4 Deformarea plastică la cald

Pentru reducerea consumului energetic, creşterea productivităţii muncii, diminuarea

consumului de metal şi îmbunătăţirea calităţii produselor, la execţia pieselor de automobile se aplică
o serie de procedee speciale de deformare plastică la cald, cum sunt: rularea la cald a roţilor dinţate,
matriţarea prin electrorefulare, matriţarea metalului lichid etc.

4.1 Matriţarea de precizie

Dacă semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriţări, într-un locaş de
precizie ridicată se pot îmbunătăţi precizia de execuţie şi calitatea suprafeţelor prelucrate odată cu
diminuarea adaosurilor.
Reperele realizate prin matriţarea de precizie au abateri dimensionale de ±0,1...0,6mm. De
regulă, acestea sunt supuse numai prelucrării prin rectificare și lustruire.
Aplicarea matriţării de precizie la execuţia roţilor dinţate şi pinioanelor, asigură creşterea cu
40...60% a coeficientului de utilizare a materialului, reducerea cu 70...80% a timpului de prelucrare și
mărirea fiabilităţii cu 20...30%.
Fazele de lucru ale matriţării de precizie sunt următoarele: debitarea materialului; curăţirea
semifabricatului prin sablare sau strunjire; încălzirea semifabricatului în cuptoare cu atmosferă de
protecţie contra oxidării și decarburării; matriţarea în locaşul primar; debavurarea; matriţarea în
locaşul final; debavurarea și îndreptarea (Figura 4.1).

Figura 4.1. Etapele procesului tehnologic la matriţarea unui pinion satelit.

4.2 Rularea la cald a roţilor dinţate

Evoluţia tehnologiilor în domeniul deformărilor plastic a impus la scară industrial, execuţia
danturii brute prin rulare la cald.
Dacă roţile dinţate cu modul m = 2,0…4,0mm se pot executa prin deformare plastică la rece,
cele cu modul mai mare se laminează la cald.
Rularea danturii se face pe maşini speciale. Semifabricatul se fixează într-un dispozitiv
special care este pus în mişcare de rotaţie şi presat cu o forţă de 350...450kN pe 2 cilindrii care
imprimă dantura (Figura 4.2). Deformarea danturii are loc prin angrenarea sculei reci cu piesa
încălzită prin inducţie până la temperatura de 1330…1370K.
Procesul tehnologic are următoarea structură: debitarea materialului; curăţirea
semifabricatului; matriţarea roţii dinţate; tratamentul termic primar; sablarea; încălzirea prin inducţie;
rularea danturii; curăţirea de oxizi; prelucrarea mecanică; tratamentul termic final şi rectificarea
profilului danturii.
51
 Procedeul permite execuţia roţilor dinţate cilindrice și conice, cu module cuprinse între 3 şi
10mm, pinioanelor conice cu diametre de 175…350mm, tijelor canelate, precum și roţilor dinţate
conice elicoidale.

Figura 4.2. a) Schema de principiu la rularea cu avans continuu a roţilor dinţate: 1 – suport împingător hidraulic;
2 – semifabricat; 3 – inductor inelar de încălzire cu curenţi de înaltă frecvenţă a semifabricatului; 4,7 – scule de
rulare; 5 – contra – piesă rulată; 6 – piesa rulată; b) Dispozitiv de rulare a danturii unui pinion planetar: 1 – ax
principal superior; 2 – roată dinţată de sincronizare; 3 – sculă de rulare; 4 – praguri interioare; 5 – semifabricat
rulat; 6 – disc de strângere; 7 – ax de antrenare; 8 – roata de sincronizare.

Semifabricatele necesită adaosuri de prelucrare de 2,0...2,8mm.

Măsurătorile și înregistrările statistice arată că prin rularea la cald a roţilor dinţate, ciclul de
fabricaţie se scurtează cu 60% (într-o oră se pot prelucra 25...30 roţi dinţate conice cu diametrul
exterior 175...350mm, lungimea maximă a dinţilor de 50mm şi înălţimea de 20mm), rezistenţa la
oboseală creşte cu 15...20%, iar costul se diminuează cu 40...60% faţă de cel al pinioanelor prelucrate
prin procedee clasice.

4.3 Matriţarea prin extrudare

Matriţarea prin extrudare este un procedeu avansat de prelucrare prin deformare la cald,
deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicată, cu forme apropiate de cele ale
produselor finite, din materiale cu deformabilitate scăzută.
Semifabricatele matriţate prin extrudare pot avea diferite forme specifice (Figura 4.3). Din ele
se obţin prin prelucrări mecanice ulterioare, pinioane cu dinţi drepţi sau elicoidali, roţi dinţate,
supape, arbori din cutiile de viteze, arbori planetari, semiarborii transmisiilor homocinetice etc.
(Figura 4.4).
Dimensiunile semifabricatului și numărul de faze de matriţare sunt determinate de forma şi
cotele piesei finite, precum și de condiţiile de deformare. Astfel, raportul dintre lungimea şi diametrul
acestuia nu trebuie să depăşească 2,5...2,8, iar adaosurile de prelucrare pentru aşchiere sunt cuprinse
între 0,3...2,5 mm.
Soluţiile tehnologice folosite la extrudarea la rece sunt aplicabile și în acest caz. Numărul
fazelor da matriţare este determinat de complexitatea pieselor și de calităţile de curgere ale
materialului semifabricatului.

52
 Figura 4.3 Forme specifice ale pieselor finisate prin extrudare

Figura 4.4. Fazele procesului tehnologic la matriţarea prin extrudare a semiarborelui homocinetic (1,2,3,4,5) şi
condiţiile tehnice impuse semifabricatului.

4.4 Matriţarea prin electrorefulare

Matriţarea prin electrorefulare consta în încălzirea electrică a semifabricatului și deformarea
plastică a acestuia, până se refulează un anumit volum de material sub acţiunea unei forţe.
Prin eletrorefulare se pot realiza atât semifabricate care urmează a fi deformate plastic ulterior
într-o alta matriţă (electrorefularea liberă Figura 4.5 a) cât și piese cu forme finale (electrorefularea în
matriţă Figura 4.5 b).

53
Figura 4.5 a) Electrorefulare liberă: 1 – păpuşă mobilă; 2 – semifabricat; 3 – contact mobil; 4 – taler de refulare; 5
– capul maşinii de refulare; 6 – semifabricat matriţat; b) Electrorefulare în matriţă: 1 – păpuşă mobilă; 2 –
semifabricat; 3 – contact mobil; 4 – matriţă; 5 – suportul matriţei; 6 – semifabricat matriţat.

Procedeul se aplică la refularea supapelor motoarelor (Figura 4.6) și arborilor planetari.

Calitatea electrorefulării este dependentă de tensiunea electrică, valoarea forţei de refulare,
distanţa iniţială dintre electrozi şi viteza de deplasare a electrodului de ghidare.
Tensiunea electrică (2...6V) se alege astfel încât încălzirea semifabricatului să se facă rapid,
evitându-se supraîncălzirea. Forţa de refulare (30...900kN) este dependentă de deformarea
materialului şi de rezistenţa la deplasarea semifabricatului prin electrodul de ghidaj. Distanţa iniţială
între electrozi se recomanda a fi de 3...5mm. Viteza de deplasare a electrodului de ghidaj
(0,8...0,05mm/s) este funcţie de diametrul şi lungimea semifabricatului, precum şi de configuraţia
piesei ce urmează a se uzina.

Figura 4.6. Fazele tehnologice la realizarea supapelor pe maşina de forjat orizontală (a) şi prin electrorefulare şi
matriţare (b) : 1 – semifabricat; 2 – electrorefulare; 3 – matriţare pe presa cu şurub.

Aplicarea matriţării prin electrorefulare asigură încălzirea rapidă, până la 1530K în 15...80s,
fără carbonizare marginală, reducerea arsurilor (0,4% faţă de 2,5% în cazul încălzirii în cuptoare), o
bună orientare a fibrajului şi eliminare a poluării chimice şi sonore. De asemenea, procesul
tehnologic poate fi automatizat complet.
Pe de altă parte, procesul necesită semifabricate (bare sau profile) cu abateri dimensionale
minime şi suprafeţe exterioare curate.

54
 Procedeul permite recondiţionarea pieselor cu fusuri cilindrice pentru rulmenţi, dacă uzura
radială nu depăşeşte 0,25mm iar ovalitatea 0,05mm. Tot odată, cresc duritatea straturilor superficiale
de 1,5...2,5 ori şi rezistenţa la oboseală cu 55...75 % iar rugozitatea se îmbunătăţeşte cu 2...4 clase.
După refulare se recomandă o prelucrare electromecanică a suprafeţei piesei, prin netezirea
acesteia cu o sculă activă având zona de lucru rotunjită cu o rază de 80...100mm. Prin netezire se
obţine precizia de prelucrare solicitată şi rugozitatea suprafeţei de 0,63...0,16mm.

4.5 Matriţarea metalului lichid

Această tehnică îmbină turnarea sub presiune cu matriţarea la cald. Se poate îmbunătăţii astfel
calitatea pieselor şi reduce preţul de cost.
Procedeul are următoarea structură: alimentarea matriţei cu metal lichid, umplerea locaşului
cu metal lichid ca urmare a acţiunii poansonului, cristalizarea sub presiune a metalului, deformarea
plastică a semifabricatului în faza solidă şi evacuarea piesei (Figura 4.7). Primele trei etape
corespund turnării sub presiune, iar a patra matriţării la cald.

Figura 4.7 Schema matriţării pieselor din metal lichid: 1 – echipament de transfer; 2 – cuptor cu inducţie; 3 –
jgheab; 4 – matriţa inferioară; 5 – poanson

Piesele matriţate din metal lichid (pistoanele motoarelor) au structura mai fină, compactitatea
superioară, precizia ridicată, rezistenţa la rupere, duritatea şi alungirea relativă mai mari cu 10...30%,
faţă de cele turnate în cochilă sau sub presiune. Pe de altă parte, coeficientul de utilizare a metalului
este de 95%.

55
 Dezavantajele procedeului sunt determinate de posibilitatea apariţiei fisurilor în piese, în
etapa deformării plastice, dificultăţile apărute la dozarea metalului lichid şi de aderenţa acestuia la
pereţii matriţei.
Calităţile pieselor matriţate din metal lichid sunt influenţate de presiunea din timpul
cristalizării, temperaturile metalului şi matriţei, durata menţinerii metalului în matriţa şi viteza de
presare.
Comprimarea metalului lichid în timpul cristalizării contribuie la cristalizarea gazelor şi
favorizează formarea centrelor de cristalizare. Dacă presiunile sunt mici (30...60MPa) caracteristicile
pieselor nu diferă de ale celor turnate sub presiune. La presiuni mari (100...150MPa) apare şi etapa
deformării plastice, caracteristicile mecanice apropiindu-se de cele ale semifabricatelor matriţate.
Pentru a elimina pătrunderea metalului prin jocurile dintre poanson şi matriţă este necesar ca
temperatura acestuia, la turnarea în matriţă, să fie cât mai redusă (850...900K pentru aliaje Al-Si).
Dacă temperatura matriţei este cuprinsă între 470...520K, pentru aliajele din Al, 520..570K în
cazul aliajelor din Cu şi 570...620K pentru oţel, iar a poansonului cu 50K mai coborâtă se pot realiza
piese cu performanţe superioare.
Timpul scurs din momentul umplerii matriţei cu metal până la presarea acestuia nu trebuie să
depăşească 2...3s, iar viteza de deplasare a poansonului este necesar să fie 0,2...0,3m/s la matriţarea
pieselor mari şi 0,1m/s la executarea semifabricatelor de dimensiuni reduse.

56