Procedee tehnologice de mărire a durabilității pieselor

1. Necesitatea durificării suprafeţelor.

2. Durificarea pieselor prin tratamente termochimice.
3. Durificarea suprafețelor pieselor prin deformare plastică.
1. Necesitatea durificării suprafețelor.
Asigurarea durabilităţii pieselor în scopul realizării unor proprietăţi superioare, este posibilă prin
utilizarea unor procedee tehnologice specifice proceselor de fabricare sau recondiţionare a pieselor
metalice: tratamente termice, chimice sau termochimice (călirea, cementarea şi călirea, nitrurarea,
cianurarea, nichelarea chimică, cromarea dură etc.), durificarea, prin deformarea plastică a suprafeţelor
active conjugate, prelucrarea mecanică prin diverse procedee tehnologice de finisare şi superfinisare etc.
Mărirea durabilităţii are drept scop în primul rând micşorarea uzurii abrazive, de oboseală etc.
Reducerea uzurii tot timpul a asigurat lucrul pieselor pe o perioadă mai îndelungată cu îndeplinirea
deplină a rolului funcţional.
Cele mai răspândite metode de durificare sunt:
- Durificarea prin tratamente termice şi termochimice;
- Durificarea prin acoperiri;
- Durificarea cu magnetoimpulsuri;
- Durificarea prin deformare plastică;
- Durificarea prin electroscântei;
- Durificare cu laser.
Procedeul de durificare este un proces costisitor şi are o eficienţă doar în cazul pieselor responsabile,
scumpe şi care nu pot fi prelucrate prin alte metode pentru a preântâmpina o uzură avansată şi o ieşire din
funcţiune prematură.
În continuare sunt descrise două metode cele mai utilizate datorită costului redus şi simplităţii
procesului şi care ar pute fi utilizate pentru unele piese produse sau reparate.
2. Durificarea pieselor prin tratamente termochimice.
Nitrurarea ionică a devenit azi un procedeu larg utilizat în industrie datorită numeroaselor avantaje pe
care le prezintă dintre care se menţionează:
- posibilităţi largi de reglare a compoziţiei fazice a structurii stratului nitrurat, precum şi uniformitatea
crescută a acestuia;
- consumul de energie electrică mai redus;
- consumul de gaze pentru formarea mediului de lucru este redus;
- piesele nitrurate ionic prezintă stabilitate dimensională şi de formă crescute, deformaţiile având valori
minime; ca urmare nu sunt necesare prelucrări mecanice ulterioare;
- durata totală a ciclului se reduce ca rezultat al micşorării timpului de încălzire şi de răcire şi, datorită
eliminării unor operaţii tehnologice intermediare precum şi a unor particularităţi ale formării stratului
nitrurat;
- posibilităţi mari de automatizare şi conducere a procesului cu ajutorul calculatorului.
Dintre dezavantaje se por enumera:
- instalaţiile de nitrurare ionică sunt scumpe;
- utilizarea spaţiului de lucru se face cu un grad mai redus, fiind necesară evitarea ecranării reciproce a
sculelor;
- dificultăţi mai mari la măsurarea temperaturii sculelor;
- dificultăţi la nitrurarea simultană a pieselor de dimensiuni şi configuraţii diferite;
- personal de înaltă calificare pentru exploatarea şi întreţinerea instalaţiilor.

Nitrurarea ionică are la bază fenomenele fizico-chimice care au loc la descărcarea în gaze. Metoda are
loc în regimul de descărcare luminescentă anormală, în general într-o atmosferă formată din gaze active din
punct de vedere chimic şi gaze inerte. Gazele inerte duc doar la încălzirea suprafeţei catodului, în timp ce
gazele active (azotul) duc la modificarea compoziţiei chimice a suprafeţei acestuia.
Parametri fizici de care depinde descărcarea sunt: tensiunea aplicată între electrozi, presiunea gazului,
distanţa anod-catod şi natura gazului în care se realizează descărcarea.
Tehnologia nitrurării ionice
În cazul suprafeţelor din oţel care urmează a fi nitrurate se execută cu un adaos de prelucrare de 0,5-
1,0 mm şi apoi se supun unei recoaceri de detensioanre pentru a micşora tensiunile interne. Temperatura
de recoacere trebuie să fie cu 40-600C mai mare decât temperatura de nitrurare. Înainte de nitrurare,
rugozitatea suprafeţei nu trebuie să depăşească 2 :m.
Deoarece, în general, creşterea dimensiunilor geometrice în urma nitrurării ionice reprezintă 5-15 :m
pe latură (10-30:m pe diametru) dimensiunile suprafeţelor se vor executa, înainte de nitrurare,
corespunzător mai mici.
Pentru a îmbunătăţi duritatea superficială şi adâncimea stratului se poate efectua, înainte de
nitrurare, o călire superficială prin inducţie, la o adâncime ceva mai mare decât cea a stratului nitrurat.
Calitatea stratului nitrurat se determină direct pe piese. Pentru a avea o privire de ansamblu asupra
stratului nitrurat se controlează: aspectul exterior al pieselor, duritatea la suprafaţă şi în adâncime a
stratului (gradientul durităţii), adâncimea stratului, structura metalografică; fragilitatea (tenacitatea
stratului) şi porozitatea sa.
Aspectul exterior al sculelor se examinează vizual sau cu ajutorul unei lupe şi se face în proporţie de
100% în ceea ce priveşte lipsa exfolierilor, a fisurilor şi crăpăturilor. Culoarea sculelor trebuie să fie cenuşie,
de nuanţă mată.
Duritatea se determină prin metoda Vickers cu sarcini mici (5...0,5 daN) şi cu microsarcini sub 0,5 daN
(microduritatea) pe suprafeţe lustruite.
Principalele defecte care pot apare la nitrurare, datorate nerespectării tehnologiei, sunt: strat cu
duritate scăzută, adâncimea mică a stratului, schimbarea culorii pieselor nitrurate, fragilitatea şi exfolierea
stratului, strat alb (de combinaţie) mai gros decât cel permis ş.a.
3. Durificarea suprafeţelor pieselor prin deformare plastică.
Pentru a mări durabilitatea pieselor se poate folosi şi o prelucrare de finisare şi de durificare
superficială a acestora în câmp ultrasonic. Procesul de deformare plastică la rece a stratului superficial de
metal are ca rezultat nu numai îmbunătăţirea macro şi micro a geometriei suprafeţei, a preciziei
dimensionale şi de formă, ci simultan cu aceasta, are loc şi o îmbunătăţire a proprietăţilor fizico-mecanice şi
fizico-chimice ale pieselor prelucrate.
Netezirea şi durificarea superficială a suprafeţelor se poate face prin rulare, alunecare, lovire etc.,
dezavantajul acestor metode constând în faptul că forţele de apăsare aplicate pieselor sunt mari, sculele şi
utilajele sunt complicate şi greu de realizat, necesită maşini specializate, procesele sunt complexe etc.
O metodă eficace pentru micşorarea sarcinilor statice în timpul deformării plastice a metalelor este
aceea de a aplica pieselor oscilaţii ultrasonore, energia ultrasonoră aducând o contribuţie deosebită în
desfăşurarea acestui proces. Forţele mici aplicate asupra pieselor, simplitatea procedeului, a sculelor şi a
utilajului, folosirea maşinilor-unelte universale, toate acestea reprezintă avantajele netezirii şi durificării
superficiale cu ajutorul energiei ultrasonore.
Prin aplicarea ultrasunetelor apar o serie de fenomene complexe
cum sunt existenţa unor forţe dinamice variabile ca semn suprapus
peste forţele statice precum şi o absorbţie locală a energiei
ultrasunetelor ce duce la o deformare mai uşoară.
Ţinând seama de aceste argumente şi ipoteze se propune o
instalaţie pe care se pot efectua o serie de durificări complexe (fig.1).
Pe o maşină universală s-a montat un cap special de ultrasunete A,
format din transductorul magnetostrictiv 1, flanşa 2, concentratorul-
bilă 3 şi dispozitivul de prindere şi antrenare a piesei B format din
păpuşa mobilă 4, universalul 5 şi motorul de antrenare 6. Traductorul
magnetostrictiv este excitat de un generator G, cu frecvenţa variabilă
cuprinsă între 15,8 şi 28 kHz şi o putere de 0,6 kW. Concentratorul bilă
care este apăsat cu o forţă statică P prelucrează piesa 7 care se roteşte
cu turaţia np şi se deplasează cu avanul sp.
Reglarea şi menţinerea forţei necesare P se face cu ajutorul unui bloc pneumatic C care face corp
comun cu blocul acustic.
 Alegând un regim optim de durificare cu ultrasunete se obţine o îmbunătăţire netă a calitătii
suprafeţelor active ale sculei, concomitent cu creşterea durităţii. Astfel, prin acest procedeu, rugozitatea
poate fi îmbunătăţită de patru la opt ori, microduritatea de două până la de două ori şi jumătate, rezistenţa
la uzură cu până la 69%, rezistenţa la oboseală cu până la 100% precum şi rezistenţa la uzură.