Proiect

Specializarea operator mașini-unelte cu comandă numerică

Profesor coordonator:

Prof. ing. Dumitrașcu Viorica

Absolvent:

Bălășel Marius

1
Cuprins

1 Introducere generală……………………………………………
2 Elementele regimului de așchiere la strunjire…………………
3 Analiza productivității muncii…………………………………
4 Vibrațiile mașinii-unelte……………………………………….
5 Ecologia mașinii-unelte…………………………………………
6 Ergonomicitate și organizare a locului de muncă………………

7 Îmbunătățirea locului de muncă………………………………..

8 Reguli de protecția muncii la strunjire…………………………
9 Viitorul mașinilor-unelte……………………………………….

2
 Introducere

1. Introducere generală a prelucrabilității prin strunjire

Cel mai simplu element al unei construcții mecanice este piesa finită care intră în
componența dispozitivelor, mașinilor, instalațiilor. Orice piesă este caracterizată de o anumită
formă geometrică, are anumite dimensiuni și o anumită precizie a acestora. Suprafețele care
mărginesc piesa finită sunt suprafețe reale. Pentru a fi definită se folosește desenul de
execuție. Elementele care caracterizează piesa finită sunt:

- forma geometrică,
- precizia dimensională și de formă,
- poziția relativă a suprafețelor,
- tratament termic și termochimic al suprafețelor.

a. Condiții de formă (ale piesei finite)

Condițiile de formă se referă la respectarea formei geometrice reale ale piesei: cilindrică,
plană, conică și sferică. Există abateri ale formei geometrice și afectează precizia de formă a
suprafețelor reale față de suprafețele teoretice, acestea pot fi: abaterea de la planeitate,
abaterea de la circularitate, abaterea de la cilindricitate.

b. Condiții ale preciziei dimensionale

Aceste condiții se referă la dimensiunile nominale ale tuturor suprafețelor care alcătuiesc
piesa și la abaterile dimensionale.

c. Condiții de poziție relativă

Aceste condiții stabilesc distanțe și orientări relative dintre suprafețele unei piese și abaterile
specifice. Abaterile se referă la: abaterea de la paralelism, abaterea de la perpendicularitate,
concentricitate sau de la simetrie dar și bătaia radială sau frontală.

d. Condiții de calitate a suprafeței piesei finite

3
Calitatea suprafeței este caracterizată de: netezimea suprafeței sau rugozitatea și starea fizico-
mecanică și chimică, în cazul unor tratamente de suprafață aplicate pentru a mări rezistența la
uzură și coroziune.

2. Terminologia generală la așchierea metalelor prin strunjire

Pentru a fi generată o suprafață a unei piese, în tehnică sunt mai multe procedee de
prelucrare printre care se numără și așchierea noțiune și procedeu care interesează în mod
special tema proiectului de față.

Există o terminologie tehnică specifică pentru a evidenția întregul proces de generare a

suprafețelor, volumelor, structurii fizice reale ale pieselor realizate prin procesul de așchiere.

- Procedeu de așchiere este procedeul de prelucrare al suprafețelor prin care este generată o
suprafață prin îndepărtarea adaosului de prelucrare și transformarea acestui adaos în
așchii de către tăișul unei scule care se deplasează relativ față de semifabricat cu mișcare
relativă bine determinată.
- Adaosul de prelucrare este cantitatea de material suplimentar care trebuie îndepărtată prin
așchiere și este delimitat de suprafața inițială a semifabricatului și suprafața finală a piesei
obținute și executată prin așchiere.
- Semifabricatul este piesa inițială de la care se pornește în realizarea piesei finite și acesta
este delimitat de suprafețele inițiale. Semifabricatele pot fi piese obținute prin procedeele
primare de prelucrare.
- Suprafața generată prin prelucrare este suprafața rezultată prin îndepărtarea adaosului de
prelucrare și poate fi suprafața finală a piesei dacă operația de așchiere este ultima
operație sau poate fi intermediară dacă mai urmează și alte operații de prelucrare.
- Procesul de așchiere este ansamblul fenomenelor fizico-mecanice prin care se produce
transformarea adaosului de prelucrare în așchii și se generează o suprafață prelucrată.
Procesul de așchiere implică existența factorilor care determină îndepărtarea adaosului de
și crearea suprafeței prelucrate: semifabricatul, dispozitivul de prindere al acesteia. Toate
acestea formează sistemul tehnologic pentru prelucrare prin așchiere. Îndepărtarea
adaosului de prelucrare se poate face dintr-o singură trecere a sculei pe suprafața
prelucrată și în acest caz se numește adaos unic. Dacă îndepărtarea se face în mai multe
faze acestea se numesc treceri, iar partea îndepărtată la o trecere se numește strat parțial.

4
 Și straturile parțiale sunt divizate în părți mai mici, care se află la un moment dat în fața
sculei și sunt îndepărtate printr-o mișcare relativă a sculei față de semifabricat, formând
așchiile.
- Așchia nominală este stratul parțial aflat la un moment dat în fața sculei și urmează a fi
detașat sub formă de așchie într-un ciclu cinematic al mișcării principale dintre sculă și
semifabricat.
- Suprafața așchiată este suprafața generată pe semifabricat la îndepărtarea unei așchii
nominale. Aceasta este generată prin deplasarea tăișului în timpul mișcării relative a
acestuia față de semifabricat.

3. Cinematica așchierii

Transformarea semifabricatelor în produse finite se poate face și prin detașarea sub formă
de așchii, a surplusului din materialul acestora. Procedeul denumit prelucrarea prin așchiere se
efectuează în majoritatea cazurilor cu ajutorul mașinilor-unelte.

Strunjirea se definește ca fiind prelucrarea prin așchiere executată cu cuțitul de strung, la

care piesa efectuează mișcarea principală de rotație, iar scula efectuează mișcări secundare
rectilinii sau curbilinii; uneori strunjirea se execută cu o sculă în mișcare de rotație, piesa
rămânând imobilă.

5
 a) Mașină-unealtă folosită la operația de strunjire b) Operația de prelucrare
prin strunjire

Elementele principale ale cinematicii așchierii sunt:

• mișcarea efectivă de așchiere 1 este mișcarea relativă dintre piesă și sculă, datorită căreia se
produce desprinderea așchiei și generarea elementelor suprafeței prelucrate și este rezultanta
mișcărilor simple, principală și de avans, realizate prin cinematica mașinii-unelte.

• mișcarea principală 2 este componenta care realizează o detașare de așchii în timpul unei
rotații sau a unei curse a piesei sau a sculei în direcția principală. Viteza acestei mișcări este
viteza de așchiere, fiind și cea mai mare dintre cele două componente.

• mișcarea de avans 3 este componenta prin care se transportă noi straturi de material în
direcția de avans. Viteza acestei mișcări este viteza de avans.

Mișcările de așchiere la strunjire

Mișcările compuse formează mișcarea rezultantă de așchiere. Mai avem următoarele

mișcări, care nu se execută, de obicei simultan cu mișcarea principală și cea de avans, deci nu
se vor compune în mișcarea rezultantă. Aceste mișcări sunt:

6
- mișcarea de reglare este mișcarea relativă între sculă și piesă care stabilește mărimea
primului strat parțial îndepărtat,
- mișcarea de apropiere este mișcarea relativă între sculă și piesă care permita apropierea
sculei de intrarea în așchie,
- mișcarea de compensare este o mișcare prin care se corectează poziția sculei față de piesă
pentru compensarea uzurii sau deformării termice în vederea realizării preciziei
dimensionale a piesei,
- mișcarea de retragere este mișcarea prin care scula este readusă în poziția de lucru pentru
a fi reluat o nou ciclu de prelucrare.

În mod obișnuit, la prelucrarea prin strunjire piesa se rotește executând mișcarea principală,
iar cuțitul execută mișcarea de avans longitudinal sau transversal.

Se pot defini mărimile cum ar fi:

• viteza de așchiere v (m/min), reprezintă viteza relativă dintre muchia așchietoare și

suprafața de prelucrat. În cazul în care regimul de așchiere nu este indicat în planul de
operații, viteza de așchiere se va alege în funcție de: ─ materialul de prelucrat,

─ materialul sculei așchietoare,

─ felul prelucrării (degroșare, finisare)

De alegerea corectă a vitezei de așchiere va depinde în cea mai mare măsură durabilitatea
sculei și costul prelucrării.

7
• numărul de rotații al axului principal al strungului n (rot/min), se calculează în funcție de
de:

─ vitezei de așchiere v,

─ diametrul piesei D înainte de prelucrare (la strunjirea exterioară) sau după prelucrare
(la strunjirea interioară) în mm.
1000 x v
Se calculează cu formula: n =
πxD

Valoarea rezultată din calcul nu coincide cu turațiile existente la strung, se va alege turația
imediat inferioară valorii calculate.

• avansul sculei s (mm/rot), reprezintă drumul parcurs de scula așchietoare pe direcția axială
sau pe direcția radială în timpul unei rotații complete a piesei.

În cazul în care regimul de așchiere nu este indicat în planul de operații, avansul se poate
alege în funcție de: ─ felul prelucrării (degroșare),

─ rugozitatea piesei,

─ raza la vârf a cuțitului,

─ diametrul plăcuței, la cuțitele cu plăcuțe rotunde.

Ciclul de lucru al unui strung este constituit, în general, din faze, cum ar fi:

- prinderea piesei în universal,

- pornirea strungului,
- apropierea cuțitului de piesă,
- așchierea,
- retragerea cuțitului,
- oprirea strungului,
- măsurarea piesei,
- desprinderea piesei din universal.

8
 Numărul de faze, succesiunea lor și gradul de repetare sunt specific fiecărui tip de strung,
piesei prelucrate și chiar strungarului care deservește strungul. Din toată multitudinea de faze
care constituie un ciclu de lucru, doar așchierea constituie factorul efectiv productiv, care
realizează modificarea dimensiunilor și a formei semifabricatului, celalalte contribuind numai
la realizarea așchierii.

Strungurile realizează, în general, faza de așchiere fără intervenția strungarului, prin

mecanismele lor constitutive, care generează întreaga gamă de deplasări necesare obținerii
geometriei piesei care se prelucrează. Deplasările de lucru sunt dependente doar de
performanțele strungului și independente de strungar care deservește mașina-unealtă.

Operațiile de strunjire după forma suprafețelor prelucrate se disting ca rezultat al operațiilor

uzuale de strunjire.

- Strunjirea longitudinală exterioară.

Mișcarea principală
de rotație

Semifabricat
Mișcare secundară
de avans

Sculă așchietoare

Piesa execută mișcarea principală de rotație, iar cuțitul efectuează mișcarea secundară de
avans, deplasându-se paralel cu arborele principal al strungului. În funție de suprafețe se
disting două tipuri de strunjire longitudinală: exterioară (a) și interioară (b).

a b
9
 - Strunjire transversală
Piesa execută mișcarea principală de rotație, iar cuțitul efectuează mișcarea de avans în
direcție perpendiculară pe arborele principal al strungului.

- Strunjire frontală
Piesa fixată în universal execută mișcarea principală de rotație, iar cuțitul execută mișcarea
secundară de avans în direcție perpendiculară pe axa de rotație.

- Retezare
Piesa execută mișcarea principală de rotație, iar cuțitul de strung efectuează două mișcări: o
mișcare de avans în direcție perpendiculară pe arborele principal al strungului dar și o mișcare
alternativă cu deplasări mai mici decât lățimea cuțitului.

- Strunjire de filetare
Filetarea este o strunjire longitudinală executată cu cuțite de filet având profilul filetului.
Poate fi exterioară (a) sau interioară(b). Avansul longitudinal este egal cu pasul filetului.

10
 a b

- Strunjire profilată
Pentru a obține profilul cerut al piesei strunjirea se poate efectua fie cu un cuțit profilat
având tăișul cu forma corespunzătoare negativului profilului sau prin copiere pe strunguri de
copiat.

Profilul

- Strunjire conică
Prin conicitate se înțelege raportul dintre diferența diametrelor a două secțiuni transversale
ale unui con și distanța dintre aceste secțiuni transversale ale unui con. Formula specifică
conicității este dată de :

1 = (D - d) - D = diametrul secțiunii mari

k l
- d = diametrul secțiunii mici

- l = distanța dintre secțiuni

- k = conicitate

După regimul de așchiere se deosebesc: strunjirea obișnuită, strunjirea rapidă, strunjirea

intensivă.

11
a) Strunjirea obișnuită sau strunjirea normală este strunjirea la care regimul de așchiere se
aplică pentru prelucrarea pieselor de forme și dimensiuni diferite

b) Strunjirea rapidă este strunjirea la care se folosesc integral, posibilitățile tehnice ale
strungului ca putere și cinematică cu o reducere maximă a timpilor auxiliari, folosind
proprietățile așchietoare ale sculelor cu plăcuțe din carburi metalice. Strunjirea rapidă se
poate folosi atât la degroșare, cât și la finisare.

Dinamica așchierii

În decursul așchierii este necesară producerea unor forțe care să învingă rezistența opusă de
materialul de așchiat ce se desprinde printr-un proces complex, de natura unei compresiuni
plastice.
Rezistența materialului se exercită pe scula așchietoare prin manifestarea unei forțe
rezultante de așchiere F ce acționează prin componentele : Fz – componenta tangențială care
acționează în direcția mișcării principale de așchiere (forța principală de așchiere); Fx –
componenta axială care acționează în direcția avansului (forța de avans); Fy- componenta
radială care tinde să îndepărteze scula așchietoare de piesă (forță de respingere).
Tăișul sculei așchietoare deformează în prima fază o zonă întinsă a suprafeței piesei. La
creșterea presiunii de apăsare a tăișului sculei, structura materialului așchiat cedează și o
bucată din materialul prelucrat este desprinsă.
Modul de detașare a șpanului de pe piesa prelucrată depinde de caracteristicile fizico-
mecanice ale materialului prelucrat. La materialele casante se produce o desprindere totală a
elementelor așchiei, iar șpanul rezultat este scurt. Ca urmare a ruperii așchiilor, suprafața
așchiată apare cu neregularități caracteristic acestui tip de așchii.

12
Cuțite pentru strunjire

Cuțitele de strung se clasifică după destinația lor în: cuțite de degroșare, de finisare, de
strunjit frontal, de retezare, de strunjire interioară. În funcție de forma pe care o au cuțitele pot
fi drepte și încovoiate. Cuțitele de finisare sunt cu vârful rotunjit și cu tăișul cuțitului în formă
de lopată. Cuțitele de strunjire interioară pot fi pentru găuri străpunse și pentru găuri
înfundate.

Condițiile impuse unui cuțit pentru a obține o productivitate înaltă și o prelucrare rațională
sunt confecționarea și ascuțirea corectă a cuțitului și stabilirea unui regim de lucru care să
asigure o durată optimă de așchiere.

Pentru fiecare operație se va folosi cuțitul pentru strunjire corespunzător.

Forma geometrică elementară a oricărei scule de așchiere este de tip pană. Tăișul în formă
de pană al cuțitului de strung pătrunde în material datorită unei forțe de apăsare. Calitatea unei
prelucrări prin așchiere este determinată de forma geometrică a cuțitului. Cuțitul prezintă două
părți principale : corpul cuțitului care vine fixat în portcuțit prin strângere și capul cuțitului
care participă în mod direct la așchiere.

Elementele geometrice ale capului cuțitului de strung sunt:

- Fața de degajare, aceasta fiind fața pe care alunecă așchia,

- Fața de așezare principală este fața îndreptată spre piesa prelucrată,
- Fața de așezare secundară este fața alăturată feței de așezare principală.

Tăișurile cuțitului de strunjit sunt muchii care rezultă din intersecția fețelor care alcătuiesc
scula așchietoare. Tăișurile sunt:
13
- Tăișul principal, care se formează la intersecția feței de degajare cu fața de așezare
principală și cade în direcția deplasării cuțitului,
- Tăișul secundar , care este continuare tăișului principal dincolo de vârful cuțitului , aceasta
se formează prin întretăierea feței de degajare cu suprafața secundară de așezare.
La întretăierea tăișului principal cu cel secundar se află vârful cuțitului. Fețele de așezare și
de degajare ale cuțitului determină unghiuri de formă ale tăișurilor.

a. unghiul de așezare (α) este format între fața de așezare și tangenta la suprafața prelucrată.
b. unghiul de ascuțire (ß) este format între fața de degajare și fața de așezare.
c. unghiul de degajare (γ) este format între fața de degajare și perpendiculara la suprafața
prelucrată.
d. unghiul de așchiere (δ) este format între fața de degajare și tangenta la suprafața de
prelucrată

α+ß+γ+δ=90̊ și α+ß=γ
Valoare unghiurilor de așchiere este determinată de unghiul de așezare și unghiul de
ascuțire. Valoarea unghiurilor tăișurilor influențează atât calitatea așchierii, cât și cantitatea
așchiilor desprinse.

14
Cap II
Vibrațiile mașinii-unelte

Vibrațiile sunt mișcări percepute ca unde oscilatorii generate și prezente la nivelul structurii
liniare a mașinii-unelte, acționând sub diferite doze vibratorii cu anumite frecvențe și valori
resimțite în tot lanțul cinematic. Ele se pot situa în orice punct sau segment al sistemului
tehnologic, generată, astfel, vibrația se va propaga prin toată structura ajungând în final la
scula așchietoare ducând la erori constructive și deseori la rebuturi. Vibrațiile sistemelor
mecanice se răsfrânge direct asupra pieselor aflate în curs de prelucrare, obținând
imperfecțiuni (abateri dimensionale, de formă). Toate acestea reprezintă costuri foarte mari
aduse firmei constructoare. În timpul funcționării mașinilor-unelte moderne, vibrările duc la
șocuri, frecări, loviri, deplasări în cuplele cinematice, în mecanisme și în zona de așchiere.
Vibrațiile sunt mai accentuate, cu precădere, la utilajele de ultimă generație cu viteze de
așchiere cât mai mari.
Se fac eforturi considerabile pentru a reduce, din punct de vedere constructiv, chiar din faza
de proiectare a mașinilor-unelte, aducându-li-se îmbunătățiri tehnice. Acestea constau în:
- găsirea unor materiale de aliere cu un grad mai ridicat de flexibilitate a suprafețelor de
contact pentru piesele ce compun sistemul tehnologic,
- la nivelul contactului cu solul a mașinii-unelte existența atenuatorilor de vibrații controlați
electronic cu autoreglare automată (resorturi fabricați din aliaj care să confere maleabilitate
în structura sa, tălpi cauciucate multistratificate cu inserție metalică, cilindri flexibili cu joc
reglabil, perne de aer, papuci magnetici),
- motoare electrice stabile, silențioase, fără variații ale transmisiei,
- echilibrarea corectă, static și dinamic a pieselor în mișcare de rotație,
- reducerea frecărilor organelor de mașini aflate în sistemul mașinii prin aplicarea la nivelul
suprafețelor de contact a gresanților sintetici sau naturali speciali.

În procesul de fabricație, vibrațiile prezintă, în acest caz, dezavantaje multiple și este

necesar reducerea lor la un prag minim, deși inexistența lor este practic imposibilă în acest
moment la tehnologia de construire a utilajelor, până la găsirea unor noi tehnologii inovatoare.

În timpul funcționării mașinilor-unelte moderne vibrările duc la șocuri, frecări, loviri,

deplasări în cuplele cinematice, în mecanisme și în zona de așchiere. Vibrațiile sunt mai
accentuate la utilajele de ultimă generație cu viteze de așchiere cât mai mari. Mișcările
vibratorii produc în timp și oboseli ale materialelor, prin concentrări locale de tensiune până la

15
dislocări intercristaline prin “curgerea“ materialului și astfel pot apărea fisuri în toate zonele
afectate de vibrații.

Mișcările vibratorii pot fi detectate cu ajutorul detectoarele de vibrații care sunt dispozitive
electronice încorporate în mașinile-uneltele moderne, capabile de a depista aceste mișcări și
intensitatea lor, dar și locul de propagare a acestora prin afișare pe ecranul tactil de comandă
cu mesaje de atenționare.

Cap. III

Ergonomia

Ergonomia în domeniul construcțiilor de mașini este știința care pune accentul pe

productivitate maximă a resursei umane cu efort minim, eliminându-se pierderile/rebuturile şi
minimizarea ineficienţei. Ergonomia se concentreză asupra problemele de ordin organizatoric
a locului de muncă, evidențiind factorul psiho-social, punând pe prim plan muncitorul cu
complexul solicitărilor la locul de muncă în cadrul procesului de producție. 

Principiile aplicabile în organizarea locului de muncă în sensul perfecționării ergonomice a

acestuia sunt:
- Pe suprafaţa de lucru să se menţină numai materialele, echipamentele, sculele necesare
care se utilizează pentru perioada de muncă respectivă.
- Să existe un loc definit şi permanent pentru toate materialele plasate aproape de punctul
de lucru.
- Să se asigure condiţii corespunzătoare de vedere. Iluminatul interior bun constituie prima
cerinţă pentru o percepere vizuală satisfăcătoare.
- Înălţimea locului de muncă față de mașina-uneltă să permită vizualizarea elementelor de
lucru și a întregii platforme de lucru.
- Să se asigure fiecărui operator care operează pe o mașină-unealtă ambientul general care
să îl facă apt și motivat de muncă.
- Economia mişcării ce permite scutirea angajatului de eforturi inutile, de îndepărtarea în
timp a senzaţiei de oboseală şi menţinerea la un nivel satisfăcător a disponibilităţii de
lucru.

16
 - Executarea concomitentă a activităţilor de supraveghere pasivă a funcţionării utilajelor
(desfăşurării proceselor) şi activităţii manuale.
- Deplasările pot fi reduse prin planificarea corectă a locului de muncă, alegerea adecvată a
amplasării utilajelor va permite micşorarea traiectoriei de deplasare.
Toate aceste principii stau la baza organizării ergonomice a muncii şi servesc la elaborarea
măsurilor pentru realizarea practică a acesteia.

Elementele mediului fizic de lucru care pot afecta munca angajaților sunt:

1. Nivelul de zgomot (fonic) din încăperea în care se muncește. Astfel că intervalul de timp în
care este expus operatorul unei mașini-unelte unui stres auditiv, stimulul va fi perceput ca
având aceeași intensitate.

2. Calitatea aerului. Calitate alterată a aerului din halele de productie crește, asemeni poluării
fonice, apar riscul îmbolnăvirilor sau cronicizarea unor afecțiuni.

3. Luminozitatea. O lumină prea puternică sau prea slabă reprezintă un factor de stres.
Direcția din care acționează sursele de lumină trebuie să concorde cu poziția angajatului în
timpul desfășurării activităților profesionale.

4. Suprafața de lucru dedicată fiecărui angajat. Unele companii aleg să minimizeze spațiile
oferite angajaților, oferindu-le un perimetru prea mic de desfășurare a activității. Un spațiu de
lucru insuficient pot favoriza accidentele de muncă.

17
Cap. IV

Reguli de protecția muncii în domeniul așchierii metalelor

Riscurile mecanice sunt reprezentate de o serie de mișcări periculoase (de translație, de

rotație), vibrații excesive ale echipamentelor de muncă care devin principalele surse de riscuri
mecanice. Un risc major este dat de însăși mașina-unealtă la crea se lucrează. Măsurile de
protecție împotriva riscurilor mecanice date de mișcări periculoase ale mașinilor se bazează
pe suprimarea mișcărilor elementelor mobile ale mijloacelor de muncă sau pe micșorarea
cantității de energie a acestora prin mijloace tehnice de protecție.

Acțiunea eficientă privind micșorarea până la maxima minimizare a riscurilor pot avea loc
descifrând mecanismul de interacțiune al factorilor din procesul de muncă și operator.
Disfuncțiile apărute în cadrul sistemului de muncă au acțiune negativă asupra executantului
producând accidente de muncă, problema prevenirii producerii acestora se reduce la
identificarea pericolelor și factorilor de risc și la eliminarea lor. Minimizarea riscurilor se
poate realiza numai prin aplicarea măsurilor adecvate de securitate a muncii.

Metodele de protecție împotriva riscurilor mecanice sunt:

- izolarea temporară sau eliminarea zonei de risc,

- condiționarea riscului mecanic.
Izolarea permanentă a riscului, cu referire la mașinile-unelte, constă în utilizarea de
protectori (apărători, ecrane, carcase). Mijloacele tehnice de protecție folosite pot fi:
 sisteme de blocare,
 dispozitive ce protejează operatorul de elementele mobile periculoase,
 dispozitive ce rețin elementul periculos.
Eliminarea riscurilor este dată de prezența aparatelor de protecție cu detectoare de prezență
ce avertizează asupra pătrunderii în aria cu potențiale pericole pentru persoana care operează
mașina-unealtă. Sunt luate în calcul măsuri de protejare în situații în care periculozitatea
manevrelor ale brațelor, axelor, dispozitivelor de fixare, ele periclitează siguranța celui ce
lucrează folosindu-se butoane de oprire urgentă pe structura mașinii, în diverse puncte ale ei
sau inversarea sensului de mișcare a elementelor mobile. Protectorii trebuie să rețină
materialele, piesele care se prelucrează, șpanul, lichidele, gazele fierbinți sau toxice.
Protectorii pot fi transparenți sub formă de ecrane pentru a vizualiza cât mai bine procesul de
prelucrare sau netransparenți prevăzute ca nișe sau deschideri de vizitare. Aceștia trebuie să

18
asigure operațiile tehnologice în interiorul zonei protejate și se pot situa în poziție „închis” ca
poziție de protecție sau „deschis” .
Echipamentul individual de muncă se interpune între mediul de lucru și organism,
diminuând sau eliminând acțiunea cauzelor accidentogene. Echipamentul individual utilizat în
aria de lucru a mașinilor-unelte se clasifică în funcție de zona corporală de protejat:
- ochelari sau măști-ecran
- antifoane, căști
- salopete,
Echipamentele de protecție trebuie să asigure o cât mai bună siguranță operatorului, să fie
compatibile cu organismul acestuia, să asigure accesul simțurilor la mediul de lucru cu
mașina-unealtă. Echipamentul trebuie să ofere eficacitate din punct de vedere al protecției și
confort la utilizarea sa.

19