje neferoase.
Grupa principala K cuprinde grupele de utilizare K01, K10, K20, K30, K40 si se utilizeaza pentru aschierea
materialelor feroase cu aschii scurte, metale neferoase si materiale nemetalice.
In afara celor trei grupe principale amintite este standardizata si grupa principala G, cu cinci grupe de
utilizare (G10.G50) utilizata la alte tipuri de scule decat cele aschietoare (de exemplu: role pentru rulare la
rece).
CMS au o duritate 80.88HRC, cu stabilitate termica la 800.1000sC. Sunt insa sensibile la socuri mecanice.
5. Materiale mineralo-ceramice. Materialele clasice din aceasta categorie se prezinta sub forma de placute
sinterizate din oxid de Al (Al
2
O
3
) pur sau in amestec cu oxid de zirconiu.
In ultimul timp s-au diversificat sorturile de placute realizate din Al
2
O
3
in combinatie cu carburi de titan, cu
nitruri sau carbonitruri de titan, precum si in combinatie cu Si
3
N
4
(nitrura de siliciu) si SiC (carbura de siliciu)
sub forma de monocristale filiforme, in scopul obtinerii unei tenacitati cat mai mari, simultan cu refractaritate
si rezistenta mecanica ridicate, superioare placutelor din carburi metalice. Sunt indicate la prelucrarile de
finisare si semifinisare a materialelor ce produc uzura abraziva a sculelor, la regimuri fara vibratii si socuri. Se
folosesc la strunjire si mai rar la frezare, asigurand durabilitati relativ mari la viteze superioare celor din
carburi metalice (de exemplu, la strunjirea de finisare se pot utiliza viteze de aschiere de 260.700 m/min.).
Prezinta stabilitate termica pana la 1100sC .
6. Diamantul, existent in stare naturala sau sintetica sub forma de monocristal, policristal sau pulbere, este
utilizat la armarea sculelor aschietoare destinate aschierii cu viteze foarte mari (200.400 m/min.). Vitezele
limita de aschiere sunt determinate de aparitia vibratiilor sub efectul carora se sparge.
La temperatura de 800.900sC diamantul grafitizeaza si se combina cu metalele din grupa fierului, rezultand
carburi; prin oxidare rezulta oxizi, instabili la aceste temperaturi. Aceste fenomene produc uzarea brusca a
sculelor diamantate in zona de contact cu aliajele feroase prelucrate, limitandu-se utilizarea rationala numai
la prelucrarea materialelor neferoase si a celor nemetalice.
7. Nitrura cubica de bor constituie o forma alotropica sintetica a nitrurii hexagonale de bor. Proprietatile
acestei nitruri (simbolizata NCB, CBN sau ACB) depasesc proprietatile similare ale diamantului, mai ales in
ceea ce priveste stabilitatea termica si rezistenta la socuri termice, fiind utilizabil la viteze mari nu numai la
prelucrarea materialelor nemetalice si a celor neferoase, dar si a aliajelor feroase.
Se prezinta sub forma de monocristale, policristale sau placute sinterizate, avand ca suport carburi de W,
acoperite cu un strat de ACB de 0,5.1,5 mm grosime.
Aceste placute se utilizeaza la aschierea continua sau discontinua a otelurilor de scule imbunatatite, a
otelurilor refractare si a fontelor de mare duritate, a aliajelor dure de tipul stelitelor si a materialelor
neferoase si nemetalice.
8. Materialele abrazive sunt granule foarte dure, cu muchii ascutite, folosite la
executarea discurilor abrazive, a panzelor si hartiilor abrazive sau utilizate sub
forma de pulberi, respectiv paste abrazive.
Granulele dure sunt legate intre ele printr-un liant formand corpuri de diverse
forme geometrice. Se utilizeaza la executarea discurilor abrazive pentru
prelucrarea prin rectificare, dar si sub forma prismatica pentru scule de honuit,
pentru vibronetezire etc.
Tabelul 1.2. Materiale abrazive
Materiale
abrazive
Naturale Diamantul;
Corindonul, avand pana la 95% Al
2
O
3
(restul
impuritati);
Smirghelul (25.30%Al
2
O
3
+ Fe
2
O
3
+ silicati) -
apartine familiei corindonului dar cu cantitati importante
de impuritati, motiv pentru care duritatea este mai
scazuta;
Cuartul (SiO
2
) - prezinta duritate mai scazuta; se
utilizeaza la prelucrarea lemnului.
Sintetice Electrocorindonul;
Carbura de siliciu;
Carbura de bor;
Diamantul sintetic.

Materialele abrazive utilizate sunt: diamantul, corindonul, smirghelul si cuartul.
Materialele abrazive sunt macinate si sortate in trei categorii in functie de
dimensiuni:
- granule - cu dimensiuni cuprinse intre 160. 2500 m;
- pulberi - cu dimensiuni cuprinse intre 40.160 m;
- micropulberi - cu dimensiuni cuprinse intre 3.40 m.
Liantii pot fi anorganici (ceramici - C, silicati - S ori magnezieni - M) sau organici
(lacuri - B, rasini sintetice ori pe baza de cauciuc - V, natural sau sintetic). Acestia
trebuie sa asigure rezistenta mecanica pentru corpul abraziv format, proprietati
termice corespunzatoare si rezistenta la solicitari mecanice.
Cheltuielile cu sculele aschietoare detin o pondere apreciabila din costul prelucrarii
mecanice (10.15%; pot ajunge la 40.50% la prelucrarea rotilor dintate). Din
aceasta cauza se urmareste in permanenta reducerea consumului de materiale
pentru scule aschietoare prin adoptarea unor masuri diverse:
- masuri constructive - realizarea corpului sculei din otel de constructii si a
partii active din materiale pentru scule (solutie ce poate fi realizata prin sudare
sau depunere, prin armare cu materiale dure, prin montare pe cale mecanica);
- masuri tehnologice - reducerea adaosurilor de prelucrare; aplicarea unor
tratamente in scopul cresterii duritatii partii active a sculelor (carburare,
carbonitrurare, cromare, iononitrurare); reconditionarea sculelor (transformarea
sau utilizarea acestora pentru alte operatii);
- masuri privind exploatarea sculelor la durabilitatea lor economica.
1.1.6. Parametrii aschiei

In timpul prelucrarii semifabricatului, adaosul de material este detasat de pe
suprafetele piesei sub forma de aschii. Valorile care definesc marimea aschiei
sunt cunoscute sub denumirea de parametrii aschiei.
Dimensiunile aschiei detasate difera de dimensiunile aschiei nedetasate.
Dimensiunile aschiei nedetasate se indica in planul normal pe viteza principala de
aschiere (fig. 1.12).

Fig. 1.12. Parametrii aschiei nedetasate.
Dimensiunile aschiei nedetasate pot fi exprimate prin:
- parametrii geometrici (h
D
- grosimea nominala a aschiei; b
D
- latimea nominala
a aschiei; l - lungimea nominala a aschiei);
- parametrii tehnologici (avansul f; adancimea de aschiere a
p
).
Grosimea nominala a aschiei h
D
reprezinta distanta dintre doua pozitii succesive
ale suprafetei de aschiere, masurata perpendicular pe suprafata de aschiere, la un
ciclu al miscarii principale (o rotatie sau o cursa dubla).
Latimea nominala a aschiei b
D
reprezinta dimensiunea aschiei in contact cu taisul
principal, masurata pe acesta.
Lungimea nominala a aschiei l reprezinta lungimea drumului parcurs de taisul
principal, masurata pe acesta.
Avansul f reprezinta deplasarea sculei in timpul unui ciclu de lucru in directia
miscarii de avans.
Adancimea de aschiere a
p
este distanta intre suprafata initiala si cea finala,
masurata intr-o directie normala pe planul de lucru. Ea reprezinta lungimea
taisului principal, aflata in contact cu piesa, masurata perpendicular pe planul de
lucru (P
f
).

Fig. 1.13. Dimensiunile aschiei nedetasate si ale aschiei detasate.
Dimensiunile aschiei detasate difera de dimensiunile nominale ale aschiei
nedetasate datorita faptului ca, in timpul formarii, aschia sufera anumite
deformatii.
Dupa prelucrare, lungimea aschiei detasate (l
1
) este mai mica decat lungimea
aschiei nedetasate (l), iar grosimea (h
D1
) si latimea aschiei detasate (b
D1
) sunt
mai mari decat grosimea (h
D
) si latimea aschiei nedetasate (b
D
), asa cum reiese
din figura 1.13.
Rapoartele dintre dimensiunile corespunzatoare aschiei in cele doua ipostaze
definesccoeficientii de tasare ai aschiei, dupa cum urmeaza:
- coeficientul de contractie a aschiei
k
l
= l / l
1
= 1,5 .4,0 ; (1.3)
- coeficientul de ingrosare a aschiei
k
hD
= h
D1
/ h
D
= 1,5.4,0 ; (1.4)
- coeficientul de latire a aschiei
k
bD
= b
D1
/ b
D
= 1,0.1,2 . (1.5)
Deoarece volumul aschiei nominale nedetasate este egal cu cel al aschiei
detasate (l h
D
b
D
= l
1
b
D1
h
D1
), intre coeficienti de tasare se stabileste
relatia

k
l
= k
hD
k
bD.
(1.6)
Marimea coeficientului de tasare depinde de marca materialului prelucrat, de
proprietatile mecanice ale sculei aschietoare, de parametrii geometrici ai partii
active, de regimul de aschiere, de cantitatea de caldura dezvoltata prin aschiere,
de calitatea fluidului de ungere si racire, de gradul de uzura a sculei aschietoare
etc., si se determina de obicei pe cale experimentala.

Fig. 1.14. Aschii directe.

Fig. 1.15. Aschii indirecte.
La prelucrarile prin aschiere (strunjire, rabotare, mortezare, frezare, gaurire) se
obtin urmatoarele forme geometrice de aschii (in functie de geometria partii
active a sculei aschietoare si de parametrii regimului de aschiere):
- aschii directe (fig 1.15), obtinute la aschierea cu scule la care r = 0;
0< k
r
< /2 si a
p
> f ;
- aschii indirecte (fig 1.16), obtinute la aschierea cu scule la care r = 0;
0< k
r
< /2 si a
p
< f ;
- aschii avand in sectiune transversala forma unei virgule, obtinute in special la
prelucrari de finisare (cu scule la care r = 0 si r > a
p
; 0< k
r
< /2
si a
p
> f, fig. 1.16,a)

Fig. 1.16. Alte forme de aschii.
- aschii compuse (fig. 1.16,b), obtinute la aschierea cu scule la care r = 0
si r < a
p
; 0< k
r
< /2 si a
p
> f (corespunzator prelucrarilor de degrosare si de
semifinisare, executate cu scule aschietoare avand taisul format dintr-o sectiune
rectilinie si una curbilinie in zona varfului).
1.2. Fizica procesului de aschiere
1.2.1. Procesul formarii aschiei
La baza procesului de formare a aschiei stau deformatiile elastice si plastice care
se produc in materialul supus actiunii taisului sculei. In final, are loc distrugerea
coeziunii dintre stratul de aschiat si materialul de baza al piesei si separarea
aschiei. Viteza de deformare la aschiere este de ordinul zecilor si sutelor de metri
pe minut, temperatura din zona de aschiere este foarte ridicata si variabila, iar
gradul de deformare este mare. In plus, apar factori legati de scula, de regimul
de aschiere si de folosirea lichidelor de racire-ungere, care influenteaza gradul de
deformare plastica. Frecarea interioara si exterioara dintre aschie, scula si
suprafata prelucrata este deosebita de frecarea obisnuita, complicand si mai mult
fenomenele care au loc in timpul aschierii.
In cazul cel mai simplu, procesul de aschiere poate fi reprezentat ca in
figura 1.17, unde sculei i se imprima de catre masina-unealta o forta F.
Daca stratul de aschiere, de grosime h
D
, se considera separat de restul
materialului printr-o taietura OO' (fig.1.17,a), atunci actiunea sculei poate fi
asimilata cu actiunea unui poanson care ar actiona cu aceeasi forta F asupra unei
epruvete prismatice (fig.1.17,b), solicitand-o la compresiune. In fiecare element
de volum din masa epruvetei, sub actiunea fortei F, iau nastere tensiuni normale
principale si tensiuni tangentiale maxime, avand directii inclinate la 45s fata de
directia tensiunilor normale (fig.1.17,b). Intr-o prima etapa epruveta se
deformeaza elastic. In momentul in care se depaseste limita elastica a
materialului epruvetei, incep sa se produca deformatii plastice (alunecarea
relativa a elementelor de suprafata de-a lungul liniilor de alunecare). Cand
materialul epruvetei si-a epuizat capacitatea de deformare, se produce ruperea in
zonele in care tensiunile principale au devenit maxime (la 45s fata de directia de
actionare a fortei).

2



M'


Fig. 1.17. Deformarea materialului aschiat.
Pornind de la cel mai simplu proces de aschiere, rabotarea ortogonala, I.A. Time a
propus urmatoarea ipoteza de formare a aschiei (fig.1.17,c). Sub actiunea unei
forte exterioare F, generata de masina-unealta, materialul din fata suprafetei de
degajare a sculei este deformat elastic, apoi plastic si transformat in aschii in
limitele unui unghi diedru , format de planul dupa care are loc forfecarea
materialului prelucrat si planul fetei de degajare. Fata de solicitarile care apar la
comprimarea unei epruvete prismatice, cu eforturi unitare normale si
ormeaza un unghi de 45 cu directia
de actiune a fortei F, in cazul aschierii intervin fortele de coeziune interna care
leaga materialul de aschiat de restul materialului piesei. Deformatia stratului care
se transforma in aschie are loc in conditii mai dificile, iar liniile de alunecare (dupa
directia MM', formand unghiul
2
, fig. 1.17,c) se vor curba catre suprafata libera a
stratului AC. Daca eforturile unitare tangentiale maxime depasesc o anumita
valoare, are loc detasarea stratului de aschiere dupa un plan care reprezinta
infasuratoarea liniilor de alunecare si care a fost numit plan de forfecare. Unghiul
dintre directia miscarii principale si linia AM -urma planului de forfecare- se
numeste unghi de forfecare (notat cu
1
) si are valori mai mici de 45.
Forma aschiei reprezinta un indicator sigur al conditiilor de aschiere, aratand gradul de
deformare plastica suferit de stratul de material detasat. Forma aschiei depinde de: natura
materialului prelucrat, geometria sculei, regimul de aschiere etc. Se deosebesc aschii de
rupere si aschii de deformare plastica (fig. 1.22).

Fig. 1.22. Tipuri de aschii la prelucrarea metalelor:
1-aschii de rupere; 2, 3, 4 - aschii de deformare plastica
Aschiile de rupere sunt caracteristice materialelor de prelucrat casante si apar
efortul
tangential din stratul de aschiere care apar sub actiunea sculei). Ruperea
elementului de aschie are loc, la inceput, dupa o directie aproape paralela cu
directia principala, urmand desprinderea printr-o rupere fragila, dupa o directie
care deviaza brusc spre exterior (fig.1.22, 1).
Aschiile de deformare plastica apar la prelucrarea materialelor plastice si cand in
de deformare plastica este mai mare decat energia detasarii aschiei de rupere.
Aschiile de deformare plastica difera intre ele prin marimea gradului de
deformatie. In ordine descrescatoare a gradului de deformatie se deosebesc:
- aschii in grupe de elemente (fig.1.22, 2), cu legatura slaba intre grupele de
elemente si cu legatura vizibila intre elementele aceluiasi grup. Avand deformatii
mari la detasare, procesul de aschiere nu este corespunzator din punct de vedere
energetic;
- aschii in trepte, cu legatura relativ puternica intre grupele de elemente
constitutive si cu deformatii plastice mai reduse (fig.1.22, 3);
- aschii continue (de curgere), sub forma de benzi, obtinute prin alunecarea
elementelor de aschie continuu in planul de forfecare, cu un consum de energie
minim (fig.1.22, 4).
Forma definitiva a aschiei apare pe fata de degajare, la o anumita distanta de tais si nu in fata taisului
sculei, deoarece se produc deformatii si la contactul aschiei cu aceasta suprafata. S-a stabilit ca, in toate
cazurile, in zona taisului se formeaza numai aschii de curgere, iar fenomenele si deformatiile produse pe
fata de degajare a sculei determina aparitia tuturor celorlalte tipuri de aschii.
1.2.2. Fenomene plastice secundare
Stratul ecruisat
Procesul de aschiere este insotit si de fenomene legate de contactul dintre fata de
asezare a sculei si suprafata prelucrata. Stratul de baza de sub suprafata
prelucrata isi modifica proprietatile fizico-mecanice. Dupa forma zonei de
deformatii la aschiere (fig.1.18,a,b) rezulta ca deformatiile, care se propaga in
fata varfului sculei dupa limita inferioara OA, coboara sub nivelul suprafetei
prelucrate cu distanta h, fapt evidentiat prin masurarea microduritatii si prin
examenul metalografic. Experimental s-a dovedit ca adancimea deformatiilor
remanente h depinde in special de raza de ascutire

a taisului, de grosimea
aschiei nedetasate h
D
.

Fig. 1.18. Zona formarii aschiei (a) si zona deformatiilor remanente (b).
Din figura 1.19 se observa ca stratul de aschiere, superior
punctului C (liniei BC), va aluneca in lungul planului de forfecare si se va
transforma in aschie. Restul de material aflat sub punctul C, de grosime h

, va fi
puternic comprimat si refulat sub tais. Grosimea acestui strat,
h

(1 - cos
1
) [mm], (1.7)
va creste cu cresterea lui

si cu scaderea unghiului
1
. De asemenea,
grosimea h

creste cu cat scade raportul h

D
/

, adica la grosimi mici de aschiere

fenomenul de ecruisare se intensifica .

Fig. 1.19. Formarea stratului ecruisat.
Valoarea avansului influenteaza mult grosimea stratului ecruisat h, care poate
atinge valori de ordinul milimetrilor. Viteza de aschiere influenteaza mai putin
deoarece apare fenomenul de recristalizare, opus ecruisarii.
Tensiunile remanente din stratul superficial pot atinge valori ridicate, de pana la
500 700 N/mm
2
, si pot fi de intindere (daunatoare fiindca micsoreaza rezistenta
la oboseala) sau de compresiune (favorabile).
Stratul franat si stratul de curgere
Unul dintre fenomenele de contact aschie-fata de degajare consta in aparitia
presiunilor si temperaturilor ridicate, care, la oteluri de exemplu, duc la aderarea
particulelor pe fata de degajare, fenomen favorizat si de rizurile acestei fete. Se
produce, pe varful rizurilor, sudarea la rece a materialului aschiei care, in
deplasarea sa, poate smulge particule din materialul sculei sau poate lasa
particule pe fata de degajare a sculei. Are loc atat uzarea sculei cat si aparitia
unui strat subtire de material dur, ecruisat, din particule de aschii pe fata de
degajare, numit strat franat sau aderent.
Procesul de smulgere si de retinere de particule duce la aparitia unei rezistente la
inaintare a aschiei pe fata de degajare, respectiv a unei forte de frecare, de un
gen deosebit, intre aschie si fata sculei si intre straturile succesive ale aschiei.
Devierea liniilor de alunecare in stratul franat se prezinta in figura 1.20,a. Viteza
de deplasare a diferitelor straturi de aschie variaza de la zero in stratul aderent la
valoarea v
1
din aschie. Prin urmare, spre deosebire de frecarea obisnuita dintre
doua corpuri solide in miscare relativa, frecarea in procesul de aschiere implica si
o frecare interioara, datorita alunecarii relative a straturilor din zona
stagnata AOC (fig.1.20,b) si din vecinatatea acesteia.
f=1,42 mm/rot; v
c
=20 m/min.


Fig.1.20. Stratul franat din zona de contact (a)
si lungimea totala de contact (b).
Frecarea interioara are loc pe distanta c
1
, in care eforturile tangentiale sunt
constante iar eforturile normale variaza in sensul descresterii odata cu
indepartarea de muchia de aschiere.
Stratul de contact aschie-scula, la prelucrarea otelurilor, ajunge intr-o stare plastica avansata la temperaturi
de peste 600C si incepe sa alunece, formand stratul de curgere. Grosimea acestui strat scade cu cresterea
vitezei, respectiv a temperaturii. Pot fi create conditii pentru formarea unui strat de curgere cat mai plastic
care sa protejeze zona de contact de frecarea directa cu aschia. In unele cazuri, cand zona de contact se
apropie de tais, stratul poate fi expulzat in directia taisului de unde poate curge pe fata de asezare ca o
panglica subtire, puternic ecruisata.
Depunerea pe tais
Forta de frecare dintre stratul inferior al aschiei si fata de degajare poate depasi, in anumite conditii, forta
de coeziune interioara a aschiei, astfel ca o parte din stratul de curgere este franat si lipit de fata de degajare
(fig.1.21,a), formand depunerea de tais.

Fig. 1.21. Taisul de depunere (a) si variatia geometriei reale
a sculei datorita depunerii pe tais (b).
Depunerea pe tais este formata din material foarte puternic ecruisat, cu structura amorfa si cu proprietati
fizico-mecanice mult diferite de cele ale materialului aschiei. Duritatea sa depaseste de 2,53,5 ori duritatea
materialului prelucrat.
Acest tais depus poate prelua rolul taisului sculei, dar nu este stabil, distrugandu-
se si formandu-se din nou foarte repede. Odata cu formarea sa, se modifica
unghiul de d
e
(fig.1.21,b) si fortele de aschiere si apare pericolul
ca sistemul tehnologic sa vibreze. Cu distrugerea sa, taisul de depunere poate
smulge particule din materialul sculei, accelerand uzarea fetei de degajare si
poate ingloba particule in suprafata prelucrata, inrautatind calitatea suprafetei.
Aparitia depunerii pe tais poate duce la modificari ale dimensiunilor piesei.
In aceste conditii, taisul de depunere poate avea un rol pozitiv numai la degrosare. Finisarea se recomanda a
se executa cu viteze sub 15 20 m/min sau peste 50 60 m/min, valori pentru care marimea depunerii pe tais
este redusa.
1.3. Mecanica procesului de aschiere
1.3.1. Fortele si rezistentele de aschiere
Fortele de aschiere apar ca rezultat al deformarii elastice si plastice a aschiei si a suprafetei prelucrate, pentru ruperea, detasarea,
deformatia suplimentara (incovoierea si spiralarea) a aschiei precum si pentru invingerea fortelor de frecare dintre aschie si fata de
degajare si dintre fata de si suprafata prelucrata.
Ca urmare a miscarii relative cu viteza v
e
dintre piesa si scula, scula exercita o forta sub actiunea careia stratul de aschiere este indepartat
sub forma de aschie dupa linia MA, simultan cu invingerea tuturor fortelor de frecare (interne si externe). In fiecare element de suprafata
dS
f
de pe suprafata de forfecare MA(fig.1.22) apar eforturi unitare de compresiune o
r
si eforturi unitare tangentiale t
r
, care dau nastere la
reactiunile fortelor de deformare plastica:
(1.8)
si
(1.9)
in care: R
c
reprezinta rezistenta totala la compresiune, datorata tensiunilor normale o
r
;
R
f
reprezinta rezistenta totala la alunecare datorata tensiunilor tangentiale de forfecare t
r
.
Deplasarile pe suprafata de forfecare dau nastere si unei forte de frecare interioare F
i
, proportionala cu tensiunile normale si cu
coeficientul de frecare interioara
i,

sau , (1.10)
in care
i
este coeficientul de frecare interioara.
Prin urmare, din cauza deformarii plastice a materialului, apare o rezistenta interioara de deformare R
i
data de relatia
(1.11)
in care R
d
este rezistenta la deformare plastica.

Fig. 1.22. Fortele si rezistentele de aschiere:
R
c
- rezistenta la compresiune; R
f
- rezistenta la alunecare datorita tensiunilor de forfecare; F
i
- forta de frecare
interioara; R
i
- rezistenta interioara la deformare; R

- reactiunea dintre material si fata de degajare; R

o
-reactiunea dintre
material si fata de asezare; F

- forta de frecare dintre aschie si fata de degajare; F

o
- forta de frecare dintre suprafata
prelucrata si fata de asezare.
Intre scula si suprafata prelucrata apare o forta de respingere R
o
, care provine din lucrul mecanic de deformatie a suprafetei prelucrate, si
o forta de frecare F
o
, intre suprafata prelucrata si fata de asezare a sculei
, (1.12)
in care
o
este coeficientul de frecare la interfata suprafata prelucrata - suprafata de asezare.
In mod analog, intre suprafata de degajare a sculei si aschie apar forta de respingere R

si forta de frecare F
,

, (1.13)
in care

este coeficientul de frecare la interfata aschie - suprafata de degajare.

Rezulta ca, in orice moment, asupra sculei actioneaza o rezistenta totala R de forma
(1.14)
Rezistenta totala R are o directie oarecare in spatiu, de aceea, pentru dimensionarea sculei si a lanturilor cinematice ale masinii-unelte
(lantul cinematic principal si cel de avans) prezinta interes componentele acesteia dupa directiile sistemului de referinta
cinematic OXYZ (fig. 1.23).
F
f



Fig. 1.23. Componentele fortei de aschiere:
a - la strunjire; b - la frezare; c - la rabotare;
R - rezistenta totala la aschiere; F
c
- componenta principala; F
f
- componenta in directia avansului; F
p
- componenta
radiala.
Componentele fortei de aschiere sunt proiectiile vectorului R (rel.1.14) pe axele unui sistem rectangular de coordonate OXYZ (fig.1.23).
Componenta axiala F
f
este paralela cu directia de avans si solicita mecanismul de avans longitudinal al masinii-unelte. Componenta
radiala F
p
solicita mecanismul de avans transversal si dispozitivele de fixare ale sculei si piesei. Componenta tangentiala F
c,
numita
si principala, determina puterea necesara aschierii.
1.3.2. Determinarea fortelor de aschiere
Determinarea marimii fortelor de aschiere se poate face atat teoretic cat si experimental.
Relatiile teoretice de calcul pentru fortele de aschiere sunt determinate, in majoritatea cazurilor, pe baza unor ipoteze
simplificatoare, dar care conduc la valori destul de apropiate de cele obtinute pe baze mai riguroase, insa mai putin apreciate de
practicieni.
Ipoteza comprimarii politropice a aschiei considera aschia ca o epruveta supusa numai la compresiune, pornind de la faptul ca in zona de
aschiere sunt dominante eforturile de comprimare plastica, forta de aschiere fiind
F = o A = o f a
p
= o h
D
b
D
, iar .
Ca urmare,
, (1.15)
in care:
o
o
este efortul unitar normal de compresie cand apar primele deformatii plastice (remanente);
n - coeficientul politropic (n este 0,25 pentru otel si 0,33 pentru fonta );
k
l
- coeficientul de comprimare plastica a aschiei.
Deoarece variatia lui k
l
cu grosimea h
D
se poate exprima printr-o functie de forma
si , se obtine
, (1.16)
in care:
C
F
este o constanta care depinde de materialul prelucrat si de geometria sculei,
;
x
F
, y
F
- exponentii ce arata gradul de influenta a adancimii de aschiere si avansului asupra fortei: x
F
= 1, y
F
= 1 - nx .
Relatia (1.16) poate fi dedusa si prin metoda Rayleigh din analiza dimensionala, conform careia fenomenul fizic studiat poate fi considerat
ca fiind proportional cu un produs de puteri ale marimilor fizice de care depinde.
Deoarece x
F
> y
F
rezulta ca influenta lui a
p
este mai mare decat influenta lui f ; de aceea, daca se urmareste micsorarea fortei, se va
limita in primul rand adancimea de aschiere si in al doilea rand avansul.
Relatiile complete ale componentelor fortei de aschiere expliciteaza factorii de influenta cei mai importanti (parametrii regimului de
aschiere), tinand cont si de influenta altor factori prin intermediul unor coeficienti de corectie. Aceste relatii au forma
(1.17)
in care:
- sunt coeficientii care tin seama de materialele prelucrate;
- coeficienti globali de corectie care tin seama de conditiile de lucru schimbate fata de cele experimentale. Acesti coeficienti sunt
produse ale coeficientilor partiali de corectie, de forma
K
F
= K
m
K
M
K

K
o
K

K
r
K

K
l
K
s
K
ho
K
h
, (1.18)
coeficienti care tin respectiv seama de:
K
m
- de natura materialului prelucrat; K
M
- de materialul sculei; K

- de unghiul de degajare ; K
o
- de unghiul de
asezare

o ; K

- de unghiul de atac k
r
;K
r
- de raza de varf r
c
; K

- de raza de ascutire
|
; K
l
- de lichidul de aschiere; K
s
- de
calitatea suprafetelor prelucrate; K
ho
- de uzura fetei de asezare a sculei; K
h
-de uzura pe fata de degajare.
Metodele de determinare experimentala a fortei de aschiere sunt numeroase si se impart in directe si indirecte.
Metodele directe presupun folosirea unor dispozitive de masurare a unei componente, a doua sau a toate trei componentele,
numite dinamometre. Dupa modul de functionare, dinamometrele pot fi: hidraulice, mecanice, cu traductoare inductive, capacitive,
electromagnetice, piezoelectrice, tensometrice.
Metodele indirecte se pot considera metoda utilizarii franei Prony si metoda masurarii puterii absorbite de la retea.
Doua dintre componentele fortei de aschiere care au, in general, valori mai mici decat componenta principala F
c
, adica componentele
axiala F
f
si radiala F
p
, se exprima uneori in functie de componenta principala cu ajutorul unor coeficienti subunitari. Pentru
exemplificare, la strunjire se pot considera
F
f
= (0,20,3)F
c
si F
p
= (0,250,4)F
c

si rezulta
[N] (1.19)
Apasarea specifica de aschiere p se defineste prin raportul dintre forta de aschiere (principala) si aria aschiei nedetasate,
(1.20)
Rezulta ca marimea p scade cu cresterea grosimii aschiei, h
D
. Daca se cunoaste valoarea marimii p (exista tabele pentru diferite tipuri de
prelucrare si pentru diferite materiale) se poate calcula componenta principala F
c
cu relatia F
c
= pA.
1.3.3. Lucrul mecanic si puterea in procesul de aschiere
Pentru a invinge rezistenta de aschiere a materialului si a produce aschierea este necesar ca masina-unealta sa realizeze miscarea
principala si miscarile de avans, dezvoltand o putere corespunzatoare.
Lucrul mecanic L
c
, produs de masina-unealta, trebuie sa fie
; (1.21)
in care R este rezistenta totala; l este deplasarea, v este unghiul dintre R si l. Deoarece prezinta importanta
componentele F
p
, F
c
si F
f,
precum si deplasarile pe directiile acestor forte, respectiv Al
x
, Al
y
, Al
z
, lucrul mecanic L
c
are expresia
(1.22)
Puterea consumata la aschiere este data de raportul dintre lucrul mecanic si timpul de aschiere t,
(1.23)
Deplasarile unitare sunt tocmai vitezele miscarilor de aschiere,
- viteza de deplasare in lungul sculei,
- viteza principala de aschiere,
- viteza de avans,
si in acest caz expresia puterii P va fi
. (1.24)
In general, deplasarea dupa directia Ox este aproape nula in timpul prelucrarii, deplasarea dupa directia Oz se executa de regula cu viteza
de avans v
f
foarte mica in raport cu viteza de aschiere v
c
si, de aceea, fara a face o eroare mai mare de 12 %, puterea de aschiere se poate
calcula cu relatia
[kW] , (1.25)
iar puterea motorului de actionare P
m
a lantului cinematic principal cu relatia
[kW] (1.26)
in care q
p
este randamentul lantului cinematic principal, forta este in N si viteza de aschiere in m/min.
Pentru calculul puterii motorului ce actioneaza lantul cinematic de avans P
f
se foloseste relatia:
[kW] (1.27)
in care q
f
este randamentul lantului cinematic de avans.
1.4. Fenomene termice in procesul de aschiere
Un fenomen care insoteste in mod constant procesul de aschiere al metalelor este
aparitia caldurii. Sursa de aparitie a caldurii o constituie lucrul mecanic total
consumat in procesul de aschiere, L, dat de relatia

L = L
dp
+ L
f
+ L
fo
+ L
de
+ L
oa
+ L
sa
, (1.28)
in care: L
dp
- lucrul mecanic consumat pentru deformarea plastica;
L
f
- lucrul mecanic consumat prin frecari pe fata de degajare;
L
fo
- lucrul mecanic consumat prin frecari pe fata de asezare;
L
de
- lucrul mecanic consumat pentru deformarile elastice;
L
oa
- lucrul mecanic consumat pentru ondularea aschiei;
L
sa
- lucrul mecanic consumat pentru sfaramarea aschiei.
Ultimii trei termeni din relatia (1.28) se pot neglija deoarece reprezinta
doar 2.3% din lucrul mecanic total, astfel incat acesta se poate aproxima prin
suma primilor termeni,
L ~ L
dp
+ L
f
+ L
fo
.

(1.29)
Lucrul mecanic consumat in procesul de aschiere se transforma aproape integral
in caldura (peste 99,5%) si numai o mica parte (sub 0,5%) se inmagazineaza sub
forma de energie potentiala in piesa. Caldura, rezultata din transformarea lucrului
mecanic determinat cu relatia (1.29), are drept principale surse (fig.1.24):
- deformatiile plastice in planele de alunecare ale stratului aschiat (Q
d
);
- frecarea dintre aschie si fata de degajare a sculei (Q
f
);
- frecarea dintre suprafata prelucrata si fata de asezare a sculei (Q
fo
).
Se poate scrie, in consecinta,
Q = Q
d
+ Q
f
+ Q
fo
. (1.30,a)
Caldura provenita de la cele trei surse se transmite in zonele cu temperatura
mai scazuta, repartizandu-se in aschie (Q
a
), in scula (Q
s
), in sistemul piesa -
dispozitiv de prindere - masina - unealta (Q
p
) si in mediul ambiant (Q
ma
),
rezultand urmatoarea relatie:
Q = Q
a
+ Q
s
+ Q
p
+ Q
ma
. (1.30,b)

Fig. 1.24. Principalele surse de caldura in procesul de aschiere:
Q
d
- caldura rezultata in planul de forfecare; Q
suprafata prelucrata - fata de asezare; Q
f
caldura datorata frecarii la interfata
aschie - fata de degajare; Q
s
- caldura disipata in scula; Q
p
- caldura disipata in
piesa; Q
a
- caldura disipata in aschie; Q
ma
- caldura disipata in mediul ambiant.
Repartitia caldurii totale in aschie, in scula, in piesa si in mediul ambiant variaza
de la un procedeu de aschiere la altul, precum si in cadrul aceluiasi procedeu, in
functie de conditiile de aschiere. Pentru exemplificare sunt prezentate valorile
orientative la strunjire si la gaurire:
a) strunjire b) gaurire
Q
a
= (0,5.0,86)Q Q
a
= 0,28Q
Q
s
= (0,09.0,03)Q Q
s
= 0,52Q
Q
p
= (0,4.0,1)Q Q
p
= 0,15Q
Q
ma
= 0,01Q Q
ma
= 0,05Q
Cantitatile de caldura care trec in aschie, in scula si in piesa se pot stabili fie
teoretic, fie pe cale experimentala, ridicandu-se campul termic al sculei
(fig.1.25,a), al zonei aschie-scula si al zonei piesa-scula (fig.1.25,b).

Fig. 1.25. Campul termic in zona de aschiere:
a) in partea activa a sculei; b) in zonele aschie - scula si scula - piesa.
Analiza campului termic in zona de aschiere permite sa se desprinda mai multe
concluzii:
-Temperatura cea mai mare se produce in centrul de presiune al sculei
(zona in care aschia apasa cel mai puternic pe fata de degajare), care este si
centrul de temperatura (u
s,max
), situat la.din lungimea activa a taisului fata de
varful sculei.
-Temperatura sculei scade cu cresterea distantei fata de tais.
-Forma campului termic este influentata de geometria sculei. Suprafetele
izoterme ale campului au convexitatea catre corpul sculei la valori mari ale
unghiurilor | si c
r
, ori in sens invers, catre varful sculei, la valori mici ale acestor
unghiuri. Rezulta ca sculele care au taisuri si varfuri prea ascutite sunt
susceptibile de concentratii mari de caldura.
-Temperatura maxima a aschiei (u
a,max
) se inregistreaza in vecinatatea
punctului de desprindere de pe fata de degajare a sculei, aschia inmagazinand si
caldura provenita din frecarea cu aceasta suprafata.
-Temperatura aschiei scade in directia suprafetei ei exterioare, precum si in
cea a alunecarilor maxime, deoarece sursa de caldura de pe fata de degajare este
mai puternica.
-Temperatura maxima in piesa (u
p,max
) se produce in planul de forfecare,
in apropierea varfului sculei. Caldura patrunde putin in piesa din cauza radierii
intense a acesteia catre mediul inconjurator.

1.5. Uzura si durabilitatea sculelor aschietoare
1.5.1. Formele si parametrii uzurii
In procesul de aschiere scula se uzeaza ca urmare a interactiunii reciproce cu semifabricatul:
scula aschiaza semifabricatul si acesta, impreuna cu aschia, supun scula unui proces de uzare.
Uzura sculei aschietoare are o influenta negativa asupra desfasurarii procesului de aschiere,
asupra preciziei dimensionale si de suprafata a pieselor, precum si asupra consumului de material.
Realizarea unor piese de calitate ridicata, stabilirea unor regimuri de aschiere mai productive precum si
utilizarea rationala si eficienta a sculelor aschitoare impun cunoasterea comportarii lor la uzare.

Fig. 1.26. Uzura cutitului (STAS 12046/1-81).
In STAS 12046/1- 81, elaborat dupa ISO 3685-1977, se stabilesc parametrii pentru
caracterizarea uzurii sculelor aschietoare avand partea activa din oteluri de scule, din carburi metalice
sau din materiale mineralo-ceramice(fig.1.26). Aceste regiuni, avand definiti mai multi parametrii ai
uzurii, se afla :
-pe fata de asezare secundara, de lungime a, egala cu lungimea activa a muchiei secundare
(T'
act
) si de latime notata cu VA
A
;
-pe fata de asezare principala, de lungime b, egala cu lungimea activa a muchiei principale
(T
act
), care s-a impartit in trei zone, C, B si N; latimea uzurii se noteaza cu VB si indicele zonei, iar
latimea medie a uzurii are valoarea
; (1.31)
-pe fata de degajare, pe care uzura apare sub forma unui crater, caracterizat de parametrii :
KT - adancimea craterului;
KM - distanta de la muchie pana la mijlocul craterului;
KB - latimea craterului;
KL - distanta de la muchie pana la marginea craterului;
K = KT/ KM , caracteristica de profunzime;
KS = KL/ KB , caracteristica de suprafata.
Uzura se produce preponderent numai pe una dintre suprafetele active ale sculei aschietoare,
sau pe ambele suprafete, in urmatoarele conditii :
+uzura numai pe fata de asezare apare, in general, in cazul aschierii cu viteza mica si grosime
mica a aschiei, deoarece creste lucrul mecanic specific al fortelor de frecare pe fata de asezare;
+uzura numai pe fata de degajare apare, in general, pentru viteza mare de aschiere si grosime
mare a aschiei, deoarece lucrul mecanic al fortelor de frecare pe fata de degajare este mai mare;
+uzura pe fetele de asezare si degajare apare in conditii medii de aschiere si este cazul cel mai
des intalnit .
Evolutia uzurii in timp reprezinta curba caracteristica a uzurii (fig.1.27). Aceasta evolutie are
aceeasi alura pentru uzura pe fetele de degajare si de asezare ale sculei. Curba caracteristica se
construieste pe baza datelor experimentale, prelucrand un anumit material, in conditii date de aschiere
(geometria sculei, regimul de aschiere etc.) si masurand la anumite momente ( t ) uzura sculei pe fata
de asezare (de exemplu VB
B
) sau pe fata de degajare (de exemplu KT).

Fig. 1.27. Curba caracteristica a uzurii.
Pe curba caracteristica de uzura (fig.1.27) se observa trei zone distincte:
-perioada uzurii de rodaj (sau de amorsare - zona OA), in care, intr-un timp relativ scurt, t
A
,
uzura creste foarte repede, in special prin netezirea asperitatilor suprafetei sculei;
-perioada de uzura normala (zona AB), in care uzura creste mult mai lent pe durata de
la t
A
la t
B
,avand o variatie aproximativ liniara si corespunzand regimului de lucru normal;
-perioada uzurii de distrugere (sau catastrofala), care apare dupa un timp t
B
si in care se
produce cresterea brusca a uzurii.
Uzarea se produce cu o anumita intensitate sau viteza , I, a carei valoare poate fi determinata in
fiecare punct al curbei cu relatia
. (1.32)
in care u poate fi oricare din parametrii uzurii: VB, KT etc. Intensitatea de uzare reprezinta grafic panta
tangentei la curba caracteristica de uzura si este aproximativ constanta in cadrul fiecareia dintre cele
trei perioade.
1.5.2. Mecanismele de producere a uzurii
Uzura sculelor aschietoare este rezultatul indepartarii unei cantitati de material de pe fetele
active ale sculei ca urmare a unor mecanisme mecanice, chimice, electrice ori combinatii ale acestora .
Uzura prin abraziune apare la toate sculele aschietoare si se explica prin frecarea existenta intre
materialul de aschiat si scula, sau prin prezenta unui material intermediar intre acestea.
In timpul aschierii duritatea materialului aschiat creste de 2-3 ori in zona de contact cu scula
aschietoare, in timp ce duritatea stratului superficial al sculei din zona activa scade sub actiunea
temperaturii produse, astfel incat materialul de prelucrat erodeaza scula aschietoare, pe fondul unor
presiuni mari in zona de contact. Daca materialul semifabricatului contine particule dure (impuritati,
oxizi, carburi ), aceste particule pot zgaria scula (brazdare plastica).
Aceeasi actiune o produc particulele dure detasate din materialul sculei care, inglobandu-se in
materialul semifabricatului, abrazeaza scula.
Uzura prin oboseala mecanica apare la sculele supuse la solicitari variabile (aschiere
discontinua; stunjire intrerupta; frezare s.a.). Ea apare sub forma unor fisuri, amorsate de defectele de
suprafata, provocand smulgeri, exfolieri sau ruperea stratului de acoperire de pe suprafata sculei.
Uzura provocata de vibratii (denumita de unii autori si uzura de sfaramitare) se manifesta mai
ales in cazul sculelor prevazute cu placute din carburi metalice. Procesul de aschiere este insotit
intotdeauna de vibratii mai mult sau mai putin intense ale sistemului tehnologic masina-unealta-
dispozitiv-piesa-scula (MUDPS), astfel incat scula este supusa la sarcini dinamice care, din cauza
rezistentei scazute la soc a carburilor metalice, produc faramitari foarte fine ale muchiilor aschietoare
ale sculelor.
Uzura datorita depunerii pe tais apare la prelucrarea materialelor tenace, care formeaza
depuneri pe varful sculei. Odata cu indepartarea periodica a depunerilor metalice sunt indepartate si
particule din materialul sculei.
Uzura de adeziune apare in cazul in care, sub actiune intima, particulele mici de aschie se
sudeaza pe fata de degajare a sculei. Punctele de sudura sunt rupte de catre aschie, ruperea avand loc pe
o suprafata diferita de suprafata initiala, provocand uzura unuia sau altuia dintre materiale.
Uzura prin difuziune are loc numai la sculele cu placute din carburi metalice. Din cauza vitezei
mari de curgere si a temperaturilor ridicate (de ordinul 600 -1000 C), la interfata aschie/scula, unde are
loc contactul, atomii de la una sau mai multe faze ale materialului sculei pot sa difuzeze in aschie.
Procesul de difuziune se poate extinde rapid in masa intregii placute datorita conductivitatii termice,
apar zone sarace in carbon prin difuziunea acestuia in aschie sau in liantul placutei, iar partea activa a
sculei se degradeaza, avand proprietati fizico-mecanice necorespunzatoare.
Uzura datorita tensiunilor termice apare in special la aschierea materialelor putin tenace si se
manifesta sub forma unor fisuri perpendiculare pe muchia aschietoare (ruptura zimtata). Aceste fisuri
sunt generate de tensiunile termice variabile.
Uzura datorita oxidarii se manifesta numai la sculele cu placute din carburi metalice, deoarece
otelurile de scule isi pierd capacitatea de aschiere inainte de a surveni oxidarea..
Uzarea datorita curentilor electrici are caracterul unui proces electrochimic si se explica prin
aparitia curentilor electrici in procesul de aschiere. Piesa, in combinatie cu scula, formeaza un
termocuplu in care scula, in general, constituie polul pozitiv, permitand un transport de atomi de pe
scula, producand uzarea acesteia.
Fig.1.28. Uzura
totala componentele
acesteia.
a - uzura mecanica;
b - uzura abraziva;
c - uzura prin forfecarea depunerilor:
d - uzura prin difuziune
e - uzura prin oxidare
f - uzura totala.
Uzura totala a sculei aschietoare. In procesul de aschiere diferitele mecanisme de uzare actioneaza
rareori separat. De obicei uzura sculei aschietoare este rezultatul actiunii mai multor mecanisme, chiar
daca unul dintre ele este preponderent in functie de conditiile de aschiere: cuplul de materiale scula-
piesa, viteza de aschiere, temperatura de aschiere etc. In figura 1.28 se prezinta o diagrama de principiu
in care apar componentele uzurii si uzura totala.
1.5.3. Durabilitatea sculelor aschietoare
In orice proces de prelucrare prin aschiere scula aschietoare se uzeaza astfel ca, in momentul
atingerii unei anumite valori a uzurii, este necesara intreruperea lucrului in vederea reascutirii taisului.
Se numeste durabilitatea sculei, T, durata de lucru a unei scule, intre doua reascutiri
succesive.Durabilitatea sculei este unul dintre cei mai importanti parametrii care intervin in procesul de
aschiere.

Fig. 1.29. Evolutia durabilitatii in functie de viteza de aschiere.
Valoarea durabilitatii este dependenta de o serie de marimi variabile: caracteristicile
materialului piesei de prelucrat si ale materialului sculei, parametrii geometrici ai sculei, parametrii
regimului de aschiere s.a. Legea de variatie a durabilitatii, in functie de toti acesti parametrii, este greu
de stabilit si de aplicat. De aceea, s-au determinat dependente intre durbilitatea T si unul sau mai multi
parametri. In figura 1.29 este prezentata dependenta durabilitatii de viteza de aschiere (in coordonate
logaritmice ).
Domeniul uzual al vitezelor de aschiere este domeniul CD al curbei, domeniu care este practic aproape
liniar. Diverse modele matematice pentru legea de variatie a durabilitatii s-au oprit asupra acestei zone,
valabilitatea lor limitandu-se la acest domeniu.
Primul care a propus un asemenea model a fost inginerul american F. W. Taylor (1907), model exprimat
prin relatia

, (1.33)
sau prin relatia echivalenta
, (1.34)
in care : T -durabilitatea, in min.; v -viteza de aschiere, in m/min.; k =tg (fig.1.29); m -
exponentul durbilitatii ;C1, C2 -constante.

Fig. 1.30. Modelul Taylor:
a) in coordonate normale ; b) in coordonate logaritmice.
Exponentul m este variabil dar, pentru un domeniu restrans al vitezei de aschiere, se poate
considera constant. In fig.1.30,a se prezinta curba corespunzatoare relatiei (1.33). Daca se logaritmeaza
aceasta relatie se obtine

log T = k log v + log C1, (1.35)
care reprezinta, intr-un sistem dublu logaritmic, o dreapta (fig.1.30,b). Daca se considera doua viteze de
aschiere diferite, v
1
> v
2
si se determina experimental durabilitatile T
1
, respectiv T
2
, coeficientul k se
calculeaza cu relatia
, (1.36)
iar exponentul durabilitatii, m, este
. (1.37)
Cu cit valoarea exponentului k este mai mare (in valoare absoluta ), cu atat dreapta din
fig.1.30,a este mai apropiata de verticala. In acest caz, la o crestere mica a vitezei de aschiere, rezulta o
variatie mare a durabilitatii T, ceea ce inseamna ca scula este sensibila la variatia vitezei de aschiere. In
cazul vitezelor de aschiere mici (degrosare, brosare), exponentul k are valori mai mici, scula fiind mai
putin sensibila la modificarea vitezei.
Modelul Taylor corespunde strunjirii cu scule din otel rapid si cu placute din carburi metalice, la
viteze mici de aschiere, dar nu poate cuprinde toate formele uzurii care apare la aschierea intensiva a
otelurilor bogat aliate. In prezent exista si alte modele matematice care exprima evolutia durabilitatii
sculei aschietoare.
Modelul Gilbert (1950) este o generalizare a modelului Taylor, in ecuatie intervenind si ceilalti
doi parametri ai regimului de aschiere (adancimea de aschiere a
p
si avansul f ),



. (1.38)
Acest model este mai accesibil pentru tehnologi. Din aceasta relatie se poate explicita viteza de
aschiere.
Alte modele au fost propuse de Kronenberg (1968), de Knig si Depireux (1969),
de Opitz s.a.
Pana in prezent nu se poate afirma ca exista un model matematic pentru durabilitatea sculei aschietoare,
care sa fie valabil pentru toate conditiile tehnologice. Fiecare model acopera un anumit domeniu al
aschierii, in care permite stabilirea optimului de prelucrare.
1.5.4. Criterii de uzura
In functie de conditiile concrete ale prelucrarii, marimea maxima admisibila a uzurii este diferita: la
degrosare, marimea maxima a uzurii admise poate fi foarte aproape de inceputul uzurii de distrugere,
iar la finisare ea este mult mai mica.
Valoarea uzurii la care este necesara oprirea lucrului si reascutirea sculei se numeste uzura
admisibila, iar durabilitatea corespunzatoare se numeste durabilitate admisibila. Expresia cantitativa a
uzurii admisibile se numestecriteriu de uzura. In practica se folosesc mai multe criterii de uzura.
Criteriul petelor lucioase sau al franarii se foloseste numai la degrosare, in cazul prelucrarii cu scule
din otel rapid. Conform acestui criteriu, scula trebuie reascutita cand pe suprafata prelucrata apar pete
lucioase (la oteluri, deoarece la fonte apar pete intunecate). Acest fenomen se explica prin faptul ca
scula, atingand valoarea uzurii de distrugere, nu mai patrunde in materialulu piesei, acesta fiind strivit.
Concomitent, se inregistreaza o crestere brusca a apasarilor de aschiere, in special a
componentelor F
p
si F
f
, crestere care poate fi folosita drept criteriu separat de apreciere a uzarii sculei.
Criteriul dat de forma aschiei se aplica la sculele cu placute din carburi metalice si se bazeaza pe
schimbarea formei aschiei pe masura ce uzura avanseaza.
La aschierea cu placute din carburi de wolfram, aschia are la inceput forma unei benzi deoarece
nu s-a format craterul pe fata de degajare. Pe masura ce placuta se uzeaza, aschia capata forma spirala,
cu raze de curbura din ce in ce mai mici. La uzarea completa a placutei, aschia se desprinde sub forma
de spirale scurte sau de bucati separate.
La aschierea cu placute din carburi de titan si de wolfram, aschia ia forma ondulata la uzarea
completa a sculei.
Criteriile tehnologice exprima uzura admisibila a sculei in functie de conditiile de precizie impuse
suprafetei prelucrate : toleranta admisibila T
p
sau rugozitatea suprafetei R
z
.
Pentru exemplificare, in cazul pieselor rotunde (fig.1.38), uzura radiala admisibila a sculei ,w
a
, trebuie
sa indeplineasca conditia
, (1.39)
in care T
p
reprezinta toleranta piesei; inlocuind w
a
= VB
a
tgo , se obtine valoarea admisibila a uzurii
pe fata de asezare (VB
a
)
. (1.40)
Fig. 1.31. Influenta uzurii
asupra preciziei dimensionale.
Criteriul uzurii optime permite stabilirea valorii uzurii pentru care se obtine durata totala maxima de
lucru a unei scule. Durata totala maxima de lucru t
max
se calculeaza stabilind maximul functiei din
relatia (1.41), in functie de numarul de reascutiri posibile i
j
pentru diverse valori ale durabilitatii T
j
,
t = i
j
T
j
[min]. (1.41)
Criteriile de uzura pentru cutitele de strung, prezentate de STAS 12046/2-84, standard care corespunde
documentului ISO 3685-1977, stabilesc valorile admisibile pe fata de asezare a sculei.
Valorile uzurii admisibile se stabilesc, cu precadere, pentru uzura pe fata de asezare, pe baza
urmatoarelor considerente :
-uzura pe fata de asezare se produce mai repede decat uzura pe fata de degajare ;
-uzura fetei de asezare are, din momentul aparitiei acesteia, o influenta negativa asupra
desfasurarii procesului de aschiere si asupra calitatii suprafetei prelucrate ;
-uzura pe fata de asezare se masoara mai usor .
Reducerea intensitatii uzurii, respectiv cresterea durabilitatii efective a sculelor aschietore, se
poate obtine pe mai multe cai :
-perfectionarea materialelor pentru scule ;
-perfectionarea constructiva si optimizarea geometriei sculelor ;
-imbunatatirea calitatii suprafetelor active ale sculei ;
-folosirea lichidelor de aschiere (de racire-ungere).
Momentul actual in dezvoltarea productiei de scule aschietoare este momentul fabricarii sculelor
acoperite cu straturi dure subtiri, tehnica ce permite combinarea favorabila a propietatilor materialului
de baza al sculei cu cele ale materialului acoperirii, rezultand o scula care sa asigure simultan
tenacitate, stabilitate termica si duritate ridicate.
1.6. Medii de aschiere
1.6.1. Rolul mediilor de aschiere
Caldura produsa in procesul de aschiere actioneaza asupra sculei
aschietoare, conducand la micsorarea duritatii si a rezistentei la uzare a cesteia,
precum si asupra piesei, modificandu-i dimensiunile si introducand tensiuni
interne.
In scopul eliminarii sau atenuarii acestor inconveniente se utilizeaza mediile de
aschiere: lichide de aschiere, gaze de aschiere si chiar medii solide (de exemplu
bisulfura de molibden).
In cazul in care nu se foloseste nici un mediu de aschiere specific, are loc o
aschiere asa-zisa "uscata", desi aerul atmosferic creaza, de fapt, un mediu de
aschiere.
Mediile utilizate in procesul de aschiere pot sa indeplineasca unul sau mai
multe din urmatoarele roluri :
-de racire, constand in absorbirea si eliminarea partiala a caldurii, avand ca
efect micsorarea temperaturii aschiei, a sculei si a suprafetelor prelucrate;
-de ungere, micsorand fortele de frecare aschie-fata de degajare si
suprafata prelucrata-fata de asezare;
-de aschiere, usurand curgerea plastica si microfisurarea in planele de
alunecare;
-de impiedicare a depunerilor pe tais;
-de protejare a suprafetelor prelucrate, ale sculei, ale masinii-unelte si ale
dispozitivelor contra coroziunii;
-de spalare.
Dintre mediile de aschiere, in majoritatea cazurilor se utilizeza lichidele de
aschiere si, de aceea, se va insista in special pe actiunea acestora in procesul de
aschiere.
1.6.2. Clasificarea lichidelor de aschiere
Clasificarea lichidelor de aschiere se face dupa propritatile principale ale acestora
(tabelul 1.3): proprietatile de racire, de ungere si efectul de aschiere. Lichidul cu
efectul cel mai mare de racire este apa, iar lichidul cu efectul cel mai mare de
ungere este uleiul. Intre aceste doua extreme sunt cuprinse toate lichidele de
aschiere, cu observatia ca pe masura ce capacitatea de ungere a lichidului creste,
capacitatea de racire scade.
Grupa I cuprinde solutiile apoase ale electrolitilor alcalini: carbonat de sodiu
(soda calcinata), fosfat trisodic, silicati de sodiu si potasiu (sticla solubila), azotat
de sodiu intr-un mediu slab alcalin, bicromat de potasiu sau de sodiu (ultimile
doua cu concentratia limitata la max. 0,05.0,07 %, din motive de protectia
muncii).
Grupa II include solutiile apoase de substante capilar-active: sapunuri hidrofile
(pe baza de potasiu, de sodiu, de trietanol-amina etc.), acizi naftenici, acid oleic
si alti acizi grasi, precum si produse de sulfatare (amestec de acizi sulfonaftenici
tehnici, ulei de ricin sulfatat etc.). Substantele capilar-active cele mai raspandite
sunt sapunurile.
Grupa III cuprinde emulsiile de tip "ulei-apa", preparate din amestecuri care
emulsioneaza in mod automat. Ele contin apa, substante capilar-active
(emulgatori), uleiuri minerale emulsionate si inhibitori de coroziune. Au
proprietati bune de racire, de ungere si de aschiere, dar la temperaturi inalte
sufera descompuneri sau se evapora, fapt ce limiteaza domeniul de utilizare.
Grupa IV cuprinde emulsiile activate care, spre deosebire de cele din grupa III,
au substante capilar active cu afinitate mai mare: substante cu sulf, acid oleic,
acizi sintetici macromoleculari si esteri ai acizilor sintetici. Pentru marirea
proprietatilor de ungere ale emulsiilor se pot utiliza adaosuri de grafit coloidal in
apa.
Grupa V cuprinde uleiurile minerale si vegetale, cu proprietati de ungere foarte
bune, dar care nu le pot depasi pe acelea ale emulsiilor activate.
Pentru aschiere se folosesc uleiuri minerale simple, uleiuri activate cu substante
capilar-active, uleiuri cu sulf si uleiuri cu grafit.
Uleiurile vegetale si grasimile animale au proprietati de ungere mai mari decat
uleiurile minerale, dar au stabilitate mai mica si sunt si deficitare. In acest context
se pot utiliza amestecurile de uleiuri minerale si vegetale (numite si uleiuri
compound). Dintre uleiurile vegetale prezinta interes uleiul de ricin sulfatat.
In prezent sunt standardizate mai multe uleiuri emulsionabile si neemulsionabile
pentru prelucrarea metalelor (tabelul 1.4).

1.6.3. Utilizarea lichidelor de aschiere
Alegerea lichidelor de aschiere se face in functie de procedeul de prelucrare prin
aschiere, de materialul de prelucrat, de materialul sculei, de regimul de aschiere,
de forma aschiilor, de rugozitatea suprafetei prelucrate. Cateva precizari generale
privind utilizarea lichidelor de aschiere sunt prezentate in continuare.
Tabelul 1.3. Clasificarea lichidelor de aschiere
Nr.
grupei
Denumirea
lichidului de
aschiere
Carasteristica principala a
compozitiei lichidului de
aschiere
Proprietatile
principale
I Solutie de electroliti Apa + inhibitor de coroziune
Proprietati inalte
de racire
II
Solutii apoase de
substante capilar-
active (sapunuri)
Apa + substante capilar-active
+ inhibitor de coroziune
Proprietati bune
de racire, de
ungere si de
aschiere
III
Emulsii si solutii
transparente ale
uleiurilor solubile in
apa
Apa + substante capilar-active
(emulgatori) + ulei mineral
emulsionat + inhibitor de
coroziune
Idem
IV Emulsii activate
Apa+ substante capilar-active
+ ulei mineral emulsionat,
continand substante capilar-
active
Proprietati mari de
ungere si de
aschiere si
proprietati bune
de racire
V Uleiuri minerale,
activate,
Uleiuri minerale, uleiuri
minerale activate cu substante
Proprietati mari si
foarte mari de
superactivate
si cu grafit
capilar-active (acizi organici
macromoleculari si produse de
oxidare ale hidrocarburilor).
Uleiuri minerale cu sulf.
Uleiuri compound cu sulf.
Uleiuri cu sulf si clorurate.
Uleiuri cu grafit.
ungere si de
aschiere si
proprietati slabe
de racire.
La degrosare se utilizeaza lichide cu capacitate mare de racire deoarece se
lucreaza cu sectiuni mari de aschie, deci se degaja multa caldura, iar rugozitatea
suprafetei nu este importanta.
La finisare se lucreaza cu sectiuni mici de aschie si se urmareste o rugozitate mica
a suprafetei. De aceea, lichidele de aschiere trebuie sa aiba preponderent
proprietati de ungere si, in al doilea rand, proprietati de racire.
Otelurile inalt aliate, care au o conductibilitate termica mai mica, se prelucreaza
folosind lichide de aschiere cu proprietati active.
Fontele se pot prelucra uscat pentru evitarea formarii pastei abrazive, obtinuta
prin amestecarea lichidului cu praful si aschiile fine. Totusi, pentru usurarea
indepartarii aschiilor se pot folosi lichide de aschiere: uleiuri cu vascozitate mica
sau emulsii cu adaosuri anticorozive.
Prelucrarea aluminiului si aliajelor sale se poate face uscat sau cu lichide de
aschiere:
- la degrosare- emulsii neutre sau putin acide;
- la finisare- uleiuri minerale cu fluiditate mare sau cu adaos de 5 %
uleiuri vegetale.
Aliajele de cupru se pot prelucra uscat sau cu uleiuri aditivate cu compusi care
contin sulf sub forma inactiva.
Tabelul 1.4. Uleiuri standardizate pentru aschiere
Denumirea si
standardul
Descriere Domeniul de folosire
ULEIURI EMULSIONABILE
(Simbolizare: P- pentru prelucrarea metalelor; E- emulsionabil; cifra -
gradul de activare; EP- pentru extrema presiune)
PE1(A si B)
Ulei emulsionabil anticorozivcompu
s din: ulei mineral, componenti
Prelucrea prin aschiere
a fontelor, a
otelurilor, a aliajelor de
STAS 2598/1,2 - 79 tensioactivi si
aditivi anticoroziune.
cupru si de aluminiu
(strunjire, frezare,
prelucrarea gaurilor).
PE2
STAS 10926 - 77
Ulei emulsionabil compus din: ulei
mineral, agenti tensioactivi si
aditivi pentru extrema presiune,
antiuzura, anticoroziune,
antirugina.
Prelucrarea otelului si
fontei prin procedee cu
solicitari mecanice
moderate si cu socuri.
PE5 EP
STAS 11313 - 79
Ulei emulsionabil anticoroziv,
aditivat pentru extrema presiune:
ulei mineral, componenti si aditivi
tensioactivi, anticorozivi si chimici
activi pentru extrema presiune.
Prelucrarea intensiva a
otelurilor aliate si
inalt aliate (prin
strunjire, gaurire,
frezare, filetare,
brosare, mortezare,
rabotare, debitare,
rectificare)
ULEIURI NEEMULSIONABILE
P4
STAS 10362 - 75
Ulei neemulsionabil obtinut din
uleiuri minerale aditivate
antirugina.
P4C1-prelucrarea
otelurilor aliate si inalt
aliate pentru gauri
adanci, brosare,
danturare.
P4C2-prelucrarea prin
brosare, filetare prin
rulare si cu capete de
filetat.
P1R
STAS 11046 - 80
Ulei naftenic activat
Tip I - pentru inelele
rulmentilor
Tip II - pentru rolele si
acele rulmentilor
P1C
STAS 2800 - 72
Ulei mineral naftenic sulfurat
Prelucrarea pieselor din
fonta si otel.
Bronzul si alama dura se aschiaza uscat sau folosind uleiuri aditivate si
anticorozive.
Prelucrarea pe masini-unelte automate se face in prezenta uleiurilor minerale
activate.
La rectificare se folosesc lichide cu capacitate ridicata de spalare, pentru evitarea
imbacsirii corpului abraziv.
Pentru honuire, lichidele de aschiere trebuie sa aiba mai multe proprietati:
capacitate buna de racire, actiune de ungere, actiune de spalare, stabilitate
chimica.
La aschierea cu placute din carburi metalice si viteze mari de aschiere prelucrarea
se face uscat. In acest caz, folosirea lichidului de aschiere este utila numai daca
este trimis sub forma de jet subtire, sub presiune inalta, catre fata de asezare a
sculei.
Masurile de protectia muncii trebuie strict respectate in legatura cu depozitarea,
pastrarea, manipularea si folosirea lichidelor de aschiere. Aceste reguli sunt
necesare deoarece utilizarea lichidelor de aschiere poate provoca iritatii ale
mucoaselor si ale pielii executantilor, iritatii care pot evolua si spre forme mai
grave.
1.7. Optimizarea procesului de aschiere
1.7.1. Aspecte generale

Aschierea materialelor, ca procedeu final de obtinere a unei piese, cu calitatile
cerute conform documentatiei de executie, presupune stabilirea urmatoarelor
aspecte:
- marca materialului de prelucrat (proprietatile mecanice);
- scula aschietoare, confectionata din materialul adecvat si cu geometria
necesara utilizarii ei in conditii specifice;
- regimul de aschiere cu parametrii sai;
- masina - unealta.
Conditiile in care trebuie sa aiba loc un proces de aschiere trebuie sa tina seama
de realizarea tuturor aspectelor unei economicitati maxime si anume :
-obtinerea unei productivitati corespunzatoare, intelegand prin aceasta un
anumit volum de aschii in unitatea de timp;
-cost minim, incluzand in calcul toate costurile elementelor care participa
la procesul de aschiere (costul sculelor aschietoare, costul energiei electrice,
manopera, amortizarea masinii-unelte etc.);
-calitatea optima a suprafetei, adica rugozitatea, ecruisarea suprafetei,
transformari structurale care modifica functionalitatea suprafetei respective;
-conditii privind protectia operatorului, referitoare la respectarea normelor
de tehnica securitatii muncii si a igienei industriale.
Stabilirea conditiilor optime ale procesului de aschiere impune:
stabilirea geometriei optime a sculei aschietoare;
durabilitatea economica;
stabilirea elementelor regimului optim de aschiere;
determinarea prelucrabilitatii materialului de prelucrat;
stabilirea capacitatii de aschiere a sculei aschietoare.
Determinarea valorilor optime ale parametrilor procesului de aschiere reprezinta o
operatie dificila, deoarece in cadrul procesului au loc multiple fenomene
(deformatii plastice, frecare exterioara si interioara, ecruisarea materialului,
relaxarea materialului, fenomene termice, uzura sculelor aschietoare, modificarea
mediului de aschiere etc.), intr-o interdependenta foarte greu de descris prin
functii matematice.
1.7.2. Stabilirea geometriei optime a sculei aschietoare
Optimizarea geometriei sculei aschietoare urmareste sa mareasca precizia de
prelucrare, sa realizeze aschierea cu un consum minim de energie, cu o viteza de
uzare minima a sculei, cu imbunatatirea calitatii suprafetei prelucrate, sa reduca
vibratiile etc. Aceasta presupune parcurgerea mai multor etape, descrise in cele
ce urmeaza.
a) Stabilirea unghiului de asezare optim
opt
se realizeaza astfel incat sa permita
reducerea a fortei de aschiere F
c
, reducerea uzurii pe fata de asezare VB,
micsorarea temperaturii in zona de lucru si cresterea rezistentei mecanice a
varfului sculei aschietoare, rugozitatea mica a suprafetei prelucrate R
y
(fig.1.32).
Domeniul optim de variatie a unghiului este 5. 8.
b) Stabilirea unghiului de degajare optim,
opt
(fig.1.33), se face tinand cont de
influenta acestuia asupra: apasarii specifice p , frecarii pe fata de degajare F
f
,
temperaturii , fortei principale de aschiere F
c
, durabilitatii T si uzurii VB.
Domeniul optim de variatie a unghiului de degajare este 15.45.
c) Stabilirea unghiurilor de atac k
r
si k'
r
optime tine seama de felul prelucrarii
(degrosare sau finisare), de rigiditatea si stabilitatea la vibratii a
sistemului MUDSP, de forma piesei, de durabilitatea sculei aschiatoare T, de forta
principala de aschiere F
c
, de inaltimea maxima a microneregularitatilor suprafetei
prelucrate R
y
etc. S-au stabilit k
r
,
opt
I(45.60 ) si k'
r
,
opt
I(0 .15
).
d) Stabilirea unghiului de inclinare optim
opt
se face in functie de felul
prelucrarii (degrosare, finisare), de continuitatea adaosului de prelucrare, de
marca materialului ce se prelucreaza, de forma aschiei, de frecarea pe suprafata
de asezare. Se recomanda
opt
= (2 .10 ).

Fig. 1.32.
opt
:
F
c
- forta principala de aschiere; T - durabilitatea; R
y
- inaltimea
maxima a neregularitatilor suprafetei de prelucrare;
VB - uzura pe fata de asezare.

Fig. 1.33. Stabilirea unghiului de degajare optim
opt
:
F
c
- forta principala de aschiere ; T - durabilitatea; R
y
- inaltimea
maxima a neregularitatilor suprafetei de prelucrare.
e) Stabilirea formei optime a varfului sculei aschietoare se face tinand seama de
influenta acestuia asupra temperaturii in zona de lucru, asupra uzurii taisului si
asupra inaltimii neregularitatilor. Forma optima se obtine cand raza de
racordare r

,
opt
=(1,5 .2) mm.
In functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat
se alege materialul partii active a sculei aschietoare.
In functie de solicitarile la care este supusa scula aschietoare se aleg sectiunea
partii active a sculei si forma partii de prindere a sculei.

1.7.3. Norma de timp, productivitatea, costul prelucrarii prin
aschiere si durabilitatea
a) Norma de timp
Pentru obtinerea eficientei maxime, la proiectarea proceselor tehnologice
trebuie sa se urmareasca realizarea consumurilor minime de timp atat pentru
fiecare operatie in parte, cat mai ales pentru intregul proces tehnologic de
fabricatie a unei piese.

Fig . 1.34. Structura normei de timp.
Consumul de munca pentru o activitate depusa este materializat in norma
de munca, necesara pentru realizarea unei operatii (a unui produs). Norma de
timp (NT) reprezina durata necesara realizarii unei lucrari sau operatii in anumite
conditii tehnico-economice. Norma de timp cuprinde elementele prezentate
in figura 1.34 si se determina cu relatia
[min/buc] , (1.42)
in care:
t
u
- timpul unitar, care reprezinta consumul de timp normat pentru realizarea
unei operatii ;
t
pi
-timpul de pregatire - incheiere, care se refera la timpul necesar operatorului
inainte de a incepe prelucrarea si dupa terminarea prelucrarii unui lot de produse,
pentru activitati precum insusirea documentatiei tehnice, pregatirea sculelor
aschiatoare, a dispozitivelor si a verificatoarelor, reglarea masinii-unelte,
aprovizionarea cu semifabricate, predarea produselor executate etc.;
n reprezinta numarul de piese ce se prelucreaza.







Fig 1.35. Componenta timpului unitar.
Fig. 1.36. Componenta timpului operativ.
Timpul unitar cuprinde elementele prezentate in figura 1.35.
Timpul operativ (t
op
) cuprinde timpul de baza (t
b
) si timpul auxiliar (t
a
), figura
1.36.
Conform celor prezentate se pot scrie urmatoarele relatii:
t
u
= t
op
+t
d
+ t
ir
[min] (1.43)
t
op
= t
b
+ t
a
[min] (1.44)
t
d
= t
dt
+ t
do
[min] (1.45)
t
ir
= t
on
+ t
ic
[min] (1.46)
Timpul de baza depinde de parametrii regimului de aschiere; de aceea pentru
calculul acestuia se utilizeaza relatii analitice tipice operatiilor mecanice ce se
executa.
Pentru strunjire, gaurire, frezare si alezare timpul de baza se calculeaza cu relatia
[min] , (1.47)
in care: L reprezinta lungimea totala a cursei parcursa de scula aschietoare sau
de semifabricat pentru realizarea fazei respective, in mm;
f - avansul la o rotatie a semifabricatului sau sculei, in mm/rot;
n - turatia semifabricatului sau sculei aschietoare, in rot/min;
i - numarul de treceri.
Drumul parcurs de semifabricat sau scula, pe directia miscarii de avans este, in
general,
L = l + l
1
+ l
2
[mm], (1.48)
in care : l reprezinta lungimea suprafetei prelucrate, in mm;
l
1
- lungimea de patrundere pentru intrarea sculei aschietoare in procesul de
aschiere, in mm;




l
2
- lungimea de depasire (necesara iesirii sculei aschietoare din procesul de
aschiere), in mm.
In cazul rabotarii si mortezarii, timpul de baza se determina cu relatia
[min] , (1.49)
in care : B reprezinta distanta parcursa de scula aschietoare pe directia avansului
transversal, in mm;
n - numarul de curse duble ale semifabricatului sau sculei aschietoare, in
c.d./min;
f - avansul sculei aschietoare, in mm/c.d.;
b
1
- lungimea de intrare a sculei aschietoare in procesul de aschiere, in mm;
b - lungimea suprafetei de prelucrat, in mm;
b
2
- lungimea necesara iesirii sculei din aschiere,in mm.
In mod obisnuit, t
b
si t
a
se stabilesc pentru fiecare faza a operatiei,
iar t
do
, t
dt
si t
ir
se iau din nomative sau se determina in procente (%)
din t
b
sau t
op
, astfel incat pentru o operatie se poate scrie
, , , (1.50)
in care: k
1
este procentajul din t
b
pentru timpul de deservire tehnica a locului
de munca;
k
2
- procentajul din t
op
pentru timpul de deservire organizatorica a
locului de munca;
k
3
- procentajul din t
op
pentru timpul de intreruperi reglementare.
Tinand seama de relatiile (1.43).(1.46), timpul unitar va fi
t
u
= t
b
+ t
a
+t
dt
+ t
do
+t
on
+ t
ic
[min] (1.51)
In conformitate cu relatiile (1.50) si tinand seama de valorile determinate pe baza
experientei a timpilor t
dt
, t
do
, t
ir
,

se poate scrie
t
u
= kt
op
=(1,04.1,08)t
op
[min] , (1.52)
iar norma tehnica de timp devine
[min]. (1.53)
Daca numarul de semifabricate ce se prelucreaza este foarte mare (cazul
productiei de serie mare sau de masa), atunci relatia (1.61) devine
NT ~ t
u
= kt
op
[min] . (1.54)
b) Productivitatea prelucrarii prin aschiere
Productivitatea fabricatiei este o caracteristica fundamentala a exploatarii
rationale si se defineste prin raportul dintre numarul de piese identice si timpul
necesar prelucrarii:
P
v
= n / NT [buc/ora] (1.55)
P
v
= 1 / NT [1/min] (1.56)
Productivitatea prelucrarii prin aschiere poate fi exprimata tinand seama de
cantitatea de aschii indepartate in unitatea de timp
P
v
= v
c

A

= v
c
a
p

f [m
3
/min] , (1.57)
in care: v
c
- reprezinta viteza de aschiere;
A

- aria aschiei;
a
p
- adancimea de aschiere;
f - avansul de lucru.
Productivitatea este influentata de:
- viteza de aschiere (cu cresterea vitezei de aschiere productivitatea creste,
aschierea rapida);
- avansul de lucru (cu cresterea avansului de lucru productivitatea creste,
aschierea intensiva );
- adancimea de aschiere (cu cresterea adancimii de aschiere productivitatea
creste, numarul de treceri scade).
Tinand seama de durabilitatea sculei (T) si de tipul de oprire pentru schimbarea
sculei (t
s
), productivitatea se exprima
. (1.58)
c) Stabilirea timpului minim de executie a unei suprafete
Timpul de executie (t
e
) al unei suprafete se determina cu relatia
[min] , (1.59)
in care t
s
reprezinta timpul de schimbare al sculei uzate cu una reascutita, in min.
Timpul de baza t
b
se poate exprima in functie de tipul prelucrarii (relatiile 1.47 si
1.49). Daca se considera prelucrarea unei suprafete de revolutie exterioara cu
diametrul d, pe o lungime L, cu avansul f si viteza de aschiere v
c
, atunci timpul
de baza va fi (particularizand relatia 1.47)

[min] . (1.60)
Conform relatiei lui Taylor, intre durabilitatea sculei aschietoare si viteza de
aschiere exista relatia

sau , (1.61)
in care m reprezinta exponentul durabilitatii (m =1 / k).
Folosind relatiile (1.60) si (1.61), relatia (1.59) devine
[min]. (1.62)

Conform relatiei (1.62), timpul de executie a unei suprafete se compune din trei
termeni aditivi, care sunt influentati in mod diferit de v
c
. Din reprezentarea
grafica a celor trei termeni (fig.1.37),
, , , (1.63)
rezulta ca exista un timp minim al prelucrarii la o viteza de aschiere
optima v
c,opt
.
Pentru a afla minimul, se deriveaza expresia (1.62) in raport cu v
c
si se
anuleaza, rezultand:
, (1.64)
. (1.65)

Fig.1.37. Stabilirea timpului de executie minim al unei suprafete.
Inlocuind valoarea v
c,opt
in relatia lui Taylor (1.61), se obtine:
, (1.66)
ceea ce arata ca timpul minim de executie a unei suprafete depinde de timpul de
schimbare a sculei aschietoare si de panta k (panta curbei care exprima
dependenta dintre v
c
si T ).
d) Stabilirea costului minim al prelucrarii
Costul prelucrarii(C) implica toate cheltuielile efectuate cu executarea unei piese
(salarii, amortizarea masinii-unelte, scule aschietoare, materiale, energie,
dispozitive si verificatoare, salariile operatorilor de la ascutitorie etc.),
C = C
m
+ C
aMU
+ C
SDV
+ C
e
+ C
SR
(R
1
/100 +R
2
/100 ), (1.67)
in care: C
m
reprezinta costul semifabricatului;
C
aMU
- costul amortizarii masinii-unelte;
C
SDV
- costul sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor;
C
e
- costul energiei electrice;
C
SR
- cheltuieli cu salariile;
R
1
- cheltuieli de regie pe sectie;
R
2
- cheltuieli de regie pe intreprindere.
Costul pentru o piesa C
p
, se calculeaza cu relatia
, (1.68)
in care: C
SM
- reprezinta costul salariilor si amortizarii masinii-unelte, in lei /
piesa;
C
ST
- costul sculei aschietoare / durabilitate, in lei.
Daca se considera t
b
pentru prelucrarea unei suprafete de revolutie
exterioara cu diametrul d, lungimea L si viteza de aschiere v
c
, relatia (1.68)
poate fi scrisa ca suma a trei termeni
, (1.69)
sau
C
p
= C
1
+ C
2
+ C
3
, (1.70)
unde : este constant in raport cu v
c
;
scade cu cresterea v
c
;
creste cu cresterea lui v
c
.
Dependenta intre costul prelucrarii C
p
si viteza de aschiere v
c
este prezentata in
figura 1.38.
Viteza economica de aschiere v
c,ec
se determina anuland derivata costului
prelucrarii (relatia 1.71) in raport cu v
c
,


, (1.71)
rezultand
. (1.72)

Fig. 1.38. Dependenta C
p
= f (v
c
).
e) Durabilitatea optima
Valoarea optima a durabilitatii sculelor aschietoare poate fi obtinuta
folosind doua criterii de optimizare:
-criteriul productivitatii maxime a procesului de prelucrare prin aschiere;
-criteriul costului minim al prelucrarii.
Durabilitatea optima corespunzatoare productivitatii maxime T
pv
se obtine daca
se introduce in relatia lui (1.61) expresia vitezei din relatia (1.65), rezultand

(1.73, a)
sau
. (1.73, b)
Durabilitatea corespunzatoare costului minim T
ec
, numita si durabilitate
economica, se obtine inlocuind in relatia lui expresia vitezei de aschiere
economice din relatia (1.72),
, (1.74, a)
sau
. (1.74, b)
Analizand expresiile durabilitatii optime, obtinute pe baza celor doua criterii de
optimizare (relatiile 1.73 si 1.74), se constata ca nu se obtine o valoare unica
pentru care sa se realizeze atat o productivitate maxima cat si un cost minim.
Acest aspect este evidentiat si in exemplul din figura 1.39.
In practica, durabilitatea optima, T
opt
, se alege in functie de natura materialului,
de forma sculei aschietoare, de sectiunea partii active a sculei si de scopul propus
(productivitate maxima, cost minim, profit maxim etc.). Durabilitatea optima se
considera, de obicei, durabilitatea corespunzatoare costului minim (T
ec
)
deoarece T
ec
> T
pv
si productivitatea ramane la valori ridicate (97 % in
fig.1.39), adica
T
opt
= T
ec
. (1.75)

Fig. 1.58. Stabilirea durabilitatii optime.
Durabilitatile stabilite pe acest criteriu au fost corectate experimental si corelate
cu capacitatea de aschiere a sculei.
Durabilitatea se exprima in normative ca valori medii ponderate pentru toate
tipurile de scule aschietoare.
1.7.4. Stabilirea elementelor regimului optim de aschiere
Prin optimizarea regimului de aschiere se intelege determinarea acelor valori ale
parametrilor sai pentru care prescriptiile tehnice restrictive sunt respectate, in
conditiile unor parametrii economici cat mai favorabili. Daca se considera ca
optimizarea functiei obiectiv se face in conditiile realizarii unui cost minim, se
parcurg etapele prezentate in continuare.
a) Stabilirea adancimii de aschiere (a
p)
si a numarului de treceri (i) se face in
functie de felul operatiei si de marimea adaosului de prelucrare A
p
. Adancimea de
aschiere se determina cu relatia
. (1.76)
La prelucrarile de degrosare se urmareste ca numarul de treceri sa fie cat mai mic
si adancimea de aschiere a
p
cat mai mare (pentru cresterea productivitatii). In
aceste conditii, adancimea de aschiere este limitata de puterea masinii-unelte si
de rezistenta mecanica a materialului de prelucrat.
La prelucrarile de finisare adancimea de aschiere se alege astfel incat sa se
respecte prescriptiile legate de precizia prelucrarii si de rugozitatea suprafetei.

b) Stabilirea avansului de aschiere(f)
Marimea avansului depinde de rezistenta corpului sculei, de eforturile admise in
mecanismele lantului cinematic de avans, de precizia dimensionala prescrisa si de
rugozitatea suprafetei prelucrate.
La prelucrarile de degrosare se urmareste ca avansul sa fie cat mai mare, cu
conditia respectarii factorilor restrictivi.
La finisare, avansul se alege dupa criteriul asigurarii preciziei si rugozitatii impuse
suprafetei (de obicei, valorile avansului se aleg cat mai mici).

c) Stabilirea vitezei de aschiere
Viteza de aschiere se stabileste in functie de: marca materialului semifabricatului,
materialul partii active a sculei aschietoare, adancimea de aschiere, avansul de
lucru, durabilitatea sculei aschietoare, posibilitatile de prelucrare ale masinii-
unelte etc.
Daca se considera relatiile de dependenta ale durabilitatii in raport cu o parte
din variabilele procesului de aschiere, avand marimile de referinta

si marimile
similare efective T, v
c
, a
p
, f, , o, r

, atunci se pot scrie urmatoarele relatii:

, , , , ,
etc. (1.77)
in care: k
T
, x
T
, y
T
, n
T
, r
T,
u
T
, q
T
sunt exponenti.
Functia complexa a durabilitatii are forma

(1.78)
sau
, (1.79)
in care
(1.80)
este valoarea stabilita pentru conditiile de referinta.
Daca in relatia (1.79) se aleg pentru marimile efective , , o, r

, valorile lor de
referinta, atunci se poate scrie
, (1.81)
in care
. (1.82)
Din expresia (1.81) se expliciteaza viteza de aschiere v
c
, rezultand
, (1.83)
in care:
, exponentul durabilitatii;
, exponentul adancimii de aschiere;


, exponentul avansului de aschiere.
Valorile pentru C
v
, m, x
v
, y
v
sunt date in tabele in functie de schema de aschiere,
de materialul sculei aschietoare, de materialul de prelucrat, de geometria partii
active a sculei aschietoare etc.
Pentru conditii efective de aschiere diferite de cele de referinta, se impune
corectarea vitezei de aschiere economice cu un coeficient global de corectie K
v
,
rezultand
, (1.84)
in care K
v
este coeficient de corectie ce tine cont de conditiile in care are loc
prelucrarea,
(1.85)
in care:
K
T
- coeficient care tine seama de durabilitate;
K
prel
- coeficient care tine cont de prelucrabilitatea materialului;
K
Rm
- coeficient care tine cont de caracteristicile mecanice ale materialului ce
se prelucreaza;
K
Ry
- coeficient care tine seama de starea suprafetei;
K
SC
- coeficient care tine seama de influenta materialului sculei aschietoare;
K
o
- coeficient care tine cont de influenta unghiului de asezare;
K

- coeficient care tine cont de influenta unghiului de degajare;

- coeficient care tine cont de influenta unghiului de atac principal;
K
'
- coeficient care tine cont de influenta unghiului de atac secundar;
K
r
- coeficient care tine cont de raza la varf a sculei;
K
A
- coeficient care tine cont de forma si sectiunea aschiei;
K
uz
- coeficient care tine cont de uzura sculei aschietoare;
K
d
- coeficient care tine cont de influenta formei suprafetei de degajare;
K
w
- coeficient care tine seama de influenta lichidului de racire-ungere;
Valorile acestor coeficienti sunt date de in tabele, in normative. Se constata
volumul mare de calcul pentru stabilirea vitezei de aschiere, de aceea utilizarea
metodei de calcul analitic este limitata, ea justificandu-se in cazul productiilor de
serie mare si de masa.
Calculand viteza economica de aschiere, se impune determinarea turatiei
economicen
ec

, (1.86)
in care d reprezinta diametrul piesei ce se prelucreaza, in mm.
Deoarece turatiile masinilor-unelte au valori dupa o serie geometrica (un
numar limitat de valori discrete), nu se poate alege decat turatia corespunzatoare
din gama, cea mai apropiata de cea calculata (pentru operatiile de degrosare
turatia imediat inferioara, iar pentru operatiile de finisare turatia imediat
superioara).
Daca se noteaza cu n
a
turatia adoptata conform gamei de de turatii a
masinii-unelte, atunci se calculeaza viteza efectiva de aschiere cu relatia
[m/min] . (1.87)
Durabilitatea efectiva a sculei aschietoareT
ef
, corespunzatoare vitezei efective de
aschiere, difera de cea economica, avand valoarea
. (1.88)
1.7.5. Metoda programarii matematice pentru stabilirea regimului optim
de aschiere
Determinarea succesiva a parametrilor regimului de aschiere, asa cum s-a
prezentat anterior, implica arbitrariul in calcul regimurilor de aschiere.
Utilizarea metodei programarii matematice presupune intocmirea si rezolvarea
unui model matematic, care contine o functie de optimizare (functie scop sau
obiectiv) si mai multe functii sau relatii restrictive.
Functia de optimizare poate fi de forma
F
op
= f (G
SA
, v
c
, f, a
p
, CT, RT), (1.89)
in care: G
SA
reprezinta factorul care se refera la geometria sculei aschietoare;
CT- conditiile tehnologice;
RT- restrictiile tehnologice.
Optimizarea functiei scop se face prin mai multe metode:
-optimizarea dupa costul prelucrarii;
-optimizarea dupa productivitatea tehnologica;
-optimizarea dupa profitul specific.
Daca se considera optimizarea dupa costul operatiei de prelucrare C
p
, se impune
stabilirea functiei de eficienta
, (1.90)
in care: C
1
reprezinta salariul executantului, in lei / min;
C
2
- cheltuielile legate de schimbarea sculei aschietoare, in lei;
t
b
- timpul de baza, in min;
n
S
- numarul de reascutiri ale sculei in timpul realizarii
operatiei respective.
In cazul operatiilor de strunjire, de gaurire, de frezare, de alezare,
timpul de baza se poate scrie pornind de la relatia
, (1.91)
in care A
p
reprezinta adaosul de prelucrare.
Numarul de reascutiri ale sculei n
s
, se calculeaza cu relatia
. (1.92)

Tinind seama de relatiile (1.91) si (1.92), expresia (1.90) devine
. (1.93)
Dupa ce s-a stabilit functia de eficienta, etapa urmatoare consta in identificarea
relatiilor de restrictie. Restrictiile care apar la prelucrarea mecanica a pieselor
sunt:
a) Restrictii de natura cinematica, care se refera la limitele in care sunt admise sa
varieze valorile turatiilor de lucru si ale avansului:
n
min
< n
a
<
n
max
(1.94)
f
min
< f < f
max

b) Restrictii de natura statica si dinamica,
F
f , cap
> F
f
, F
p, cap
> F
p
, F
c, cap
> F
c
, (1.95)
P = F
c
v
c
< q
o
, F
I,cap
> F
i
, (1.96)
in care: F
f
, F
p
, F
c
sunt componentele fortei de aschiere;
F
p, cap
; F
f , cap
; F
c, cap
sunt valorile capabile ale acestora;
P - puterea necesara pentru aschiere;

o
- puterea nominala a actionarii sistemului tehnologic;
F
i
, F
i,cap
- forta de inertie efectiva, respectiv capabila;
q - randamentul masinii-unelte.
c) Restrictia datorata vitezei de aschiere, care se refera la faptul ca, de regula, se
alege o viteza reala de aschiere mai mica decat cea economica
, (1.97)
in care K
V
este coeficientul de corectie total ce tine cont de conditiile de aschiere
(relatia 1.85)
d) Restrictia impusa de stabilitatea termica a sculei
, (1.98)
in care :
u si u
adm
reprezinta valoarea efectiva si respectiv admisibila in zona de
aschiere;
C
u
, x
u
, y
u
,, z
u
- constante dependente de caracteristicile sculei si
semifabricatului.
e) Restrictii impuse de precizia prelucrarii ; eroarea totala la
prelucrarea mecanica
tot
trebuie sa indeplineasca conditia

tot
s T
p
, (1.99)
in care T
p
reprezinta marimea campului de toleranta prescrisa piesei.
f) Restrictia impusa de uzura sculei aschietoare:

(1.100)
in care: u
a
- reprezinta uzura admisibila a sculei; Q - volumul de aschii detasat in
cursul prelucrarii; u
r,min
- uzura admisibila a sculei la o singura prelucrare.
g) Restrictia impusa de deformatia elastica a sistemului tehnologic
(1.101)
in care: y reprezinta deformatia elastica a sistemului tehnologic; y
adm
-
deformatia admisibila a sistemului tehnologic; j
xy
; j
yy
; j
zy
- indicii de rigiditate.
h) Restrictiile impuse de calitatea suprafetei, care rezulta din expresia analitica a
inaltimii microasperitatilor si din modul de deplasare a generatoarei sau
directoarei materializate. La strunjire restrictia este data de relatia
, (1.102)
in care: r

- reprezinta raza la varf a sculei aschietoare; R

z,adm
- inaltimea medie
admisibila a microasperitatilor.
i) Restrictia impusa de adancimea de aschiere
, (1.103)
in care: a
p,0
- este adancimea minima de aschiere sub care practic aschierea
se elimina; A
p
- adaosul de prelucrare.
j) Restrictii datorate rigiditatii dinamice a masinilor - unelte, de forma
, (1.104)

in care: R
din
reprezinta rigiditatea dinamica a masinii-unelte;
T
p
- toleranta la prelucrarea respectiva;
k
1
- coeficient subunitar ce reprezinta fractiunea din toleranta;
C
Fc
, x
Fc
, y
Fc
-coeficienti determinati experimental in functie de
natura materialului de prelucrat;
-coeficient subunitar care permite relatia F
p
= F
c
.
Dupa stabilirea functiei obiectiv si a restrictiilor impuse de particularitatile
prelucrarii si ale sistemului tehnologic, se poate formula matematic problema care
sa optimizeze procesul de aschiere astfel: sa se determine valorile optime pentru
parametrii geometrici ai sculei aschietoare si pentru T, n, f, a
p
care fac costul
minim C
min
sau productivitatea maximaQ
max
, adica
, (1.105)
, (1.106)
in care: t
b
reprezinta timpul de baza ;
t
a
- timpul auxiliar;
t
s
-timpul necesar pentru reglarea si schimbarea sculei;
n
b
-numarul de piese prelucrate intre doua reascutiri.
Rezolvarea modelului matematic prezentat nu prezinta dificultati folosind
programe de calcul intocmite deja (software-uri specializate).
Rezumatul capitolului
Desfasurarea procesului de aschiere presupune, in mod obligatoriu, existenta masinilor-
unelte adecvate procedeului de generare a formelor si a preciziei de prelucrare, a sculelor
aschietoare corespunzatoare cinematicii de aschiere, a semifabricatelor cu forme si
dimensiuni apropiate de acelea ale piesei finite, a dispozitivelor de orientare si de fixare a
semifabricatului, a mijloacelor de masurat si controlat etc.
La toate procedeele clasice de prelucrare prin aschiere, prelucarea se bazeaza
pe existenta unei miscari relative intre scula si semifabricat, numita miscare de
aschiere. Aceasta miscare se executa cu viteza de aschiere v
e
(fig.1.5).
Miscarea de aschiere este, in general, o miscarea rezultanta, care ia nastere prin
compunerea unor miscari absolute rectilinii, de rotatie, sau dupa o curba oarecare, pe
care le executa scula si piesa in timpul aschierii. Miscarile absolute executate de catre
scula si piesa in procesul de aschiere se pot grupa in: miscari principale si de avans
(secundare ).
Miscarea principala de aschiere este acea componenta a miscarii de aschiere care
determina desprindrea aschiilor la un ciclu de prelucrare, adica la o rotatie sau la o cursa
a piesei sau a sculei. Miscarea principala de aschiere se executa cu o anumita viteza
(viteza principala de aschiere) v
c
, de catre scula sau de catre piesa.
Miscarea de avans este acea componenta a miscarii de aschiere prin care se aduc noi
straturi de material in fata taisului sculei. Miscarea de avans se poate efectua continuu si
simultan cu miscarea principala (fig. 1.5 a,b,c) sau intermitent si alternand cu aceasta
(fig 1.5 d). Miscarea de avans se executa cu o viteza de avans v
f
.
In functie de felul miscarilor absolute executate de catre scula si piesa, de directiile in
care sunt executate si de tipul sculelor aschietoare utilizate se disting diferite procedee
de prelucrare prin aschiere (tabelul 1.1): strunjire, burghiere, frezare, rabotare,
mortezare, rectificare si brosare.
Una din conditiile necesare realizarii procesului de aschiere consta in existenta
unor scule aschietoare (cutite, burghie, freze, alezoare, discuri abrazive s.a.)
caracterizate printr-o geometrie si proprietati fizico-mecanice corespunzatoare.
In timpul prelucrarii semifabricatului, adaosul de material este detasat de pe suprafetele
piesei sub forma de aschii. Valorile care definesc marimea aschiei sunt cunoscute
sub denumirea de parametrii aschiei:
- parametrii geometrici (h
D
- grosimea nominala a aschiei; b
D
- latimea nominala a
aschiei; l - lungimea nominala a aschiei);
- parametrii tehnologici (avansul f; adancimea de aschiere a
p
).
La baza procesului de formare a aschiei stau deformatiile elastice si plastice care se
produc in materialul supus actiunii taisului sculei. In final, are loc distrugerea coeziunii
dintre stratul de aschiat si materialul de baza al piesei si separarea aschiei. Viteza de
deformare la aschiere este de ordinul zecilor si sutelor de metri pe minut, temperatura
din zona de aschiere este foarte ridicata si variabila, iar gradul de deformare este mare.
In plus, apar factori legati de scula, de regimul de aschiere si de folosirea lichidelor de
racire-ungere, care influenteaza gradul de deformare plastica. Frecarea interioara si
frecarea exterioara dintre aschie, scula si suprafata prelucrata este deosebita de frecarea
obisnuita, complicand si mai mult fenomenele care au loc in timpul aschierii.
Procesul de aschiere este insotit si de fenomene plastice secundare: stratul ecruisat,
stratul franat, stratul de curgere si depunerea pe tais.
Fortele de aschiere apar ca rezultat al deformarii elastice si plastice a aschiei si a suprafetei prelucrate, pentru
ruperea, detasarea, deformatia suplimentara (incovoierea si spiralarea) a aschiei precum si pentru invingerea
fortelor de frecare dintre aschie si fata de degajare si dintre fata de degajare si suprafata prelucrata.
Componentele fortei de aschiere sunt proiectiile vectorului R (rel.1.14) pe axele unui sistem rectangular de
coordonate OXYZ(fig.1.23). Componenta axiala F
f
(forta de avans) este paralela cu directia de avans si solicita
mecanismul de avans longitudinal al masinii-unelte. Componenta radiala F
p
solicita mecanismul de avans
transversal si dispozitivele de fixare ale sculei si piesei. Componenta tangentiala F
c,
numita si principala,
determina puterea necesara aschierii.
Aparitia caldurii este un fenomen care insoteste in mod constant procesul de
aschiere al metalelor. Sursa de aparitie a caldurii o constituie lucrul mecanic total
consumat L in procesul de aschiere. Acesta se transforma aproape integral in caldura
(peste 99,5%) si numai o mica parte (sub 0,5%) se inmagazineaza sub forma de energie
potentiala in piesa. Caldura dezvoltata in procesul de aschiere se transmite in zonele cu
temperatura mai scazuta, repartizandu-se in aschie (Q
a
), in scula (Q
s
), in sistemul piesa
- dispozitiv de prindere - masina - unealta (Q
p
) si in mediul ambiant (Q
ma
), in ordinea
scaderii ponderii procentuale.
In procesul de aschiere scula se uzeaza ca urmare a interactiunii reciproce cu semifabricatul: scula
aschiaza semifabricatul si acesta, impreuna cu aschia, supun scula unui proces de uzare. Uzura sculelor
aschietoare este rezultatul indepartarii unei cantitati de material de pe fetele active ale sculei ca urmare a unor
mecanisme mecanice, chimice, electrice ori combinatii ale acestora .
Evolutia uzurii in timp reprezinta curba caracteristica a uzurii (fig.1.27), care
prezinta trei zone: perioada uzurii de rodaj, perioada de uzura normala si perioada uzurii
de distrugere (sau catastrofala).
Se numeste durabilitatea sculei, T, durata de lucru a unei scule, intre doua reascutiri
succesive.Durabilitatea sculei este unul dintre cei mai importanti parametrii care intervin in procesul de aschiere.
Caldura produsa in procesul de aschiere actioneaza asupra sculei ashietoare,
conducand la micsorarea duritatii si a rezistentei la uzare a cesteia, precum si asupra
piesei, modificandu-i dimensiunile si introducand tensiuni interne. In scopul eliminarii sau
atenuarii acestor inconveniente se utilizeaza mediile de aschiere: lichide de aschiere,
gaze de aschiere si chiar medii solide (de exemplu bisulfura de molibden). Mediile
utilizate in procesul de aschiere pot sa indeplineasca unul sau mai multe din urmatoarele
roluri : de racire, de ungere, de aschiere, de protejare a suprafetelor si de spalare.
Stabilirea conditiilor optime ale procesului de aschiere impune:
stabilirea geometriei optime a sculei aschietoare;
durabilitatea economica;
stabilirea elementelor regimului optim de aschiere;
determinarea prelucrabilitatii materialului de prelucrat;
stabilirea capacitatii de aschiere a sculei aschietoare.
Determinarea valorilor optime ale parametrilor procesului de aschiere reprezinta o
operatie dificila, deoarece in cadrul procesului au loc multiple fenomene (deformatii
plastice, frecare exterioara si interioara, ecruisarea materialului, relaxarea materialului,
fenomene termice, uzura sculelor aschietoare, modificarea mediului de aschiere etc.),
intr-o interdependenta foarte greu de descris prin functii matematice.
Cuvinte cheie si simboluri
adancimea de aschiere (a
p
), 25 miscare de avans (v
f
), 11
adaos de prelucrare, 9 miscare principala (v
c
), 10
apasare specifica (p), 39 muchia sculei, 15
avansul (f), 25 norma de timp, 60
caldura, 41 plan de forfecare, 29
coeficienti de corectie pentru forte, 38 plan de lucru (P
f
), 11
coeficienti de tasare, 25 planul de baza constructiv (P
r
), 17
componentele fortei de aschiere, 36 planul de masurare (P
o
), 18
comprimare politropica a aschiei, 37 planul muchiei aschietoare (P
T
), 18
costul minim al prelucrarii, 66 procedeu de prelucrare, 12
criterii de uzura, 51 productivitatea prelucrarii, 64
curba caracteristica a uzurii, 45 putere consumata (P), 39
depunere pe tais, 33 regim optim de aschiere, 70
durabilitatea optima, 68 relatiile de calcul pentru forte, 38
durabilitatea sculei (T), 48 rezistenta totala, 36
exponentul durabilitatii (m), 49 semifabricat, 8
forta de avans (F
f
), 36 sistem de referinta constructiv, 17
forta principala (F
c
), 37 strat de curgere, 30
forta radiala (F
p
), 36 strat ecruisat, 31
geometria optima a sculei, 58 strat franat, 31
geometria sculelor aschietoare, 14 taisul sculei, 16
grosimea aschiei (h
D
), 24 temperatura maxima, 43
latimea aschiei (b
D
), 25 timp minim de executie, 64
lichide de aschiere, 53 unghi de alunecare (
2
), 29
lucru mecanic (L
c
), 39 unghi de forfecare (
1
), 29
materiale pentru scule, 20 unghiuri constructive, 19
mecanisme de uzare, 46 uzura sculei aschietoare, 43
medii de aschiere, 53 uzura admisibila, 51, 52
miscare de aschiere (v
e
), 10 viteza de aschiere economica, 72


Teste si subiecte de verificare
1.1. Realizarea unui proces de prelucrare prin aschiere presupune realizarea
urmatoarelor conditii: a) existenta unei masini-unelte adecvate si a unui smifabricat
corespunzator; b) existenta unei scule aschietoare capabila se detaseze materialul sub
forma de aschii; c) existenta unor miscari relative intre scula aschietoare si semifabricat;
d) toate conditiile enumerate anterior. (R: d)
1.2. Semifabricatele utilizate in vederea prelucrarii prin aschiere pot fi obtinute printr-un
procedeu apartinand metodei de obtinere: a) prin turnare; b) prin deformare plastica; c)
prin sudare; d) prin toate metodele amintite. (R: d)
1.3. Miscarea principala de aschiere se recunoaste deoarece: a) se produce numai in
plan orizontal; b) asigura desprinderea aschiei de pe suprafata semifabricatului; c) se
produce cu viteza cea mai mare; d) este executata numai de scula aschietoare. (R: b, c)
1.4. Definiti si schitati principiul principalelor procedee de prelucrare prin aschiere.
1.5. Schitati si definiti unghiurile sculei aschietoare in planul de masurare constructiv.
1.6. Prezentati principalele caracteristici ale otelurilor rapide si ale carburilor metalice
utilizate pentru realizarea partii active a sculelor aschietoare.
1.7. Schitati si definiti parametrii geometrici, parametrii tehnologici si coeficientii de
tasare ai aschiei.
1.8. Procesul formarii aschiei este: a) un proces de compresiune elastica a materialului;
b) un proces de compresiune plastica a materialului; c) un proces identic comprimarii
unei epruvete libere; d) un proces similar comprimarii unei epruvete legata de materialul
semifabricatului. (R: d)
1.9. Depunerea pe tais reprezinta: a) o cantitate din materialul piesei indepartata de
taisul sculei prin aschiere; b) o cantitate din materialul piesei, care adera la taisul sculei
si este indepartata periodic; c) o cantitate de material depusa, inaintea prelucrarii, pe
taisul sculei; d) o cantitate de material care lipseste din taisul sculei. (R: b)
1.10. Evidentiati rezitentele de aschiere, componentele rezistentei totale de aschiere si
modul de calcul al acestora.
1.11. Lucrul mecanic dezvoltat in timpul procesului de aschiere se transforma aproape
total in caldura. Prezentati modul cum se repartizeaza caldura in aschie, in scula si in
piesa, precum si punctele de temperatura maxima din aceste elemente.
1.12. Prezentati formele de manifestare a uzurii pe fetele de degajare si de asezare si
curba caracteristica a uzurii.
1.13. Durabilitatea T a sculei aschietoare reprezinta: a) timpul necesar pentru
inlocuirea unei scule; b) durata de viata a unei scule; c) timpul efectiv de lucru al unei
scule intre doua reascutiri succesive; d) timpul necesar pentru ascutirea sculei. (R: c)
1.14. Valorile uzurii admisibile se stabilesc, cu precadere, pentru uzura pe fata de
asezare, deoarece : a) uzura pe fata de asezare se produce mai repede decat uzura pe
fata de degajare; b) uzura fetei de asezare are, din momentul aparitiei acesteia, o
influenta negativa asupra desfasurarii procesului de aschiere si asupra calitatii suprafetei
prelucrate; c) uzura pe fata de asezare se masoara mai usor; d) se au in vedere toate
motivele anterioare. (R: d)
1.15. Mediile utilizate in procesul de aschiere au unul sau mai multe din urmatoarela
roluri: a) de racire si de ungere; b) de aschiere si de indepartare a depunerilor pe tais;
c) de protejare a suprafetelor prelucrate si de spalare; d) de inmuiere a materialului de
aschiat. (R: a, b, c)
1.16. Prezentati modul de stabilire a geometriei optime a sculei aschietoare.
1.17. Productivitatea prelucrarii prin aschiere.
1.18. Stabilirea costului minim al prelucrarii.
1.19. Durabilitatea optima.
1.20. Stabilirea valorilor optime pentru parametrii regimului de aschiere.