5.

Calculul de rezistenţă al preîncălzitorului

Capitolul x
Tehnici performante de prelucrări la cald a
materialelor metalice

Prelucrarea prin deformare plastică

Deformarea plastică este metoda de prelucrare prin care, în scopul obţinerii
unor semifabricate sau piese finite, se realizează deformarea permanentă a
materialelor în stare solidă (la cald sau la rece) fără fisurare macroscopică. Metoda
prezintă următoarele avantaje: se obţin proprietăţi mecanice îmbunătăţite datorită
unei structuri mai omogene şi mai dense, rezultată după prelucrare; consum minim
de material; precizie mare de prelucrare (mai ales la rece); posibilităţi de obţinere a
unor forme complexe cu un număr minim de operaţii şi manoperă simplă.
Principalele dezavantaje ale metodei sunt: investiţiile iniţiale mari şi necesitatea
unor forţe mari pentru deformare.
Metoda îşi găseşte o largă întrebuinţare în industria constructoare de maşini,
estimându-se că peste 60% din piesele întrebuinţate în diferite ramuri de producţie
sunt prelucrate prin deformare plastică [1,2].
Procedeele de deformare plastică a materialelor metalice se pot clasifica după
următoarele criterii:
- după temperatura la care are loc deformarea (rece, semirece, semicald, cald);
- după viteza de deformare (cu viteze mici de deformare vd < 10 m/s, cu viteze
mari de deformare vd > 10 m/s);
- după calitatea suprafeţei realizate (eboşare, finiţie);
- după natura operaţiilor aplicate la deformarea plastică (degroşare, finisare);
- după complexitatea procedeelor întrebuinţate (procedee intrinseci, procedee
complexe). Procedeele intrinseci se clasifică la rândul lor în procedee de: forjare,
matriţare, extruziune, laminare, trefilare-tragere, tăiere cu tăişuri asociate,
prelucrare prin deformare a tablelor (îndoire, ambutisare, fasonare) etc. [2,3].

Sisteme performante de forjare-matriţare-extruziune

Forjarea materialelor metalice
Forjarea, ca procedeu de prelucrare a materialelor metalice prin lovire sau
presare, se caracterizează prin aceea că în timpul deformării plastice curgerea
materialului se produce liber în cel puţin una din cele trei direcţii posibile. Pe lângă
modificarea formei şi dimensiunilor semifabricatului iniţial, prin forjare se
realizează şi îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi tehnologice ale produselor
obţinute, piese sau semifabricate. Operaţiile de bază în cazul forjării sunt:
refularea, întinderea, găurirea, îndoirea, răsucirea şi sudarea [4]. Pe lângă aceste
2 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

operații de bază, s-au dezvoltat o serie de tehnologii avansate de prelucrare prin

forjare a materialelor metalice, ca de exemplu: întinderea pe dorn în cazul
produselor inelare sau tubulare, forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței (procedeul
JTS), forjarea radială, cât și diferite sisteme performante de forjare a oțelurilor
aliate.
Întinderea pe dorn a pieselor inelare - În funcţie de felul piesei, inelară sau
tubulară, întinderea pe dorn se execută cu sau fără modificarea diametrului interior.
Întinderea pe dorn cu modificarea ambelor diametre se execută în cazul pieselor
inelare, adică al pieselor la care lungimea este mai mică decât diametrul.

Figura x.1: Întinderea pe dorn a pieselor inelare [4]

1 - berbecul; 2 - piesa; 3 - dornul; 4 - suportul

Din Figura x.1 se observă că la întinderea pe dorn a pieselor de formă inelară

alungirea se produce atât în direcţia şi sensul măririi celor două diametre, cât şi în
direcţia şi sensul măririi lungimii piesei. Întrucât în cele mai multe cazuri, la
forjarea pieselor inelare, alungirea în direcţia axială este nedorită, pentru
micşorarea alungirii în această direcţie este necesar ca lăţimea B a berbecului, v.
Figura x.1, să fie cât mai mare. Alungirea celor două diametre, inclusiv
productivitatea, fiind condiţionate şi de diametrul dornului, necesită ca dornul să
fie cât mai subţire. Pe de altă parte, pe măsura micşorării raportului dintre
diametrul dornului şi diametrul interior al piesei creşte tendinţa de formare a
suprapunerilor de material în timpul forjării. Din această cauză la stabilirea
diametrului dornului trebuie ţinut seama pe de o parte de rezistenţa acestuia la
flambaj şi intensitatea alungirii celor două diametre, iar pe de altă parte de tendinţa
de formare a suprapunerilor de material [3,4].
O altă condiţie de care trebuie ţinut seama la forjarea pieselor inelare se referă
la dimensionarea semifabricatului refulat şi găurit, deoarece dimensionarea
incorectă a acestui semifabricat poate conduce fie la micşorarea productivităţii şi
mărirea consumurilor energetice şi a preţului de cost, fie la rebutarea piesei. Astfel,
dacă în timpul forjării alungirea piesei în direcţie axială este mai mare decât
alungirea diametrelor, piesa trebuie întoarsă pe cant şi refulată. După refulare
urmează întinderea pe dorn până la obţinerea dimensiunilor dorite. Uneori pentru
obţinerea dimensiunilor cerute refularea se repetă. Întrucât fiecare refulare necesită
schimbarea sculelor şi reîncălzirea semifabricatului se înţelege că în acest caz
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 3

manopera de forjare, consumurile energetice şi preţul de cost sunt proporţionale cu

numărul de refulări. Dacă, dimpotrivă unul din cele două diametre a ajuns la cotele
finale, iar lungimea piesei este mai mică decât cea necesară, forjarea nu mai poate
fi continuată şi piesa se rebutează [4].
Forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței, întâlnită și sub denumirea de
forjare după procedeul JTS (Japan Tateno Shikano) are ca scop principal închiderea
și sudarea parțială sau totală a defectelor de material din zona centrală a lingourilor
mari. Defectele care apar în lingourile mari de forjă, de tipul discontinuităților de
material, cunoscute sub denumirea de defecte de compactitate, se datorează
abaterilor de la condițiile normale ale proceselor tehnologice de: elaborare, turnare,
solidificare și răcire după solidificare. În general acest tip de defecte este localizat
în zonele puternic afectate de segregații în V și A. În timp ce discontinuitățile de
material din zona segregațiilor în A, care sunt situate mai aproape de suprafața
lingoului, se închid mai ușor în timpul forjării, discontinuitățile din zona axială
sunt mai greu de înlăturat. Acestea din urmă se mențin și după forjare și constituie
principala cauză a rebutării pieselor [5,6].
Pentru ca defectele din zona centrală a lingoului să se închidă și mai ales
pentru ca acestea să se sudeze este necesar ca în timpul forjării zona centrală să se
deformeze numai sub acțiunea tensiunilor de comprimare. Acest lucru este posibil
prin crearea în timpul forjării a unei stări de tensiune adecvate, însoțită de
realizarea unei diferențe de temperatură între zona centrală și cea periferică a
lingoului. Diferența de temperatură conduce la o diferențiere a rezistenței la
deformare, mai mare la suprafața lingoului decât în zona axială a acestuia, diferență
care la rândul său ajută la crearea tensiunilor de comprimare spațială în zona
centrală. Procedeul JTS poate fi aplicat atât lingourilor poligonale cât și
semifabricatelor prismatice obținute prin întindere din lingouri, după ce aceste
semifabricate au fost reîncălzite [5].
Pentru realizarea diferenței de temperatură între cele două zone (centrală și
periferică), lingourile sau semifabricatele încălzite la temperatura maximă de
încălzire a oțelului respectiv se răcesc în prealabil în aer până când temperatura
suprafeței atinge 800...700°C. Eficiența maximă a procesului de forjare JTS se
obține atunci când diferența de temperatură între zona centrală și cea periferică este
de aproximativ 400°C [5,6].

Figura x.2: Deosebirea între forjarea clasică (a) și forjarea JTS (b) [5]
4 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

Principalele deosebiri între modul în care se realizează deformarea plastică în

procesul tehnologic de forjare convențională și procesul JTS aplicat
semifabricatelor sunt ilustrate în Figura x.2. Forța de deformare la forjarea clasică
se aplică de către scule pe toată lățimea semifabricatului. Spre deosebire de aceasta,
în cazul procedeului JTS forța se aplică numai pe 70% din lățimea semifabricatului
evitându-se zonele muchiilor care au suferit o răcire mai accentuată. Forjarea
numai pe 70% din lățimea semifabricatului se poate face unilateral, cu o singură
nicovală îngustă (Figura x.2) sau bilateral, cu ambele nicovale înguste.
Starea de tensiune care se obține prin aplicarea procedeului JTS se aseamănă
cu starea de tensiune realizată la forjarea în matriță închisă. Rolul matriței îl joacă
zona exterioară a lingoului sau semifabricatului, formată din straturile reci a căror
capacitate de a se deforma plastic nu este complet epuizată. Această zonă se
mulează perfect pe zona centrală „fierbinte” a semifabricatului, a cărei rezistență la
deformare este mai mică în comparație cu straturile exterioare [5]. Acest lucru
împreună cu faptul că forjarea se execută numai pe 70% din lățimea
semifabricatului, creează starea de tensiune de comprimare spațială cu diferențe
mici între componentele tensiunilor principale, favorizând închiderea defectelor.
Forjarea radială reprezintă operaţia de întindere prin forjare în care forţele de
deformare, de mărimi identice, acţionează simultan asupra semifabricatului din
două sau mai multe direcţii diametral opuse. În momentele pauză, când sculele de
deformare (perechile de ciocane) execută mişcarea de retragere, semifabricatul
execută o mişcare de avans şi de rotaţie (Figura x.3).

Figura x.3: Schema forjării radiale cu două perechi de scule a semifabricatelor

rotunde și pline [5] (1 – semifabricat; 2 – ciocan)

Forjarea radială este în prezent un procedeu avansat de fabricaţie în serie a

axelor în trepte de formă cilindrică, conică sau mixtă din semifabricate rotunde,
pătrate sau tubulare, atât la cald cât şi la rece. Piese ca: tije pentru barele de
direcţie, axe de la cutiile de viteze şi de la diferenţial, axe tubulare pentru
fabricarea în serie a automobilelor, osii de vagoane, manşoane de racordare pentru
industria petrolieră, bare din oţeluri speciale greu de laminat se execută cu rezultate
foarte bune prin forjare radială [4,5].
Procedeul de forjare radială se realizează pe maşini de tip vertical sau
orizontal. Datorită faptului că pe verticală cursa de lucru este limitată de gabaritul
maşinii, la maşinile verticale de forjat radial se pot forja semifabricate şi piese cu
lungimi până la 2...3 m. În schimb la maşinile orizontale se pot obţine piese sau
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 5

semifabricate până la 12 m. Cele mai cunoscute maşini de forjare radială pe plan

mondial sunt cele produse de firma GFM (Gesellschaft für Fertigungstechnik und
Maschinenbau M.B.H.-Austria). Din această cauză procedeul de forjare radială se
întâlnește frecvent și sub denumirea „forjare pe GFM”. La aceste mașini, mișcarea
de avans și de rotație a semifabricatului, se realizează cu ajutorul unui cap de
prindere dispus pe o sanie sau cu ajutorul unui manipulator așezat în fața mașinii.

Matriţarea materialelor metalice

Ca procedeu de prelucrare prin presiune a materialelor metalice, matriţarea se
foloseşte aproape în exclusivitate pentru modificarea formei şi dimensiunilor
semifabricatelor şi mai puţin pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice.
Comparativ cu forjarea, matriţarea prezintă avantajul reducerii manoperei de
prelucrare şi a consumului de material în adaosurile de prelucrare şi cele
tehnologice. Dezavantajul matriţării, tot în comparaţie cu forjarea, îl constituie
necesitatea de amortizare a costului matriţelor. Din această cauză preţul de cost al
unei piese obţinută prin matriţare este sensibil influenţat de mărimea seriei sau a
lotului de fabricaţie [4].
Proiectarea şi execuţia matriţelor şi a locaşurilor de matriţare, dependente de
configuraţia şi dimensiunile piesei ce urmează a fi executată prin matriţare, sunt
condiţionate şi de felul utilajului, ciocane, prese sau maşini cu destinaţie specială.
În funcţie de felul utilajului, cu sau fără extractor, matriţarea poate fi deschisă, cu
bavură activă sau pasivă şi închisă, cu sau fără colector.
Eficienţa matriţării depinde în mare măsură de modul în care a fost conceput
desenul de piesă matriţată. Acest desen se întocmeşte pe baza celui de piesă finită
şi conţine în plus, ca elemente de bază, planul de separaţie, adaosurile de prelucrare
şi cele tehnologice, înclinările şi racordările de matriţare, precum şi cavităţile de
găurire, în cazul pieselor găurite [3,4].
În ultimii ani, s-a dezvoltat un număr impresionant de tehnologii avansate de
matrițare, printre care amintim: matrițarea pe valțuri, electrorefularea, matrițarea cu
viteze mari, matrițarea prin rulare, matrițarea cu cauciuc, matrițarea orbitală,
matrițarea din stare lichidă etc., o parte dintre acestea fiind prezentate în cele ce
urmează.
Electrorefularea reprezintă procedeul de deformare plastică prin care
semifabricatul se încălzește și se deformează succesiv. Acest procedeu se bazează
în principal pe două etape:
- încălzirea semifabricatului, care se realizează, prin transformarea directă a
energiei electrice în energie termică (efectul Joule);
- refularea materialului, care se face progresiv, din aproape în aproape, în
regiunea unde temperatura a atins valoarea prestabilită pentru realizarea deformării
plastice la cald [5].
În funcție de modul de execuție a refulării, dirijată sau liberă, prin
electrorefulare se pot obține fie piese matrițate, fie semifabricate profilate care
ulterior se supun matrițării. Principiul electrorefulării este prezentat în Figura x.4.
6 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

Semifabricatul 4 cu diametrul d este introdus în manşonul de cupru 2 şi împins

de pistonul 3 până la contactul cu suportul 1. După contactul între semifabricat şi
suport, se închide circuitul electric astfel încât curentul electric circulă între
manşon şi suport, prin intermediul porţiunii de semifabricat de lungime a. Datorită
efectului Joule, în zona dintre manşon şi suport, semifabricatul se încălzeşte până la
temperatura de deformare, micşorându-se în mod corespunzător rezistenţa sa la
deformarea plastică. Sub acţiunea forţei de apăsare P exercitată de pistonul 3, care
este acţionat pneumatic sau hidraulic, semifabricatul se refulează în zona încălzită.
Pe măsură ce semifabricatul se refulează, secţiunea sa creşte iar densitatea de
curent scade. Acest lucru face ca în continuarea procesului materialul să se
încălzească mai intens şi să se deformeze în porţiunea subţire, adică porţiunea nou
intrată între suport şi manşon prin acţiunea pistonului.

Figura x.4: Principiul de lucru la electrorefulare [5]

1 – suport; 2 – manșon din cupru sau bronz; 3 – piston; 4 – semifabricat; 5 – transformator

Datorită încălzirii locale şi succesive pe măsura pătrunderii semifabricatului

între manşon şi suport, semifabricatul poate fi refulat pe o lungime teoretică
nelimitată. În practică însă, în funcţie de configuraţia piesei, raportul între lungimea
pe care se refulează semifabricatul şi diametrul acestuia (Lref /d), variază între 4 şi
50. O condiţie esenţială la electrorefulare este aceea că în momentul iniţial,
lungimea cuprinsă între manşon şi suport (a), nu trebuie să depăşească trei
diametre pentru a înlătura pericolul de flambare. Pentru aceasta, instalaţia este
astfel concepută încât distanţa iniţială între suportul 1 şi manşonul 2 să poată fi
modificată după necesităţi în funcţie de diametrul semifabricatului care se
refulează.
Pe lângă evitarea pericolului de flambaj, modificarea distanţei dintre suport şi
manşon în timpul lucrului conduce şi la menţinerea în limite acceptabile a grosimii
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 7

semifabricatului refulat precum şi a forţei necesare deformării plastice. Astfel, la

înaintarea pistonului 3 cu distanţa y, suportul 1 se retrage cu distanţa x, manşonul 2
rămânând în poziţie iniţială. Datorită deplasării simultane şi cu valori diferite a
poansonului şi a suportului, deformarea plastică se realizează dintr-o singură
trecere indiferent de valoarea raportului dintre diametrul şi lungimea pe care
semifabricatul se deformează plastic [4,5].
Matrițarea pe valțuri. Acest procedeu se aplică, în exclusivitate, pentru
matriţarea pieselor alungite care nu necesită operaţii de refulare. În Figura x.5 se
prezintă aspectul general şi principiul de funcţionare al valţurilor de matriţare.
Valţurile 1 şi segmenţii de matriţă 2, cu locaşurile de matriţare, se rotesc în
sens contrar. În momentul în care locaşurile de matriţare sunt deschise
semifabricatul 3 se introduce în locaşul în care urmează a fi deformat plastic.
Deformarea plastică începe la închiderea locaşurilor de matriţare şi se termină la
deschiderea acestora şi ieşirea din locaş a semifabricatului deformat plastic sau a
piesei matriţate. Se observă că deformarea plastică se produce în condiţii similare
cu cele de la laminare, îndeosebi de la laminarea periodică, fapt pentru care
matriţarea la valţuri se mai numeşte şi matriţare prin laminare [4].

a. b.
Figura x.5: Valţuri de matriţare (a- aspectul general; b- principiul de funcţionare) [4]

Avantajul matriţării la valţuri îl constituie mărirea productivităţii cu până la

dublu şi chiar mai mult, comparativ cu matriţarea clasică la prese sau ciocane.
Astfel în timp ce la o trecere a semifabricatului printre valţuri alungirea poate
ajunge până la 40%, la o lovitură de ciocan sau cursă de presă alungirea se situează
sub 10%. Dezavantajul acestui procedeu de matriţare constă în limitarea
domeniului de aplicabilitate numai pentru piesele alungite, de mărime mică sau
mijlocie, care se execută în producţie de serie mijlocie sau mare [4,5].

Extrudarea metalelor și aliajelor

Prin extruziune se înţelege operaţia de prelucrare plastică a metalelor şi
aliajelor în condiţiile în care piesele sau semifabricatele se obţin datorită curgerii
forţate a materialelor metalice printr-un orificiu de forma şi dimensiunile cerute.
Spre deosebire de matriţare, la care semifabricatele sunt deformate simultan în
8 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

întreg volumul, la extruziune deformarea plastică se produce succesiv pe măsura

intrării lingoului sau semifabricatului în focarul de deformaţie.
Extruziunea la cald se aplică fie pentru obţinerea de semifabricate sau piese
finite, fie pentru majorarea indicilor de plasticitate în cazul oţelurilor care în stare
turnată au plasticitatea redusă. Extruziunea la rece se aplică numai pentru obţinerea
de semifabricate şi piese finite. În funcţie de modul sau direcţia şi sensul de curgere
a materialului ce se extrudează procedeele de extruziune a metalelor şi aliajelor se
clasifică în: extruziune directă, indirectă şi combinată. În cazul extruziunii directe,
direcţia şi sensul de curgere a materialului ce se extrudează sunt aceleaşi cu direcţia
şi sensul de deplasare a poansonului. La extruziunea indirectă, materialul se
deplasează în sens invers faţă de poanson, iar la extruziunea combinată, materialul
se deplasează simultan în ambele sensuri [4].
Extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereţilor variabilă . În cazul
profilelor tubulare, modificarea secţiunii poate fi realizată după necesităţi, fie prin
micşorarea diametrului exterior (Figura x.6, a), fie prin mărirea celui interior
(Figura x.6, b). Din punctul de vedere al sensului de curgere a materialului,
varianta indicată în Figura x.6 a, reprezintă una din variantele extruziunii indirecte,
iar în Figura x.6 b, de extruziune directă. În ambele cazuri modificarea secţiunii se
produce fără treceri bruşte [4].

Figura x.6: Extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereţilor variabilă [4]

a) semifabricat tubular cu diametrul exterior variabil şi cel interior constant;
b) semifabricat tubular cu diametrul interior variabil şi cel exterior constant;
1 - container; 2 - semifabricat; 3 - poanson; 4 - matriţă

Extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare . În Figura x.7 este

reprezentată schema obţinerii unor profile tubulare cu nervuri interioare, adică a
unor profile cu treceri bruşte de la o secţiune la alta. Pentru obţinerea profilelor
tubulare cu nervuri interioare, semifabricatul 1 este forţat să treacă (curgă) prin
orificiul circular dat de matriţa 2 şi dornul interior în porţiunea 3 sau 4. În timpul în
care dornul se găseşte cu porţiunea 3 în dreptul matriţei 2, (Figura x.7, a), iar
presşaiba, neindicată în desen, forţează materialul să curgă prin orificiul dintre
matriţă şi dorn are loc extruziunea tubului 5 cu peretele subţire. Dacă dornul se
retrage în poziţia din Figura x.7 b, iar presşaiba apasă în continuare asupra
semifabricatului se produce extruziunea tubului în porţiunea cu peretele gros. În
cazul când lungimea peretelui gros este relativ mică (Figura x.7, c), plusul de
material poate fi considerat ca o nervură interioară transversală. Dacă în porţiunea
groasă a dornului se execută câteva scobituri (caneluri) longitudinale, atunci după
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 9

extruziune în porţiunea dintre nervurile transversale, tubul obţinut va avea şi

nervuri longitudinale de forma şi dimensiunile canelurilor (Figura x.7, d).

Figura x.7: Extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare [4]

Extrudarea hidrostatică. În cazul extrudării hidrostatice, semifabricatul este

forțat să treacă prin orificiul matriței sub acțiunea presiunii exercitate de către un
mediu lichid și nu prin aplicarea directă a forței de extrudare cu ajutorul unui
poanson, cum se întâmplă în cazul celorlalte procedee.
Semifabricatul este înconjurat complet de un lichid sub presiune (într-un
container etanșat), cu excepția zonei de contact dintre acesta și matriță.
Procedeul poate fi efectuat la rece, la semicald și la cald, însă temperatura de
lucru este limitată de stabilitatea fluidului folosit.
Printre avantajele extrudării hidrostatice, comparativ cu extrudarea clasică, se
pot aminti: reducerea considerabilă a forțelor de frecare dintre material și container,
ce conduce la necesitatea unor forțe de deformare mult mai mici și implicit la
posibilitatea aplicării unor viteze de deformare și a unor grade de reducere mai
mari, cât și la micșorarea temperaturii de încălzire a materialului; în cele mai multe
cazuri, ductilitatea materialului crește atunci când acesta este supus unor presiuni
înalte; o curgere a materialului regulată; posibilitatea extrudării unor semifabricate
de dimensiuni mari și a obținerii unor produse finite cu secțiunea transversală
considerabil mai mare decât a celor care pot fi prelucrate prin extrudare clasică;
eliminarea restului de extrudare.
Ca dezavantaje: semifabricatele trebuiesc pregătite minuțios în prealabil, în
așa fel încât unul din capete să aibă o conicitate cu același unghi ca și unghiul de
intrare al matriței, pentru a se putea realiza etanșeitatea la începutul procesului și în
așa fel încât să fie eliminate toate imperfecțiunile de pe suprafața acestora;
dificultățile care pot apărea în menținerea fluidului la presiunea necesară [7].
10 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

Figura x.8: Extrudarea hidrostatică [7]

În Figura x.8 sunt prezentate principalele variante tehnologice ale extrudării

hidrostatice, și anume: a – extrudarea hidrostatică simplă; b – extrudarea
hidrostatică în cadrul căreia și mediul de ieșire al produsului finit va fi tot la
presiune controlată; c – folosirea unei pelicule groase de lubrifiant semisolid pe
suprafața semifabricatului; d – utilizarea unui sigiliu dinamic cu o rată controlată a
scurgerii; e – extruziune clasică cu poanson în cadrul căreia se folosește un sigiliu
care exercită o presiune ridicată asupra semifabricatului; f – extrudare hidrostatică
combinată cu tragere [7].

Laminarea produselor plate și tubulare

Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la
rece) în cadrul căreia materialul este forțat să treacă printre doi cilindrii în rotație.
Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor, procesul de deformare laminare, iar
produsul rezultat laminat. Schema de principiu a procesului de laminare este
prezentată în Figura x.9. La laminare dimensiunile materialului se reduc în direcția
apăsării și cresc în celelalte direcții. Materialul laminat are o structură omogenă cu
grăunți alungiți și ordonați după direcția de laminare.

Figura x.9: Schema de principiu a laminării produselor plate [2]

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 11

Laminarea se poate efectua între cilindrii netezi în cazul produselor plate sau
în canale inelare numite calibre practicate în corpul cilindrilor de lucru, în cazul
profilelor.
Pentru cazul cel mai răspândit al laminării longitudinale cilindrii au sensuri
diferite de rotație, axele cilindrilor fiind paralele între ele și plasate într-un plan
vertical.
Laminarea este unul din procedeele larg răspândite, estimându-se că peste
75% din producția mondială de oțel este supusă laminării [2,8].
Modul de deformare al materialului în procesul de laminare depinde de
raportul lc/hm (hm fiind înălțimea medie a semifabricatului). În funcție de acest
raport se deosebesc trei tipuri de laminare:

- lc < hm sau lc/hm < 1 (Figura x.10, a). În acest caz materialul se
deformează numai la suprafață (după sensul indicat de săgeți), partea hașurată
rămânând lipită de cilindri. Zona mijlocie rămâne nedeformată și mult în urma
materialului de la suprafață. Din punct de vedere energetic se poate scrie că:
Pc < Ptd < PL (x-1)

în care: Pc este puterea real consumată; Ptd este puterea teoretic necesară deformării
plastice în întreaga masă a semifabricatului, iar PL este puterea instalată a
laminorului [2,9].
Inegalitatea de mai sus indică un randament slab de întrebuințare a
laminorului. Acest tip de laminare se întrebuințează la laminarea țevilor (cilindrii
însă se rotesc în același sens) sau la uniformizarea dimensiunilor lingourilor.

- lc = hm sau lc/hm = 1 (Figura x.10, b). Deformarea se produce în toată

masa semifabricatului, direcțiile de lunecare fiind orientate la 45°. Din punct de
vedere energetic se poate scrie relația:
Pc = Ptd < PL (x-2)

ceea ce reprezintă cazul ideal de lucru, când laminarea se produce cu un consum

minim de energie.

- lc > hm sau lc/hm > 1 (Figura x.10, c). Deformarea se produce în toată
masa semifabricatului, direcțiile de alunecare fiind diferite de 45°. Relația
energetică corespunzătoare este:
Pc > Ptd < PL (x-3)

Laminarea este neeconomică întrucât se consumă o putere mai mare decât cea
teoretic necesară pentru deformare [2,9].
12 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

a. b. c.
Figura x.10: Deformarea la laminare pentru:
a) lc/hm < 1; b) lc/hm = 1; c) lc/hm > 1 [2]

În procesul practic de laminare se preferă raportul lc/hm ≥ 1 pentru a cuprinde o

gamă largă de materiale la aceeași mărime de cilindri.
Laminarea țevilor. Țevile și conductele pot fi clasificate în funcție de metoda
de obținere ca fiind fără cusătură sau sudate.

Figura x.11: Laminarea țevilor (laminarea cu cilindri dispuși oblic) [2]

1, 2, 3 – cilindri de diferite forme; 4 – semifabricat; 5 – dorn de calibrare; 6 – sens de rotație al
cilindrilor de lucru; 7 – sens de înaintare a semifabricatului; 8, 9 – trepte de deformare; 10 – sensul de
rotație al semifabricatului

Procedeul cel mai economic pentru producerea țevilor fără cusătură este
laminarea. Procedeul Mannesmann este reprezentat schematic în Figura x.11. Între
doi cilindri 6 cu dublă conicitate, înclinați între ei cu unghiul 2α și care se rotesc în
același sens, se introduce semifabricatul de pornire 4 încălzit la temperatura de
laminare. Datorită raportului lc/hm < 1 materialul în rotație este deformat numai la
suprafață, în interior luând naștere un orificiu de formă conică. Datorită înclinației
pe care o au cilindrii, bara primește o mișcare și în sens axial [2,10].
Pentru uniformizarea găurii și pereților țevii rezultate se întrebuințează dornuri
de netezire 5.
Prin natura sa, laminarea are o largă întrebuințare în tehnica prelucrării prin
deformare plastică. Se pretează mai ales pentru piese lungi de secțiune constantă
care nu se pot obține prin alte procedee. Datorită prețului de cost redus, cât și al
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 13

proprietăților îmbunătățite ce le imprimă materialelor, laminarea s-a extins și se

extinde pentru obținerea unor produse finite de forme complicate (bandaje, roți,
axe, bile etc.) – Figura x.12.

Figura x.12: Laminoare specializate [2]

a) laminarea bandajelor; b) laminarea roților;
1 – semifabricat; 2...5 – cilindrii de profilare

Laminarea profilelor periodice (produse plate cu grosime variabilă) . În

ultimii ani a fost dezvoltată o nouă tehnologie de laminare, cu scopul obținerii unui
nou tip de produs finit, total diferit de produsele laminate plate clasice cu grosime
riguros constantă pe întreaga lungime, și anume produse plate cu grosime variabilă
în direcție longitudinală (Figura x.13) [11].
După cum se poate observa din Figura x.13, profilele periodice sau produsele
plate cu grosime variabilă pe lungime sunt formate din porțiuni subțiri, porțiuni
mai groase și zone sau porțiuni de tranziție între cele două. Acest lucru este posibil
prin intermediul controlului extrem de precis al saltului dintre cilindrii de lucru,
salt care poate fi modificat în timpul procesului de laminare, cu ajutorul tehnicii
moderne de calcul. Ajustarea dinamică a saltului în timpul laminării este absolut
necesară pentru a se putea obține acest tip de profile, iar acest lucru va conduce
inevitabil la apariția unei noi teorii a procesului de deformare plastică la laminare.

Figura x.13: Profile periodice (produse plate cu grosime variabilă) [11]

14 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

Formulele cunoscute de la laminarea clasică a produselor plate (table, benzi

etc.) pentru parametrii procesului de deformare, ca de exemplu: avansul,
întârzierea, forța de laminare etc. trebuie recalculate și adaptate noilor condiții de
laminare. Procesul de laminare a profilelor periodice este împărțit în trei faze:
laminare obișnuită (clasică), laminare ascendentă și laminare descendentă, așa cum
se poate vedea în Figura x.14. Porțiunile groase și cele subțiri ale laminatului (care
au grosimea constantă) sunt realizate prin laminare obișnuită, iar porțiunile de
tranziție (cu grosime variabilă) sunt realizate prin laminare ascendentă sau
descendentă, după caz [11].

Figura x.14: Cele trei faze ale procesului de laminare a profilelor periodice [11]
a) laminare obișnuită (clasică); b) laminare ascendentă; c) laminare descendentă

Procese industriale moderne de trefilare-tragere

Tragerea este procedeul de deformare plastică a materialelor sub acțiunea unei
forțe de tracțiune pentru obținerea barelor, sârmelor sau a țevilor prin trecerea
forțată a unui material ductil printr-o matriță a cărei secțiune este mai mică decât
secțiunea inițială a materialului (Figura x.15). Procedeul aplicat la tragerea
sârmelor se numește trefilare, iar matrița poartă denumirea de filieră. Valoarea
reducerilor parțiale de secțiune este cuprinsă între 10...45% în funcție de natura și
dimensiunile semifabricatului inițial, reducerea totală putând atinge valoarea de
aproximativ 95% [2,12].

Figura x.15: Principiul tragerii: 1 – filieră; 2 – semifabricat; 3 – clește;

2α – unghiul deschiderii filierei [2]
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 15

Forța necesară tragerii se calculează cu formule empirice (determinate

experimental), ca de exemplu:
s m ( A0 - A1 ) [ daN ]
F =C� (x-4)

în care: F este forța de tragere, în daN; σm este rezistența medie la deformare a

materialului, în daN/mm2; C este o constantă care ține seama de coeficientul de
frecare între metal și filieră și de unghiul deschiderii 2α; A0 și A1 – secțiunea
transversală a semifabricatului inițial, respectiv a produsului tras [2,4].
În urma tragerii materialul se întărește puternic. Fenomenul de întărire duce la
mărirea durității materialului odată cu scăderea proprietăților de plasticitate. Sunt
afectate în mod deosebit proprietățile mecanice. Astfel, rezistența la rupere, limita
de elasticitate și limita de curgere cresc, iar alungirea și gâtuirea scad foarte mult.
Scad de asemenea proprietățile de sudabilitate, de rezistență la acizi, precum și
permeabilitatea magnetică. Modificarea proprietăților este cu atât mai accentuată
cu cât crește gradul de deformare. Pentru înlăturarea efectului tragerii se
recomandă executarea unui tratament termic de recoacere [4].

a. b.
Figura x.16: a) Zonele orificiului filierei (1 – con de prindere; 2 – con de curgere; 3 – con de
deformare; 4 – cilindrul de calibrare; 5 – con de degajare; 6 – con de ieșire)
b) Filieră compusă (1 – filieră detașabilă; 2 – suportul filierei) [2]

Filiera este principala sculă folosită în procesul de tragere (Figura x.16, a), de
ea depinzând atât calitatea produsului tras, cât şi randamentul maşinii de tras.
Durata de exploatare a unei filiere depinde de materialul din care aceasta este
confecţionată, precum şi de tehnologia de execuţie a orificiului filierei. Orificiul
filierei se execută prin simplă găurire în cazul filierelor din oțel sau aliaj dur şi prin
prelucrare prin electroeroziune sau ultrasunete în cazul filierelor din diamant sau
materiale extradure. Pentru economie de material, mai ales în cazul filierelor din
diamant, filiera se construieşte din două părţi (Figura x.16, b). Partea principală a
filierei o constituie conul de deformare şi cilindrul de calibrare. Conul de degajare,
ca şi conul de ieşire se construiesc pentru a împiedica ruperea materialului la
ieșirea din filieră datorită revenirii elastice a acesteia. Dacă tragerea se execută
asupra barelor și țevilor la care diametrul inițial al semifabricatului este mai mare
decât 10 mm atunci scula pentru tragere se numește matriță și prezintă o
16 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

construcție modificată față de o filieră normală (Figura x.17). Duritatea suprafeței

orificiului de tragere trebuie să fie de circa 60...65 HRC, durabilitatea putându-se
mări prin recăliri repetate, prin aplicarea unor tratamente termochimice pe
suprafața orificiului de tragere sau prin lustruirea chimică a suprafeței active [2,4].

Figura x.17: Matrițe din oțel pentru tragere [2]

a) pentru bare rotunde; b) pentru țevi rotunde

Tehnologiile moderne de trefilare-tragere s-au concentrat în primul rând pe

dezvoltarea procedeelor de tragere fără matriță sau filieră (dieless). Acest lucru a
fost impus de necesitatea reducerii costurilor cu sculele de lucru (filieră sau
matriță) care, din cauza frecării intense de la interfața semifabricat – sculă de
deformare și a temperaturii ridicate de deformare, se uzează foarte repede și
trebuiesc înlocuite frecvent. De asemenea, operațiile pregătitoare (înlăturarea
oxizilor, acoperirea suprafețelor metalului prin cuprare, lubrifierea materialului
etc.) necesare la tragerea clasică (cu matriță), contribuie și ele la creșterea costului
de fabricație. Aceste operații devin inutile și pot fi eliminate din cadrul procesului
tehnologic de tragere, dacă se folosește un procedeu dieless. Prin urmare,
eliminarea matriței sau a filierei îmbunătățește considerabil viabilitatea economică
a procedeului de trefilare-tragere [13].
O tehnologie de tragere fără matriță se bazează, în principiu, pe stabilirea
corectă a unui regim al vitezelor de tragere și a unui profil al temperaturilor de
lucru care să permită apariția fenomenului de plasticitate de transformare. În cazul
acestui tip de plasticitate, deformarea se produce în timpul unei transformări de
fază și este necesară atingerea unui anumit prag valoric al forței de tragere pentru a
iniția deformarea masivă a materialului. În cele mai multe cazuri, încălzirea
semifabricatului se realizează, fie prin transformarea directă a energiei electrice în
energie termică (efectul Joule), fie prin utilizarea unor surse de încălzire cu
microunde [13,14]. În cazul folosirii energiei electrice, materialul este înfășurat pe
două role (cilindrii), care îndeplinesc și rolul de electrozi, pentru a permite trecerea
curentului electric prin material, în scopul încălzirii acestuia (Figura x.18). De
asemenea, vitezele unghiulare ale celor două role sunt diferite și riguros controlate,
în așa fel încât să se producă o solicitare de tracțiune (tragere) în materialul supus
deformării, în lungul axei longitudinale a acestuia [13].
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 17

Figura x.18: Reprezentarea unei mașini de tras fără matriță (dieless) [13]

Deformarea plastică severă a materialelor metalice

Metalele și aliajele cu dimensiuni de grăunte submicronice (<1μm) au fost, în
ultimul deceniu, în centrul atenției comunității științifice internaționale. Aceste
materiale au fost clasificate, în funcție de mărimea de grăunte, în materiale cu
granulație ultrafină (ultra fine grain materials – UFG) – dimensiuni ale grăunților
cuprinse între 100 și 1000 nm și nanomateriale (nanomaterials – NM) – cu
granulație sub 100 nm [15-17]. Proprietățile materialelor cu granulație ultrafină
sunt, în cele mai multe cazuri, superioare celor ale materialelor convenționale, cu
granulație grosolană, aceste materiale prezentând caracteristici de rezistență,
duritate și ductilitate mult îmbunătățite și putând fi considerate oportune pentru
deformarea superplastică [18].
Majoritatea nanotehnologiilor de construcție atomo-moleculară de tipul
Bottom-Up folosite pentru obținerea de materiale cu granulație ultrafină
(condensarea în gaz inert, piroliza reactanților pulverizați, sinteza în plasmă,
depunerea fizică / chimică din stare de vapori – PVD / CVD, electrodepunerea,
solidificarea rapidă, alierea mecanică etc.) nu pot fi aplicate cu ușurință în
producția de materiale metalice nanostructurate compacte, controlul porozităţii, al
compoziţiei şi al granulaţiei fiind dificile, puritatea materiilor prime impusă,
echipamentele costisitoare și condiţiile de lucru pretenţioase [18,19]. Din aceste
considerente, atenția comunității științifice a fost îndreptată asupra
nanotehnologiilor de tipul Top-Down de obținere a materialelor nanostructurate și
în special asupra procedeelor de deformare plastică severă (severe plastic
deformation – SPD), prin intermediul cărora există posibilitatea obținerii în condiții
economice a materialelor de volum industrial cu granulație nanometrică controlată,
fără defecte structurale și a producerii unor semifabricate cu dimensiuni relativ
mari, cu granulație ultrafină și cu porozitate redusă [18]. Tehnicile SPD presupun
aplicarea unor deformații foarte mari, fără modificarea dimensiunilor
semifabricatului inițial, aceste operații fiind realizate prin intermediul utilizării
unor echipamente și dispozitive de lucru cu caracteristici geometrice speciale, care
împiedică curgerea liberă a materialului în timpul deformării plastice și prin urmare
duc la apariția unei presiuni hidrostatice cu valori semnificative. Presiunea
hidrostatică înaltă, combinată cu tensiunile de forfecare mari, conduce la apariția
unei densități însemnate de defecte ale rețelei cristaline, în special dislocații, care
18 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

produc o finisare semnificativă a granulației materialului. Mecanismul de

deformare al procedeelor SPD implică subdivizarea rețelei cristaline grosiere
(coarse grains) în domenii mult mai mici (subgrains) prin diferite sisteme de
forfecare și de rotație a grăunților. Ținând cont de faptul că dimensiunile inițiale ale
semifabricatului nu se modifică în timpul unei operații de deformare plastică
severă, se poate ajunge la concluzia că procesul poate fi repetat de mai multe ori cu
scopul inducerii unor deformații extrem de mari în material (această mărime având
caracter cumulativ în cazul procedeelor SPD), o caracteristică distinctivă a acestor
materiale cu granulație ultrafină sau nanometrică fiind prezența unui procent ridicat
de limite de grăunte la unghiuri mari [15][20,21].
Principalele procedee de deformare plastică severă – SPD – sunt: extrudarea /
presarea unghiulară în canale egale (equal channel angular extrusion / pressing –
ECAE / ECAP, Segal, 1977) [22]; torsiunea la presiune înaltă (high pressure
torsion – HPT, Valiev et al., 1989) [23]; laminarea cumulativă multistrat
(accumulative roll bonding – ARB, Saito et al., 1998) [24]; deformarea alternativă
extrudare-compresiune (reciprocating extrusion-compression – REC, Richert et al.,
1979) [25]; refularea ciclică în canalul unei matrițe (cyclic close die forging –
CCDF, Ghosh, 1988) [26]; ondularea și îndreptarea repetitivă (repetitive
corrugation and straightening – RCS, Zhu et al., 2001) [27], cele mai cunoscute
fiind primele trei: ECAP/E, HPT și ARB. Toate aceste procedee sunt prezentate
schematic în Figura x.19 [25].

Figura x.19: Reprezentarea schematică a principalelor procedee SPD [25]

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 19

Tratamentul termic al produselor deformate plastic

Tratamentul termic al produselor metalice prelucrate prin
laminare, trefilare–tragere

Categorii de materiale, variante tehnologice integrate de

procesare termomecanică
Cea mai mare parte a laminatelor pline (profile, bare) se livrează fără
tratament termic, fiind posibil să se obțină prin controlul temperaturii cea mai
potrivită temperatură care să asigure structura corespunzătoare proprietăților
impuse. Pentru laminate din oțeluri / aliaje speciale se aplică tratamente termice de
tip recoacere, normalizare, uneori călire și revenire.
În acest caz, progresul tehnologic și cerințele referitoare la eficiența
economică au condus la realizarea și punerea în practică a liniilor tehnologice
integrate de prelucrare plastică prin laminare [6,9] care combină eficient
echipamente și etape de deformare plastică (la cald / rece) cu echipamente și etape
de tratamente termice.
Configurația acestor linii tehnologice integrate depinde de tipul de produs
laminat (bandă laminată sau produs lung laminat – bare, profile) și de aliajul din
care acesta este realizat. Variantele tehnologice avansate se adresează în special
oțelurilor aliate, în particular oțelurilor inoxidabile.

Linii tehnologice integrate pentru benzi laminate la cald

Într-un cadru general, există câteva variante de concepte pentru liniile de
laminare la cald care integrează răcirea controlată (Figura x.20, Figura x.21).
În cazul benzilor laminate la cald, cea mai avansată tehnologie este de tipul
CSP (Compact Strip Production). Această tehnologie se bazează pe două principii:
- minimizarea absolută a numărului de etape de procesare;
- minimizarea costurilor cu consumul de energie.

Variația temperaturii pe parcursul etapelor de încălzire în vederea laminării la

cald, laminare la cald, răcire după laminarea la cald poate fi riguros controlată [12]
(o diagramă tipică se prezintă în Figura x.22).
Printr-o îmbinare ingenioasă a etapelor de laminare cu răcirea dirijată (un
pseudo-tratament termic) se pot obține în condiții de eficiență produse laminate de
calitate. În Figura x.23 se prezintă unele configurații de linii de laminare care
integrează răcirea dirijată, în cadrul tehnologiei CSP.
Laminare semi-endless: se laminează un semifabricat a cărui lungime inițială
este un multiplu al lungimii standard, atât cât permite lungimea cuptorului de
încălzire. Va rezulta un multiplu de rulouri care se separă prin tăiere înaintea stației
de rulouri.
20 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

Figura x.20: Concepte de linii de laminare la cald cu răcire controlată a benzii

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 21

Figura x.21: Linie integrată

laminare la cald – tratamente termice – laminare la rece
22 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

Figura x.22: Distribuția temperaturii pentru procesarea cu tehnologia CSP

Figura x.23: Concepte CSP pentru laminare semi-endless

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 23

Linii tehnologice integrate pentru bare laminate la cald

(produse lungi) din oțeluri inoxidabile și oțeluri
speciale
Liniile tehnologice integrate pentru bare laminate la cald fac posibilă obținerea
de produse lungi, cu toleranțe și rigiditate ridicată, cu posibilitatea de a asigura
flexibilitatea producției pentru un interval larg de dimensiuni și proprietăți.

Figura x.24: Linie de laminare multi-line pentru produse lungi

Tratamente termice aplicate produselor metalice prelucrate

prin forjare-matrițare-extruziune

Materiale convenționale
Tratamentul termic al semifabricatelor și pieselor brut forjate se aplică cu
scopul regenerării structurii, pentru micșorarea durității în vederea îmbunătățirii
prelucrabilității prin așchiere sau pentru a pregăti structura în vederea unor
eventuale tratamente termice finale. Pentru semifabricatele și piesele realizate din
24 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

aliaje din categoria oțelurilor, tratamentele termice sunt de tipul recoacerilor

complete sau incomplete (pentru oțeluri de îmbunătățire), recoaceri cu pendulare
(pentru oțeluri carbon pentru scule), recoaceri subcritice (pentru oțeluri aliate care
la răcire liberă au o structură de tip perlitic sau troostitic) sau revenire înaltă (pentru
oțeluri aliate care la răcire liberă au structuri de călire de tip martensită, troostită,
bainită).
Pentru alte categorii de aliaje, aplicarea tratamentelor termice depinde de
particularitățile compoziționale / structurale.

Aliaje speciale (aliaje de titan)

Răspunsul aliajelor de titan la tratamentele termice depinde de compoziția
chimică prin efectele pe care aceasta le impune transformării α - β. În particular,
tratamentele termice de recoacere nu au aceleaşi efecte pentru toate aliajele de
titan. Tratamentul termic de recoacere corelat cu deformarea plastică a aliajului
reprezintă o modalitate efectivă de control a microstructurii.
Datorită dependenţei puternice a proprietăţilor mecanice (rezistenţă,
ductilitate, tenacitate, rezistenţă la oboseală şi la propagarea fisurilor) de
microstructura aliajului este important să fie înţeleasă relaţia între acestea pentru o
prelucrare eficientă a aliajelor de titan.
Se vor face referiri la toate tipurile de aliaje de titan plasate între cele două
extreme (aliaje de tip α şi aliaje de tip β) şi anume: aliaje aproape α, aliaje α + β şi
aliaje aproape β [28]. Unde este cazul se vor face referiri şi la corelaţia dintre
deformarea plastică şi tratamentul termic de recoacere.

Aliaje de titan de tip α şi aliaje aproape α

Proprietăţile mecanice ale aliajelor de tip  sunt în general insensibile la
tratamente termice. Ele se pot controla mai eficient prin deformare plastică la rece,
deformare plastică la rece şi recoacere (pentru finisarea grăuntelui ) sau prin
adaosul de elemente solubile pentru creşterea rezistenţei soluţiei solide.
Dacă prelucrarea plastică se execută în domeniul  (sau în domeniul  + 
pentru aliajele aproape ) se obţine o modificare a microstructurii; respectiv o
structură Widmanstӓtten (numită uneori şi structură  transformată). Dacă
prelucrarea plastică se execută în domeniul  (sau în domeniul  +  pentru
aliajele aproape ) se obţine o structură cu grăunţi echiacşi.
Aliajele aproape  conţin mici cantităţi de elemente stabilizatoare  şi au
proprietăţi similare cu aliajele de tip . Atât aliajele de tip , cât şi cele aproape 
au proprietăţi mecanice bune la temperaturi joase şi temperaturi ridicate.
Structura Widmanstӓtten  are cele mai bune caracteristici de rezistenţă la
fracturare şi la propagarea fisurilor la oboseală. Acestea rezultă datorită flexării
fisurilor de-a lungul limitelor de grăunte ale lamelelor  Widmanstӓtten.
Structurile cu grăunţi echiacşi de tip  au de asemenea proprietăţi bune în ceea
ce priveşte rezistenţa la oboseală şi rezistenţa la solicitări de tracţiune. Pentru
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 25

aliajele aproape , rezistenţa la fracturare şi rezistenţa mecanică se grupează în

două benzi valorice: una pentru structura Widmanstӓtten şi cealaltă pentru
structurile cu grăunţi cristalini echiacşi.
Comportarea descrisă mai sus pentru aceste tipuri de aliaje poate fi
considerabil afectată de introducerea unor elemente de aliere [29]. Astfel,
proprietăţile aliajelor  sau aproape  care conţin o anumită cantitate de aluminiu
sunt modificate de prezenţa fazei 2 (cu o structură de tipul Ti3Al, DO19).
Precipitate de fază 2 pot să apară şi după tratamentul termic de recoacere
având drept rezultat o scădere a proprietăţilor de ductilitate şi o creştere a celor de
rezistenţă.

Aliajele de titan de tip α + β

În această categorie de aliaje este inclus şi aliajul Ti-6Al-4V ale cărui
caracteristici sunt binecunoscute şi care are o largă întrebuinţare practică.
Aliajele de tip  +  conţin o structură Widmanstӓtten  când sunt prelucrate
plastic în domeniul  şi o structură cu grăunţi  când sunt prelucrate plastic în
domeniul  + . La aceste aliaje microstructura este sensibilă şi la tratamentele
termice de punere în soluţie şi îmbătrânire.
Aliajele de tip  +  sunt mai sensibile la tratamente termice decât aliajele .
Dacă se obţine o structură  cu grăunţi cristalini echiacşi, aceasta are
proprietăţi mai bune de ductilitate şi iniţiere a propagării fisurilor şi mai puţin bune
pentru rezistenţa la oboseală comparativ cu o structură Widmanstӓtten, la acelaşi
nivel al proprietăţilor de rezistenţă.
Structurile Widmanstӓtten  au însă proprietăţi mai bune de rezistenţă la
fisurare, la propagarea fisurilor datorită solicitărilor la oboseală şi fluaj.
Rezistenţa aliajelor de titan este în general controlată de formarea
microfisurilor şi de mecanismele de curbare şi flexare a microfisurilor.
Efectele acestor factori sunt mult mai pregnante pentru aliajele de tip  + 
pentru structuri de tip Widmanstӓtten  unde alunecarea pe planele cristalografice
se produce cu mai multă uşurinţă mai ales dacă structura este grosolană şi
distanţele interplanare sunt mai mari.
Totuşi, în acest caz s-a demonstrat [30] că rezistenţa la iniţierea propagării
fisurilor (factorul Iic) şi modulul de forfecare (Tmat) pot creşte cu gradul de rafinare
al substructurii.
Paradoxal, formarea microfisurilor poate îmbunătăţi tenacitatea acestor aliaje
prin efectul de relaxare a tensiunilor. Evident că există o limită până la care se
poate uza de acest efect, mai ales dacă structura este de tip  cu grăunţi echiacşi.
În acest caz viteza de propagare a fisurilor poate să crească datorită numărului
mare de microfisuri care tind să devină din ce în ce mai mari cu spaţii din ce în ce
mai mici între ele.
26 TEHNICI PERFORMANTE DE PRELUCRĂRI LA CALD (…)

Aliaje de titan de tip β şi aproape β

Microstructura aliajelor aproape  (pentru care cel mai reprezentativ este
aliajul Ti-10V-2Fe-3Al) depinde puternic de procesarea prin deformare plastică şi
tratament termic.
Microstructura acestora constă din grăunţi recristalizaţi  dacă se face punerea
în soluţie după prelucrarea în domeniul  şi din grăunţi primari  (fără o matrice )
când punerea în soluţie se face după prelucrarea în domeniul  + .
În ambele situaţii intervine precipitarea  care îmbunătăţeşte proprietăţile de
rezistenţă dacă în final aliajele sunt supuse tratamentului termic de îmbătrânire.

BIBLIOGRAFIE

[1]. Shackelford, J.F. (2010), Introduction to materials science for engineers – 7th Edition,
Pearson Education Inc.;
[2]. Nanu, A. (1977), Tehnologia materialelor, E.D.P., București;
[3]. Callister, W.D. (2007), Materials science and engineering: an introduction, John Wiley
& Sons;
[4]. Academia de Științe Tehnice din România (2010), Tratat de știința și ingineria
materialelor metalice – vol. 4 – Tehnologii de procesare primară a materialelor metalice,
Editura AGIR, București;
[5]. Chelu, G., Bendic, V. (1996), Tehnologii neconvenționale de matrițare și forjare,
Editura Tehnică, București;
[6]. Allwooda, J.M., Utsunomiyab, H. (2006), A survey of flexible forming processes in
Japan, International Journal of Machine Tools & Manufacture, vol. 46, 1939–1960;
[7]. Dieter, G.E., Kuhn, H.A., Semiatin, S.L. (2003), Handbook of workability and process
design, ASM International;
[8]. Wang Xiaokai, Hua Lin (2011), On-line measurement method for various guide modes
of vertical ring rolling mill, Measurement, vol. 44, 685–691;
[9]. Fargas, G., Anglada, M., Mateo, A. (2009), Effect of the annealing temperature on the
mechanical properties, formability and corrosion resistance of hot-rolled duplex stainless
steel, Journal of materials processing technology, 209, 1770–1782;
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică 27

[10]. DU Xiao-zhong, YANG Quan, LU Cheng, WANG Ai-lil, Optimization of Short Stroke
Control Preset for Automatic Width Control of Hot Rolling Mill, Journal of iron and steel
research, International (2010), 17(6), 16-20;
[11]. Liu Xiang-hua (2011), Prospects for Variable Gauge Rolling: Technology, Theory and
Application, Journal of Iron and Steel Research, International, 18 (1);
[12]. Boggiano, A., Mori, C. (2005), New features of the furnace control technology,
Mettalurgical plant and technology, Int 6, 34-44;
[13]. P. Tiernan, M.T. Hillery (2004), Dieless wire drawing - an experimental and
numerical analysis, Journal of Materials Processing Technology, 155–156;
[14]. You Huh, Bo Keun Ha, Jong Sung Kim (2010), Dieless drawing steel wires using a
dielectric heating method and modeling the process dynamics, Journal of Materials
Processing Technology, 210, 1702–1708;
[15]. R.Z. Valiev, Y. Estrin, Z. Horita, T.G. Langdon, M.J. Zehetbauer and Y.T. Zhu,
Producing Bulk Ultrafine-Grained Materials by Severe Plastic Deformation, JOM 58 (4),
33-39, (2006);
[16]. Y. Beygelzimer, V. Varyukhin, D. Orlov, B. Efros, V. Stolyarov, H. Salimgareyev,
Ultrafine Grained Materials II; Edited by Y.T. Zhu, T.G. Langdon, R.S. Mishra, S.L.
Semiatin, M.J. Saran and T.C. Lowe., TMS, Warrendale PA, (2002);
[17]. Nanomaterials by Severe Plastic Deformation, edited by M. J. Zehetbauer and R. Z.
Valiev, Wiley-VCH, Weinheim, Germany, (2004);
[18]. Severe Plastic Deformation – Toward bulk production of nanostructured materials,
edited by Burnhanettin S. Altan, Nova Science Publishers, (2006);
[19]. I. Sandu, I. Morjan, I. Voicu, R. Alexandrescu, F. Dumitrache, I. Soare, C.T. Fleaca, L.
Albu, M. Scarisoreanu, E. Popovici, Self-assembly onto solid surface of some nanopowders
synthesized by laser pyrolysis, Smart Materials and Structures, 15 (3), 816-820, (2006);
[20]. R.Z. Valiev, R.K. Islamgaliev and I.V. Alexandrov, Bulk Nanostructured Materials
from Severe Plastic Deformation, Prog. Mater. Sci. 45, 103-189, (2000);
[21]. R. Z. Valiev, M. J. Zehetbauer, Y. Estrin, H. W. Höppel, Y. Ivanisenko, H. Hahn, G.
Wilde, H. J. Roven, X. Sauvage, T. G. Langdon, The Innovation Potential of Bulk
Nanostructured Materials, Adv.Eng.Mater. 9, 527-533, (2007);
[22]. V. M. Segal, USSR Patent No. 575892, (1977);
[23]. H. S. Kim, Finite element analysis of high pressure torsion processing, Journal of
Materials Processing Technology, 113, 617-621, (2001);
[24]. N. Tsuji, Y. Saito, H. Utsunomiya, S. Tanigawa, Ultra-fine grained bulk steel
produced by accumulative roll-bonding (ARB) process, Scripta Materialia, 40 (7), 795–800,
(1999);
[25]. J. Zrnik, S. V. Dobatkin, I. Mamuzic, Processing of metals by severe plastic
deformation (SPD) – structure and mechanical properties respond, METALURGIJA 47
(3), 211-216, (2008);
[26]. A. K. Ghosh, U.S.Patent- 4,721,537, January 26, (1988);
[27]. J. Y. Huang, Y. T. Zhu, H. Jiang, T. C. Lowe, Microstructure and dislocation
configuration in nanostructured Cu processed by repetitive corrugation and straightening,
Acta Materialia, 49, 1497–1505, (2001);
[28]. R.C. Pond, Proc. R. Soc. A., vol. 386, (1993), 95;
[29]. W.C. Johnson, Acta Metall., Vol. 25A, (1994), 1885;
[30]. J.P. Hirth, Metal Mater, vol. 25A, (1994), 1985.