Materiale Ceramice Minerale Tehnologia Pulberilor PDF Unlocked

Dumitru CHIRLEŞAN Aurel IACOBESCU
MATERIALE CERAMICE,
MATERIALE MINERALE,
TEHNOLOGIA PULBERILOR
EDITURA UNIVERSITĂŢII DIN PITEŞTI
PITEŞTI - 2006
1
D. Chirleşan, A. Iacobescu:
Materiale Ceramice, Materiale Minerale, Tehnologia Pulberilor
Editura Universităţii din Piteşt

Str. Târgu din Vale, nr.1, 110040, Piteşti, jud. Argeş
tel/fax: 40 248 21.64.48
Copyright © 2006 – Editura Universităţii din Piteşti

Toate drepturile asupra acestei ediţii sunt rezervate
Editurii Universităţii din Piteşti.
Nici o parte din acest volum nu poate fi reprodusă
sub nici o formă, fără permisiunea scrisă a autorilor.
Director Editură: lector univ. dr. Sorin FIANU
Redactor şef: prof. univ. dr. Constantin ŢIBRIAN
Culegere computerizată: lector univ. dr. ing. Aurel IACOBESCU
Lenuţa IACOBESCU
Tehnoredactare computerizată şi copertă: Chim.Fiz. Mădălina STOIAN
Referenţi ştiinţifici:
- prof. univ. dr. ing. Şerban Constantin VALECA
- prof. univ. dr. Ion IORGA SIMĂN
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

CHIRLESAN, DUMITRU; IACOBESCU,
AUREL
Materiale ceramice, materiale minerale, tehnologia pulberilor /
Dumitru CHIRLEŞAN, Aurel IACOBESCU - Piteşti:
Editura Universităţii din Piteşti,
2006 Bibliogr.
Inde
x
ISBN
I. Chirleşan, Dumitru
II. Iacobescu, Aurel
CUPRINS
PREFAŢĂ .......................................................................................... 7
Cap. 1: MATERIALE CERAMICE....................................................... 9
§1.1. Definiţia şi clasificarea materialelor ceramice................................. 9
§1.2. Tipuri de materiale ceramice tehnice............................................ 9
§1.3. Domenii de utilizare a materialelor ceramice tehnice...................... 16
§1.4. Tehnologii de prelucrare a materialelor ceramice........................... 17
1.4.1. Procedee şi tehnologii primare de prelucrare a materialelor
ceramice tehnice............................................................................. 17
1.4.1.1. Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice 17
1.4.1.1.1. Fabricarea pulberii ceramice.............................................. 17
1.4.1.1.2. Fabricarea fibrelor ceramice.............................................. 21
1.4.1.1.3. Materiale compozite bazate pe materiale ceramice.............. 25
1.4.1.2. Tehnologii de formare a produselor ceramice........................ 29
1.4.2. Procedee şi tehnologii secundare de prelucrare a materialelor
ceramice tehnice............................................................................. 40
1.4.2.1. Procedee şi tehnologii convenţionale (aşchiere) de prelucrare
a materialelor ceramice tehnice........................................................ 40
1.4.2.1.1. Generalităţi privind prelucrarea prin aşchiere a produselor
ceramice......................................................................................... 40
1.4.2.1.2. Tehnologii de debitare a produselor ceramice..................... 43
1.4.2.1.3. Tehnologii de strunjire a produselor ceramice..................... 49
1.4.2.1.4. Tehnologii de honuire a produselor ceramice...................... 51
1.4.2.1.5. Tehnologii de lepuire a produselor ceramice....................... 57
1.4.2.1.6. Tehnologii de rectificare a produselor ceramice................... 61
1.4.3. Procedee şi tehnologii neconvenţionale de prelucrare a
materialelor ceramice tehnice........................................................... 66
1.4.3.1. Consideraţii generale........................................................... 66
1.4.3.2. Prelucrarea prin electroeroziune a produselor ceramice.......... 67
1.4.3.3. Prelucrarea cu laser a produselor ceramice............................ 73
1.4.3.4. Prelucrarea cu ultrasunete a produselor ceramice.................. 76
Cap. 2: MATERIALE MINERALE....................................................... 79
§2.1. Principalele tipuri de materiale minerale........................................ 79
2.1.1. Bazaltul..................................................................................... 79
2.1.2. Piatra ponce.............................................................................. 80
2.1.3. Marmura................................................................................... 81
2.1.4. Granitul..................................................................................... 81
2.1.5. Diamantul.................................................................................. 82
2.1.6. Siliconul ................................................................................... 83
§2.2. Domenii de utilizare a materialelor minerale.................................. 83
2.2.1. Posibilităţi de valorificare a bazaltului topit................................... 84
2.2.2. Posibilităţi de valorificare a bazaltului sinterizat............................ 86
2.2.3. Alte utilizări ale bazaltului........................................................... 87
§2.3. Procedee şi tehnologii de prelucrare a bazaltului............................ 89
2.3.1. Procedee şi tehnologii primare de prelucrare a bazaltului.......... 89
2.3.1.1. Turnarea bazaltului............................................................. 89
2.3.1.2. Sinterizarea bazaltului.......................................................... 92
2.3.1.3. Pulverizarea termică a bazaltului (bazaltizarea)...................... 96
2.3.2. Procedee şi tehnologii secundare de prelucrare a bazaltului....... 99
2.3.2.1. Debitarea bazaltului............................................................. 100
2.3.2.2. Găurirea bazaltului.............................................................. 102
2.3.2.3. Strunjirea bazaltului............................................................. 104
2.3.2.4. Rectificarea bazaltului.......................................................... 105
2.3.2.4.1. Rectificarea plană simplă sau profilată................................ 105
2.3.2.4.2. Rectificarea cilindrică exterioară........................................ 111
2.3.2.4.3. Rectificarea cilindrică interioară......................................... 112
2.3.2.5. Honuirea bazaltului.............................................................. 114
2.3.2.6. Lepuirea bazaltului.............................................................. 115
Cap. 3: TEHNOLOGIA PULBERILOR................................................ 117
§3.1. Introducere................................................................................ 117
§3.2. Metode de elaborare a pulberilor metalice..................................... 119
3.2.1. Fabricarea pulberilor prin metode mecanice............................. 120
3.2.1.1. Dezintegrarea prin aşchiere.................................................. 120
3.2.1.2. Măcinarea în mori cu bile..................................................... 120
3.2.1.3. Pulverizare din faza lichidă (prin atomizare).......................... 121
3.2.2. Fabricarea pulberilor prin metode fizico-chimice....................... 123
3.2.2.1. Reducerea oxizilor la temperaturi ridicate cu reducători solizi
sau gazoşi....................................................................................... 123
3.2.2.2. Metoda electrochimică (electrolitică)..................................... 124
3.2.2.3. Metoda carbonil.................................................................. 125
3.2.2.4. Fabricarea pulberilor metalice prealiate................................. 127
§3.3. Proprietăţile pulberilor metalice şi metodele de încercare ale
acestora............................................................................................. 128
3.3.1. Proprietăţile fizice ale pulberilor............................................... 128
3.3.2. Proprietăţile chimice ale pulberilor........................................... 131
3.3.3. Proprietăţile tehnologice ale pulberilor..................................... 132
§3.4. Lubrifianţi şi lianţi utilizaţi în metalurgia pulberilor.......................... 139
§3.5. Prepararea amestecurilor de pulberi............................................. 141
§3.6. Formarea pieselor din pulberi metalice.......................................... 144
3.6.1. Presarea unidirecţională cu simplă acţiune............................... 146
3.6.2. Presarea unidirecţională cu dublă acţiune................................. 148
3.6.3. Presarea izostatică................................................................. 149
3.6.4. Compactarea prin explozie a pulberilor metalice....................... 151
3.6.5. Extrudarea............................................................................ 155
3.6.6. Laminarea............................................................................. 160
3.6.7. Forjarea................................................................................ 164
3.6.8. Presare la cald....................................................................... 168
3.6.9. Factorii care influenţează densitatea pieselor formate prin
presare........................................................................................... 170
3.6.10. Calculul coeficientului de umplere.......................................... 176
3.6.11. Proiectarea formei pieselor presate din pulberi metalice.......... 176
3.6.12. Proprietăţile semifabricatelor formate din pulberi metalice şi
metodele de încercare ale acestora................................................... 177
§3.7. Procese care au loc în timpul sinterizării........................................ 180
3.7.1. Parametrii tehnologici ai sinterizării....................................... 187
3.7.2. Atmosfere de sinterizare......................................................... 188
3.7.3. Utilaje de sinterizare............................................................... 192
3.7.4. Prelucrări aplicate produselor sinterizate (operaţii
complementare).............................................................................. 196
§3.8. Proprietăţile pieselor sinterizate din pulberi metalice...................... 207
3.8.1. Structura pieselor sinterizate din pulberi metalice..................... 207
3.8.2. Textura pieselor sinterizate..................................................... 212
3.8.3. Proprietăţile fizice ale pieselor sinterizate................................. 214
3.8.4. Proprietăţile chimice ale pieselor sinterizate............................. 215
3.8.5. Proprietăţile tehnologice ale pieselor sinterizate (contracţia de
sinterizare)...................................................................................... 215
3.8.6. Proprietăţile mecanice ale pieselor sinterizate din pulberi
metalice.......................................................................................... 217
§3.9. Produse ale metalurgiei pulberilor. Domenii de utilizare.................. 227
3.9.1. Materiale şi piese antifricţiune................................................. 228
3.9.2. Filtre şi electrozi poroşi........................................................... 230
3.9.3. Piese feroase şi neferoase sinterizate destinate construcţiei de
maşini............................................................................................ 234
3.9.4. Materiale de fricţiune din pulberi metalice................................ 234
3.9.5. Aliaje dure sinterizate şi plăcuţe mineralo-ceramice.................. 235
3.9.6. Scule diamantate................................................................... 237
3.9.7. Materiale refractare metalice sinterizate şi elemente de încălzire 238
3.9.8. Cermenţii.............................................................................. 240
3.9.9. Contacte electrice şi perii colectoare din pulberi........................ 242
3.9.10. Materiale magnetice sinterizate............................................. 243
3.9.11. Materiale compozite şi alte produse fabricate din pulberi
metalice.......................................................................................... 243
§3.10. Avantajele utilizării în tehnică a pieselor sinterizate din pulberi
metalice.............................................................................................. 245
BIBLIOGRAFIE................................................................................. 251
PREFAŢŢĂĂ
Materialele ceramice sunt tratate în detaliu,

prezentându-se proprietăţile lor fizico-mecanice şi modul
de comportare a produselor ceramice şi condiţiile de lucru,
metodele de formare a diferitelor piese precum şi
procedeele de prelucrare convenţionale şi neconvenţionale,
cu precizarea principalilor parametri privind geometria
sculelor şi regimurilor de prelucrare.
Sunt prezentate, de asemenea, principalele roci
minerale cu utilizare în construcţia de maşini, mecanică
fină, electronică şi electrotehnică, precum şi procedeele de
prelucrare mecanică primară şi finală, indicându-se sculele
şi regimurile de prelucrare recomandate.
În prezent, industria de automobile, a aparatelor
electrocasnice, a instrumentelor electrice de măsură şi
chiar a rachetelor nu pot fi concepute fără utilizarea
pieselor şi materialelor speciale obţinute din pulberi
metalice prin sinterizare. Metalurgia pulberilor asigură
materialelor sinterizate o compoziţie precisă şi uniformă, cu
o mare constanţă a proprietăţilor. Astfel devine posibilă
înlocuirea unor materiale scumpe sau deficitare cu altele
mai ieftine şi uşor de procurat care nu pot fi elaborate prin
procedeele clasice.
Prin conţinutul, modul şi ordinea de abordare a
problemelor tratate, autorii speră ca această lucrare să
reprezinte un ajutor pentru corpul ingineresc care şi
desfăşoară activitatea în institute de cercetare, proiectare
şi elaborare a tehnologiilor pentru prelucrarea pieselor sau
produselor din roci minerale, ceramice tehnice şi
sinterizate.
Cei care vor lua în considerare această tematică şi o
vor aplica, vor avea cele mai mari şanse să facă parte
dintre câştigătorii competiţiei economico-industriale
viitoare.
Autorii
Cap.1: MATERIALE CERAMICE
§1.1. DEFINIŢIA ŞI CLASIFICAREA MATERIALELOR

CERAMICE
Materialele ceramice se definesc ca fiind materiale nemetalice, de

natură anorganică, greu solubile în apă, obţinute pe cale naturală sau
artificial la temperaturi şi presiuni ridicate. În general, materialele ceramice
sunt amorfe, însă circa 30% din totalul acestora au structură cristalină.
După domeniul de utilizare, materialele ceramice pot fi grupate în:
- ceramice de uz casnic (oale, vase, tuburi, rezervoare, conducte,
robinete);
- ceramice pentru construcţii (cărămizi, ţiglă, faianţă, oale,
conducte);
- ceramice tehnice pentru filiere de trefilat, inele de etanşare,
rotoare de turbină, rulmenţi cu bile, pistoane, segmenţi, cilindri de piston,
galerii de evacuare a gazelor fierbinţi, racorduri, recipiente şi agitatoare
pentru chimice, carcase pentru utilaje energetice şi termonucleare, duze
pentru turboreactoare.
§1.2. TIPURI DE MATERIALE CERAMICE TEHNICE
Materialele ceramice - tehnice sunt caracterizate prin proprietăţi

fizico-mecanice superioare celor ale materialelor metalice dure şi extradure
prin: densitate redusă, de circa 1/3 din aceea a materialelor metalice;
duritatea cuprinsă între 1.500 şi 2.100 HV; rezistenţă la uzare de 2 - 3 ori
mai mare decât aceea a materialelor metalice; stabilirea dimensională şi de
0
formă geometrică până la temperaturi de circa 2.000 C; rezilienţă cuprinsă
2
între 32 şi 117 J/m ; rezistenţă ridicată la fluaj.
Aceste proprietăţi fizico-mecanice depind de compoziţia chimică a
materialului ceramic, cât şi de procedeul şi tehnologia de obţinere a
diferitelor produse.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice şi al domeniului de
utilizare, ceramicele tehnice pot fi grupate în:
- ceramice silicioase sau vitroceramice , obţinute prin cristalizarea
dirijată a sticlelor cu ajutorul unor agenţi de nucleaţie (catalizator) metalici,
halogenuri sau compuşi oxidici;
- ceramice nemetalice, caracterizate prin structuri metalografice
0
complexe, realizabile prin presare la temperaturi  > 1.700 C şi presiuni
p > 14 MPa, obţinându-se produse cu densitate de 90 - 100 %;
- ceramici metalice cu cermeţi cu structură metalografică complexă,
foarte rezistenţi la solicitări, temperaturi ridicate şi coroziune. Materiale
specifice aparţinând acestei grupe sunt: cermeţi de tipul: WC - Co; cermeţi
cu mai multe carburi TiC - TaC - WC; cermeţi cu alumină Al2O3 şi carburi de
titan TiC sau nichel NiC; cermeţi cu alumină şi crom Al2O3 - Cr.
- ceramici oxidice de forma alumină Al2O3 în proproţie de 99%;
ZrO2; SnO2 Fe2O3; ZnO; BeO; MgO; TiO2; folosite la fabricarea
semiconductorilor pentru termistori şi varistori, ceasuri electronice, diferite
repere pentru pik-up şi sisteme stereo;
- ceramice magnetice, constituite din ferită de forma Mfe2O4, în care
Fe este trivalent, iar metalul M bivalent, reprezentând Ni, Mn, Mg, Cu, Co.
Materialele din această categorie de ceramice sunt folosite la fabricarea
feritelor pentru memorii magnetice în construcţia de calculatoare
electronice de mare capacitate şi viteză de reacţie.
10
Din perspectivă sistemică, materialele compozite pot fi grupate astfel:

 Materiale ceramice pe bază de siliciu
Siliciul larg răspândit în natură, se găseşte în primul rând sub formă
de bioxid de siliciu (SiO2) denumit silice. Silicea prezintă trei forme cristaline
alotrope: cuarţ, trimid, cristobalit şi diverse forme microcristaline şi amorfe.
Materialele ceramice tehnice pe bază de siliciu se clasifică astfel:
a) Sticla de siliciu este obţinută prin topirea cuarţului natural în jur
0
de 2.000 C, este un produs aproape pur, conţinând 99,999% SiO2. Este
0
stabilă fizic şi chimic la temperaturi în jur de 1.000 C, are proprietăţi
superioare din punct de vedere tehnic şi electric (bun izolant), bună
transparenţă la undele radio, densitate mică, şi este utilizată în special în
domeniul aerospaţial şi al mijloacelor de transport;
b) Fibrele de sticlă obişnuită sunt constituite dintr-un material
anorganic amorf, în compoziţia căruia se găsesc ioni de siliciu şi oxigen; se
disting mai multe tipuri de sticlă, cu o compoziţie, respectiv proprietăţi
mecanice, chimice şi electrice, conform utilizării propuse, ceea ce se obţine
prin modificarea raportului siliciu /oxizi metalici, precum şi prin adăugarea
altor substanţe.
Compozite pe bază de sticlă (fibre glas) au fost primul material
compozit în accepţia modernă a noţiunii. Au proprietăţi de rezistenţă
mecanică foarte bune, mare stabilitate termică şi chimică şi se folosesc ca
material izolant fonic şi termic în construcţii, la vehicule terestre,
ambarcaţiuni, materiale sportive şi în domenii militare;
0
c) Fibrele de siliciu se obţin din siliciu pur topit, la circa 1.800 C, prin
trefilare la mare viteză şi proprietăţi mecanice superioare faţă de acelea ale
fibrelor de sticlă. Pentru a se uşura transformarea lor în materiale
compozite, fibrele de siliciu se livrează cu un liant - lubrifiant, ce uşurează
procesul de ţesere şi asigură fixarea faţă de matricea organică;
d) Carburi de siliciu - combinaţiile de carbon-siliciu, inexistente în
natură, se obţin prin reducerea silicei (SiO2) cu carbonul şi prezintă un
deosebit interes datorită păstrării rezistenţei mecanice la temperaturi
ridicate, greutăţi reduse, rezistenţei la uzură şi coroziune. Există mai multe
variante: carbura de siliciu recristalizată (RSiC) care constă din grăunţi de
siliciu întăriţi într-un corp poros prin încălzire; carbura de siliciu sinterizată
(SSiC) cu ajutorul unor aditivi, obţinându-se 99% din densitatea teoretică;
carbura de siliciu sinterizată prin reacţie (RSSiC); carbura de siliciu
autoîntărită (SiSiC) rezultată dintr-un amestec de pulbere de carbură de
siliciu şi carbon în prezenţa siliciului lichid sau gazos;
e) Compozite siliciu-siliciu fac parte în categoria de materiale
denumite compozite ceramică - ceramică şi se obţin prin compactizarea
reţelei de fibre de siliciu cu ajutorul unei dispersii coloidale de siliciu amorf,
ceea ce a condus la îmbunătăţirea caracteristicilor electromagnetice ale
materialului insensibilizarea la umiditate atmosferică şi ameliorarea
rezistenţei mecanice.
 Materiale ceramice pe bază de bor
În primul rând este carbura de bor, un material extrem de dur (locul
trei după diamant) şi CBN - nitrură cubică de bor - la o densitate redusă,
dar cu un modul de elasticitate foarte mare, ceea ce permite utilizarea la
construcţiile aerospaţiale. Alte boruri cu perspective de utilizare practică
sunt: diborura de titan (TiB2) utilizată la plăcile de blindaj şi împreună cu
diborura de zirconiu (ZrB2) la construcţia celulelor pentru electroliza
aluminiului.
 Nitruri ceramice
Plecând de la nitrura de siliciu, prin procedeul denumit aliere
ceramică şi constând în mărirea densităţii materialului prin înlocuirea unor
părţi din azot şi siliciu prin oxigen şi aluminiu, s-au obţinut sialonurile (Si-
Al-O-N-uri şi Y-Si-Al-O-N-uri) caracterizate printr-o accentuare a

caracterului ionic al legăturilor şi prin posibilitatea de a fi elaborate cu
ajutorul metodei de sinterizare reactivă. Aceste materiale au un cumul de
0
proprietăţi remarcabile: stabilitate fizică până la cel puţin 1800 C,
rezistenţă la oxidare mecanică şi la şocuri termice, bune proprietăţi
dielectrice. Se utilizează la fabricarea unor componente de maşini, scule
aşchietoare, rulmenţi. Nitrura de aluminiu, deşi prezintă fenomene de
oxidare şi hidroliză, este dură, rezistenţă la temperatură şi la şoc termic,
utilizând-se în special ca aditiv pentru elaborarea unor materiale sinterizate;
 Sisteme de oxizi
Constituie cea mai răspândită categorie de materiale ceramice
tehnice, pe primul loc situându-se oxizii de siliciu (SiO2) şi de aluminiu,
respectiv alumina (Al2O3 cu multiple utilizări, ceea ce explică extinderea
producţiei sale. La polul opus se situează zirconiu (ZrO2) cu un preţ de cost
foarte ridicat şi o producţie redusă. Interesante pentru construcţia de
maşini sunt şi combinaţii de zirconiu cu alumină, berilia (BeO), titania (TiO)
şi unii oxizi complexi ca BaTiO3.
 Carbonul şi fibrele de carbon
Utilizarea explozivă a carbonului mai ales sub forma de compozite
pe bază de fibre de carbon, se explică printr-o serie de factori de natură
tehnică şi economică: rezistenţă mecanică foarte bună (în cazul grafitului
aceasta creşte cu temperatura), greutate specifică redusă, rezistenţă la
atacuri chimice, influenţe termice, radiaţii, preţ de cost convenabil (în
continuă scădere), surse practic nelimitate de materie primă.
Principalele proprietăţi funcţionale ale carbonului sunt:
- rezistenţa mecanică depinde de structură, de gradul de grafitare
0
şi, fapt, remarcabil, creşte cu temperatura până la 2.500 C, după care se
manifestă plastifierea, cu scăderea corespunzătoare a rezistenţei. La
temperatură obişnuită nu se detectează deformaţii plastice, preferându-se
astfel măsurătorile de rezistenţă la flexiune, în locul celor la tracţiune. Se
constată astfel că limita de rupere la flexiune este cel puţin dublă faţă de
aceea la tracţiune, în timp ce limita de rupere la compresiune este dublă
faţă de aceea la flexiune, iar modulul de elasticitate are valori în jur de
5
9x10 MPa. În cazul utilizării ca material structural, un parametru
semnificativ îl constituie rezistenţa specifică (raportul dintre rezistenţa
mecanică şi greutatea specifică), găsindu-se pentru compozitele din fibre
de carbon în matrice din răşini epoxidice valori triple faţă de oţeluri, aliaje
de titan, de aluminiu sau magneziu de 2,5 ori ,mai mari decât cele
prezentate de compozitele tip fibre - glas;
- densitatea este determinată de varianta structurală a carbonului:
3
2,26 g/cm pentru grafitul monocristalin, în timp ce la cărbunele amorf
variază între 1,3 ...1,8 iar la diamant între 2,01 şi 3,53. Trebuie menţionat
că pentru grafitul artificial densitatea variază între limite largi (1,3...2,2),
depinzând de metoda de elaborare, acesta determinând structura cu mai
multe sau mai puţine spaţii vide;
- comportarea la atacul chimic. Carbonul este unul din cele mai
inactive elemente la temperatura obişnuită, situaţia inversându-se o dată
cu creşterea temperaturii. În grafit, impurităţile au rolul de a catalizator,
inerţia chimică a grafitului, crescând cu puritatea sa; nu reacţionează nici
cu acizii diluaţi şi nici cu bazele, ceea ce explică utilizările în medii agresive
din punct de vedere chimic, sau acolo unde sunt prezenţi factorii favorabili
amorsării proceselor de coroziune. În absenţa catalizatorilor, grafitul nu
0
reacţionează cu hidrogenul decât la peste 1.200 C, cu clorul numai la
temperatura arcului electric, iar cu metalele numai la temperaturi foarte
ridicate formând carburi;
- rezistenţa termică şi la oxidare. Punctul de topire al grafitului este

0
foarte înalt (circa 3.900 C), dar nu poate fi riguros precizat, deoarece
grafitul sublimează. Sub formă de diamant, carbonul oxidează rapid la
0 0
peste 650 C, iar în atmosferă inertă grafitarea începe la circa 1.500 C.
Grafitul absoarbe oxigen şi la temperatura obişnuită, dar oxidarea în aer
0 0
începe la peste 350 C pentru carbonul amorf şi la peste 450 C pentru
grafit, limită ce creşte cu puritatea şi densitatea; grafitul este rezistent la
şoc termic;
- comportarea tribologică. Datorită existenţei planurilor de clivaj,
anumite forme de grafit constituie un excelent lubrifiant solid, posibil de
utilizat ca material compact, sub formă coloidală, sau în combinaţie cu alte
materiale (de exemplu metale) acolo unde nu este posibilă utilizarea unui
lubrifiant fluid sau semifluid (uleiuri sau unsori), în primul rând în tehnica
nucleară şi la construcţiile aerospaţiale;
- alte proprietăţi: conductivitatea termică a grafitului este de circa
cincizeci de ori mai mare decât cea a carbonului amorf şi dublă decât cea a
fierului, în schimb căldura masică şi coeficientul de dilatare sunt
comparabile cu cele ale carbonului amorf, prima fiind dublă decât cea a
fierului, iar a doua de circa patru ori mai mică. Conductivitatea termică
scade cu creşterea temperaturii în timp ce capacitatea calorică creşte.
Conductivitatea electrică depinde de structură. Cristalul de grafit are
proprietăţi de conductor metalic şi de semiconductor, cu dublarea
0
conductivităţii la fiecare interval de creştere a temperaturii cu câte 250 C.
Proprietăţile de conductivitate electrică ale grafitului (combinate cu cele
tribologice, respectiv un coeficient de frecare foarte redus, dar de
asemenea dependent de orientarea cristalină) explică larga sa utilizare ca
perii pentru colectoarele maşinilor electrice.
§1.3. DOMENII DE UTILIZARE A MATERIALELOR
CERAMICE TEHNICE
Datorită proprietăţilor mecanice şi fizice deosebite pe care le au

materialele ceramice, acestea au o largă utilizare, după cum urmează:
- în industria de construcţii civile materialele ceramice organice sunt
folosite sub formă de ţiglă, cărămidă, faianţă, gresie, conducte şi obiecte
pentru instalaţii sanitare, veselă şi vase de bucătărie sau ornamentală,
izolatori electrici şi termici, recipiente şi instalaţii pentru procese chimice;
- în construcţia de maşini, materialele ceramice au o largă utilizare
în domeniul fabricării sculelor aşchietoare sub formă de plăcuţe de aliaje
sinterizate ca: Al2O3 + ZrO2; Al2O3+ TiC; Al2O3+Si2N4; Si3N4+ZrO2; Si3N4+
TiN; Si3N4+SiC, sau sub formă de strat de armare ori placare a zonelor
active a burghielor, frezelor, tarozilor, discurilor abrazive, executate din oţel
de scule cu calităţi fizico-chimice mai scăzute; această categorie de scule se
caracterizează prin rezistenţă ridicată la uzare şi temperatură de până la
0
2.000 C, iar duritatea poate varia între 1.500 şi 2.100 HV, în timp ce
2
rezistenţa poate lua valori între 30 şi 117 J/m ;
- în construcţia de automobile, materialele ceramice de tipul oxidului
de aluminiu Al2O3 sau de zirconiu ZrO2 sunt utilizate la executarea corpului
bujiilor şi, respectiv, la placarea pârghiilor basculante (oscilante), iar cele de
tip nitrură de siliciu Si3N4 se folosesc la executarea electrozilor bujiilor.
Ceramicele de tip titanat de aluminiu Al2TiO5 sunt folosite la realizarea de
cilindri, pistoane şi segmenţi, precum şi la executarea galeriei de evacuare
a gazelor;
- în domeniul tehnicii reactive şi a navelor spaţiale. Eficienţa
propulsiei prin reacţie depinde direct de temperatura gazelor de ardere,
ceea ce a determinat apariţia unor realizări practice abia atunci când s-au
eliberat materiale capabile să asigure nivelul termic minim. Pe lângă

momentele amintite beneficiază într-o măsură decisivă de aportul
materialelor ceramice şi ajutajele reactive atât pentru motoarele
turboreactoare, cât şi mai ales, pentru motoarele rachetă.
§1.4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A MATERIALELOR

CERAMICE
1.4.1. Procedee şi tehnologii primare de prelucrare a materialelor

ceramice tehnice
Tehnologiile de elaborare a ceramicii avansate constau din

următoarele etape:
1) sinteza şi prelucrarea pulberii:
a) obţinerea pulberii din minerale naturale pentru sinteza chimică;
b ) prepararea amestecului prin aditivare şi amestecare.
2) realizarea microstructurii necesare:
a) formarea plastică, prin turnare;
b) uscarea;
c) arderea (sinterizarea);
d) finisarea.
1.4.1.1. Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice
1.4.1.1.1. Fabricarea pulberii ceramice
Pentru obţinerea materialelor ceramice tehnice avansate sunt necesare

materii prime iniţiale sub formă de pulbere foarte fină şi foarte pură.
17
Condiţiile tehnice ale materiei prime, se pot sinteriza astfel: grad de

2
fineţe a pulberii de minimum 8 m /g la dimensiuni ale particulelor de la 10
la 1 m şi chiar mai fine, monofază, axe egale ale particulelor,
uniformitatea dimensională. Aceste materiale fiind în general foarte dure,
menţinerea purităţii lor este dificilă, deoarece se pot contamina în timpul
procesului de măcinare. Se preferă utilizarea proceselor chimice în
obţinerea pulberii, ceea ce asigură un grad maxim de puritate şi fineţe a
particulelor. Un procedeu mecanic şi instalaţia aferentă având capacitatea
de a produce pulberi submicrometrice poartă denumirea MICOP. Total
automatizată, MICOP are schema bloc din figura 1.1 şi următoarea
succesiune a etapelor de fabricaţie:
a) Premăcinarea la dimensiuni de 300 m sau chiar mai fină;
b) Măcinarea uscată, procesul tehnologic de bază;
c) Sortarea cu aer, rezultând particule de circa 4 m;
d) Măcinarea umedă furnizând particule şi mai fine, cu un consum
minim de energie;
e) Uscarea sub jet, care nu aglomerează particule şi poate coborî
umiditatea până la 0,1%;
f) Măcinarea în jet, care se realizează prin coliziunea particulelor la
vitezele foarte ridicate ce se obţin prin antrenarea lor cu aer comprimat sau
abur; se aplică doar atunci când se cere o fineţe şi o puritate extremă (cum
ar fi cazul produselor chimice, pigmenţilor), dar consumul de energie este
ridicat;
g) Tratarea suprafeţei, necesară atunci când produsul final trebuie
amestecat cu aditivi, tratat la suprafaţă şi dezaglomerat;
h) Amestecarea;
i) Ambalarea şi depozitarea.
a. premăcinare; b. măcinare uscată; c. sortare cu aer; d. măcinare umedă;
e. uscare; f. măcinare sub jet; g. tratarea suprafeţei; h. amestecare;
i. ambalare şi depozitare.
Fig. 1.1. Schema - bloc a procedeului MICOP de obţinere a
pulberilor ceramice
Pe lângă procedeele bazate pe procese mecanice, trebuie

menţionată şi metoda bazată pe utilizarea unui jet de plasmă, în care se
pot obţine de asemenea pulberi sub-micrometrice, ceea ce permite
realizarea ulterioară a unor materiale ceramice cu o structură extrem de
fină.
Tehnicile de sinterizare aplicate ulterior constituie o altă etapă, cu o
multitudine de variante, în funcţie de natura materialului, forma şi
destinaţia piesei, condiţiile de lucru, cantitatea de repere identice şi sunt de
obicei protejate prin brevete. O metodă interesantă pentru calitatea
materialelor obţinute şi posibilitatea aplicării ei la piese având cotele finale,
este aşa - numita „sinterizare prin reacţie”, prezentată schematic în figura
1.2. pentru carbura de siliciu.
1. pulbere de SiC; 2.pulbere de C.; 3. liant; 4. măcinare şi amestecare; 5. presare uscată;

6. presare izostatică; 7. turnare cu barbotină; 8. extrudare; 9. turnare sub presiune;
0 0
10. cuptor sub vid (t 1400 C); 11. cuptor sub vid (t 1500...2200 C);
12. prelucrări cu scule diamantate; 13. piese finite
Fig. 1.2. Schema sinterizării prin reacţie
20
1.4.1.1.2. Fabricarea fibrelor ceramice

a) Fibre de sticlă
Materia primă de la care se pleacă constă în baghete dacă se folosesc
tehnologii de tragere, sau bile sau topitură când se folosesc filiere din aliaje
platină - rodiu; în figura 1.3. se redă schematic a doua variantă.
1. cuptor filieră; 2. bile de sticlă; 3. filieră; 4. filamente continue de sticlă; 5. sistem de

răcire a filamentelor; 6. sistem de tratare textilă (ancolarea filamentelor); 7. dispozitiv de
asamblare a filamentelor; 8. dispozitiv de bobinare a fibrei; 9. dispozitiv de uscare a fibrei;
10 şi 11. bobine tip standard; 12. răsucirea fibrelor sistem YARN; 13. răsucirea fibrelor
sistem ROVING
Fig. 1.3. Schema tehnologică de fabricare a fibrelor de

sticlă din topitură prin tragere continuă
Tratamentul textil cu ancolant are rolul de a uşura obţinerea
materialului compozit prin introducerea fibrelor de sticlă în masă plastică ce
constituie matricea şi de a conferi compozitului unele calităţi; încărcarea
electrostatică a fibrelor se limitează cu ajutorul aditivilor antistatici introduşi
în ancolant.
De asemenea, se utilizează şi un liant, pentru a se mări aderenţa
fibrei la matrice, aplicat tot pe suprafaţa fibrei; se folosesc în acest scop
răşini fenolice, epoxidice sau poliesterice, acetat de vinil, amidon. Apoi, se
adaugă substanţe cu rol de lubrifiant (acizi graşi), pentru a se reduce la
minimum frecările în timpul procesului tehnologic de obţinere a
compozitului şi a se evita zgârierea fibrelor de sticlă.
De obicei fibrele de sticlă se livrează tratate cu aceste substanţe,
sau în orice caz împreună cu acestea, dat fiind că diversele combinaţii de
materiale sunt rezultatul unor investigaţii atente, care au indicat soluţii
optime, adesea secrete de fabricaţie.
b) Fibre de carbon
Fibrele de carbon s-au impus în ultimul timp datorită numeroaselor
avantaje pe care le prezintă: proprietăţi mecanice remarcabile, cost scăzut,
stabilitate la temperaturi înalte, compatibilitate chimică bună în raport cu
matricele de natură organică şi posibilitatea utilizării unei game variate de
materii prime. Prin denumirea de fibră de carbon se înţeleg fibrele care
conţin mai mult de 80% C sub formă de carbon amorf şi grafit şi au o
densitate cuprinsă între 1,50 şi 1,96 g/cm3 (densitatea grafitului fiind de
2,265 g/cm3), ceea ce înseamnă existenţa unei porozităţi de 16,5...18 %.
Porozitatea este creată de microcavităţi alungite mult pe direcţia fibrei.
Tehnica de producere a fibrei de carbon constă dintr-o piroliză controlată,
urmată de o orientare dirijată a structurii prin tratamente termice şi
mecanice.
Materia primă este diversă, putându-se folosi în toate stările de

agregare în care se găsesc substanţele bogate în carbon:
- solidă: cărbune amorf, asfalt de petrol, fibre organice (celuloză,
mătase, poliacrilonitril);
- lichidă: petrol, uleiuri aromatice, gudroane;
- gazoasă: hidrocarburi, acetilenă.
Carbonizarea propriu-zisă se obţine prin tratarea termică în
atmosferă inertă sau prin combustie incompletă.
c) Fabricarea structurilor monocristaline de tip Whiskers
Acest tip de materiale, în exclusivitate ceramice (oxizi, carburi,
nitruri sau grafit), se obţine prin procesul de creştere a cristalelor, procedee
care sunt încă foarte costisitoare, deşi materia primă nu pune probleme de
ordin economic.
Pentru obţinerea acestor fibre monocristaline cu proprietăţi fizico -
mecanice deosebit de interesante pentru construcţia de maşini în general şi
aplicaţiile aerospaţiale în special, se pleacă în cazul whiskersurile din grafit
de exemplu, de la compuşii organici condensaţi cu două până la cinci cicluri
benzenice, preferabil antracen, piren sau fenantren. Se pot utiliza deci
0
gudroanele rămase după cracarea ţiţeiului la 300...450 C, uleiul de
antracen şi smoala (după îndepărtarea sulfului).
Procesul tehnologic începe prin vaporizarea materiei prime într-o
0
cameră de gazeificare, menţinută la o temperatură de 300...450 C şi având
o atmosferă din gaze inerte, plus oxid şi bioxid de carbon într-o proporţie
mult mai redusă. Amestecul gazos obţinut se introduce într-un cuptor de
0
reacţie la o temperatură de 700...1200 C; acest cuptor este prevăzut cu un
start de material termorezistent (preferabil discuri de grafit) pe care se
depun în timpul descompunerii termice a gazului nucleele de carbon, în
jurul cărora se dezvoltă fibrele de carbon precursoare, constând dintr-o
multitudine de cristale de carbon orientate şi distanţate la 3,48 Å. În fine,

fibrele precursoare se tratează termic într-un cuptor cu atmosferă de gaz
0
inert, la o temperatură între 2700 şi 3000 C, pentru a se obţine grafitizarea
totală a fibrelor. Distanţa dintre cristale se reduce la 3,35 Å , iar gradul de
orientare ajunge la 99%, ceea ce antrenează proprietăţi mecanice
excepţionale (limita de rupere la tracţiune de exemplu poate ajunge la
10000 MPa pentru monocristal).
În figura 1.4. se prezintă schema instalaţiei de producere a
whiskersurilor de carbon conform procedeului tehnologic prezentat.
1. materia primă; 2. pompă; 3. camera de gazeificare; 4. înveliş de încălzire;

5. rezervor de gaz inert; 6. rezervor de gaz activ (CO şi CO2); 7 şi 8. debimetre; 9. conductă
de amestec; 10. conductă de trecere pentru materia primă; 11. rezistenţă la încălzire;
12. cuptor; 13. tub de cuarţ; 14. substrat din discuri de grafit;
15. termocupluri; 16. milivolmetru; 17. vas de spălare;
18. evacuarea amestecului gazos neconsumat;
19. fibre de carbon precursoare
Fig. 1.4. Schema instalaţiei de producere a
whiskersurilor de carbon
1.4.1.1.3. Materiale compozite bazate pe materiale ceramice
Obţinerea de materiale compozite la care nu numai armătura este

din fibre, ci şi matricea să fie din materiale ceramice, nu este un lucru
simplu, deoarece apar serioase probleme privind compatibilitatea chimică şi
fizică a componentelor pe tot intervalul de temperaturi susceptibile a fi
utilizat în practic. În consecinţă, trebuie luate atent în considerare
proprietăţile chimice şi fizice ale materialelor pentru fibre şi matrice. În
utilizările practice, în prezent, se iau în considerare matrice din cromia
(Cr2O3), nitrură de siliciu (Si3N4) şi sticlă de siliciu, iar pentru fibre, în special
carburile de siliciu, alumină, silice şi carbonul.
a) Compozite ceramică - ceramică
Materialele compozite ceramică-ceramică, în prezent dezvoltate în

special pentru aplicaţii aeronautice şi aerospaţiale, au permis un câştig
important în performanţele mecanice specifice (raportate la unitatea de
masă) în raport cu materialele metalice tradiţionale. Secretul lor constă în
folosirea fibrelor ceramice de sticlă, carbon, bor. Forma fibroasă permite,
de fapt, utilizarea mai bună a înaltelor performanţe potenţiale ale
materialelor.
Comportarea mecanică superioară la temperaturi ridicate. La
temperatură înaltă, cele mai bune aliaje, cu durificare structurală, îşi pierd
proprietăţile mecanice cu mult înaintea temperaturii lor de fluaj, datorită
difuziei care măreşte grăunţii fazei responsabile de durificare.
0
Se poate spune că până la 1200 C materialele din compuşii Si3N4 şi
SiC sunt de multe ori superioare tuturor celorlalte materiale.
Aceste performanţe sunt confirmate în ceea ce priveşte oboseala
sub ciclu termic. Nu s-a detectat nici o scădere de performanţe măsurabilă
pentru piesele din Si3N4 supuse la 1000 de cicluri, între temperatura
0
ambiantă şi 1600 C, în timp ce în condiţii similare superaliaje pe bază de Ni
şi Co îşi pierd considerabil performanţele.
Alături de fenomenul de fluaj sub sarcină la temperatură ridicată se
pune deopotrivă problema rezistenţei de durată sub sarcină, chiar la
temperatura mediului ambiant, datorită microspaţiilor iniţiale din compozit.
Fragilitatea ridicată, este marele lor dezavantaj. Odată creată, o
microfisură, nu mai are nevoie decât de o energie mult mai slabă decât la
metale pentru a se propaga. Realizarea unui material compozit oferă o cale
de reducere a acestui inconvenient.
Având prelucrabilitate dificilă, din cauza faptului că ceramicile sunt
materiale foarte dure până la temperaturi înalte, neprezentând aproape
deloc deformaţii plastice, obţinerea şi prelucrarea unei piese este dificilă.
De aceea, piesele trebuie obţinute la forma şi dimensiunile finale.
Tehnologiile dezvoltate de curând permit de acum să se asocieze
orice matrice ceramică, sau chiar metalică, cu orice fibră metalică.
Această asociere poate fi obţinută în două moduri:
- plecând de la ceramică sub formă de pulbere. Prin introducerea
într-un liant organic (de exemplu polivilinic) se poate uşor realiza o pastă.
Acesta este vaporizat ulterior înaintea operaţiei de compactare şi se poate
realiza prin metodele: de punere în lucru a ceramicilor masive; calcinare la
cald, după nevoie sub presiune; difuzie la temperatură joasă.
Această metodă permite, de astfel, folosirea bobinării (fig. 1.5).
1. bobină de alimentare; 2. fibre de grafit; 3. fulii de ghidare; 4. gel de suspensie coloidală;
5. bobină cu fibre impregnate pe film de naylon şi teflon
Fig. 1.5. Instalaţie de bobinare a fibrelor pentru obţinerea

compozitelor ceramică-ceramică
- prin depunerea ceramicii plecând de la o fază gazoasă (DCV).
În figura 1.6. este prezentată schema unei instalaţii de densificare a
unui compozit BN - BN (nitrură de bor - nitrură de bor).
Fig. 1.6. Schema instalaţiei pentru

densificarea unui compozit
Aceste tehnologii au fost puse la punct cu ocazia dezvoltării
industriale a compozitelor carbon-carbon. Acest al doilea mod de obţinere
rapid, în special dacă se doreşte impregnarea unor substraturi de mică
grosime (câţiva centimetri), sau depunerea în prealabil a unei bariere de
difuzie pe fibre, în cazul în care acestea nu ar fi compatibile chimic cu
matricea propusă. Problemele de difuzie gazoasă sunt în mod inevitabil o
sursă de gradient de densitate, cu atât mai importantă cu cât substratul de
densificat este mai gros. Ranforsarea cu fibre poate fi realizată cu fibre
scurte sau fibre continue, care vor putea fi orientate după o direcţie, mai
multe direcţii coplanare, trei sau mai mult de trei direcţii în spaţiu (fig. 1.7).
Acestea din urmă sunt ţesăturile tri sau multidimensionale, de o dezvoltare
recentă. Ele permit, asocierea cu tehnica DCV, să se suprime eventual total
liantul organic intermediar care, ar fi indispensabil pentru comportarea
favorabilă a semifabricatului, înainte de densificare prin ranforsări uni sau
bidirecţionale.
a-ranforsare unidirecţională; b-bidirecţională cu straturi unidirecţionale; c-bidirecţională tip

ţesătură; d-bidirecţională, cu ranforsare pe porţiuni;
e-bidirecţională, cu ranforsare prin texturi
Fig. 1.7. Modalităţi de ranforsare cu fibre

b) Materiale compozite carbon - carbon
Compozitele carbon-carbon au fost create datorită proprietăţilor

excepţionale pe care le au în ceea ce priveşte rezistenţa la şoc termic şi
uzare abrazivă, care le fac utilizabile în domeniul aeronautic.
Principala metodă de producere a acestui tip de compozite constă în
impregnarea succesivă a fibrelor de carbon cu diverse răşini sintetice, asfalt
sau smoală de petrol. După preimpregnarea şi compactizarea fibrelor
urmează o etapă tehnologică de carbonizare şi grafitizare. Carbonizarea se
0
realizează prin încălzirea amestecului compactat la 700...900 C în
atmosfera inertă, în scopul îndepărtării hidrogenului şi a altor substanţe
0
volatile, urmată de o încălzire de 1500 C, iar grafitizarea are loc la aducerea
0
materialului la o temperatură de 2800...3000 C. Porozităţile care apar ca
urmare a vaporizării unei părţi din materialul matricei sunt umplute printr-o
nouă impregnare, reluându-se etapa de carbonizare - grafitizare. Prin
repetarea acestor procese se obţine un compozit din ce în ce mai compact.
1.4.1.2. Tehnologii de formare a produselor ceramice
Stabilirea formei constructive a produselor din ceramică trebuie

făcută în strânsă corelaţie cu rolul său funcţional, modul de solicitare şi
condiţiile de lucru şi cu natura materialului, respectiv, procedeul de
obţinere şi de prelucrări ulteriore a produsului semifabricat. Spre deosebire
de piesele realizate din fonte sau oţeluri, în cazul prelucrării produselor din
materiale ceramice trebuie să se aibă în vedere că: materiale ceramice sunt
casante şi predispuse la ruperi fragile sub acţiunea solicitărilor mecanice
prin şoc; sunt caracterizate prin valori reduse ale rezistenţei la înconvoiere,
în raport cu cele de compresiune; deformaţia la fluaj, sub acţiunea
solicitărilor la tracţiune şi înconvoiere, este redusă; dispersia caracteristicilor
la solicitări mecanice depinde în mod direct de particularităţile materialului
ceramic, felul procedeului şi a tehnologiei de obţinere, precum şi de
compoziţia iniţială a materialului de bază.
Procedeele de obţinere a produselor din ceramică, în raport cu
domeniul de utilizare, sunt:
- formarea manuală prezintă un interes scăzut pentru scopuri
tehnice în raport cu celelalte metode de formare a produselor din ceramică;
- formarea prin rulare a produselor din ceramică este folosită pe
scară largă la fabricarea obiectelor geometrice obţinute cu ajutorul unei
generatoare sau directoare. Procedeul permite realizarea unor produse de
tip farfurie, oală, castron şi este specific industriei porţelanului şi olăritului.
Etapele procedeului de prelucrare constau în prepararea amestecului,
dozarea şi plastifierea acestuia, modelarea cu ajutorul unui şablon cu
configuraţie negativă geometriei produsului de executat şi tratarea termică
(arderea);
- formarea prin laminare se foloseşte în cazul fabricării profilelor,
tablelor, barelor, plăcilor din ceramică, folosindu-se în acest scop instalaţii
specifice de dozare, amestecare, laminare şi tratare termică a produselor
laminate;
- formarea prin presare directă umedă (crudă ori verde) se
caracterizează prin faptul că amestecul ceramic de formare conţine 8 - 12%
apă, iar presiunea de formare variază între 1 şi 20 MPa. Dacă însă
amestecul respectiv conţine mai puţin de 8% apă (umiditate), presarea
este directă - uscată. În acest caz, presiunea de formare în matriţă trebuie
să depăşească 30 MPa. Prin formarea directă - umedă sau uscată - pot fi
realizate produse cu configuraţii complicate şi precise dimensional şi cu
forme geometrice variate.
Indiferent de gradul de umiditate a amestecului ceramic, datorită

frecării acestuia cu pereţii cavităţii cuibului de formare al matriţei şi
intergranular, presiunea de formare variază de-a lungul înălţimii produsului
(fig. 1.8.) şi, o dată cu acesta, gradul de compactare a produsului format.
Fig. 1.8. Câmp izobaric în produsele ceramice formate prin

presare în funcţie de raportul L/D
În scopul evitării concentratorilor de tensiuni remanente şi obţinerii

unor produse din ceramică de bună calitate se impune ca trecerea de la o
secţiune mare la alta mică (fig.1.9. a, b, ... f) să se facă prin raze de
racordare sau trunchi de con;
Fig. 1.9. Soluţii constructive pentru realizarea corectă a
salturilor de diametru la produsele ceramice presate
- formarea prin extrudare se realizează cu ajutorul unor instalaţii

specifice de extrudat în care se produce dozarea amestecului ceramic,
plastifierea şi refularea lui prin filiera de extrudat, după care urmează
aplicarea tratamentului termic prescris. Procedeul permite obţinerea de
profile cu secţiune plină sau cu pereţi cu grosimi diferite şi o gamă largă de
configuraţii cerute de domeniile de utilizare;
- formarea prin presare izostatică este folosită cu rezultate
deosebite în cazul fabricării produselor de forma bucşelor cu pereţi subţiri
(fig. 1.10 a, b, c) sau cu cavităţi cu configuraţie complicată (fig. 1.10 d şi
e), care nu pot fi realizate prin presare directă, extrudare sau alte
procedee.
a, b, c, - cu forme cilindrice netede;
d şi e - cu forme cilindrice interioare în trepte şi profilate
Fig. 1.10. Produse din materiale ceramice
realizate prin presare izostatică
Spre deosebire de formarea prin presare directă umedă sau uscată,

în cazul formării izostatice (fig. 1.11.), presiunea este exercitată uniform pe
toate direcţiile şi în funcţie de caracteristicile amestecului de ceramică şi
mărimea granulaţiei, poate căpăta valori de până la 400 MPa. În aceste
condiţii de formare, produsul rezultă cu o compactare uniformă de circa
80%.
Formarea pieselor din ceramică prin presare izostatică constă în
introducerea amestecului de ceramică 1, dozat, în sacul de cauciuc 2 şi
fixarea acestuia pe poansonul 3 cu ajutorul şurubului cu flanşă. Ansamblul
astfel format se introduce în camera hidrostatică 5 închisă la partea
superioară cu pistonul 6, prevăzut cu garnitura de etanşare 7 din cauciuc
neoprenic şi ventilul 8 cu garnitură de plumb pentru închiderea etanşă a
canalului 9 de umplere cu fluid a camerei hidrostatice 5.
1. amestec de ceramică dozat; 2. sac de cauciuc; 3. poanson; 4. şurub cu flanşă; 5. cameră

hidrostatică; 6. piston; 7. garnitură de etanşare; 8. ventil; 9. garnitură de plumb.
Fig. 1.11. Matriţă de format produse
ceramice prin presare izostatică
După umplerea camerei hidrostatice 5 cu fluid, pistonul 6 începe să

coboare, determinând ca sacul de cauciuc să se muleze după configuraţia
poansonului 3, ceea ce face ca şi amestecul de ceramică să se distribuie
uniform pe conturul poansonului. Sub acţiunea presiunii variabile până la
400MPa, compactarea granulelor de material ceramic este însoţită şi de o

autodifuzie intergranulară (semisinterizare), care contribuie la creşterea
calităţii produsului. Procedeul de formare a produselor ceramice prin
presare hidrostatică se caracterizează prin obţinerea unor produse cu
grosimi uniforme ale pereţilor, lipsiţi de fisuri, crăpături, ciobituri, bavuri, iar
suprafeţele sunt foarte netede;
- formarea prin presare la cald a produselor din materiale ceramice
se bazează pe fenomenele combinate ale procesului de formare prin
sinterizare şi presare, sub acţiunea cărora granulele reţelei structurale
(fig.1.12.) sunt aduse în stare de difuzie inter şi intracristalină, însoţită de
depuneri la limita de difuzie.
Fig. 1.12. Schema procesului de reacţie

intergranulară în cazul presării la
cald
0
Prin presare la cald, la temperaturi cuprinse între 500 şi 1800 C (în
funcţie de felul şi caracteristicile materialului ceramic) şi presiuni de până la
170 MPa, granulele se unesc între ele prin difuzie inter şi intragranulară,
însoţite de depuneri la limita de separaţie dintre granulele reţelei
structurale. Structura nou formată se caracterizează printr-o legătură foarte
puternică intermoleculară determinată de forţa de coeziune.
Procesul de formare prin presare la cald a materialelor ceramice se
realizează în matriţe încălzite (fig.1.13.), formate din poansonul 1 şi
contrapoansonul 2, care acţionează asupra amestecului ceramic 3 din
cavitatea matriţei 4. Cu ajutorul bobinei de inducţie 5, care este alimentată
de la o sursă cu frecvenţa de 2...10 kHz.
1. poanson; 2. contrapoanson; 3. amestec ceramic; 4. matriţă; 5. bobine de inducţie.
Fig.1.13. Instalaţie de format prin presare la cald

Atât poansoanele 1 şi 2, cât şi matriţa 4 pot fi executate din grafit

sau din oţeluri speciale, atunci când formarea produselor are loc la presiuni
ridicate. Prin acţiunea conjugată a temperaturii şi presiunii, timpul de
sinterizare poate fi redus considerabil;
- formarea prin turnare în stare semifluidă (păstoasă) este folosită
în cazul materialelor ceramice sub formă de noroi (suspensie de granule
ceramice într-un procent de 30...35% H2O). În acest caz, produsele
ceramice se realizează prin turnare în forme de gips. Procesul de formare
se bazează pe fenomenul de absorbţie a apei de către forma din gips şi
depunerea granulelor ceramice împreună cu liantul de legătură pe pereţii
cavităţii formei. Forma din gips poate fi reutilizată dacă, după un ciclu de
formare, este manevrată cu atenţie şi uscată în mod corespunzător.
Prin acest procedeu pot fi obţinute piese (produse) ceramice cu
gabarit mare şi configuraţii complicate. Dezavantajul procedeului constă, în
faptul că durata unui ciclu de formare depinde de capacitatea şi viteza de
absorbţie a apei de către forma de gips;
- formarea prin turnare continuă este folosită în cazul fabricării
produselor ceramice sub formă de plăci, table, foi, profile. Procedeul constă
în topirea amestecului ceramic într-un cuptor în care temperatura capătă
0
valori între 2000 şi 2800 C. După ce amestecul de ceramică dozat în mod
corespunzător se topeşte, topitura respectivă este trecută prin instalaţia de
formare continuă, în care se produce formarea solidificarea sau răcirea -
debitarea la lungime a produsului ceramic şi îndepărtarea acestuia din zona
de formare. Întregul proces de formare se desfăşoară în ciclu automat,
ceea ce face ca productivitatea să fie ridicată iar costul de fabricaţie scăzut;
- formarea prin injecţie în matriţă este folosită la scară industrială în
cazul fabricării produselor din materiale ceramice fine, cu dimensiuni reduse
şi configuraţii complicate. În acest caz, amestecul de formare este
constituit din pulbere ceramică şi un conţinut de până la 20% liant organic

(termo sau duroplastic). În scopul evitării obţinerii unor produse cu defecte
(zgârieturi, fisuri, ciobituri), materialul plastic care îndeplineşte rolul de liant
de legătură, după injectare în cavitatea matriţei va fi supus unei încălziri la
temperaturi mari, încălzirea realizându-se cu o viteză extrem de mică.
Formarea constă în introducerea amestecului ceramic în buncărul 1
(fig.1.14. a), dozarea acestuia în cilindrul 2, în care se roteşte şurubul melc
3, prevăzut cu pistonul 4, care-i imprimă şi o mişcare rectilinie intermitentă.
Cilindrul 2 se termină la capătul din stânga cu ajutajul 5 prin care
amestecul de formare este injectat în matriţa închisă 6, după ce, în
prealabil, a fost adus în stare plastică sub acţiunea căldurii generate de
rezistenţa electrică 7.
Prima etapă a formării produselor din materiale ceramice este
constituită din închiderea matriţei şi injectarea amestecului de ceramică
(fig.1.14.a). Faza următoare (fig.1.14.b) constă în supercomprimarea
amestecului ceramic în cavitatea de formare, pentru asigurarea unei bune
compactări şi completări cu topitură ceramică a golului de formare rezultat
în urma solidificării amestecului introdus în faza 1, suprapresiunea realizată
prin deplasarea către înainte a şurubului melc 3 de către pistonul 4.
Faza a III - a ciclului de formare (fig.1.14.c) constă în revenirea
şurubului melc 3 şi pistonului 4 în poziţia corespunzătoare fazei l, poziţie în
care se produc plastifierea şi dozarea amestecului pentru un nou ciclu de
lucru şi deschiderea matriţei 6, care permite scoaterea produsului din
cavitatea de formare. În felul acesta, ciclul de formare prin injecţie se
încheie, iar maşina poate să-şi înceapă un nou ciclu de lucru, în sistem
automat de funcţionare;
- formarea prin turnare în forme constă în topirea amestecului
0
ceramic la temperaturi  > 2000 C, realizate în cuptoare încălzite cu arc
electric, urmată de turnarea în forme refractare, procedeul este folosit, de

obicei, numai în cazul ceramicelor oxidice, care la temperaturi înalte nu
intră în reacţie cu oxigenul din atmosferă.
1. buncăr pentru amestec ceramic; 2. cilindru; 3. şurub-melc; 4. piston; 5. ajutaj;

6. matriţă pentru injectat; 7. rezistenţă electrică
Fig.1.14. Fazele formării prin injecţie a produselor ceramice

1.4.2. Procedee şi tehnologii secundare de prelucrare a

materialelor ceramice tehnice
1.4.2.1. Procedee şi tehnologii convenţionale (aşchiere)

de prelucrare a materialelor ceramice tehnice
1.4.2.1.1. Generalităţi privind prelucrarea prin aşchiere a produselor

ceramice
În funcţie de procedeele tehnologice de obţinere, produsele

ceramice pot fi structurate în două grupe, şi anume:
a) Produse finite sau semifabricate din ceramică nearsă sau crudă,
cu configuraţie complicată, care pot fi prelucrate ulterior prin procedee
convenţionale (strunjire, găurire, frezare, rectificare) cu ajutorul sculelor
din carburi metalice, înainte de a fi supuse procesului de ardere (tratare
termică). Adaosurile de prelucrare pot avea valori relativ ridicate, deoarece
această categorie de materiale se caracterizează printr-o bună
prelucrabilitate.
b) Produse finite sau semifabricate din ceramică arsă (tratată
termic), cunoscute sub denumirea de ceramice dure, greu prelucrabile prin
procedee convenţionale (numai ceramicele din nitrură de bor) se
cristalizează în sistem hexagonal, carbură de siliciu recristalizată, titanat de
aluminiu, precum şi cele rezultate din amestecuri formate din nitrură de bor
pot fi prelucrate prin strunjire sau frezare cu scule diamantate. De regulă,
materialele ceramice din această categorie sunt prelucrabile numai prin
debitare, găurire, rectificare, honuire şi lepuire cu scule diamantate, cu
ultrasunete, prin electroeroziune, cu laser.
Prelucrabilitatea unui material sau a unei grupe de materiale, fie
acestea ceramice sau clasice, este exprimată prin totalitatea factorilor care
concură la obţinerea unei piese în limitele formei geometrice, mărimilor
dimensionale şi calităţii suprafeţelor cerute de rolul funcţional, modul şi
gradul de solicitare, precum şi de condiţiile în care va lucra piesa
considerată.
Aşchiabilitatea este determinată de o mulţime de factori, ca
durabilitatea sculei aşchietoare, mărimea forţelor aşchietoare, rugozitatea
suprafeţelor prelucrate, temperatura (căldura) de aşchiere, gradul de
deformare a stratului de prelucrare în procesul de formare a aşchiei. Modul
de generare a configuraţiei produsului, care participă la realizarea piesei în
condiţiile asigurării formei geometrice şi preciziei dimensionale prescrise.
Spectrul prelucrării produselor din materiale ceramice este relativ,
foarte redus, deoarece, în comparaţie cu produsele metalice, acestea sunt
caracterizate printr-o prelucrabilitate mult mai redusă. Aproape toate
produsele în materiale ceramice care se pretează la prelucrări prin aşchiere,
sunt prelucrabile numai cu ajutorul sculelor diamantate.
Prelucrarea prin aşchiere a produselor din materiale ceramice este
însoţită de fenomene complet diferite de cele specifice aşchierii metalelor.
Una din problemele deosebite ale aşchierii materialelor ceramice
constă în instabilitatea parametrilor geometrici şi tehnologici de aşchiere,
care favorizează apariţia unor defecţiuni (fisurări, ruperi, spargeri) ale
produselor din materiale ceramice, mai ales în zona muchiilor sau trecerii
de la o secţiune transversală la alta.
O dată cu creşterea parametrilor regimului de aşchiere (gradul de
solicitare mecanică), în zona 1 de formare şi prelevare a aşchiei (fig.1.15.)
de pe piesa 2, sub acţiunea sculei 3, la limita zonei deformate plastic 4, se
formează fisuri radiale, 5, dispuse normal la suprafaţa aşchiată, şi fisuri
longitudinale, 6, cu orientare după direcţiile tangenţiale la suprafaţa

generată prin aşchiere. Dacă aşchierea are loc cu încărcări specifice reduse,
fisurile longitudinale nu se mai formează.
1. zona de formare şi prelevare a aşchiei; 2. piese de prelucrat; 3. scula aşchietoare; 4. zona

de deformare plastică; 5. fisură radială; 6. fisură longitudinală.
Fig. 1.15. Arhitectura fisurilor din zona

aşchiată a unui produs ceramic
Cercetările au pus în evidenţă faptul că fisurile longitudinale

generate de tensiunile tangenţiale din zona de aşchiere au dimensiuni mai
mari decât fisurile radiale generate de tensiunile normale.
Din examinarea configuraţiei fisurilor, a rezultat că fisurile radiale
sunt închise la capete (au o formă eliptică), în timp ce cele longitudinale au
forma unei săgeţi. Atât dimensiunile, cât şi configuraţia fisurilor depind, în
mare măsură, de mărimea granulaţiei diamantului său a nitruri cubice de
bor, cu care este armată scula aşchietoare.
Prin urmare, principalele fenomene ale mecanismului formării

aşchiei în cazul prelucrărilor prin aşchiere a materialelor ceramice sunt:
- formarea aşchiei prin prelevarea de particule de material sub
formă de solzi (bucăţi mici de forme neregulate), ca urmare a fisurilor
generate de forţa de aşchiere (comprimare);
- modificări de stare a materialului din zona aşchiată, datorită
formării unui start puternic tasat, în care, după revenirea elastică, se
formează o pânză de fisuri;
- expulzarea unor particule de formă geometrică nedefinită în urma
şocurilor elastice generate de pătrunderea sau ieşirea sculei în startul
aşchiat la capătul cursei de lucru;
- gradul de deteriorare a muchiilor prelucrate prin aşchiere creşte o
dată cu creşterea granulaţiei materialului ceramic din care este executată
piesa sau produsul considerat.
1.4.2.1.2. Tehnologii de debitare a produselor ceramice
Datorită proprietăţilor fizico-mecanice deosebite pe care le au

materialele ceramice, debitarea acestora ridică probleme deosebite.
a) Debitarea cu disc diamantat
Debitarea semifabricatelor cu disc diamantat se face pe maşini

asemănătoare cu cele folosite la debitarea materialelor metalice şi
nemetalice, clasice, dure şi extradure, cu unele modificări.
După cinematica de debitare, maşinile pot fi de tip ferăstrău cu disc
diamantat, care în timp ce execută mişcarea principală de rotaţie, execută
şi o mişcare de avans perpendiculară pe piesă (fig.1.16. a) dacă A<<B,
paralelă cu piesa (fig.1.16 b) dacă A>>B, atât paralelă, cât şi verticală
(fig.1.16. c) când A B şi perpendiculară pe axa de rotaţie a

semifabricatului (fig.2.16 d) când dsf << dd.
a - cu avans vertical; b - cu avans orizontal; c - cu avans vertical şi orizontal; d - cu avans

radial şi rotirea semifabricatului; 1. disc diamantat; 2. semifabricat.
Fig.1.16. Scheme de debitare cu disc

diamantat a materialelor ceramice
Aceasta din urmă este specifică debitării semifabricatelor cilindrice

cu secţiune plină sau tubulară şi se deosebeşte de celelalte prin aceea că
atât discul abraziv, cât şi semifabricatul execută mişcări de rotaţie.
Indiferent de schema cinematică de debitare, discul diamantat 1
este prevăzut cu o mişcare sv de pătrundere în semifabricatul 2, care uneori
poate coincide chiar cu avansul de debitare.
Parametrii regimului de debitare depind de natura materialului
ceramic şi de modul de debitare.
Materialele ceramice din Si3N4 realizate prin presare la cald pot fi
debitate după schema din figura 2.16 d, cu condiţia ca în cazul când dsf 
10 mm, debitarea să se efectueze în prezenţa unui jet bogat de fluid de
răcire aflat la o presiune de 0,5 MPa.
Parametrii regimului de debitare şi caracteristicile discului şi ale

fluidului de răcire, în cazul debitării materialelor ceramice din nitrură de
siliciu Si3N4 pot fi: viteza de debitare v = 30...45 mm/s; adâncimea de
aşchiere t = până la 40 mm; viteza de avans = 1000 mm / min.
b) Debitarea cu disc inelar diamantat
Debitarea (tăierea) semifabricatelor cu disc inelar prevăzut cu tăişul

pe circumferinţa interioară este utilizată în cazul pieselor din bară, ţevi,
plăci, tuburi cu pereţi foarte subţiri, profile din materiale fragile, cărora li se
impun condiţii deosebite privind precizia dimensională şi de formă
geometrică, precum şi calitatea suprafeţelor debitate şi deşeu minim.
Acest procedeu este utilizat cu rezultate deosebite de tăierea
semifabricatelor din sticlă, ceramică, cristale pentru laser, precum şi a
materialelor semiconductoare.
Datorită rostului mic de debitare, tăierea cu disc cu muchie
tăietoare interioară este folosită pe scară largă şi în cazul lamelelor de
siliciu cu grosime de până la 0,3 mm.
Schema debitării semifabricatelor cu disc inelar diamantat (fig.1.17.)
constă din discul inelar 1 având diametrul interior dd şi exterior D, fixat în
rama inelară de rigidizare 2, care se roteşte cu turaţia nd.
Discul inelar este executat din folie metalică având grosimea gdm =
0,10...0,15 pe care se depune, în mai multe starturi, pulbere de diamant
natural sau artificial, fixarea realizându-se cu un liant de nichel.
Dimensiunile zonei active 4 a discului inelar diamantat fiind T =
2...4 mm şi X = 0,3 mm. Membrana inelară 1 se fixează în inelul de
rigidizare 2 cu pretensionare rapidă radială, ceea ce face ca abaterea
frontală (fulajul) să nu depăşească 10 -20 m.
a - faza iniţială de pregătire a debitării; b - debitare cu avans radial al semifabricatelor;
c - debitare cu avans radial şi rotire a semifabricatului;
1. membrană inelară; 2. rama inelară de rigidizare;
3. semifabricat; 4. membrană inelară diamantată.
Fig. 1.17. Scheme de debitare cu membrană diamantată a

semifabricatelor cilindrice de tip bară şi tub
După cum rezultă din figura 1.17 a, debitarea semifabricatului 3

poate fi realizată prin interacţiunea dintre tăişul curbiliniu continuu 4 al
discului inelar 1, care se roteşte cu o viteză de aşchiere vd = 14...60 m/s, în
timp ce semifabricatul 3 se deplasează după direcţie radială cu avansul sr =
20...80 mm/min (fig.1.17 b).
Există posibilitatea ca debitarea să fie realizată şi ca în figura 1.17 c;
în timp ce discul inelar diamantat se roteşte cu viteza de aşchiere vd,
semifabricatul va executa simultan atât mişcarea de deplasare după direcţia
radială sr, cât şi o mişcare de rotaţie în jurul axei sale, cu turaţia nsf, căreia
îi va corespunde viteza periferică vsf. Acest procedeu de debitare se
foloseşte numai în cazul tăierii pieselor din semifabricate sub formă de bară
cilindrică sau tubulară.
În scopul evitării depunerii de material debitat pe tăişul discului
diamantat este necesar ca în zona de tăiere să fie trimis sub o presiune de
până la 0,5 MPa un jet de emulsie formată din apă şi ulei mineral cu o
concentraţie de 80 /l plus alte elemente.
În general, fluidele de ungere şi răcire pot fi emulsii pe bază de apă
sau fără apă, având una din compoziţiile:
- emulsii pe bază de apă constituite din apă şi uleiuri minerale sau
active, în diferite proporţii, sau apă cu substanţe organice şi uleiuri vegetale
şi animale active sau neactive, precum şi din apă cu substanţe anorganice
(săruri active);
- emulsii fără apă, bazate pe amestecuri în diferite proporţii din
uleiuri minerale, animale şi vegetale sau substanţe cu acţiune chimică cu
particule active în suspensie de natură organică sau anorganică.
Debitarea cu disc inelar diamantat poate fi folosită atât la debitarea
materialelor ceramice, cât şi a altor categorii de materiale metalice sau
nemetalice cu duritate şi fragilitate ridicate, livrate sub formă de bară sau
tuburi cu pereţi groşi, subţiri.
c) Debitarea cu fir placat cu un strat de material extradur
Debitarea materialelor ceramice cu fir metalic cu diametrul  = 0,6

mm, acoperit cu un strat de nitrură cubică de bor sau diamant (natural sau
artificial0 depus prin galvanizare reprezintă un procedeu relativ nou.
Principial schema maşinii (fig.1.18) de debitare cu fir placat pe grosimea de
0,05 - 0,30 mm este constituită din batiul 1 pe care sunt montate discurile
2 3 4 şi 5 pe care este înfăşurat firul fără sfârşit 6. Pentru tensionarea
firului 6 cu o forţă F = 50 N, discurile 4 şi 5 sunt prevăzute cu dispozitivele
de întindere 7. Punerea în mişcare a firului 6 este asigurată cu discul
motor 2, care imprimă acestuia o mişcare liniară cu o viteză vt =
3000...12000 m /min.
Pentru poziţionarea şi deplasarea semifabricatului 8, de debitat,

maşina este prevăzută cu masa 9, care, sub acţiunea comenzilor date de
calculatorul 10, execută mişcările secundare de avans longitudinal sl şi
transversal st, având, de regulă, valori foarte mici.
1. batiul; 2,3,4 şi 5. discuri pentru conducerea firului; 6. fir placat cu material extradur;
7. dispozitiv de întindere; 8. semifabricat; 9. masa maşinii; 10. calculator electronic.
Fig. 1.18. Schema maşinii de debitare a semifabricatelor din

diferite materiale ceramice cu fir placat cu nitrură cubică de
bor
Acest procedeu este folosit pe scară largă la debitarea sau tăierea

după contur a diferitelor produse realizate din materiale foarte scumpe
(ceramice, nitrură de bor, germaniu, silicon).
1.4.2.1.3. Tehnologii de strunjire a produselor ceramice
Semifabricatele din materiale ceramice oxidice (Al2O3, ZrO2) şi

silicoase (SiSIC, Si3N4) pot fi prelucrate prin strunjire, frezare, găurire, fără
dificultăţi, numai când se află în stare crudă (nesupuse tratamentului termic
de întărire).
Prelucrarea semifabricatelor din materiale ceramice obţinute prin
sinterizare sau presare izostatică ori cu legătură de reacţie la cald şi tratate
termic poate fi efectuată numai cu preîncălzire locală a startului ceramic din
zona de formare a aşchiei.
Din cauza sensibilităţii exagerate de fisurare sub efectul căldurii de
preîncălzire locală, semifabricatele din materiale ceramice oxidice sunt greu
prelucrabile prin strunjire, găurire, frezare, rabotare, mortezare.
În contrast cu acestea, semifabricatele din materiale ceramice
silicoase, în stare durificată, sunt uşor prelucrabile prin macroaşchiere cu
preîncălzire locală în zona de formare a aşchiei, deoarece sunt mai puţin
sensibile la fisurare sub efectul sursei de încălzire.
Acestea se explică prin faptul că, spre deosebire de ceramicele
oxidice, structura metalografică a ceramicelor silicoase este constituită din
două faze, şi anume: alături de faza cristalizată, materialul ceramic conţine
şi zone de fază amorfă sub formă de precipitant depus la limita grăunţilor
cristalini.
La temperaturi înalte, faza amorfă de la limita grăunţilor cristalini se
comportă ca un material vâscozoelastic care, în funcţie de compoziţia
chimică, în urma procesului de oxidare, devine stabil din punct de vedere
termodinamic. Ca efect imediat al transformărilor de fază din materialul
0 0
ceramic, care au loc în intervalul de temperaturi 1000 ...1200 C, rezistenţa
la compresiune a startului de material aşchiat începe să scadă, fapt ce
favorizează desfăşurarea procesului de aşchiere. Indiferent de felul

procedeului de prelucrare prin macroaşchiere, pentru ca procesul să se
desfăşoare în bune condiţii, trebuie ca stratul de material aşchiat să fie
0
preîncălzit până la temperaturi de 1070...1150 C, deoarece cantitatea de
căldură dezvoltată în procesul de formare a aşchiei şi datorită frecărilor din
zona de aşchiere nu este suficient de mare pentru a plastifia startul de
material din imediata apropiere a tăişului sculei aşchietoare.
Schema strunjirii semifabricatului din ceramică silicoasă Si3N4
(fig.1.19.) se compune din semifabricatul 1, care se roteşte în jurul axei
sale, cu turaţia n şi cuţitul 2, sub acţiunea căruia startul de grosime t este
transformat în aşchii fragmentate. După cum rezultă din figura 1.19, pentru
încălzirea startului aşchiat din imediata vecinătate a tăişului sculei, se
foloseşte focalizatorul de radiaţii electromagnetice (laser).
1. semifabricat; 2. cuţit de strung; 3 focalizator de radiaţii electromagnetice

Fig. 1.19. Schema cinematică de strunjire cilindrică exterioară
cu preîncălzire locală a stratului de aşchiere
Experimental s-a stabilit că, prin preîncălzirea locală a startului de

material ceramic aşchiat cu ajutorul laserului, la care se adaugă şi căldura
dezvoltată prin aşchiere, temperatura suprafeţei startului de material din
0
zona respectivă creşte până la 1900 C, suficient de mare pentru ca
materialul ceramic să se descompună în elemente primare.
Astfel, dacă semifabricatul supus operaţiei de strunjire este din
0
ceramică silicoasă de tip Si3N4, la temperatura de 1900 C aceasta începe
să se topească şi să se descompună:
Si3N4 (solid) 3Si(lichid) + 2 N2(gaze) (1.1.)
Prin urmare, strunjirea materialelor ceramice cu preîncălzire locală a
stratului de aşchiat din zona învecinată tăişului sculei, folosind în acest scop
un laser, se bazează pe două fenomene esenţiale, distincte şi anume:
- prima fază constă în sublimarea materialului ceramic (trecerea din
stare solidă direct în stare gazoasă) de către fascicolul radiaţiilor laser,
focalizate în zona imediat învecinată cu tăişul sculei, orientat normal la
muchia tăietoare a cuţitului;
- faza a doua constă din efectul combinat de interacţiune dintre
zona activă a sculei şi startul de material ceramic aşchiat, a cărui secţiune
transversală depinde de adâncimea t şi avansul s de aşchiere şi efectul de
cavitaţie (de smulgere de microparticule de material) constant pe întreaga
durată a procesului de strunjire.
1.4.2.1.4. Tehnologii de honuire a produselor ceramice
a) Bazele proceselor tehnologice de honuire

Honuirea reprezintă procedeul de prelucrare prin microaşchiere cu
ajutorul unor scule din materiale abrazive care acţionează asupra startului
de aşchiat cu un număr mare de muchii tăietoare. Prin honuire se
îmbunătăţeşte precizia dimensională şi de formă geometrică, precum şi

rugozitatea suprafeţei.
Din punct de vedere cinematic, honuirea poate avea loc cu
generarea suprafeţei prin deplasarea liniară a sculei de honuit sau
deplasarea elicoidală, mai ales în cazul când rugozitatea suprafeţei trebuie
să asigure o bună ungere - răcire cu lubrifiant a ajustajului format din
piesele ceramice honuite.
În cazul reperelor ceramice folosite în construcţia motoarelor
termice fără sisteme de răcire (cilindri, pistoane, elemente de etanşare),
honuire poate fi asimilată cu procesul de uzare primară (rodare) a
produsului, în care suprafaţa prelucrată capătă un aspect brăzdat de micro-
adâncituri încrucişate (fig.1.20), generate de muchiile aşchietoare ale
granulelor de diamant sau nitrură cubică de bor.
1. baretă de honuit; 2. Piesă pentru honuit; 3. adâncituri

a - schema honuirii; b - desfăşurarea schemei de honuire
Fig. 1.20. Cinematica honuirii alezajelor produselor

din materiale ceramice
Considerând poziţia A ca punct de plecare a baretei de honuit 1,

care se deplasează pe suprafaţa cilindrică 2 cu viteza de honuit vh, după
’
parcurgerea cursei de lucru AA’C - CB - BB D - DA (fig.1.21 a), suprafaţa
rezultată va căpăta aspectul din figura 1.20 b. Densitatea adânciturilor 3,
generate de tăişurile granulelor abrazive şi valoarea unghiului  depind de
raportul va/vt, mărimea şi densitatea granulelor abrazive, natura şi calitatea
liantului de fixare a acestora pe suportul baretei de honuit.
Din punct de vedere cinematic, honuirea poate fi:
cu amplitudine mare
 - plană cu amplitudine mică

 - cilindrică
 - elicoidală exterioară cu amplitudine


mar   
 e 
 - prin rulare cu amplitudine
interioară 



 - de profilare 
mică 
 - de formare




b) Honuirea cu amplitudine mare
Principalii parametri tehnologici ai operaţiei de honuit cu
amplitudine mare sunt:
- Viteza de honuire vh, în m/min, care se compune din viteza
tangenţială vt (Fig.1.20 a) şi axială va (de du-te vino) şi poate fi calculată cu
relaţia:
2 2
vh  vt va
[m/min]
(1.2)
- unghiul de înclinare a adânciturii sau a urmei generate de muchiile
tăietoare ale granulelor, care este dat de relaţia:
va
tg [grd] (1.3)
vt
o o
De regulă, unghiul  variază între 45 şi 65 , valoarea reală
depinzând de raportul vitezelor va/vt şi caracteristicile tehnice ale baretei de
honuit, materialului ceramic şi maşinii de honuit (putere, cursa de lucru);
- numărul de rotaţii al capului de honuit, care trebuie să fie, de
regulă, 1/60 din numărul de rotaţii nd al discului de rectificat cilindric şi
poate fi calculat cu relaţia:
nh  vt (1 )nd -1
] (1.4)
[min
d 60
unde d este diametrul alezajului honuit, iar nd 1000 rot/min;
- numărul de curse duble Z corespunzător alezajului de honuit, care
este dat de relaţia:
va va
Z  
2 Lh  Lb [min-1] (1.5)
2
L 
 
p 3 
2 
unde LH =Lp+Lb/3, în care LH, Lp, Lb au semificaţia din figura 2.20 b.
c) Honuirea cu amplitudine mică
Honuirea cu amplitudine mică de lucru (fig.1.21) se realizează prin
interacţiunea dintre scula abrazivă şi piesa cilindrică 2 care se roteşte în
jurul axei sale cu viteza periferică:
dn [m/min] (1.6)
v pp
1000
unde d reprezintă diametrul piesei, în mm şi np - turaţia acesteia, în

rot/min.
Forţa de apăsare a sculei 1 asupra piesei 2 este dată de relaţia
Fr =pA în care „p“ reprezintă presiunea din cilindrul 3, generată hidraulic
sau pneumatic, care apasă asupra sculei abrazive 1, iar A - suprafaţa
capului pistonului 4.
1. sculă abrazivă; 2. piesă de prelucrată; 3. cilindru; 4. piston
Fig. 1.21. Cinematica honuirii suprafeţelor cilindrice exterioare
cu amplitudine mică
Presiunea de honuire din zona de contact între suprafaţa activă a

baretei abrazive 1 şi cea de rectificare a piesei 2 poate fi determinată cu
relaţia:
pA Fr
ph   (0,1...1,2) (1.7)
MPa
( LB) ( LB)
în care L este lungimea baretei abrazive, în m, iar B - lăţimea acesteia, în
m, care depinde de unghiul la centru  60 grade şi de raza piesei
cilindrice.
Amplitudinea oscilaţiilor efectuate de scula abrazivă 1 în timp ce
piesa 2 se roteşte cu viteza vp = dn/1000 trebuie să fie Amp 6 mm, iar
frecvenţa f = 1400...28000 oscilaţii/minut.
d) Scule de honuit produse din materiale ceramice
Deşi pentru honuirea pieselor metalice există o mare varietate
constructivă de capete de honuit, datorită specificităţii procedeelor de
obţinere, durităţii şi fragilităţii deosebite a produselor executate din
materiale ceramice, capetele de honuit destinate prelucrării acestei
categorii de materiale au o construcţie deosebită.
După forma constructivă a barei de antrenare a capetelor de honuit,
acestea pot fi: cu bară rigidă de antrenare(fig.1.22 a); cu bară cardanică
dublă articulată cu limitator de cursă (fig.1.22 b) cu bară flexibilă cu simplă
articulaţie sferică şi limitator de cursă (fig.1.22 c); cu bară flexibilă dublă
articulaţie sferică şi limitator de cursă (fig.1.22 d). După cum rezultă din
figura 1.22, capetele de honuit sunt construite din antrenorul 1, articulaţia
cardanică sau sferică 2, bara 3 cu limitator de cursă şi capul de antrenare.
a - dorn rigid; b - dorn cu dublă articulaţie cu bolţ; c - dorn cu simplă articulaţie sferică;
d - dorn cu dublă articulaţie sferică. 1. antrenor; 2. articulaţie cardanică sau sferică;
3. dornul (bara) de antrenare; 4. capul de antrenare
Fig. 1.22. Soluţii constructive ale dornurilor de antrenare a
capetelor de honuit produse din materiale ceramice
e) Fluide de răcire şi ungere la honuire

Datorită fenomenelor specifice procesului de formare a
microaşchiilor sub acţiunea simultană a numărului mare de muchii
aşchietoare ale granulelor de diamant sau nitrură cubică de bor care
acţionează simultan în zona de contact între suprafaţa activă a baretei de
honuit şi suprafaţa de honuire a piesei, honuirea devine o importantă sursă
generatoare de căldură, care poate constitui o cauză de înrăutăţire şi chiar
de întrerupere a procesului de honuire. Dezavantajul poate fi eliminat dacă
în timpul desfăşurării operaţiei de honuire se trimite în zonă un jet puternic
de emulsie formată din apă, săpun şi ulei de rapiţă sau ulei mineral.
În scopul evitării revenirii în zona de honuire, a unor particule de
granule abrazive sau microaşchii de ceramică prelevate din zona de
honuire, fluidul de răcire - ungere trebuie bine filtrat înainte de a fi readus
în zona de lucru.
1.4.2.1.5. Tehnologii de lepuire a produselor ceramice
a) Consideraţii generale
Lepuirea reprezintă procesul de prelucrare prin microaşchiere a
materialelor ceramice, metalice sau nemetalice. Acest procedeu permite
obţinerea unei precizii dimensionale şi de formă geometrică ridicată,
precum şi a unor suprafeţe cu rugozitate foarte mică, Ra  (0,01...0,02)
m. Lepuirea poate fi aplicată în cazul operaţiilor de superfinisare a
suprafeţelor plane, sferice şi cilindrice sau profilate (elicoidale, evolvente),
exterioare sau interioare. Lepuirea este utilizată pe scară largă la
prelucrarea pieselor ceramice, deoarece se desfăşoară fără o solicitare
mecanică mare a semifabricatului, ca urmare a adaosurilor mici de
prelucrare t = (0,005...0,12) mm la degroşare şi t = (0,004...0,008) mm la
finisare. În acelaşi timp, interacţiunea dintre muchiile aşchietoare ale
microgranulelor abrazive (diamant sau nitrură cubică de bor) şi materialul
suprafeţei lepuite este lipsită de deteriorare brutală a startului de material
prelevat sub formă de microaşchii. Din aceste cauze, suprafaţa rezultată
prin lepuire este lipsită de fisuri, crăpături, exfolieri, precum şi de tensiuni
remanente, ceea ce face ca rezistenţa la uzare şi la acţiunea agenţilor
corosivi sau chimici să crească considerabil.
Lepuirea suprafeţelor plane ale pieselor din materiale ceramice
poate fi realizată manual sau mecanic cu ajutorul unor maşini de lepuit cu
mecanism epicicloidal sau hipocicloidal. Admiţând că mulţimea muchiilor
aşchietoare ale microgranulelor de diamant sau nitrură cubică de bor din
paste sau emulsie abrazivă corespunde mulţimii punctelor P care definesc
zonele în care au fost prelevate microaşchii de pe suprafaţa plan - circulară
a pieselor de lepuit aflate în mişcare de rotaţie în jurul centrului lor H
rezultă că, în funcţie de numărul gradelor de libertate de mişcare a
mecanismului de lepuit, rugozitatea suprafeţei lepuite va căpăta fie
configuraţia din figura 1.23 I sau aceea din figura 1.23 II.
I - de tip epicicloidă; II - de tip hipocicloidă; a - scurtă; b - alungită; c - comună
Fig. 1.23. Traiectorii specifice lepuirii materialelor

ceramice
b) Căldura dezvoltată prin lepuire
Deoarece lepuirea materialelor ceramice se produce prin prelevarea
de microaşchii de pe suprafaţa de lepuit, rezultă că operaţia de lepuire va fi
însoţită de o încălzire a piesei şi discurilor de lepuit.
Cercetările arată că, spre deosebire de microgeometria specifică
suprafeţelor metalice obţinută prin lepuire plană, în cazul lepuirii în aceleaşi
condiţii a suprafeţelor plane ale produselor ceramice, din cauza fragilităţii
ridicate a materialului ceramic, microgeometria suprafeţei rezultate capătă
aspectul tipic al unei suprafeţe presărate cu un număr foarte mare de
microcratere sau ciupituri, generate de muchiile aşchietoare sau de
vârfurile granulelor abrazive care se rostogolesc între suprafaţa activă a
discului şi suprafaţa de lepuit a piesei. În aceste condiţii de formare a
microaşchiilor, cantitatea de căldură dezvoltată la lepuirea materialelor
ceramice este mult mai mică decât cea înregistrată în cazul lepuirii
metalelor.
Cantitatea de căldură dezvoltată prin lepuire Ql este generată de
frecarea interioară din planul de forfecare (rupere) a microaşchiilor de
ceramică Qaş şi de frecările exterioare care au loc între suprafaţa de lepuit a
piesei şi a discului de lepuire, precum şi între acestea şi microgranuelele
abrazive Qfp şi Qfd.
Ql  Qf  Qf [cal] (1.8)
Qas p d
Cantitatea de căldură astfel generată este preluată de către piesă şi

discurile de lepuire, precum şi de emulsia de lepuire.
Cantitatea de căldură Ql dezvoltată la lepuirea pieselor ceramice
creşte o dată cu creşterea vitezei de lepuire, ca urmare a creşterii
numărului de microparticule care participă la formarea şi prelevarea de
microaşchii în unitatea de timp, a presiunii de lepuire şi a dimensiunii
microgranulelor abrazive, fiind influenţată şi de natura şi calitatea
materialului ceramic lepuit şi a discului de lepuire, precum şi de calitatea
emulsiei abrazive.
c) Calitatea suprafeţei pieselor ceramice lepuite
În general, calitatea unei suprafeţe obţinute printr-un procedeu
mecanic de prelucrare prin aşchiere sau deformare plastică se referă atât la
rugozitatea suprafeţei prelucrate, cât şi la duritatea, omogenitatea şi
continuitatea macrostructurală, precum şi la felul şi densitatea defecţiunilor
(fisuri, crăpături, ciupituri, incluziuni, sufluri, porozitate, depuneri de
segregaţii).
Apariţia şi evoluţia fisurilor în procesul de lepuire a materialelor
ceramice depinde de duritatea acestora care este foarte mare faţă de
aceea a materialelor metalice clasice.
Carbura de bor are duritatea cea mai mare, urmată de carbura de
siliciu sinterizată şi cea suprasaturată cu siliciu, nitrura de siliciu presată la
cald şi sinterizată, oxidul de aluminiu (alumina).
În funcţie de tenacitatea critică a materialului ceramic şi de modul
de fisurare a acestuia în urma penetrării microgranulelor abrazive,
rugozitatea suprafeţei lepuite constituie un alt factor deosebit de apreciere
a prelucrabilităţii materialelor ceramice.
Rugozitatea suprafeţelor pieselor ceramice prelucrate prin lepuire
depinde atât de forma geometrică a suprafeţei piesei considerate, cât şi de
faptul dacă piesa se roteşte sau nu se roteşte în discul portpiese de lepuit.
Rugozitatea este mai mică în cazul lepuirii suprafeţelor de formă pătrată
precum şi în cazul când piesa de lepuit se roteşte în discul portpiesă.
Justificarea acestui fapt, constă în aceea că, în cazul lepuirii
suprafeţelor plane pătrate aflate în mişcare de rotaţie o dată cu discul port
piesă, capacitatea de prelevare a microgranulelor abrazive şi densitatea

acestora pe unitatea de suprafaţă cresc.
1.4.2.1.6. Tehnologii de rectificare a produselor ceramice
Datorită durităţii şi fragilităţii deosebite, precum şi proprietăţile

dielectrice, cea mai mare parte a pieselor din materiale ceramice sunt
prelucrabile, de regulă, numai prin rectificare plană şi cilindrică exterioară
sau interioară, precum şi prin rectificare de formare sau profilare.
De reţinut însă, că această categorie de produse nu poate fi
prelucrată prin rulare deoarece sunt fragile (nedeformabile plastic).
a) Prelucrarea prin rectificare plană
Rectificarea plană a produselor din materiale ceramice, în funcţie de

configuraţia suprafeţei plane, poate fi realizată cu discuri cilindrice (fig.1.24
a) sau frontale (fig.1.24 b) de rectificat în cazul prelucrării suprafeţelor plan
- netede şi cu discuri profilate (fig.1.24 c), atunci când piesa este delimitată
în spaţiu de suprafeţe plan - profilate.
După cum rezultă din figura 2.24 indiferent de configuraţia
suprafeţei plane a piesei, rectificarea plană se produce prin interacţiunea
dintre discul diamant l, având diferite configuraţii, care execută mişcarea
principală de rotaţie nd şi mişcarea de avans verticală sv, în timp ce piesa de
prelucrat 2 execută mişcarea rectilinie de du-te - vino vsf şi de avans
transversal st.
a - rectificarea suprafeţelor plan netede; c - rectificarea suprafeţelor plan-profilate
1. disc abraziv diamantat; 2. piesă de prelucrat.
Fig. 1.24. Scheme de rectificare a

produselor din materiale ceramice
Rectificarea materialelor ceramice cu discuri diamantate poate fi

executată fără răcire (discul diamantat îşi păstrează caracteristicile iniţiale
0
de aşchiere până la temperatura max 700 C) sau cu răcire abundentă. De
regulă, stabilitatea termică a discurilor diamantate este determinată de
granulaţia diamantului (natural sau artificial) sau a nitrurii cubice de bor,
calitatea liantului de fixare a granulelor pe corpul discului abraziv, durata
neîntreruptă a contactului dintre suprafaţa activă a discului şi suprafaţa
rectificată, configuraţia suprafeţei prelucrate, parametrii regimului de
rectificare şi condiţiile în care se desfăşoară operaţia de rectificare.
Spre deosebire de rectificarea plană a pieselor metalice, în cazul
rectificării suprafeţelor plane ale pieselor din ceramică, viteza de rectificare
trebuie să fie vd = 12...18 m/s atunci când fixarea granulelor de diamant pe
suportul discului se face cu liant de bronz şi vd = 18...27 m/s, când liantul
este din răşini sintetice, iar rectificarea se execută fără răcire. Dacă, însă,
rectificarea este efectuată cu răcire, atunci viteza de aşchiere poate lua
valori mai mari, de până la 35 m/s.
Întrucât rectificarea plană poate avea loc cu rotirea discului 1
(fig.1.24) în sens contrar, l, sau în acelaşi sens, ll, cu diferenţa de deplasare
rectilinie a semifabricatului vsf, în funcţie de felul operaţiei de rectificare
(degroşare sau finisare) aplicată produsului ceramic, adâncimea de
rectificare t, viteza de avans vsf, raportul vitezelor vd/vsf, lungimea de
contact lc dintre suprafaţă activă a discului şi suprafaţa aşchiată, precum şi
numărul de reascuţiri ale discului diamantat pot lua valorile din tabelul 1.1,
atunci când diametrul discului diamantat dd = 400 mm.
Tabelul 1.1.
Regimul de aşchiere la rectificarea produselor ceramice
Rectificare de Rectificare de
Parametrul
degroşare finisare
Adâncimea de rectificare t, în mm 0,5...4 0,001...0,05
Viteza de avans vsf, în m/min 0,1...40 100...500
Lungimea de contact sculă - piesă
14...110 1,4...4,5
lc, în mm
3
Numărul de treceri 1 h   hi
i 1
În cazul rectificării de degroşare a pieselor ceramice din Si3N4

obţinute prin presare la cald, adâncimea de rectificare variază, de obicei,
între 0,5 şi 4 mm.în cazul operaţiilor de debitare a semifabricatelor dintr-o
trecere a discului diamantat t = 10 mm, atunci când operaţia se face cu
răcire.
b) Rectificarea cilindrică exterioară şi interioară a produselor ceramice
Rectificarea cilindrică exterioară este aplicată pe scară largă la

prelucrarea diferitelor produse de tipul inelelor de etanşare din ceramică
oxidică, pistoanelor din materiale ceramice oxidice şi neoxidice (Al2O3,
Si3N4, SiSiC, B4C, SiC, BrO2).
Ca în cazul rectificării plane, criteriul pentru aprecierea procesului de
rectificare cilindrică exterioară îl constituie volumul specific de rectificare
3
Vsp, în mm /mm, care depinde de capacitatea de aşchiere a discului
diamantat determinată de volumul specific de ascuţire a discului diamantat
3
Vd sp, în mm /mm.s, de parametrii regimului de rectificare- viteza periferică
a discului vd = (20...100) m/s; viteza de rotire a semifabricatului vsf =
(5...30) m/min; adâncimea de aşchiere t = 0,02 mm; viteza de avans de
rectificare st = 5 mm/rot - precum şi de caracteristicile discului diamantat
(granulaţie, liant de fixare, mod de executare a discului).
Pentru ca rectificarea pieselor cilindrice de tip bolţ, ştift, dorn,
(fig.1.25 a) din materiale ceramice să poată fi executată trebuie ca între
lungimea şi diametrul produsului să existe corelaţia l/d = 1. În caz contrar
dacă piesa nu este rectificată între vârfuri se poate întâmpla ca aceasta să
se încline faţă de suprafaţa activă a discului diamantat, ceea ce ar
determina apariţia unor abateri de formă sau ca operaţia de rectificare să
nu se mai poată desfăşura. În cazul pieselor cilindrice cu degajare (fig.1.25
b), pentru ca rectificarea să poată fi executată fără dificultăţi se impune ca

lăţimea degajării să fie T  4l/100.
a - în cazul pieselor cilindrice; b - în cazul pieselor cilindrice în trepte şi degajare

Fig. 1.25. Tipuri de piese ceramice rectificate şi corelaţia
dintre lungime, diametru şi degajare la trecerea
de la un diametru mic la altul mai mare
Stabilirea procesului operaţiei de rectificare cilindrică exterioară

depinde de procedeul de ascuţire a discului diamantat (cu bară abrazivă
sau jet de fluid cu particule abrazive în suspensie) şi calitatea procesului de
3
ascuţire exprimată prin volumul specific de ascuţire Vd sp, în mm /mms. De
3
asemenea, volumul specific de rectificare Vsp, în mm /mm, constituie un alt
factor de apreciere a stabilităţii procesului de rectificare exterioară,
deoarece prin intermediul acestuia se caracterizează uzura discului abraziv,
gradul de aşchiabilitate (rectificabilatate) a materialului ceramic, mărimea
forţelor de aşchiere, rugozitatea suprafeţei rectificate.
Deosebirea esenţială între rectificarea cilindrică interioară şi cea
exterioară constă în aceea că, la aceeaşi adâncimea de aşchiere t, lungimea
de contact între suprafaţa activă a discului diamantat şi suprafaţa cilindrică

interioară este mai mare decât în cazul rectificării cilindrice exterioare.
Acesta se explică prin faptul că, în primul caz, contactul se produce între
suprafaţa convexă a discului diamantat şi o suprafaţă concavă a piesei, în
timp ce în cel de-al doilea caz, contactul respectiv se realizează între două
suprafeţe convexe.
De asemenea, din cauza schemei specifice de aşchiere, rigidităţile
statică şi dinamică sunt reduse în cazul rectificării cilindrice interioare în
raport cu rectificarea cilindrică exterioară. Aceasta influenţează în sens
negativ, atât precizia dimensională şi de formă geometrică, cât şi calitatea
suprafeţei rectificate, precum şi stabilitatea procesului de rectificare (forţe
de aşchiere, durabilitate a discului diamantat, uzura).
1.4.3. Procedee şi tehnologii neconvenţionale de prelucrare a

materialelor ceramice tehnice
1.4.3.1. Consideraţii generale

Procedeele de prelucrare neconvenţionale: prin electroeroziune, cu
laser, cu ultrasunete folosite în cazul materialelor ceramice creează
posibilităţi nelimitate de obţinere a unei game largi de produse în
construcţia de maşini, la utilaje chimice sau termice, la motoare cu ardere
internă, turboreactoare şi nave spaţiale.
Datorită rezistenţei mecanice, durităţii şi fragilităţii deosebit de mari,
precum şi proprietăţilor abrazive, prelucrarea materialelor ceramice prin
aşchiere este limitată, deoarece sculele aşchietoare se uzează foarte
repede, iar precizia dimensională şi de formă geometrică şi respectiv
rugozitatea suprafeţelor prelucrate se înrăutăţeşte.
Utilizarea procedeelor neconvenţionale de prelucrare a materialelor

ceramice în locul celor clasice permite obţinerea de produse cu configuraţii
complexe bi sau tridimensionale, precizie dimensională şi de formă
geometrică ridicată şi rugozitate mică. Acestea sunt determinate de faptul
că adaosul de prelucrare al produsului ceramic poate fi îndepărtat sub
formă de particule, prin prelevare sau prin evaporare de către o sculă -
electrod, care acţionează de la distanţă asupra suprafeţei de prelucrat.
1.4.3.2. Prelucrarea prin electroeroziune a produselor ceramice
a) Generalităţi
Prelucrarea electroerozivă se bazează pe fenomenul descărcării
energiei electrice prin impulsuri cvasistaţionare între materialul de prelucrat
şi scula - electrod, între care se păstrează constant un mic spaţiu
(interstiţiu) în care, în timpul prelucrării se află un mediu dielectric (ulei,
petrol, apă deionizată).
Descărcările electrice din interstiţiul de lucru de grosime hi (fig.1.26)
dintre suprafaţa produsului ceramic de prelucrat 1 şi scula electrod 2, prin
dielectricul 3 din recipientul 4, formează un câmp electric de
microdescărcări electrice de înaltă concentraţie de energie care se
transformă continuu în energia calorică, luminoasă, mecanică.
1. semifabricatul ceramic de prelucrat; 2. scula electrod; 3. dielectric; 4. recipient.
Fig.2.26 Schema principiului prelucrării prin electroeroziune

Ca urmare, la o anumită tensiune a sursei de alimentare a celor doi

electrozi (scula-electrod şi semifabricatul), rezistenţa electrică a fluidului din
zona interstiţiului de lucru este străpunsă şi între electrozii respectivi se
formează o mulţime de microcanale de descărcări electrice, în care
2
densitatea de energie poate varia între 30000 şi 40000 J/mm , iar fluxul
2
poate atinge o concentraţie de sute de kW/mm . Continuitatea procesului
de prelucrare prin electroeroziune a materialelor ceramice este determinată
de viteza de prelevare a particulelor din suprafaţa de prelucrat a produsului
ceramic şi de uzura sculei - electrod, precum şi de constanţa grosimii
interstiţiului dintre suprafaţa prelucrată şi suprafaţa activă a sculei -
electrod.
b) Etapele desfăşurării procesului de prelucrare prin electroeroziune a
materialelor ceramice
Procesul de prelucrare prin electroeroziune a materialelor ceramice
este constituit din cinci faze distincte, care au loc în mod succesiv. Astfel,
admiţându-se că descărcările electrice între produsul ceramic 3 şi scula -
electrod 4 (fig.1.27 a) se desfăşoară în mod ideal, în timp, atunci procesul
respectiv poate fi împărţit în mai multe faze, după cum urmează:
- faza I, în care are loc ionizarea fluidului dielectric din interstiţiul delimitat
de suprafaţa de prelucrare a semifabricatului 3 şi suprafaţa frontală a sculei
- electrod 4;
- faza a -II- a, în care are loc formarea microcanalelor de plasmă (cu
temperaturi cuprinse între 50000...70000 K), ca urmare a eliberării unor
electroni sau ioni de pe scula - electrod, respectiv suprafaţa de prelucrat a
semifabricatului ceramic (efectul Skin);
- faza a - III-a, ca urmare a efectului Pinch, în care are loc trecerea efectivă
a curentului electric prin microcanalele de plasmă formate în dielectricul 1,
din zona interstiţiului 2 şi declanşarea descărcării electrice; datorită
temperaturilor ridicate din microcanalele de plasmă, pe vârfurile
microneregularităţilor de pe suprafaţa de prelucrat a semifabricatului 3 în

mod deosebit şi de pe suprafaţa de lucru a sculei - electrod 4 se produce
încălzirea şi topirea, urmate de vaporizare sau sublimarea materialului
respectiv. Concomitent cu acestea are loc şi un proces de piroliză a
dielectricului şi de dizolvare anodică, proces care conduce la formarea unor
gaze, ca: hidrogen, oxigen, acetilenă;
1. dielectric; 2. interstiţiu; 3. semifabricatul ceramic de prelucrat; sculă electrod.

a - procesul fizic de prelevare electroerozivă a materialelor ceramice; b - curbele de variaţie
a tensiunii şi intensităţii în raport cu durata ciclului de lucru
Fig. 1.27. Fazele procesului de prelucrare electroerozivă
- faza a IV - a, care constă în vaporizarea totală a materialului ceramic din

zona interstiţiului 2, delimitat de suprafeţele alăturate ale semifabricatului
prelucrat 3 şi ale sculei - electrod 4, cât şi a fluidului dielectric din zona
respectivă, care determină creşterea dimensională a microcanalelor de
plasmă. Sunt determinate de efectul dat de concentrarea curentului printr-
un câmp magnetic pe un spaţiu pe cât mai mic posibil, cunoscut sub

denumirea de efectul Pinch pus, în evidenţă cu ajutorul curbelor G1 şi G2
din figura 1.27;
- faza a V - a începe o dată cu declanşarea întreruperii curentului
electric de alimentare, fază în care procesele se desfăşoară sub efectul
concentrării curentului la suprafaţa conductorului determinate de variaţiile
mari de curent, evidenţiat cu ajutorul graficelor G1 şi G2 din figura 1.27 b.
În această fază microparticulele de material şi bulele de gaze din zona
interstiţiului 2 explodează, ca urmare a presiunii şi temperaturii ridicate, iar
materialul ceramic parţial evaporat, parţial topit, este expulzat din
interstiţiul de lucru.
Din succesiunea fazelor descrise rezultă că energia electrică
consumată în procesul prelucrărilor electroerozive a materialelor ceramice
este transformată în lucru mecanic, energie internă şi termică. Energia de
stare a bilanţului energetic care caracterizează fenomenele fizice ale
procesului de prelucrare prin electroeroziune a materialelor ceramice este
de forma:
 (1.9)
1 
IUdt  d (U ) pdV d
(RE)
 (c 1) 
în care: U este căderea de tensiuni în ineterstiţiul de lucru, în V; I -
intensitatea curentului de descărcare pe microcanalul de plasmă, în A; t -
timpul de formare a bulei de gaz, în s; p - presiunea din interiorul bulei, în
3
MPa; V - volumul bulei, în mm ; c - capacitatea termică masică, în J/g.grd.
Tot din această relaţie rezultă că energia electrică eliberată în
microdescărcarea (UI) este transformată în energia internă a bulei de gaz
d(U), în lucru mecanic de generare a undei de presiune (pdV) şi în
energie de radiaţie termică d(RE).
c) Procedee de prelucrare electroerozivă
Datorită posibilităţilor de prelucrare electroerozivă a unui produs
după oricare direcţie în spaţiu este necesar ca maşinile şi instalaţiile de
prelucrat prin electroerozoiune să fie dotate cu cinematici de mare
flexibilitate. În funcţie de gradul de complexitate al cinematicii, prelucrările
electroeroziune pot fi efectuate prin pătrunderea sculei - electrod în
materialul ceramic prelucrat sau prin tăiere, care la rândul lor se divid în
alte procedee înscrise în figura 1.28.
Prelucrări prin electroeroziune
Pătrundere Rectificare Tăiere cu electrod
Găurire Gravare Cilindrică Plană Sârmă
Lamă Disc rotitor
Fig.1.28. Procedee de prelucrare prin electroeroziune

şi tipurile de prelucrări
După cum rezultă din figura 1.28, tăierea (sau debitarea) prin
electroeroziune a materialelor ceramice poate fi efectuată cu scule -
electrod sub formă de sârmă sau bandă, lamă şi disc rotitor, procedeul de
tăiere (debitare) cu sculă - electrod sârmă fiind cel mai des folosit în
practică.
Prin acest procedeu pot fi debitate semifabricate ceramice sub
formă de bare cilindrice, prismatice sau profilate, tolele groase, ţevi,
precum şi tăierea după contur a diferitelor produse cu configuraţii simple
sau complexe.
1. scula – electrod sârmă; 2. semifabricat; 3 şi 4. bucşe; 5. dielectric;
6. generator de impulsuri electrice; 7. pupitru de comandă computerizat;
8. instalaţia de pompare reciclare a dielectricului; D1 şi D2 – discuri de conducere a sculei
electrod-sârmă.
Fig. 1.29. Schema de tăiere a produselor ceramice
şi neceramice prin electroeroziune
În general, o maşină de tăiat după contur sau debitat semifabricate
din materiale ceramice sau metalice (fig.1.29) este construită din discurile
D1 şi D2 pe care se deplasează scula - electrod sârmă 1. Diametrul
electrodului - sârmă folosit, în mod curent, este de 0,05 - 0,3 mm, când
acesta este confecţionat din sârmă de cupru sau alamă, şi mai mic de 0,1
mm, când este din wolfram. În general, lungimea firului poate fi cuprinsă
între 7 şi 12 km. Tăierea are loc prin mişcarea relativă între scula-electrod
sârmă 1 şi semifabricatul 2, deplasabil după direcţiile de avans s X şi sy,
deplasări care pot fi preluate de mişcarea după direcţiile sv şi su ale sculei-
electrod sârmă 1, când semifabricatul 2 se menţine în repaus pe întreaga
durată a operaţiei de tăiere sau debitare.
În funcţie de natura materialului şi al sculei - electrod poate fi
folosită polaritatea directă (legarea sculei - electrod 1 prin intermediul
bucşelor 3 şi 4 la catod (-) şi respectiv a semifabricatului 2 la anod (+) sau
polaritate inversă. De reţinut că, pe durata operaţiei de debitare scula-
electrod sârmă trebuie să acţioneze asupra semifabricatului în prezenţa
unui dielectric 5 cu conductivitatea electrică cuprinsă între 5...100s /cm.
După cum rezultă din figura 1.29, alimentarea cu energie electrică prin
impulsuri este asigurată de către generatorul 6, conectat cu panoul de
comandă computerizat 7, iar trimiterea dielectricului 5 în zona de tăiere se
realizează cu ajutorul instalaţiei 8 de pompare - reciclare a dielectricului. De
reţinut că în cazul tăierii electroerozive a semifabricatelor cu grosimi g 5
mm, operaţia de tăiere poate fi efectuată fără scufundarea sculei - electrod
şi a semifabricatului de prelucrat într-un fluid dielectric.
1.4.3.3. Prelucrarea cu laser a produselor ceramice
Prelucrarea cu fascicul de radiaţii laser a materialelor ceramice sau metalice

se bazează pe fenomenul de prelevare a startului de material din zona de
focalizare a radiaţiilor laser prin evaporare sub acţiunea temperaturilor de
0
8000...20000 C, generată de transformarea energiei fotonice în energie
calorică. Odată cu expulzarea materialului sub formă de vapori din zona de
prelucrare sunt antrenaţi şi stropi de material ceramic topit sau chiar
microparticule.
Radiaţiile laser se bazează pe fenomenul de transformare a energiei

fotonice în energie calorică şi sunt folosite cu rezultate deosebite la operaţii
de debitare, sudare, găurire, rectificare, lepuire, debavurare a produselor
executate din materiale dure, extradure, metalice, şi ceramice.
a) Găurirea cu laser
Radiaţiile laser sunt, folosite pe scară largă la executarea
microgăurilor cu diametre cuprinse între 0,05 şi 1,5 mm şi adâncimi de
prelucrare care pot varia până la 15...18 mm, practicate în cazul diferitelor
produse (site, filtre, filiere) din materiale ceramice.
Radiaţiile laser sunt generate de instalaţii specifice la care, ca sursă
de radiaţii se foloseşte un mediu solid constituit din materiale dielectrice la
care elementul activ îl constituie ionii de crom Cr sau ai diferitelor elemente
alcalino-pământoase rare ca: neodimul Nd, europiul Eu, erbiul Er, samariul
Sa.
Principalele tipuri de laser cu mediu solid de emitere de radiaţii laser
sunt:
- laserul cu rubin;
- laserul cu sticlă suprasaturată cu neodim sau cu granat de ytriu şi
aluminiu YAG suprasaturat cu neodim.
În afară de acestea, se mai folosesc şi instalaţii lasere cu mediu
activ lichid pentru emiterea radiaţiilor laser. De asemenea mai sunt utilizate
în practică şi instalaţii laser cu mediu activ gazos, la care pentru obţinerea
emisiei stimulate se folosesc gaze ca: heliu, neon, kripton, bioxid de
carbon.
Procesul de prelucrare a microorificiilor şi alezajelor cu ajutorul
radiaţiilor laser depinde de caracteristicile impulsului fasciculului laser
(energie, durată, frecvenţă), de diametrul petei focalizate, caracteristicile
termice ale materialului ceramic prelucrat (fig.1.30).
a - amorsarea găuririi; b, c, - găurirea prin pătrundere
Fig. 1.30. Schema procesului de găurire cu laser
La prelucrarea microorificiilor sau alezajelor cu adâncimi mari, pe

măsură ce scula - electrod pătrunde tot mai mult în materialul prelucrat are
loc o creştere a diametrului de la partea superioară, ca urmare a acţiunii
combinate a vaporilor şi picăturilor de material ceramic produse de radiaţii
laser, care poate genera şi apariţia unor microexplozii locale cu efecte
negative asupra preciziei dimensionale şi de formă geometrică, precum şi a
calităţii suprafeţei prelucrate.
b) Prelucrarea suprafeţelor plane cu laser
Prelucrarea cu radiaţii laser a suprafeţelor plane sau profilate este
posibilă în condiţiile utilizării unor fascicule laser pulsatorii cu durată foarte
scurtă a pulsaţiei (ti  50 ns), cărora le corespund energii ridicate (W = 2,5
J). În asemenea condiţii prelucrarea suprafeţelor unui produs ceramic
poate fi efectuată fără focalizarea prealabilă a fasciculului de radiaţii laser
pe suprafaţa de prelucrat. În acest caz, configuraţia fasciculului laser este
realizată cu ajutorul unui ecran mat care asigură dispersarea uniformă a
fasciculului luminos de laser pe suprafaţa de prelucrat a produsului
ceramic.
Calitatea suprafeţei prelucrate depinde în mare măsură de puterea
de absorbţie a radiaţiilor laser de către materialul prelucrat, absorbţie care
este influenţată de lungimea de undă a fasciculului laser. Experimental s-a
constatat că în cazul prelucrării unui material ceramic cu radiaţii laser emise
de un generator - laser cu mediu activ gazos de CO2, având lungimea de
undă = 10,6 m, absorbţia fascicolului de radiaţii laser de către suprafaţa
de prelucrat, la temperatura mediului ambiant este de peste 90%.
1.4.3.4. Prelucrarea cu ultrasunete a produselor ceramice
Tehnologiile de prelucrare cu ultrasunete a materialelor ceramice

conferă posibilităţi largi de obţinere a unei game variate de produse folosite
tot mai mult în construcţia de maşini, la motoare termice, turbine şi
generatoare, în construcţia de nave cosmice. În timp ce prelucrarea
materialelor ceramice prin procedee clasice de aşchiere este limitată de
rezistenţa la solicitările mecanice, termice, chimice şi uzură a sculelor
aşchietoare, prelucrarea cu ultrasunete a produselor din materiale ceramice
nu cunoaşte nici un fel de restricţii.
Alături de prelucrările prin electroeroziune şi laser, cu ajutorul
ultrasunetelor pot fi executate produse ceramice cu configuraţii dintre cele
mai complicate, care nu pot fi obţinute prin rectificare, honuire, lepuire, sau
dacă sunt realizabile costă foarte mult.
În funcţie de cinematica de generare a suprafeţei prelucrate,
prelucrarea cu ultrasunete a produselor din ceramică poate fi efectuată prin
erodare cu suspensie abrazivă (fig.1.31 a) sau fără suspensie abrazivă
(fig.1.31 b).
Indiferent de procedeul de prelucrare prin erodare ultrasonică (cu

sau fără particule abrazive suspendate în fluidul dielectric de spălare -
răcire), instalaţia de lucru cu ultrasunete se compune din produsul ceramic
de prelucrat 1, asupra căruia acţionează scula ultrasonică 2, în prezenţa
emulsiei abrazive 3, având dimensiuni cuprinse între 10 şi 100m (fig.1.31
a) sau a fluidului de spălare-răcire4 (Fig.1.31 b), condus în zona de lucru 6
de duza 5. Partea activă a sculei ultrasonice 2 poate fi neplacată (fig.1.31
a) sau placată cu un start de material extradur 7 din pulbere de diamant
(fig.1.31.b) de grosime s = 0,08...0,3 mm, care-i conferă o durabilitate mai
mare în procesul de erodare ultrasonoră.
a - cu sculă ultrasonică neplacată şi emulsie cu pulbere abrazivă în suspensie;

b - scula placată cu pulbere abrazivă şi fluid fără pulbere abrazivă
Fig. 1.31. Procedee de prelucrare ultrasonică
Prelucrările realizabile prin eroziune ultrasonică pot fi: tăiere;

găurire; gravare sau pătrundere; lepuire.
Cap. 2: MATERIALE MINERALE
§2.1. PRINCIPALELE TIPURI DE MATERIALE MINERALE
Dintre multitudinea rocilor minerale, pentru industrie prezintă un

interes deosebit bazaltul, marmura, piatra ponce, grafitul, diamantul şi
siliconul, deoarece din aceste materiale pot fi executate o gamă largă de
produse de importanţă capitală pentru construcţia de maşini, utilaje
chimice, instalaţii termoenergetice şi termonucleare.
2.1.1. zaltul
Bazaltul se prezintă sub formă de rocă de culoare neagră şi cenuşie,

fin cristalizată, cu structură poroasă, slab vizibilă microscopic. Din punct de
vedere chimic, compoziţia bazaltului variază între limitele: silice 43 - 50%;
bioxid de titan 1-3 %; alumină 12-16 %; oxid feric 1-4 %; oxid feros 7-9
%; magneziu 7-9 %; oxid de calciu 2-4 % şi oxid de potasiu 0,4-2%.
După structura masei fundamentale (elementului de bază),
bazaltele se grupează în: sticloase, cu masa constituită din sticlă neagră
(tachilit sau hialobazalt); hipocristaline la care masa fundamentală poate fi
predominant sticloasă (vitrofirică), vitrolitică-formată din agregate
neregulate de sferulite, cu dispoziţie radială a microlitelor de plagioclazi din
care lipseşte sticla, şi semicristaline - constituite din baghete de plagioclazi
şi granule de augit; holocristaline, la care structura masei fundamentale
poate fi microlitică - formată din cristale mărunte de feldspaţi (bazalt),
granulară – alcătuită din granule de piroxeni şi afitică – formată din
plagioclazi cu granule de piroxeni care ocupă interstiţiile acestora.
Din punct de vedere al proprietăţilor fizice, bazaltul se
caracterizează prin rezistenţă la rupere la compresiune cuprinsă între 250 şi
2
300 MPa; rezistenţa la şoc de 1,5 până la 5 MJ/m ; rezistenţa la uzare
2 3
cuprinsă între 0,05 şi 1,5 g/cm ; densitatea 2,5 până la 3,2 g/cm ;
0
temperatura de topire 1170...1350 C; absorbţia de apă, porozitatea,
permeabilitatea şi sensibilitatea la variaţii de temperatură sunt aproape
nule.
Bazaltul poate fi utilizat: în stare naturală, în domeniul construcţiilor
obişnuite sau prelucrat prin formare în vederea obţinerii agregatelor cu
compactitate înaltă pentru protejarea reactoarelor nucleare; turnat în forme
metalice sub formă de tuburi, ţevi sau alte categorii de piese rezistente la
uzare şi acţiunea agenţilor chimici; în stare sinterizată la temperaturi de
0
2500...2800 C şi presiuni de 50 - 80 GPa, sub formă de bucşe, inele de
etanşare şi alte tipuri de piese utilizate în construcţia de maşini,
automobile, mecanică fină, aviaţie.
Produsele obţinute prin topirea bazaltului şi turnarea în forme
metalice sau măcinat şi sinterizat sunt de cinci ori mai durabile, de trei ori
mai uşoare şi de două ori mai ieftine decât aceleaşi produse realizate din
oţel sau fontă.
2.1.2. Piatra ponce
Din această categorie de materiale fac parte sticle vulcanice, care

sunt formate din roci eruptive rezultate din răcirea rapidă, subacvatică a
lavelor vulcanice. De regulă sunt materiale amorfe, optic izotrope, cu
oarecare organizare la scară atomică.
Piatra ponce poate fi prelucrată prin turnare în stare topită sau prin
sinterizare la presiuni de 50 - 80 GPa şi temperaturi cuprinse între 2500 şi
0
2800 C. Produsele astfel realizate pot fi prelucrate ulterior numai cu scule
diamantate cu carbură cubică de bor sau diamant.
2.1.3. armura
Marmura este constituită din roci de calcar sau dolomite formate

prin cristalizarea impurităţilor silicoase, argiloase sau feruginoase, culorile
variate şi frumoase care apar după şlefuirea marmurei fiind determinate de
oxizii de fier (în cazul marmorei roşii), de mangan (în cazul marmurei
cafenii), de grafit fin dispersat (în cazul marmurei cenuşii) sau alte
substanţe care-i dau culoarea galben - auriu, roz, verde.
Din punct de vedere fizic, marmura este caracterizată printr-o
rezistenţă de rupere la compresiune de 50...160 MPa, rezistenţă la şoc de
2 2 3
2-3 MJ/m , rezistenţă la uzare de 0,5 - 1 g/cm , densitate de 2,8 g/cm ,
porozitatea de 0,5 - 2 %, absorbţie de apă de 0,1 - 0,5 % şi rezistenţă la
intemperii, care depind de cristalinitatea şi conţinutul de fisuri. Marmura se
utilizează pe scară largă sub formă de plăci sau blocuri, la pardoseli, trepte,
dale precum şi în sculptură, întrucât poate fi prelucrată prin debitare,
polizare, găurire, şlefuire, lustruire, cu scule din materiale dure şi
extradure.
2.1.4. Granitul
Din punct de vedere fizic, granitul se caracterizează prin: rezistenţă

2
la rupere la compresiune de 220 - 280 MPa; rezistenţă la şoc 3 - 6,5 MJ/m ;
2 3
rezistenţă la uzare 0,01 - 0,02 g/cm ; densitatea 2,8...3,2 g/cm ;
porozitatea mică 0,2 - 1%; absorbţia de apă practic nulă; fragilitate ridicată
şi rezistenţă mare la acţiunea agenţilor atmosferici. Datorită acestor
proprietăţi, granitul este folosit cu predilecţie la fabricarea materialelor de

construcţii, în industria chimică şi construcţia de maşini.
2.1.5. Diamantul
Atât diamantul natural, cât şi cel sintetic, se prezintă sub formă de

granule de carbon cristalizat în sistem cubic, hexagonal, octaedric şi mai rar
dodecaedric, incolor sau colorat galben, cenuşiu, verde, albastru şi negru.
Diamantul are duritatea 10 după scara Mohs, densitatea specifică
3 0
3,25 g/cm , fragilitatea ridicată, stabilitatea termică până la 1100 C şi
sensibilitate deosebită la şocuri termice, insolubil în acizi, indice de refracţie
ridicat de 2,4076...2,4518. Diamantul natural se prezintă sub formă de
pietre a căror greutate se exprimă în carate (1 crt = 2 g).
Diamantul sintetic este obţinut prin transformarea grafitului (carbon
cu structură cristalină hexagonală) în diamant sintetic (carbon cristalizat în
0
sistemul cubic), transformarea realizându-se la temperaturi de 1700...1800
C şi presiuni cuprinse între 50 şi 70 GPa. Greutatea cristalelor de diamant
variază între 80 şi 160 carate.
Datorită proprietăţilor fizice deosebite, diamantul sintetic este folosit
pentru fabricarea unei game largi se cule aşchietoare (cuţite de strunjit,
discuri abrazive de rectificat, debitat, găurit, filetat), precum şi sub formă
de pulbere pentru lustruit şi lepuit materiale dure şi extradure. De
asemenea poate fi folosit la fabricarea fibrelor de carbon pentru armarea
materialelor compozite cu matrice metalică sau nemetalică.
2.1.6. Siliconul
Siliconul este constituit din peste 98% SiO2, asociat cu oxizi şi

hidroxizi de fier, fosfaţi şi sulfaţi, precum şi alţi oxizi metalici. Siliconul are o
structură poroasă, cu înclinaţie mare de absorbţie şi permeabilitatea
3
vizibilă, cu densitatea de 0,5...2,6 g/cm şi rezistenţa la compresiune
cuprinsă între 10 şi 120 MPa. Datorită proprietăţilor fizice specifice, siliconul
este folosit pe scară largă la fabricarea materialelor de construcţii şi la
realizarea diferitelor produse utilizate în construcţia de maşini, electronică şi
electrotehnică, chimică, aeronautică şi cosmică.
§2.2. DOMENII DE UTILIZARE A MATERIALELOR

MINERALE
Una din problemele majore, de mare actualitate ale lumii

contemporane, în contextul crizei mondiale de materii prime şi materiale,
este aceea a economisirii metalului feros şi neferos precum şi a altor
materiale deficitare şi scumpe.
În cadrul acestei acţiuni, sunt cuprinse şi preocupările pentru
introducerea şi extinderea utilizării bazaltului, un material care se găseşte în
cantităţi mari în natură, accesibil şi ieftin. Principalele caracteristici fizice şi
mecanice ale bazaltului care interesează sunt: densitatea, temperatura
maximă de utilizare, precum şi o serie de proprietăţi mecanice şi electrice,
proprietăţi care sunt prezentate în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1
Bazalt Bazalt Bazalt

Caracteristica U/M
natural topit sinterizat
cenuşiu- cenuşiu- maro-
Culoare -
negru negru roşcat
3
Densitate g/cm 2,9 2,8...3 2,7...2,9
Porozitate totală % 5,39 0,5...5 2,0...6,0
Stabilitate la H2SO4 la
- - 98...99 98...99
temperatura camerei
Rezistenţa la şoc termic nr.
0 - 4 6
pentru temperatura de 150 C cicluri
Temperatura maximă de 0
C 400 400 600
utilizare
Conductivitatea termică W - 1,391 1,391
Duritate MOHS - - 7,4...8 7,4...8
2.2.1. sibilităţi de valorificare a bazaltului topit
Cercetările efectuate au demonstrat că structurile cristaline din

bazalt nu sunt supuse fenomenului de îmbătrânire. În prezent, majoritatea
pieselor de uzură sunt executate din oţeluri aliate, înalt aliate şi neferoase
(cupru, alamă, aluminiu), care pe lângă faptul că devin din ce în ce mai
deficitare, tehnologiile de elaborare a pieselor din aceste materiale sunt mai
scumpe datorită consumului mare de energie. Avantajele principale ale
bazaltului topit, care condiţionează utilizarea lui într-o serie de domenii
industriale, sunt:
a) rezistenţa la uzura abrazivă a materialelor dure;
b) stabilitatea în medii agresive, corosive de natură acidă sau bazică
(la temperaturi ridicate) şi stabilitatea faţă de influenţele atmosferice;
c) rezistenţa la presiune;
d) duritatea şi rezistenţa excepţională a acoperirii;
e) caracterul izolator termic şi fonic sub formă de vată.

Produsele din bazalt topit se utilizează deosebit de bine în cazurile în care
are loc o solicitare combinată: uzură prin frecare, concomitent cu acţiunea
coroziunii; de asemenea când utilizarea metalelor este limitată sau complet
eliminată, sau nu se dovedeşte rentabilă.
Bazaltul topit nu este un simplu înlocuitor al metalelor deficitare, ci este un
material nou care, datorită rezistenţei mari la uzură şi la coroziune, va
pătrunde acolo unde, datorită acestor fenomene, se pierd anual mii de tone
de metale deficitare. Importanţa lui constă în durata mare de funcţionare a
pieselor turnate din bazalt topit, cum şi abundenţei sale în stare naturală.
Piesele turnate au o rezistenţă mai mică la întindere şi la încovoiere şi o
fragilitate mai mare decât metalele, nu pot înlocui fără tratament special
componentele mecanice ale unor maşini, instalaţii sau unele construcţii
metalice, în cazurile în care acestea sunt supuse şocurilor mecanice şi
termice.
Aceste produse sunt obţinute prin turnarea topiturilor din bazalt în forme
metalice, în amestecuri de formare sau prin turnare centrifugală, procedeul
de turnare a topiturii alegându-se în funcţie de dimensiunea şi configuraţia
dorită a pieselor. Operaţia de turnare este urmată de un tratament termic
adecvat prin care se urmăreşte o redobândire a structurii cristaline iniţiale a
rocii din care s-a obţinut topitura şi formarea constituenţilor mineralogici
valori, care conferă pieselor din bazalt unele proprietăţi remarcabile. Din
bazalt topit se obţin: tuburi din bazalt topit; dale din bazalt cu care se
acoperă pereţii diferitelor rezervoare; folosirea bazaltului în producţia
materialelor din mortar; căptuşirea rezervoarelor pentru calcar, clincher şi
altele; căptuşirea cu bazalt a morilor; conducte din bazalt pentru
transportul pneumatic al prafului de cărbune din mori sau din rezervoare în
arzătoare; utilizarea bazaltului la fabricarea cimentului. Producerea de vată
din bazalt. Această fibră, în asociere cu fibra de azbest s-a folosit ca

umplutură şi ca produs de izolare termică şi acustică cu proprietăţi fizice
mai bune în comparaţie cu fibrele de sticlă şi de zgură.
Fibrele bazaltice constituie un material de armare eficient pentru utilizarea
materialelor plastice armate pentru diverse construcţii. Valoarea modului de
elasticitate este foarte mare în comparaţie cu fibrele de sticlă
2 2
(678.000kg/cm pentru fibre de bazalt şi 500.000 kg/cm pentru fibre din
sticlă) deci indicatorii de rezistenţă sunt mult superiori (tabelul 2.2 -
caracteristicile fibrelor din bazalt).
Tabelul 2.2
Nr. crt. Denumirea caracteristicii U.M. Valoare

1. Diametrul fibrei m 7-15
3
2 Densitate kg/dm 2,85
2
3 Tensiune de distrugere la întindere daN/mm 220-250
2
4 Modul de elasticitate la întindere daN/mm 9.000-10.000
5 Intervalul de temperaturi de lucru 0
C 250-600
2.2.2. sibilităţi de valorificare a bazaltului sinterizat
Pentru a extinde posibilităţile de folosire a bazaltului la executarea

unor piese cu precizie dimensională mărită şi suficientă rezistenţă
mecanică, necesare în construcţia de maşini şi utilaje, în ultimul timp s-a
recurs la aplicarea metodelor metalurgiei pulberilor pentru realizarea de
piese sinterizate din pulberi de bazalt.
Aceste produse se obţin prin diverse metode de fasonare, urmate
de un proces de sinterizare, realizându-se densificarea materialului sub
acţiunea căldurii, la o temperatură inferioară celei de topire. În mod
obişnuit, reperele obţinute prin tehnologia sinterizării nu necesită o
prelucrare mecanică ulterioară. Îmbunătăţirea calităţii suprafeţei şi
creşterea preciziei dimensionale se poate realiza prin prelucrări mecanice

de aşchiere.
Prin sinterizare se pot realiza piese de formă complexă, cu precizie
dimensională ridicată. Proprietăţile mecanice, electrice, magnetice, de
rezistenţă la uzură şi coroziune, întrunite la bazaltul sinterizat, dau
posibilitatea utilizării acestuia atât ca înlocuitor al unor materiale
convenţionale deficitare, cât şi ca material sintetic nou, cu aplicaţii în limita
proprietăţilor sale s-au executat o serie de piese - model experimentale,
reprezentative, în limita capacităţilor tehnice a unor utilaje existente, cu
masa unitară între 1 g şi 500 g, prin aplicarea metodei de formare prin
presare în matriţă: piese cilindrice găurite din categoria duzelor, ajutajelor
profilate, ghidajelor cilindrice, piese cilindrice cu pereţii subţiri tip lagăre
de alunecare, piese inelare profilate tip etanşări frontale, rotative, piese
tubulare cu pereţi groşi, plăci şi discuri plane cu grosime mică sau mare.
2.2.3. Alte utilizări ale bazaltului
Chituri pe bază de bazalt

- chit Silen NB fabricat din praf de bazalt obţinut prin măcinarea bazaltului
topit şi recristalizat, în amestec cu silicat de sodiu şi fluorosilicat de sodiu ca
întăritor;
- chit EBE 40 în a cărui compoziţie intră praful de bazalt şi răşina epoxidică
E 040, în amestec cu etilen-diamina ca întăritor. Temperatura de aplicare a
0
chitului epoxidic este de minimum + 15 C.
Bazaltul artificial
Bazaltul artificial s-a brevetat un procedeu de obţinere a bazaltului artificial
denumit klinker, utilizat în construcţii industriale, în condiţiile unor medii
agresive şi ale unor solicitări mecanice mari. Procedeul de obţinere este
sinterizarea unui amestec fasonat, de granulaţie sub 0,6 mm. Compoziţia

amestecului este 60-90 % argilă şi 10-40 % deşeuri de bazalt, constituite
dintr-un amestec de 5-10 % compuşi minerali de fier şi 0,2...1,5% fier
0
metalic. Amestecul, la temperatura de 1050...1200 C, se arde în atmosferă
oxidantă. Caracteristicile produsului obţinut sunt: culoarea: cafeniu închis;
2
rezistenţa la compresiune: 500 kg/cm ; capacitate de absorbţie: 3%;
Fibre şi fire din bazalt
În ultima vreme atenţia tehnologiilor este atrasă de fibrele de
bazalt, care le pot înlocui pe cele de sticlă, faţă de care fibrele de bazalt
prezintă unele avantaje. Produsele realizate pe baza lor posedă bune
proprietăţi constructive, termoizolatoare, de filtrare şi de absorbţie a
sunetelor. În privinţa rezistenţelor termice şi chimice şi mai ales în privinţa
rezistenţelor la alcalii, fibrele de bazalt le întrec pe cele de sticlă.
Firele şi fibrele din bazalt se utilizează ca înlocuitori ai fibrelor din
azbest şi sticlă, pentru armarea betonului şi respectiv a răşinilor epoxidice
sau poliesterice, în construcţii industriale, în sisteme de filtrare, la obţinerea
hârtiei izolatoare. S-au făcut cercetări în privinţa fabricării materialelor
plastice armate cu fibre de bazalt orientate şi lianţi, în condiţii de laborator.
Pentru aceasta, fibra de bazalt s-a îmbibat cu liant şi apoi s-a trecut printr-o
ţeavă de fluoroplast, în interiorul căreia s-a efectuat solidificarea.
Pentru materialele plastice armate cu bazalt precum şi pentru cele
armate cu fibre nitroase, rezistenţa faţă de acţiunea apei şi a mediilor
minerale agresive este determinată în bună măsură de natura chimică a
liantului. S-au obţinut fire de fibre de bazalt cu amplasare neorientată prin
îmbinarea sistemului de armare cu liant, urmată de presare.
Modulul de elasticitate al materialelor poliesterice armate cu fibre de
bazalt este cu 20 - 25% mai mare comparativ cu armarea cu fibre de sticlă
şi deci coeficienţii de rezistenţă sunt superiori. Masele plastice armate cu

fibre de bazalt sunt de 1,5 ori mai uşoare decât aluminiul.
§2.3. PROCEDEE ŞI TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A

BAZALTULUI
2.3.1. rocedee şi tehnologii primare de prelucrare a bazaltului
Tehnologiile cunoscute permit prelucrarea bazaltului prin:

- turnare (topire şi recristalizare);
- sinterizare;
- acoperire cu bazalt - bazaltizare - (pulverizarea termică a
bazaltului).
2.3.1.1. Turnarea bazaltului
Tehnologia de obţinere a produselor turnate din rocă topită

urmează o schemă care cuprinde fazele:
- topirea materiei prime;
- omogenizarea masei topite;
- turnarea produselor;
- cristalizarea masei topite turnate;
- răcirea şi temperarea.
În acest sens compoziţia mineralogică a rocilor trebuie să respecte limitele:
- magnetit = 4...8%;
- piroxen = 45...65 %;
- olivină = 0...10%;
- plagioglaz = 15...25%;
- nefelin = 0...10%.
Se recomandă materiile prime cu un conţinut de piroxen peste 60%,
iar olivina, din cauza gradului dificil de topire, să nu depăşească 10%.
Principalele metode de turnare sunt următoarele:
- metoda statică pentru turnarea plăcilor; amestecul de formare
necesar realizării formelor de turnare prezintă caracteristicile:
- umiditatea = 5...7%;
- rezistenţa la compresiune în stare umedă = 0,4...0,6 kgf/cm;
- compoziţie omogenă, fără incluziuni străine;
- durata de realizare a formei = 3...3,5 minute.
Masa topită turnată în forme are caracteristicile:
0
- temperatura = 1150...1170 C;
- fluiditatea = 14...18 mm;
- viteza de umplere funcţie de dimensiuni = 15 ...30 sec;
- staţionarea în forme, până la modificare (formarea crustei de
suprafaţă, suficient de solidă pentru manipulare), timp = 6...7
minute.
- metoda centrifugată pentru turnarea ţevilor; parametrii cochiliei în
care se toarnă masa topită sunt:
0
- temperatura cochiliei = 380...420 C;
- viteza de rotire a cochiliei = 500,400 şi 250 rot/min;
- tensiunea motorului = 110,80, şi 60 V.
Parametrii masei topite şi ai piesei turnate sunt:
0
- temperatura masei topite = 1150 C;
- vâscozitatea masei topite (Hertty) = 11 ...14 mm;
- regimul de formare este diferit, în funcţie de diametrele ţevilor.
- turnarea în cochile pentru diverse piese;
- timpul de formare a piesei în cochile deschise masive este: t =
0,12X, în care: t este timpul de formare a pieselor turnate şi X este
jumătatea pieselor turnate.
În acest timp, are loc creşterea crustei dure de grosime suficientă
pentru a scoate piesa turnată din cochilă fără pericol şi a o supune la
tratamentul termic ulterior. Temperatura starturilor superficiale ale masei
0
turnate topite se află între limitele 973...993 C.
În general, utilajele pentru topirea bazaltului sunt cele folosite în
diverse domenii:
- pregătirea încărcăturii prin sfărmare şi măcinare la granulaţie
stabilită se face în mori de diverse tipuri;
- separarea particulelor se face cu site;
- pentru aditivare, se folosesc utilaje existente în siderurgie;
- topirea se face în cuptor utilizat în metalurgie sau în industria
materialelor de construcţii, ca de exemplu: Siemens-Martin,
cuptoare rotative, cuptoare cu cupolă;
- turnarea masei topite se face în forme perisabile sau în forme
permanente din metal, în matriţe şi cochile;
- pentru tratamentul termic se pot utiliza aceleaşi cuptoare ca şi la
oţeluri.
Cuptoare utilizate pentru topirea bazaltului sunt de tipul:
- cuptoarele Siemens Martin cu regenerare au fost primele cuptoare
utilizate industrial pentru topirea bazaltului. Cuptorul este alimentat cu
criblură de bazalt, de pe o platformă înclinată. Topirea se realizează în start
subţire.
Dezavantajul cuptorului îl constituie randamentul termic redus,
procedeul dificil de încărcare a bazaltului şi variaţiile de temperatură pe
parcursul procesului de topire;
- cuptorul cu cuvă asigură randament sporit prin utilizarea gazelor arse la

preîncălzirea materiilor prime; puţul vertical de încărcare a materiilor prime
atinge în partea inferioară zona orizontală de topire a cuptorului. Sistemul
de încălzire al cuptorului cu cuvă este dotat cu arzătoare orientate spre
baza cuptorului de topire. Se realizează recircularea cu recuperarea gazelor
arse. Cuptorul a fost modernizat prin dotarea cu un echipament electric de
încălzire, cu elemente de rezistenţă electrică;
- cuptoarele cu arc electric sunt echipate cu electrozi din cobalt, crom şi
respectiv oţel refractar. Se realizează topirea bazaltului la temperatura de
0
1400 C. Prin dispunerea corectă a electrozilor, se reduce gradientul de
temperatură şi deci se obţine omogenizarea masei topite de bazalt.
2.3.1.2. Sinterizarea bazaltului
Sinterizarea bazaltului este un procedeu modern elaborat din

necesitatea obţinerii unor piese cu forme complexe, cu o precizie
dimensională ridicată. Se obţin produse care prezintă proprietăţi mecanice,
electrice şi anticorozive comparabile cu cele ale metalelor înlocuite,
superioare celor de bazalt topit şi turnat.
În funcţie de compoziţia amestecului utilizat se pot obţine două
tipuri de produse:
- bazalt sinterizat, din pulbere de bazalt, sau aditivat, când se utilizează şi o
aditivare;
- mase ceramice de bazalt, din amestecul format din pulbere de bazalt,
aditivi şi lianţi.
Tehnologia de sinterizare cuprinde fazele (fig.2.1):
Pregătirea materiei prime
+ măcinare
Formare
Turnare sub presiune

Presare
Extrudare
Sinterizare
Prelucrări mecanice
Fig. 2.1. Schema tehnologică de sinterizare a bazaltului
Obţinerea granulometriei necesare, prin:

- sfărmarea rocii până la criblură de 30...50 mm, în mori;
- concasarea criblurii până la pulbere de 3...6 mm, în concasare cu
fălci;
- măcinarea pulberii până la 0,5 mm, în mori;
- cernerea pulberii, pe site.
Formarea pulberii de bazalt în matriţe, prin presare:
- uni sau bilaterală, pentru producerea pieselor planparalele, pline
sau cu alezaje paralele cu direcţia presării de tipul: piese cu profil
cilindric, poligonal sau neregulat, piese cu flanşe;
- izostatică pentru piese complexe, cu forme mari, de revoluţie, piese
cu raport mic între lungime şi diametru; aceste piese prezintă o
densitate uniformă;
- Formarea pulberii de bazalt prin extrudare, procedeu similar cu
extrudarea maselor plastice cu obţinerea pieselor cu raport mare între
lungime şi diametru;
- Calcinarea şi prelucrări mecanice intermediare, în cazul pieselor
complexe, care necesită multiple operaţii;
- Sinterizarea prin tratament termic în cuptor. Sinterizarea (arderea)
produselor ceramice este operaţia prin care ele sunt supuse încălzirii la
temperatură înaltă. Ca rezultat al sinterizării, masa ceramică suferă o serie
de modificări chimico-structurale care au ca rezultat transformarea masei
ceramice uscate într-o piatră artificială. Intervalul de sinterizare a masei
0
ceramice bazaltice este de 1180...1320 C. Sinterizarea se realizează în
cuptorul tip tunel. Produsele supuse sinterizării se depun direct pe rafturile
vagoanelor care intră în cuptor. Ciclul de ardere este de 30...36 ore.
- Prelucrări mecanice - rectificarea pe maşini - unelte de rectificat cu
discuri diamantate cu granule cu abraziv, lepuirea.
Tehnologiile de fabricaţie sunt specifice mărimii şi complexităţii
produsului realizat din bazalt sinterizat, astfel:
- pentru produsele realizate direct prin presare şi care nu necesită
prelucrări mecanice (plăci subţiri, duze simple, bucşe);
- pentru produse care necesită prelucrări mecanice după
tratamentul termic (duze de sablare, bacuri, bucşe izolatoare);
- pentru produse cu configuraţie complexă şi cu precizie
dimensională impusă, care necesită prelucrări mecanice înainte şi după
tratamentul termic.
Tehnologiile de obţinere a reperelor din bazalt sinterizat prin

extrudare se aplică la fabricarea cu productivitatea ridicată a pieselor cu
configuraţie simplă şi o serie mare ca de exemplu: corpuri de măcinare
(utilizate în special în industria ceramicii) şi corpuri de vibronetezire (pentru
industria constructoare de maşini).
În prezent, se foloseşte cu eficienţă mare, tehnologia de presare la
cald (injecţie) a bazaltului sinterizat, prin care se obţin produse având
dimensiuni mici, cu pereţi subţiri (2...6 mm) şi configuraţie complexă, cum
ar fi conductori de fir, corpurile de vibronetezire, obţinându-se în exploatare
rezultate superioare comparativ cu reperele similare executate din ceramică
aluminoasă, veral, silex (import), oţeluri obişnuite şi înalt aliate sau metale
neferoase deficitare.
Se prezintă tehnologia de fabricare a ceramicii din pulbere de bazalt
topit, material vitrocristalin piroxenic. Din acest material, prin sinterizare, se
realizează piese cu forme complexe şi proprietăţi mecanice şi anticorozive
utilizate în construcţia de maşini, aparatură şi în chimie.
Tehnologia de sinterizare a pulberii de bazalt aplică metoda formării
termoplastice, folosită în industria ceramicii, conform tabelului 2.3.
Tabelul 2.3.
Nr.
Faza tehnologică Parametrii tehnologici /Utilaj
crt.
În moara vibratoare se obţine
1 Măcinarea 2
granulaţia 500 m /kg
Formarea amestecului Se amestecă pulberea de bazalt cu
2
de presare parafină, se presează la 30 - 200 MPa
0
3 Uscarea În etuvă, la temperatura de 120-130 C.
0
Cu viteza de încălzire de 50 - 200 C/h
4 Sinterizarea 0
până la temperatura de 1120 - 1200 C.
2.3.1.3. Pulverizarea termică a bazaltului (bazaltizarea)
Prin pulverizarea termică se realizează depunerea pe obiecte a unui

start de bazalt, pentru protecţia suprafeţelor metalice. Procedeul constă în
aplicarea pulberii de bazalt, după ce a fost trecută prin flacăra
oxiacetilenică şi se utilizează pentru placări şi căptuşiri de instalaţii cu
înlocuirea metalelor astfel:
- oţel aliat, la placarea camerelor de răcire a generatoarelor în
industria navală;
- oţel manganos şi fontă aliată, la paletele instalaţiilor de sablat;
- bronz, la rotoarele pompelor.
Pulverizarea termică a bazaltului pulbere se desfăşoară după fluxul
operaţional prezentat în schema din figura 2.2., după cum urmează:
1) Pregătirea suprafeţei metalice prevede o serie de operaţii:
- îndepărtarea muchiilor vii (care pot fi amorse de fisuri ulterioare) se face
0
prin polizare şi pilire. Piesele cilindrice se strunjesc (muchiile la 45 ). Zonele
care nu necesită depunerea startului de bazalt se izolează cu benzi de în
cazul orificiilor, se aplică dopuri de cauciuc; în cazul orificiilor, se aplică
dopuri de cauciuc;
- degresarea suprafeţei metalice se impune să se efectueze anterior
sablării, pentru a nu se impurifica alicele de corindon. Se execută cu
tricloretilenă, tetraclorură de carbon sau clorură de metilen;
- sablarea se execută cu alice de corindon 125, cu maxim 3 ore înainte de
pulverizarea termică a bazaltului. Piesa sablată este protejată de impurităţi,
până la depunerea bazaltului.
Pregătirea suprafeţei metalice
- degresare
- sablare
Controlul suprafeţei
Preîncălzirea suprafeţelor
metalice
Pulverizarea bazaltului cu
flacăra oxiacetilenică
Colmatarea porilor
- vopsire anticorosivă
- alte protecţii pentru suprafeţe
Fig.2.2. Fluxul tehnologic pentru pulverizarea termică a bazaltului
2) Controlul suprafeţei se face după curăţire;

0
3) Preîncălzirea suprafeţei metalice la temperatura de 70...100 C se face
pentru a preîntâmpina formarea condensului. Se execută cu pistolul de
pulverizare cu flacără oxiacetilenică uşor carburantă, pentru a nu se oxida
suprafaţa metalică;
4) Pulverizarea termică a bazaltului se realizează în flacăra oxiacetilenică tip
METCO.
Acoperirea suprafeţelor cilindrice se execută prin montarea piesei pe un
strung universal, care realizează mişcarea de rotaţie, iar pistolul de
pulverizat se montează pe căruciorul strungului şi realizează mişcarea de
avans longitudinal. Grosimea stratului depus este de 40...1000 microni, în
mod uzual de 100...300 microni. Controlul grosimii se realizează cu
elcometrul.
5) Colmatarea porilor este necesară după pulverizarea termică, pentru
acoperirea porilor, care apar în proporţie de circa 8...50%. Se utilizează
sisteme de vopsire anticorozive. Parametrii de lucru pentru pulverizarea
termică a bazaltului sunt reprezentaţi în tabelul 3.4.
Tabelul 2.4
Nr. crt. Parametrii U/M Valoare

1 Distanţa de pulverizare mm 60...100
2 Viteza de pulverizare m/min 12...15
3 Viteza periferică a piesei rot/min 10...15
4 Avansul mm/rot 3...6
Presiunea de lucru:
- pentru oxigen bar 1...3
5
- pentru acetilenă bar 0,7...1,2
- pentru aer bar 0,8...5
Pulverizarea bazaltului sub formă de fibre se realizează printr-o

tehnologie de pulverizare termică clasică prezentată anterior. Fibrele sau
pulberea de bazalt sunt vehiculate spre instalaţia de prelucrare unde,
datorită prezenţei energiei termice, trece în stare lichidă sau plastică. În
funcţie de scopul utilizării materialului bazaltic i se pot adăuga o serie de
substanţe sintetice cele mai potrivite fiind în special răşinile poliesterice
răşinile fenolice melamina acrilaţii epoxidici. Aceste substanţe pot servi ca
liant iniţial sau pot fi adăugate sub formă de granule.
Materialul bazaltic şi răşinile pot fi vehiculate spre zona de topire şi
descompunere printr-un singur furtun sau prin două tuburi diferite şi chiar
cu viteze diferite. Din zona de topire şi de descompunere, materialele trec
printr-o zonă de amestecare, transportul lor se execută cu aer comprimat
sau chiar cu gazele utilizate pentru încălzire şi topire (gaze naturale,

acetilenă şi oxigen).
Amestecul de protecţie este adus în stare lichidă sau numai plastică
şi este aplicat sub formă fin pulverizată sau sub formă de picături. În cazul
în care suprafaţa corpului care trebuie acoperită prezintă părţi bombate, se
recomandă existenţa unui câmp electrostatic şi astfel particulele de
protecţie se deplasează pe liniile acestui câmp, acoperirea fiind completă.
Acest procedeu este utilizat în construcţii pentru podele, conducte care vin
în contact cu lichide şi gaze chimice, în industria alimentară şi farmaceutică
pentru suprafeţele care trebuie să fie foarte sterile, pentru acoperirea unor
panouri (indicatoare) cu un start protector care să favorizeze absorbţia unui
spectru de radiaţii. Procedeul se poate folosi şi la acoperirea electroizolantă
a conductorilor electrici.
În startul de protecţie depus, mărimea porilor, forma picăturilor şi
rugozitatea suprafeţei startului de bazalt obţinut variază cu viteza de
transport, implicit cu impactul pe suprafaţa piesei protejate şi cu
temperatura de aplicare a amestecului (bazalt şi răşină).
2.3.2. rocedee şi tehnologii secundare de prelucrare a bazaltului
Produsele din bazalt, marmură, piatră ponce, granit şi silicon pot fi

obţinute din blocuri extrase din carieră, prin turnare în forme metalice sau
nemetalice şi sinterizate. În funcţie de procedeul de obţinere, produsele din
aceste materiale pot rezulta ca obiecte sau piese finite cu configuraţie,
dimensiuni şi calitate a suprafeţei corespunzătoare prescripţiilor tehnice sau
ca semifabricate care, pentru a deveni piese finite (ghidaje ale batiului unor
maşini - unelte, mese de control dimensional, carcase izolatoare, inele de
etanşare, bucşe şi lagăre), necesită a fi supuse unor prelucrări mecanice

suplimentare.
Întrucât bazaltul se caracterizează prin duritate şi fragilitate ridicată,
rezistenţă redusă la şocuri mecanice, insensibilitate la umiditate şi variaţie
de temperatură, rezistenţă mare la acţiunea agenţilor chimici, prelucrarea
produselor din acest material ridică probleme deosebite, mai ales când
semifabricatele sunt obţinute prin turnare şi sinterizare.
Prelucrabilitatea bazaltului este determinată atât de proprietăţile
sale mecanice cât şi de tensiunile interne, densitatea de fisurare, porozitate
şi depuneri (frontiere) intergranulare.
Deşi produsele realizate din bazalt sunt caracterizate printr-o
prelucrabilitate limitată, datorită evoluţiei industriei de fabricare a sculelor
aşchietoare placate cu materiale dure şi extradure (granule de diamante
naturale şi sintetice sub formă de carbon cristalizat cubic sau hexagonal şi
nitrură cubică de bor) acestea pot fi prelucrate prin debitare, găurire,
strunjire, rectificare, honuire şi lepuire.
2.3.2.1. Debitarea bazaltului
Debitarea reprezintă procedeul de prelucrare a bazaltului prin care

un bloc de bazalt, extras dintr-o carieră, este tăiat (separat) în mai multe
bucăţi, în plăci sau decupat după o anumită configuraţie simplă. De
asemenea, debitarea poate fi folosită ca operaţie de îndepărtare a bavurilor
sau culeelor, în cazul produselor obţinute prin turnare în forme metalice sau
nemetalice.
Debitarea poate fi efectuată cu maşini portabile (fig.2.3.) sau
neportabile de debitat, în funcţie de dimensiunile blocului de bazalt supus
operaţiei de debitare.
100
După cum rezultă din figura 2.3., maşinile portabile de debitat sunt
constituite din masa 1, pe care se aşează blocul de debitat 2, asupra căruia
acţionează discul 3, antrenat de un motor electric, care poate culisa pe
direcţie orizontală prin intermediul ghidajului format din coloanele 5 şi sania
6. La rândul său, acest ghidaj poate fi deplasat pe direcţie verticală prin
intermediul ghidajului 7, fixat în suportul 8 cu ajutorul cadrului 9 deplasabil
după direcţia st.
1. masa maşinii; 2. blocul de debitat; 3. disc diamantat; 4. suport; 5. coloane de ghidare; 6

sanie; 7. ghidaj; 8. suport; 9. cadru deplasabil
Fig.2.3. Maşina portabilă de debitat (tăiat)

semifabricate din roci minerale industriale
(bazalt)
Discurile diamantate folosite la debitarea bazaltului pot fi de tip 1A1R şi

1A1RSS/C1, disc care are configuraţia prezentată în figura (fig.2.4.).
101
Fig.2.4. Forma constructivă şi dimensiunile
discurilor tip 1A1RSS/C1
2.3.2.2. Găurirea bazaltului
Spre deosebire de tehnologia de găurire a materialelor metalice

feroase şi neferoase, bazaltul, marmura pot fi găurite numai cu scule
diamantate de carotat, care sunt, de fapt, burghie cu două, trei sau patru
muchii tăietoare dispuse radial faţă de axa alezajului cilindric al corpului
sculei de carotat.
În funcţie de diametrul găurii executate, în produsele din bazalt,
marmură şi altele, diametrul alezajului din corpul sculei de carotat poate
avea valori cuprinse între 2 şi 290 mm, iar sculele propriu-zis pot fi:
- foreză de tip ECD având muchiile placate cu pulbere de diamant şi fixate
pe suportul metalic al sculei cu ajutorul unui liant metalic, fixarea granulelor
de diamant în liantul metalic realizându-se pe cale electrochimică (fig.2.5.);
- foreză de tip FS având muchiile placate cu pulbere de diamant şi fixate pe
suportul metalic al sculei cu ajutorul unui liant metalic prin depunere cu jet
incandescent pe coroana continuă a zonei active a forezei, diametrul
acestor foreze poate varia între 6 şi 30 mm (fig.2.6.);
Fig.2.5. Forme constructive şi dimensiuni ale forezelor de tip ECD
Fig. 2.6. Configuraţia şi dimensiunile forezelor de tip FS
- foreze de tip CSA şi CSB având coroane cu segmenţi diamantaţi cu

diametrul exterior cuprins între 30 şi 300 mm, folosite la găurirea plăcilor
groase, segmenţii fiind fixaţi prin metalizare.
Operaţiile de găurire pot fi executate pe maşini de găurit MG 10 (în cazul

găuririi cu 10 mm) şi pe maşini - unelte speciale de găurit prin carotare.
Durabilitatea sculei depinde, în mare măsură, de natura bazaltului, de
gradul de omogenitate a acestuia şi de starea iniţială, care poate fi sub
formă de bloc de carieră, în stare turnată sau sinterizată.
2.3.2.3. Strunjirea bazaltului
Prelucrarea prin strunjire a produselor din bazalt se execută cu

scopul de a se obţine piese finite de revoluţie, cu precizie dimensională
ridicată, formă geometrică precisă şi grad ridicat de netezime a suprafeţelor
active. Se poate executa pe strunguri normale dotate cu dispozitive
adecvate de poziţionare, orientare şi fixate a semifabricatului, astfel încât
să nu provoace ruperea fragilă a lui sub acţiunea forţei de fixare şi
desprinderea din dispozitivul considerat.
Strunjirea reperelor din bazalt se va executa numai cu cuţite armate
cu starturi policristaline de diamant natural sau sintetic, având principalii
parametri geometrici după cum urmează:
0 0
- unghiul principal de aşezare: = (10 ...12 );
0 0
- unghiul de degajare: = (- 15 ...+ 20 );
- raza de vârf : r = (1,5...2,5) mm.
Parametrii regimului de aşchiere la strunjirea reperelor din bazalt,
stabiliţi pe cale experimentală, sunt înscrişi în tabelul 2.5.
Tabelul 2.5.
Denumirea parametrului Valori orientative

Viteza de aşchiere, m/min 20 ... 80
Viteza de avans longitudinal sl, mm/rot 0,05 ... 0,25
Adâncimea de aşchiere t, mm 0,5 ... 2,5
În cazul strunjirii reperelor din bazalt obţinute prin sinterizare

trebuie ţinut seama de faptul că, datorită abaterii de formă (ovalitate,
poligonalitate) pe care o conţine reperul respectiv, apropierea sculei de
piesa de prelucrat trebuie făcută în mod lent (fără şocuri sau intrări bruşte),
deoarece, în caz contrar, piesa finită poate rezulta cu, ciupituri, spărturi. De
asemenea, datorită fragilităţii foarte mari, prinderea semifabricatelor în
universal trebuie să se facă cu ajutorul unor bacuri sau fălci
corespunzătoare, căptuşite cu piele sau placate cu plumb, pentru a se evita
spargerea piesei sub acţiunea forţei de strângere sau fixare.
Poziţia dimensională de formă geometrică şi rugozitatea
suprafeţelor prelucrate prin strunjire depinde de precizia geometrică şi
rigiditatea sistemului tehnologic de strunjire (strung, dispozitiv -
semifabricat, sculă aşchietoare, mecanismul de avans) parametrii regimului
de aşchiere şi, respectiv, geometrici ai sculei, natura şi gradul de
omogenitate ale bazaltului.
2.3.2.4. Rectificarea bazaltului
Prelucrările prin rectificare a reperelor executate din bazalt pot fi

executate pe maşini universale de rectificat plan, cilindric interior sau
exterior, utilizând discuri de rectificat diamante cu granule de diamant
sintetic şi linat de tip rezinoid, metalic sau galvanic.
2.3.2.4.1. Rectificarea plană simplă sau profilată
Rectificarea plană simplă sau profilată a produselor din bazalt poate
fi efectuată pe maşini de rectificat plan cu ax orizontal RPO utilizând discuri
diamantate cilindrice (tip 1A1 – fig.2.7; 1L1 – fig.2.8; 14.A1 – Fig.2.9 sau
profilate (tip 14 E6Q –fig.2.10; 14 F1 – fig.2.11)
Fig.2.7. Disc diamantat cilindric tip 1A1
Fig.2.8. Disc diamantat cilindric tip 1L1
Fig.2.9. Disc diamantat cilindric tip 14A1

Fig.2.10. Disc diamantat profilat tip 14E6Q
Fig.2.11. Disc diamantat profilat tip 14F1
De asemenea, rectificarea plană a diferitelor repere din bazalt mai

poate fi realizată cu maşini de rectificat plan cu ax vertical RPV, dotate cu
0
discuri diamantate (tip 12A2/45 fig.2.12 sau tip 11V9 fig.2.13).
Fig.2.12. Caracteristicile şi dimensiunile discurilor de
0
rectificat diamantate tip 12A2/45
Fig.2.13. Caracteristicile şi dimensiunile discurilor de rectificat

diamantate tip 11V9
Discurile diamantate sunt folosite la rectificarea suprafeţelor plane,

care poate fi realizată fie cu disc diamantat fixat în axul orizontal al maşinii
de rectificat (fig.2.13), fie cu disc diamantat tip oală montat în axul vertical
al maşinii de rectificat (fig.2.14).
În primul caz (fig.2.14), schema de prelucrare a produselor din
bazalt prin rectificare este constituită din batiul 1 al maşinii prevăzut cu
ghidajul 2, pe care se deplasează masa 3. Pe aceasta, aflată în mişcare
rectilinie de translaţie de du-te-vino cu viteza vt, este fixată menghina 4
pentru poziţionarea, orientarea şi prinderea blocului de bazalt 7. În scopul
prevenirii spargerii blocului de bazalt pe durata strângerii între fălcile
menghinei 5 şi 6, acestea sunt placate cu bacuri din cauciuc, pâslă, plumb,
cupru sau alte materiale moi. După fixarea blocului de bazalt 7 între fălcile
menghinei, acţionate cu ajutorul şurubului 8, cu piuliţa 9 şi manivelă 10,
discului diamantat 11, fixat pe axul orizontal 12 al maşinii de rectificat,
acţionează asupra startului de material „t“ pe care-l îndepărtează, sub
formă de pulbere.
1. batiu; 2ghidaj; 3. masa maşinii; 4. menghină; 5 şi 6. bacuri din materiale moi; 7. blocul
de bazalt; 8. şurub; 9. piuliţă; 10. manivelă; 11.disc diamantat; 12. axul maşinii.
Fig.2.14. Schema rectificării cu disc

cilindric a produselor din bazalt
Cinematica rectificării, în acest caz, constă dintr-o mişcare de rotaţie

n a discului, care poate executa şi mişcări de avans pe direcţia verticală sv
şi transversală st, în timp ce piesa are o mişcare rectilinie de du-te-vino cu
viteza vt.
În cel de-al doilea caz (fig.2.15), schema de prelucrare a produsului

din bazalt prin rectificare plană este în mare parte identică cu cea descrisă
în cazul precedent, deosebirea constând doar în faptul că discul diamantat
11, fixat pe axul vertical 12, este de tip oală. Întrucât diametrul discului D
este cu ceva mai mare decât lăţimea B a produsului din bazalt, la o cursă
completă parcursă de blocul de bazalt 7, după direcţia avansului
longitudinal sl, rezultă suprafaţa complet prelucrată.
4. menghină; 5 şi 6 –bacuri; 7. Bloc de bazalt; 8. şurub; 9 piuliţă; 10. Manivelă; 11.disc

diamantat tip oală; 12.axul maşinii
Fig.2.15. Schema rectificării plane cu disc oală
Practica prelucrării pieselor din bazalt turnat sau sinterizat arată că

parametrii rectificării plane pot lua valorile din tabelul 2.6.
Tabelul 2.6.
Denumirea parametrului Valori caracteristice
Diametrul discului D, mm 100-400
Lăţimea stratului aşchiat t, mm 3-30
Grosimea stratului diamantat X, mm 2-5
Liantul de fixare granule diamant Organic Metalic
Viteza de rectificare vs, m/s 20-25 25-30
Avansul longitudinal, vt (sl), m/min. 2-12 8-16
Adâncimea de rectificare t, mm 0,005-0,015 0,010-0,030
Avansul transversal st, mm t/12…t/3 t/6…t/2
Rugozitate Ra obţinută, m 1,2-2,0 1,8-3,6
2.3.2.4.2. Rectificarea cilindrică exterioară
Prelucrarea prin rectificare cilindrică exterioară a reperelor din bazalt
(inele, creuzete) se execută pe maşinile de rectificat universale, dotate cu
discuri diamantate adecvate în funcţie de configuraţia produsului. La
rectificarea cilindrică exterioară (fig.3.16) scula 1 execută mişcarea
principală de rotaţie ns, având posibilitatea să se deplaseze după direcţia
avansului longitudinal sl, iar piesa 2 se roteşte în jurul axei sale de simetrie
cu turaţie np.
1. disc diamantat; 2. Piesa de prelucrat a.- suprafeţe netede; b şi c – suprafeţe profilate
Fig.3.16 Schema rectificării suprafeţelor cilindrice exterioare a

produselor din bazalt
Viteza tangenţială a discului diamantat este dată de relaţia:
Dn [m/s] (3.1)

v  1000 s
60
şi viteza tangenţială a piesei este dată de relaţia:

Dnp [m/min] (3.2)
v
1000
în care: D reprezintă diametrul discului diamantat, iar d - este diametrul

produsului prelucrat, în mm; ns este turaţia discului diamantat, iar np este
turaţia piesei prelucrate, în rot/min.
Experimental s-a stabilit că parametrii regimului de rectificare
cilindrică exterioară au valorile din tabelul 2.7.
Tabelul 2.7.
Denumirea parametrului Valorile caracteristice

Diametrul discului D,mm 250-500
Lăţimea discului T, mm 10-60
Grosimea startului diamantat X, mm 2-6
Natura liantului de fixare Organic Metalic
Granulaţia diamantului, m D 46-D 181 D 91 - D251
Viteza de aşchiere vs, m/s 20 - 25 25 - 35
Avansul longitudinal sl,mm/rot 0,10 -0,30 0,15 - 0,05
Adâncimea de aşchiere t, mm 0,01 - 0,02 0,015 - 0,50
Turaţia piesei np, m/min 30 - 50 40 - 70
Rugozitatea suprafeţei Ra, m 1,6-2,4 1,8 - 3,6
2.3.2.4.3. Rectificarea cilindrică interioară

Prelucrarea alezajelor cilindrice prin rectificare interioară (fig.2.17) se
realizează pe maşini de rectificat universal sau de rectificat cilindric interior,
dotate cu tije diamantate, tije conice şi role diamantate, piesa executând o
mişcare de rotaţie cu viteza vp, iar scula o mişcare de rotaţie cu viteza vs,
însoţită de mişcări de avans longitudinal sl şi transversal st.
Fig.2.17. Schema de rectificare cilindrică interioară
Prinderea piesei în capul universal al maşinii de rectificat cilindric

interior trebuie făcută cu ajutorul bacurilor placate cu pâslă, plumb, cupru
sau alte materiale moi, pentru a se evita ruperea fragilă a porţiunii strânsă
între bacuri. Principalii parametri ai rectificării cilindrice interioare stabiliţi pe
cale experimentală sunt daţi în tabelul 3.8.
Tabelul 3.8.
Denumirea parametrului Tijă diamantată Rolă diamantată

Diametrul D, mm 0,8 - 18 20-100
Lăţimea startului diamantat T, mm 3-16 3-20
Grosimea stratului diamantat X, 0,5-2,0 2,0-4,0
mm
Natura liantului Organic Metalic
Granulaţia diamantului, m D46-D181 D46-D181
Viteza periferică a sculei vs,m/s 8-16 16-25
Avansul longitudinal sl,mm/rot 0,01 -0,03 0,01-0,25
Adâncimea de aşchiere t, mm 0,001 -0,020 0,003-0,030
Turaţia piesei np rot/min 30-80 50-120
Rugozitatea suprafeţei Ra, m 1,2 - 2,6
2.3.2.5. Honuirea bazaltului
Honuirea reprezintă un procedeu de prelucrare de finisare şi

superfinisare cilindrică interioară, prelucrarea realizându-se pe maşini de
honuit dotate cu cap de honuit (fig.2.18), care execută o mişcare principală
compusă dintr-o rotaţie alternativă ndr, nst şi o mişcare rectilinie alternativă
după direcţia verticală sv. În aceste condiţii, un punct de pe suprafaţa
activă a barelor diamantate descrie o elice, atunci când capul de honuit
0
efectuează o rotaţie cu unghiul la centru ≤ 180 şi o deplasare rectilinie
pe o suprafaţă egală cu înălţimea H a piesei.
Din punct de vedere constructiv, capul de honuit este format din
corpul 1, prevăzut cu cilindrul 2, în care sunt practicate canalele
dreptunghiulare 3, terminate la partea inferioară cu planul înclinat 4, pe
care se sprijină baretele diamantate 5. Menţinerea baretelor în contact
permanent cu suprafaţa conică 4 a canalelor 3 este asigurată de arcurile
elicoidale 6. La partea inferioară, corpul 1 al capului de honuit este terminat
cu tija filetată 7 pe care se fixează discul 8, prevăzut cu canale de pană
având la bază planul înclinat 9, pe care se sprijină baretele diamantate 5.
Sub acţiunea piuliţei 10 şi a şaibei 11, discul 8 poate fi deplasat
astfel încât, baretele diamantate 5 să iasă în afară din canalele respective
sau să pătrundă în acestea, în funcţie de mărimea diametrului alezajului
prelucrat. În scopul asigurării unei legături flexibile între axul maşinii şi
capul de honuit, acesta este terminat la partea superioară cu coada de
antrenare 12, prevăzută cu alezaje rectangulare 13 şi 14 care facilitează
fixarea în axul maşinii după principiul capului de cruce. Legătura astfel
realizată între axul maşinii şi capul de honuit va permite capului de honuit
să se autocentreze după axa alezajului din piesa prelucrată.
1. corpul capului de honuit; 2. cilindrul; 3. canale cu secţiunea dreptunghiulară; 4. plan
înclinat; 5. baretă diamantată; 6. arcuri elicoidale; 7. tijă filetată; 8. disc;
9. plan înclinat, 10. piuliţă; 11.şaibă; 12. coadă de antrenare;
13 şi 14 alezaje pentru prindere la axul maşinii.
Fig.2.18. Cap de honuit suprafeţe cilindrice interioare netede
Prin înşurubarea piuliţei 10, în mod corespunzător se asigură
avansul radial de aşchiere al barelor diamantate.
Baretele 5 ale capului de honuit folosit la prelucrarea bazaltului sunt
formate dintr-un corp metalic placat cu un start de diamant, fixat pe
suportul metalic prin depunere galvanică sau metalizare, folosindu-se în
acest scop lianţii organici sau metalici.
2.3.2.6. Lepuirea bazaltului
Lepuirea suprafeţelor poate fi definită ca o operaţie de îndepărtare a
materialului în cantităţi mici cu o precizie dimensională de înaltă clasă şi un
grad mare de finisare acestea fiind realizate cu ajutorul unor scule de lepuit
(platouri, perii, barete) încărcate cu micropulberi de diamant sau nitrură
cubică de bor.
Parametrii regimului de lepuire sunt determinaţi de natura
materialului de prelucrat. Lepuirea produselor din bazalt poate fi făcută cu
dispozitive adecvate configuraţiei suprafeţei piesei 1 (fig.2.19), aceasta
executând o mişcare rotaţie, iar bareta diamantată 2 o mişcare pendulară.
1. piesă de prelucrat; 2. sculă diamantată; 3. bacuri de prindere;

4. garrnitură din material moale
Fig. 2.19. Schema lepuirii suprafeţelor semisferice,

sferice , netede
Pentru evitarea spargerii piesei, bacurile 3 trebuie placate cu pâslă
sau alt material moale 4, iar lungimea de contact dintre piesă şi bacuri să
fie cât mai mare.
Parametrii procesului de lepuire a produselor din bazalt trebuie să
3
se încadreze între limitele: concentraţia diamantului 1 -3 carate /cm ;
presiunea de lepuire 0,1-0,2 MPa; viteza de lepuire 1 - 5 m/s; adaosul de
prelucrat t = (0,02...0,2) mm; rugozitatea obţinută Ra = (0,05 ...0,5) m.
În funcţie de configuraţia produsului, lepuirea mai poate fi efectuată
şi cu ajutorul maşinilor de lepuit cu platouri din fontă şi pastă formată din
pulbere fină sau extrafină de diamant sau nitrură cubică de bor în
suspensie într-un fluid adecvat.
Prin lepuire pot fi realizate produse din bazalt delimitate în spaţiu de
suprafeţe plane, cilindrice interioare sau exterioare sau profilate.
Cap. 3: TEHNOLOGIA PULBERILOR
§3.1. INTRODUCERE
Metalurgia pulberilor este o ramură nouă şi importantă a tehnicii şi

tehnologiei moderne, a cărei apariţie a fost determinată de necesitatea de
a obţine materiale cu caracteristici deosebite care nu se pot obţine prin
procedeele clasice. Este demn de remarcat că, în prezent, industria de
automobile, industria aparatelor electrocasnice, a instrumentelor electrice
de măsură, a televizoarelor şi chiar a rachetelor nu pot fi concepute fără
utilizarea pieselor şi materialelor speciale obţinute din pulberi metalice.
Procesul tehnologic de fabricaţie a produselor sinterizate este
fundamental deosebit de tehnologia metalurgiei clasice, unde
semifabricatele obţinute prin turnarea metalelor şi aliajelor topite sunt
prelucrate prin laminare, forjare, matriţare, aşchiere, etc. ajungându-se
astfel la piese realizate printr-un număr mare de operaţii pretenţioase,
costisitoare şi de lungă durată. Prin metalurgia pulberilor, piesele sunt
obţinute, de regulă, fără ca materialele şi aliajele să treacă prin faza topită.
Procesul tehnologic de fabricaţie a pieselor sinterizate cuprinde următoarele
faze:
– obţinerea materiilor prime sub formă de pulberi de fier, cupru,
staniu, plumb, grafit, lubrifianţi şi lianţi;
– omogenizarea pulberii sau a unui amestec de pulberi cu
compoziţia dorită;
– obţinerea prin presare sau alte metode a comprimatelor din
pulberi metalice;
– presinterizarea şi sinterizarea comprimatelor la temperaturi
înalte, într-o atmosferă protectoare;
– calibrarea pieselor sinterizate;
– prelucrarea mecanică sau alte prelucrări de finisare a pieselor
sinterizate;
– impregnarea cu uleiuri sau aliaje uşor fuzibile a pieselor
sinterizate;
– controlul şi recepţia produselor sinterizate.
Metalurgia pulberilor asigură produselor şi materialelor sinterizate o
compoziţie precisă şi uniformă, cu o mare constanţă a proprietăţilor.
Astfel, devine posibilă înlocuirea unor materiale scumpe sau
deficitare cu altele mai ieftine şi uşor de procurat, iar prin această
tehnologie se obţin materiale şi produse metalice care nu pot fi elaborate
prin procedeele clasice, cum ar fi: wolframul, pseudoaliajele wolfram-cupru
şi wolfram-cupru-argint.
Un avantaj deosebit de important al metalurgiei pulberilor este
posibilitatea obţinerii unor materiale şi produse poroase, cu o porozitate
fină, uniformă şi dirijabilă, după nevoie, între limite largi.
Important şi avantajos este şi faptul că utilajele necesare în
tehnologia de fabricaţie a produselor sinterizate sunt universale, la
schimbarea reperului sau a produsului fiind necesară numai înlocuirea
matriţei de presare şi de calibrare.
Datorită simplităţii operaţiilor, mecanizarea, automatizarea şi
robotizarea fabricaţiei sunt uşor realizabile şi duc la creşterea productivităţii
muncii.
§3.2. METODE DE ELABORARE A PULBERILOR
METALICE
Materiile prime pentru metalurgia pulberilor sunt:

– pulberi metalice;
– pulberi nemetalice;
– lubrifianţi şi aditivi.
Prin pulberi metalice se înţeleg ansamblurile de granule de metale
pure, de aliaje, de compuşi intermetalici, de compuşi chimici ai metalelor
sau de amestecuri mecanice ale mai multor componenţi, cu dimensiuni
cuprinse între 1 m şi 0,4 mm. Pentru ca o pulbere metalică să fie ideală
pentru utilizarea în metalurgia pulberilor, trebuie să posede următoarele
caracteristici:
– compresibilitate înaltă;
– să confere produsului format o înaltă rezistenţă mecanică;
– să prezinte proprietăţi bune de curgere;
– să prezinte variaţii dimensionale minime în timpul sinterizării;
– piesele sinterizate să prezinte, pe lângă rezistenţe mecanice
înalte şi o alungire mare.
În practică se folosesc numeroase metode de fabricare a pulberilor
metalice. Acestea pot fi grupate în metode mecanice şi metode fizico-
chimice.
3.2.1. Fabricarea pulberilor prin metode mecanice
3.2.1.1. Dezintegrarea prin aşchiere
Dezintegrarea prin aşchiere este o metodă a pulberilor utilizată

foarte rar, deoarece prin măcinarea aşchiilor nu se poate fabrica o pulbere
metalică de foarte bună calitate, din mai multe motive:
- compoziţia chimică a diferitelor sorturi de aşchii este variabilă şi
inconstantă în timp;
- colectarea, sortarea şi transportul aşchiilor sunt greoaie şi necesită
timp;
- măcinarea aşchiilor de oţel cu conţinut scăzut de carbon este
dificilă;
- prin măcinarea relativ uşoară a aşchiilor de fontă se obţine o
pulbere care, datorită conţinutului ridicat de carbon, siliciu şi fosfor,
nu permite fabricarea unor piese sinterizate de bună calitate.
3.2.1.2. Măcinarea în mori cu bile
Prin utilizarea morilor cu bile de tip obişnuit, (fig. 3.1) pulberea

fabricată se impurifică cu materiale desprinse din corpurile de măcinare şi
căptuşeala morii, iar la măcinarea metalelor şi aliajelor cu o afinitate mare
de oxigen, în timpul funcţionării morii, apare un pericol accentuat de
explozie, datorită încălzirii pulberii şi formării unei suspensii de particule
foarte fine în atmosfera închisă a morii (moară planetară cu bile).
1. carcasă închisă; 2. tambur de măcinare; 3. uşă de închidere; 4.bilele şi încărcătura morii;
5. roată dinţată de antrenare; 6. burduf de pânză cauciucată;
7. container de transport; 8. cărucior; 9. şină
Fig. 3.1. Mori cu bile
3.2.1.3. Pulverizare din faza lichidă (prin atomizare)
Principiul unei instalaţii de pulverizare este prezent în figura 3.2.

Jetul subţire de metal topit care curge printr-o duză ceramică refractară
este atacat de aerul de mare viteză ( 300 ...500 m/s) care părăseşte duza
2
inelară sub acţiunea presiunii de 5...30 (kgf/cm ) şi sub acţiunea acestuia
este pulverizat (atomizat) în picături foarte fine. Acestea se solidifică şi cad
în apa de la baza turnului de pulverizare, de unde se îndepărtează periodic
sub forma unui nămol fin. Pentru evitarea oxidării particulelor, aerul sub
presiune este de multe ori înlocuit de argon sau un alt gaz neutru, respectiv
reducător.
Fig. 3.2. Schema de principiu a unei instalaţii

de pulverizare din faza lichidă
Prin această metodă pot fi fabricate atât pulberi din metale pure şi
aliaje, cât şi din pseudoaliaje, ale căror componente sunt miscibile numai în
stare lichidă ( cupru-plumb, cupru-fier, argint-plumb, etc.) Cantităţile cele
mai mari de pulberi se fabrică din fier, oţeluri slab şi înalt aliate, oţeluri
inoxidabile şi din superaliaje.
3.2.2. Fabricarea pulberilor prin metode fizico-chimice
3.2.2.1. Reducerea oxizilor la temperaturi ridicate cu

reducători solizi sau gazoşi
Este o metodă foarte răspândită la fabricarea pulberilor de fier şi la

majoritatea sortimentelor de pulberi de nichel, cupru, cobalt, wolfram,
molibden, etc. Fluxul tehnologic de fabricare a pulberilor metalice prin
reducere cu gaze este prezentat în figura 3.3.
Reacţiile de reducere care au loc sunt următoarele:
Fe3O4 + 4 H2 3Fe + 4 H2O (3.1)
Fe3O4 + 4 CO 3Fe + 4 CO2 (3.2)
Cu2O + H2 2 Cu + H2O (3.3)
Cu2O + CO 2 Cu + CO2 (3.4)
Gaze reducătoare Alimentator

(H2; CO+H2; de oxizi
H +N
Cuptor pentru
reducere
Produsul redus
Măcinare Sitare Control şi ambalare
Fig.3.3. Fluxul tehnologic de fabricare a pulberilor

metalice prin reducere cu gaze
3.2.2.2. Metoda electrochimică (electrolitică)

Trecând curentul electric continuu prin soluţiile apoase ale sărurilor
metalelor sau prin topitură, la înaltă temperatură a acestor săruri, metalul
sau aliajul se depune la catod sub formă de pulbere. Prima variantă se
aplică la fabricarea pulberilor de cupru, fier, argint, staniu, iar a doua
pentru obţinerea pulberilor de tantal, uraniu, niobiu, titan, zirconiu. În
figura 3.4. este prezentată schema fluxului tehnologic de fabricaţie a
pulberilor metalice prin electroliză, atunci când are loc trecerea curentului
electric continuu prin soluţiile apoase ale sărurilor metalelor.
Reacţiile chimice care au loc sunt:
– la anod:
++
Fe Fe +2e (3.5)
++
Cu Cu +2e (3.6)
– la catod:
++
2 e + Fe Fe (3.7)
++
2 e + Cu Cu (3.8)
Fig.3.4. Fluxul tehnologic de fabricare a pulberilor

metalice prin electroliză
Proprietăţile pulberilor metalice electrolitice pot fi influenţate în
direcţia dorită prin alegerea valorilor optime ale condiţiilor electrolizei:
compoziţia şi concentraţia electrolitului, temperatura acestuia, densitatea
de curent, agitarea permanentă a electrolitului, mişcarea sau vibrarea
electrozilor. Metalul care se depune la catod poate să aibă o structură
compactă, fiind totuşi fragilă, uşor măcinabilă sau o structură poroasă (în
cazul folosirii unor densităţi medii de curent) sau să apară o depunere
direct în formă de pulbere (dacă densitatea de curent este foarte mare).
Aceste pulberi se caracterizează printr-o puritate deosebit de
ridicată şi prin proprietăţi de presare şi de sinterizare foarte bune.
Consumul de curent la electroliză este între 1,5 ...4 kWh/kg pulbere
fabricată.
3.2.2.3. Metoda carbonil
Metoda carbonil permite obţinerea unor pulberi de mare puritate şi

cu o granulaţie foarte fină, din metalele care formează cu oxidul de carbon
compuşii chimici numiţi carbonili ( fier, nichel, cobalt, crom, molibden,
wolfram etc.)
În cazul fabricării pulberii de fier carbonil, în reactoare umplute cu
fier spongios, cu aşchii de fier sau alte deşeuri de fier, la temperaturi
0
cuprinse între 93...204 C şi la presiuni foarte ridicate de 150 ...200
2
daN/cm , sub acţiunea monoxidului de carbon se obţine carbonilul de fier,
conform reacţiei:
Fe + 5 CO Fe(CO)5 (3.9)
Carbonilul de fier este un lichid gălbui, care fierbe la temperatura de
0
102 C şi este foarte toxic. Formarea pulberii de fier are loc din faza
gazoasă, prin descompunerea termică a carbonilului în prealabil evaporat,
0
temperatura menţinându-se la valori de 150...388 C şi presiunea fiind egală
cu cea atmosferică. Reacţia chimică este:
Fe(CO)5 5 CO + Fepulbere (3.10)
Schema procedeului de obţinere a pulberilor metalice prin metoda
carbonil este redată în figura 3.5.
Fig.3.5. Schema procedeului carbonil de

fabricare a pulberilor metalice
Oxidul de carbon rezultat în urma reacţiei este refolosit la sinteza
carbonilului de fier. În timpul descompunerii apar germenii de cristalizare
din faza gazoasă, pe care se depun apoi concentric straturi succesive,
formându-se granule sferice cu diametrul între 1...10 m şi cu o structură
stratificată. Pulberea obţinută mai trebuie supusă unui tratament termic de
recoacere reducătoare şi decarburantă în atmosferă de hidrogen, la
0
temperatura de 500 ...650 C. Concomitent, duritatea iniţială a pulberii
(circa 850 unităţi Vickers) scade mult, uşurând operaţia de presare.
3.2.2.4. Fabricarea pulberilor metalice prealiate
Fabricarea pulberilor metalice prealiate a fost impusă de

următoarele cerinţe:
 obţinerea unor compoziţii de pulberi care să ofere pieselor,
prin sinterizare, rezistenţe mecanice înalte;
 obţinerea unor compoziţii de pulberi metalice care să confere
pieselor variaţii dimensionale scăzute în timpul sinterizării;
 creşterea caracteristicilor mecanice ale pieselor prin tratamente
termice obişnuite;
 reducerea segregaţiilor elementelor de aliere adăugate în
timpul operaţiilor tehnologice, cu scopul de a preveni variaţiile
dimensionale;
 obţinerea unor compoziţii de pulberi cu compresibilitate înaltă
care să confere pieselor mecanice densităţi ridicate;
Există trei căi principale de a introduce elementele de aliere în
pulberile de fier înainte de presare:
 amestecarea pulberii de fier cu pulbere de elemente de aliere
sub formă de granule de diferite mărimi, forme şi densităţi;
 alierea prealabilă completă a pulberilor, obţinându-se în final
particule relativ dure, care micşorează compresibilitatea şi
creşte uzura sculelor;
 crearea unor legături între pulberea de fier şi elementele de
aliere, ceea ce determină un efect minim al segregării.
Ca exemplu se dau lagărele autolubrifiante de bronz sinterizat.
Acestea se pot fabrica fie din amestecul corespunzător de pulbere de
cupru, staniu şi grafit, fie dintr-un amestec de pulbere de bronz şi grafit. În
primul caz, la începutul operaţiei de sinterizare apare o fază lichidă de
staniu care interacţionează cu granulele de cupru, formându-se aliajul dorit

şi scurtându-se mult durata necesară sinterizării. Totuşi este mai avantajos
să se pornească de la o pulbere de bronz prealiat.
Pulberile prealiate sunt fabricate prin următoarele metode:
– pulverizarea unor aliaje topite;
– reducerea amestecurilor de oxizi;
– măcinarea unor prealiaje casante;
– electroliza:
– amestecuri de săruri disolvate în apă;
– amestecuri topite la temperaturi ridicate pulberi aliate de Fe
– Ni, Fe – Mo, Fe – Cr etc.
– descompunerea amestecurilor de carbonili;
– coroziunea intercristalină a deşeurilor de aliaje (pulberi oţeluri
inox, oţeluri Cr – Ni).
§3.3. PROPRIETĂŢILE PULBERILOR METALICE ŞI

METODELE DE ÎNCERCARE ALE ACESTORA
Cunoaşterea precisă a proprietăţilor fizice, chimice şi tehnologice ale

pulberilor metalice este foarte importantă din punct de vedere al
tehnologiei de fabricaţie, cât şi pentru a putea asigura calitatea şi
proprietăţile cerute la produsele obţinute din aceste pulberi.
3.3.1. roprietăţile fizice ale pulberilor
Proprietăţile fizice ale pulberilor metalice sunt următoarele:

1. Forma granulelor – poate fi sferică, ovoidală, poliedrică,
lamelară, lenticulară, dendritică, aciculară, în funcţie de
metoda de fabricaţie a pulberii. Aprecierea cantitativă a formei
granulelor se poate exprima prin raportul dintre dimensiunile
măsurate după cele trei direcţii (coeficienţii de formă).
Determinarea formei granulelor se face cu lupa, cu microscopul

electronic, cu microscopul metalografic sau cu cel stereoscopic.
2. Structura internă a granulelor – poate fi compactă sau
poroasă, spongioasă. Pentru determinarea structurii interne,
granulele de pulbere sunt înglobate într-o masă plastică sau
bachelită şi apoi probele metalografice sunt supuse şlefuirii,
lustruirii sau atacării.
3. Calitatea şi mărimea suprafeţei granulelor – suprafaţa
granulelor poate fi netedă sau rugoasă. Suprafaţa specifică a
2
pulberii, exprimată în cm /g, este cu atât mai mare cu cât
pulberea este mai fină şi cu cât particulele au o suprafaţă mai
rugoasă şi o structură internă mai poroasă, mai rugoasă.
4. Microduritatea granulelor – depinde de compoziţia chimică a
materialului pulberii şi de procedeul de fabricaţie. Pulberile
obţinute prin metode mecanice, datorită ecruisării puternice au
o microduritate foarte ridicată, care însă poate fi ulterior
redusă printr-o recoacere în atmosferă protectoare
reducătoare. O microduritate ridicată influenţează defavorabil
asupra presabilităţii şi asupra durabilităţii matriţelor de presare.
5. Mărimea granulelor şi repartiţia granulometrică – are o
influenţă decisivă asupra proprietăţilor tehnologice ale
pulberilor asupra proprietăţilor semifabricatelor presate şi ale
produselor sinterizate finite. Repartiţia granulometrică se poate
exprima sub formă de grafice (fig. 3.6)
Fig.3.6. Repartiţia granulometrică a două pulberi
cu grade de fineţe diferite
Curbele A şi B reprezintă repartiţia granulometrică a două pulberi
cu grade diferite de fineţe. Curbele A şi B dau diferenţialele curbelor
cumulative A şi B, adică variaţia raportului:
K = dT/dD (3.11)
În funcţie de mărimea granulelor D, deci frecvenţa granulelor de diferite
dimensiunii.
Determinarea repartiţiei granulometrice se face prin analiza de
cernere, folosind un set de site standardizate, aşezate pe un vibrator
electromagnetic (fig.3.7.).
După cântărirea fracţiunilor granulometrice rămase pe fiecare sită şi
pe tava de sub ultima sită (cea mai fină) se calculează masa procentuală a
fiecărei fracţiuni.
Fig.3.7. Vibrator electromagnetic pentru analize de cernere
3.3.2. roprietăţile chimice ale pulberilor
Principalele proprietăţi chimice ale pulberilor sunt: compoziţia

chimică şi rezistenţa la coroziune şi la oxidare. Compoziţia chimică (prin
care se înţelege cantitatea procentuală a componentelor dintr-un aliaj sau
dintr-un amestec de pulberi, respectiv cantitatea elementelor însoţitoare şi
a impurităţilor) se determină prin metodele cunoscute, standardizate, ale

chimiei analitice. Determinarea conţinutului de oxigen este analiza cea mai
importantă dintre cele aplicate în metalurgia pulberilor, deoarece conţinutul
de oxigen din pulberile metalice influenţează proprietăţile fizico-mecanice
şi tehnologice ale acestora.
Rezistenţa la coroziune şi rezistenţa la oxidare are o importanţă
practică foarte mare la caracterizarea pulberilor metalice.
Pulberile foarte fine ale unor metale mai sensibile la oxidare (Al, Fe,
Ni, Co) sunt piroforice, adică în aer prezintă fenomenul periculos de
autoaprindere, ceea ce impune un tratament termic de pasivizare prealabilă
livrării pulberii, denumit şi depiroforizare. Datorită suprafeţei specifice mai
mari, pulberile metalice cu structura granulelor spongioase, precum şi
pulberile foarte fine, prezintă o pronunţată tendinţă de a absorbi vapori de
apă şi diferite gaze. Acest fapt va fi luat în considerare la stabilirea
condiţiilor de depozitare a acestor materiale pulverizate.
3.3.3. roprietăţile tehnologice ale pulberilor
Principalele proprietăţi tehnologice ale pulberilor sunt următoarele:

3
1. Densitatea aparentă de umplere - ug/cm , în stare liberă,
trebuie să fie cunoscută la dimensionarea matriţelor de presare. Această
densitate se determină prin umplerea unui recipient cilindric de măsură 2
(fig. 3.8), folosind o pâlnie 1 prevăzută cu un orificiu calibrat având o
0
conicitate de 60 . După umplere, pulberea din vas se nivelează cu ajutorul
unei lame nemetalice, îndepărtând excesul de pulbere până la suprafaţa de
sus a recipientului. Densitatea aparentă se calculează făcând raportul dintre
masa M a pulberii din recipient, exprimată în grame şi volumul cunoscut al
3
recipientului de 25 cm , conform relaţiei:
3
= M/25 g/cm  (3.12)
3
1. pâlnie standardizată; 2. recipient cilindric de măsură cu volum de 25 cm ; 3 stativ
Fig.3.8. Aparat pentru determinarea densităţii aparente de

umplere a pulberilor metalice
2. Compactitatea de umplere – arată cât din volumul ocupat

aparent de o pulbere este efectiv umplut de materialul acestei pulberi.
Restul până la 100% este porozitatea totală de umplere. Compactitatea de
umplere se calculează cu relaţia:
Cu= 100u / m % (3.13)
unde: u este densitatea de umplere; m este densitatea reală de umplere
3. Porozitatea de umplere – este dată de relaţia: Pu %
Pu = 100 – Cu % (3.14)
Este interesant de remarcat faptul că, într-un recipient de transport
umplut până la refuz cu pulbere metalică, din volumul aparent ocupat de
133
pulbere, aproximativ 75 ...80% reprezintă aerul care rămâne între

granulele de pulbere.
3
4. Densitatea de tasare (scuturare) tg/cm este densitatea
aparentă a pulberii după o scuturare intensă într-un recipient. Aceasta este
cu 20 ...25% mai mare decât densitatea de umplere a aceleiaşi pulberi.
Pentru determinarea densităţii de tasare se foloseşte aparatul prezentat în
figura 3.9.
1. cilindru gradat; 2. recipient; 3. camă; 4.stativ
Fig. 3.9. Aparat pentru determinarea densităţii de tasare

a pulberilor metalice
5. Fluiditatea (viteza de curgere) – este caracterizată prin timpul

măsurat în secunde, în care o anumită cantitate de pulbere trece printr-un
orificiu calibrat de o anumită dimensiune, al pâlniei standardizate din figura
4.8. În practică se determină timpul de curgere, în secunde, a unei cantităţi
de 50 g de pulbere. Pulberile bune trebuie să asigure o umplere cât mai
134
rapidă, sigură şi completă a cavităţii matriţelor de presare, chiar dacă

acestea au o formă geometrică complexă.
3
6. Presabilitatea (compresabilitatea) - pg/cm  arată densitatea
comprimatului obţinut prin presare bilaterală a unei mase definită de
pulbere, la o presiune dată într-o matriţă cilindrică (fig. 3.10)
1. poanson superior; 2. mantaua matriţei cu căptuşeală de aliaj dur sinterizat;

3. poanson inferior; 4. arc; 5. inel de scoatere
Fig. 3.10. Aparat pentru determinarea presabilităţii

pulberilor metalice
Determinând masa M şi volumul comprimatului cilindric V,

densitatea de presare se calculează cu ajutorul relaţiei:
3
p= M / V g/cm  (3.15)
Efectuând mai multe determinări la diferite presiuni de comprimare,

se stabileşte curba de presare a pulberii respective (fig. 3.11). Din
diagramă se observă că pulberea I are o presabilitate mai bună comparativ
cu pulberea II. Curba de presare porneşte din punctul corespunzător
densităţii de umplere u şi, la presiuni foarte mari se apropie asimptotic de
densitatea reală m a materialului pulberii. În practica industrială se
2
utilizează presiuni de compactizare între 3...8 tf/cm (zona haşurată). Din
aceste diagrame de presare, trasate experimental se poate stabili pentru
fiecare presiune de compactizare care interesează, atât densitatea de
presare p cât şi compactitatea Cp, respectiv porozitatea Pp.
Fig. 3.11. Diagramă de presare pentru două pulberi

metalice cu presabilităţi diferite
6. Coeficientul de umplere - U - trebuie cunoscut pentru a
asigura introducerea în cavitatea matriţei a cantităţii de pulbere exact
necesară realizării unei piese cu greutatea şi dimensiunile cerute.
Considerând o matriţă cu cavitate cilindrică pentru presarea

pulberilor metalice, cu înălţimea de umplere hu şi secţiunea transversală S
şi notând cu hp înălţimea semifabricatului presat, care trebuie să aibă după
presare densitatea p, rezultă coeficientul de umplere dat de egalitatea
masei G a pulberii, înainte şi după presare (fig.3.12):
G = S hu u = S hp p, (3.16)
m (3.17)
=  m
V  V
V = S h m = S h  (3.18)
de unde rezultă:
U = hu / hp = p / u (3.19)
Astfel, înălţimea necunoscută a cavităţii de umplere a matriţei,
pentru o piesă dată, se poate calcula cu relaţia:
hu = hpp / u mm (3.20)
În practica industrială, valoarea coeficientului de umplere variază între
2 ...3,5, ceea ce arată că înălţimea coloanei de pulbere umplută în
cavitatea matriţei trebuie să fie de 2 ... 3,5 ori mai mare decât înălţimea
semifabricatului brut care trebuie obţinut.
Fig. 3.12. Schema matriţei cu cavitate cilindrică

pentru presarea pulberii metalice
7. Stabilitatea formei semifabricatului după compactizare –
caracterizează rezistenţa mecanică a acestuia care trebuie să permită
manipularea semifabricatelor de la prese până la intrarea lor în cuptoarele
de sinterizare. Această proprietate se exprimă prin rezistenţa muchiilor şi
se determină cu ajutorul aparatului prezentat în figura 3.13.
1. cui pentru acţionarea contorului de rotaţii; 2. tambur rotativ; 3. uşa laterală de

alimentare; 4. bară de ridicare din interiorul tamburului
Fig. 3.13. Aparat pentru determinarea stabilităţii formei

semifabricatului din pulberi metalice
Din pulberea de cercetat se presează cinci mici pastile cilindrice

standardizate, identice, care sunt apoi introduse în tamburul 2 al
aparatului, prin uşa laterală de alimentare 3. Tamburul se va roti timp de
15 min. cu turaţia de 60 rot/min. Bara de ridicare 4 din interiorul
tamburului ridică la fiecare rotaţie ansamblul de pastile presate la o
oarecare înălţime, de unde sunt lăsate să cadă şi se lovesc de mantaua de
ţesătură metalică de sită a tamburului. Pulberea ce se desprinde de pe
muchiile pastilelor cade prin ochiurile sitei. Rezistenţa muchiilor este dată
de relaţia:
M = 100 – 100 (m1 – m2) / m1 % (3.21)
in care: m1 = masa celor cinci pastile înainte de încercare;
m2 = masa pastilelor după încercare.
Rezistenţa muchiilor creşte rapid cu presiunea de compactizare,
lucru care se observă şi din diagrama prezentată în figura 3.14.
Fig. 3.14. Creşterea cu presiunea de compactizare a rezistenţei

muchiilor semifabricatului presat
§3.4. LUBRIFIANŢI ŞI LIANŢI UTILIZAŢI ÎN

METALURGIA PULBERILOR
Lubrifianţii sunt substanţe chimice utilizate în metalurgia pulberilor

pentru a determina o distribuţie uniformă a presiunii în timpul compactării
pulberilor şi pentru a uşura ejecţia presatului din matriţă. Ei sunt utilizaţi în
proporţie de 0,2 ...1% în greutate şi determină următoarele efecte la
presarea pulberilor metalice:
 creşterea uşoară a compresibilităţii pulberilor;
 reducerea presiunii de ejecţie (extracţie);
 eliminarea defectelor fizice în comprimate (fisuri, densităţi
neuniforme etc.);
 reducerea frecărilor între particulele pulberii, între poanson şi
matriţă, între comprimat şi pereţii matriţei la scoaterea
presatului;
 reducerea uzurii sculelor;
 eliminarea gripării matriţelor.
Lubrifianţii cei mai utilizaţi la fabricarea pulberilor metalice sunt
prezentaţi în tabelul 3.1. Tipul lubrifiantului şi cantitatea adăugată trebuie
selectate cu grijă, deoarece afectează densitatea aparentă şi viteza de
curgere a pulberii şi comportarea lubrifiantului la sinterizare. În tabelul 3.2
sunt date comparativ, câteva caracteristici pentru stearatul de litiu şi
stearatul de zinc. Lianţii se adaugă în pulberile metalice în proporţie de
1...5% pentru a mări adeziunea între particulele de pulberi şi prin aceasta
coeziunea comprimatului şi pentru a elimina defectele fizice din materialul
compact. Temperaturile de topire ale lubrifianţilor utilizaţi la fabricarea
pulberilor metalice.
Tabelul 3.1.
Denumirea lubrifiantului Formula chimică Temperatura de

topire
0
( C)
Stearatul de zinc Zn(C16H35O2)2 130
Stearatul de calciu Ca(C16H35O2)2 180
Stearatul de aluminiu Al(C16H35O2)2 103
Stearatul de magneziu Mg(C16H35O2)2 88
Stearatul de plumb Pb(C16H35O2)2 116
Bisulfură de molibden MoS2 1185
Bisulfură de wolfram WS2 1250
Stearatul de litiu Li(C16H35O2)2 221
Tabelul 3.2.
Caracteristici Stearatul de litiu Stearatul de zinc
0
Începutul topirii ( C) 98,9 76,7
0
Topirea majorităţii lubrifiantului ( C) 187,8 110
0
Sfârşitul topirii ( C) 260 190,6
0
Inflamarea ( C) 273,9 301,7
0
Arderea continuă ( C) 312,8 335
Reziduul Lichid negru Fluid alb lăptos
Adăugarea lianţilor şi lubrifianţilor în pulberile metalice se face sub

formă de:
 pulbere, prin amestecarea uscată cu pulberea metalică;
 lichid, prin amestecare la temperatura camerei sau la
temperaturi înalte cu pulberea metalică;
 soluţii în apă sau solvenţi organici, prin amestecare cu pulberile
metalice, urmată de evaporarea solventului.
Efectele secundare care apar datorită utilizării lubrifianţilor şi
lianţilor sunt: carbonul rezidual afectează proprietăţile fizice, mecanice şi
chimice ale pieselor sinterizate; oxizii influenţează proprietăţile tehnologice
ale pieselor sinterizate; în zona de răcire a cuptorului, în timpul eliminării
lubrifianţilor se formează reziduuri solide sau lichide.
§3.5. PREPARAREA AMESTECURILOR DE PULBERI
Operaţia de preparare presupune amestecarea a două sau mai

multor tipuri de pulberi sau a mai multor sorturi din acelaşi tip de pulbere
cu ingredienţi nemetalici. Aceştia sunt adăugaţi pentru creşterea rezistenţei
pieselor sau pentru lubrifierea particulelor metalice, pentru a diminua
frecarea internă din masa pulberii, frecarea pulberii de suprafaţa interioară
a sculelor şi uzura sculelor.
1. perfect ordonate; 2. parţial ordonate; 3. grupuri ordonate; 4. grupuri distribuite
întâmplător; 5.particule distribuite întâmplător; 6. neamestecate
Fig. 3.15. Distribuţia particulelor în

amestecurile de pulberi metalice
Astfel trebuie să se producă un amestec omogen care să-şi menţină
caracteristicile în timpul manipulării, presării şi sinterizării.
Distribuţia particulelor în amestecurile de pulberi metalice poate fi
perfectă ordonată (fig. 3.15.1), parţial ordonată (fig. 3.15.2), în grupuri
distribuite întâmplător (fig. 3.15.3 şi 3.15.4) cu particule distribuite
întâmplător (fig. 3.15.5) sau neamestecate (fig. 3.15.6)
Factorii care afectează procesul de amestecare a pulberilor metalice
sunt: tipul amestecătorului, volumul, geometria şi dimensiunile
amestecătorului, aria suprafeţei interioare a acestuia, volumul pulberii din
amestecător înainte şi după amestecare, raportul de volum al
componenţilor ce se amestecă, caracteristicile pulberilor metalice şi ale
adaosurilor, viteza de rotaţie a amestecătorului, timpul, temperatura şi
mediul de amestecare, umiditatea.
Pentru fiecare tip de amestec se vor determina următoarele:
 volumul de umplere al pulberii în amestecător;
 cantitatea optimă ce se încarcă într-o şarjă;
 schimbările în distribuţia mărimii particulelor în timpul
amestecării (în urma măcinării rezultă pulberi fine, iar prin aglomerare se
formează particulele grosiere);
 schimbări în suprafeţele particulelor (oxidări);
 acţiunea abrazivă a impurităţilor;
 extragerea amestecului de pulbere din amestecător;
 luarea probelor;
 evoluţia omogenităţii.
Viteza curgerii unei pulberi este deosebit de importantă pentru
fabricarea prin metalurgia pulberilor a unui număr mare de piese. O
curgere necorespunzătoare a pulberii determină o umplere neuniformă a
cavităţii matriţei. Grafic, proprietăţile de curgere a pulberii de fier, tipul NC
100-24, amestecată timp de 15 min. cu diferiţi lubrifianţi este prezentată în
figura 3.16.
În primele şapte variante s-au utilizat diferite tipuri de stearat de
zinc, apoi lubrifiantul numit Metallus Hoganas şi stearatul de cobalt, iar
ultimul caz fără lubrifiant.
Fig.4.16. Proprietăţi de curgere ale pulberii de fier
NC100 – 24 amestecată 15 min. cu diferiţi lubrifianţi
§3.6. FORMAREA PIESELOR DIN PULBERI METALICE
Amestecul de pulberi se poate compactiza prin diferite metode de

formare, obţinându-se un comprimat, un semifabricat presat poros.
Rezistenţa mecanică a comprimatului nesinterizat este foarte mică,
insuficientă pentru a putea fi folosit în practică. Prin formare trebuie să se
asigure: o stabilitate a formei, o rezistenţă a muchiilor corespunzătoare
care să permită manipularea sigură a semifabricatelor formate, până la
încărcarea lor în cuptoarele de sinterizare.
În timpul presării au loc o serie de fenomene:
 dispariţia punţilor şi a golurilor mai mari din masa pulberii;
 împingerea sau rostogolirea în golurile rămase între particulele de
pulberi a granulelor mai mici;
 aşezarea şi potrivirea reciprocă a granulelor care sunt în contact,
însoţită de o oarecare deformare a lor (depinde de plasticitatea
pulberilor);
 prin frecarea reciprocă a granulelor se vor îndepărta parţial
neregularităţile superficiale, microscopice şi submicroscopice ale
particulelor şi aglomeratelor de pulberi, iar straturile superficiale de
oxizi şi de gaze absorbante se îndepărtează, astfel încât granulele de
pulbere încep să se sudeze între ele la rece;
 deformarea plastică şi ecruisarea granulelor cu creşterea treptată a
presiunii de compactizare;
 la apăsarea puternică şi rapidă a particulelor metalice, între ele apar şi
încălziri locale de foarte scurtă durată care pot cauza regruparea
atomilor de metal şi sudarea la cald a particulelor metalice. Aplicând
presiuni de compactizare din ce în ce mai mari, densitatea, respectiv
compactitatea de presare creşte din ce în ce mai mult, porozitatea se
micşorează şi rezistenţa muchiilor la semifabricatul presat creşte
considerabil. Curbele de presare se apropie asimptotic de densitatea
reală a metalului m, dar nici la presiuni mari care deja nu mai pot fi
folosite rentabil, nu se atinge densitatea teoretică (fig.3.17)
Fig. 3.17. Curbe de presabilitate pentru câteva pulberi metalice

Metodele pentru formarea pieselor din pulberi metalice se pot

clasifica după existenţa sau nu, a presiunii de acţionare. Astfel, se
deosebesc metodele de formare cu aplicarea presiunii:
 presarea unidirecţională cu simplă sau cu dublă acţiune;
 presarea izostatică;
 compactarea prin explozie;
 extrudarea unidirecţională şi izostatică;
 laminarea;
 forjarea;
 presarea la cald;
şi metodele de formare fără aplicarea presiunii
 sinterizarea pulberilor libere în matriţe (presărarea
pulberilor fără tasare);
 turnarea pulberilor în forme de ipsos;
 compactarea prin vibraţii (la compactizarea prin vibrare);
 compactarea magnetică a pulberilor metalice.
Presarea este procedeul cel mai utilizat în industrie, deoarece are o
productivitate mare şi poate fi adaptat uşor schimbărilor de profil ale
industriei. Formarea pulberilor prin presare este influenţată de anumiţi
factori, dintre care amintim: metodele de presare, presiunea, viteza, timpul
şi temperatura de presare, mediul de presare, lubrifianţii şi lianţii adăugaţi,
calitatea matriţei.
3.6.1. resarea unidirecţională cu simplă acţiune
În acest caz se lucrează pe o matriţă fixă, poansonul inferior este fix

şi el, iar presiunea de lucru se aplică prin intermediul poansonului superior.
La deplasarea pulberii sub acţiunea acestei presiuni, fiecare granulă are
tendinţa de a evita presiunea exercitată asupra ei, deplasându-se în direcţia

rezistenţei minime. Ea se deplasează nu numai în direcţia presării ci şi spre
mijlocul matriţei, apărând astfel o scufundare a straturilor orizontale de
pulberi de forma unui con aplatizat sau a unei calote (fig. 3.18).
Fig. 3.18. Schema de deplasare a straturilor orizontale la

presarea unidirecţională cu simplă acţiune a pulberilor
metalice
Dacă în sistem este introdus un lubrifiant, adânciturile suprafeţelor
se umplu cu acestea şi se interpune între contactele metal pe metal.
Coeficientul total de frecare  este rezultatul tuturor forţelor de alunecare
la interfeţele lubrifiant-metal (F2) şi al forţelor de învingere a frânării
suprafeţelor nelubrifiante (F1), fiind dat de relaţia:
= (F1 + F2) / P , unde (3.22)
P = reprezintă forţa de presare
Într-o piesă presată unidirecţional cu simplă acţiune cea mai mare
densitate se află în zona periferică de sub poansonul de presare, iar cea
mai mică densitate se află în zona periferică din apropierea zonei de
închidere a matriţei. Diferenţele de densitate sunt dependente de înălţimea
pulberii ce urmează a fi compactizată, calitatea suprafeţelor matriţei şi a
părţilor sculelor solicitate la frecare (miezurile pentru formarea

orificiilor),comportarea la curgere a pulberii, mărimea frecării interioare,
deformabilitatea pulberii. Sculele utilizate au o construcţie simplă, de aceea
se poate folosi orice tip de presă hidraulică.
3.6.2. resarea unidirecţională cu dublă acţiune
În acest caz, presiunea acţionează pe ambele poansoane, inferior şi

superior, ceea ce determină o descreştere a densităţii în direcţia propagării
presiunii numai în jumătate din înălţimea piesei presate, obţinându-se
distribuţii aproximativ uniforme.
În starea finală, în mijlocul piesei presate rămâne o zonă
dependentă de înălţimea totală a piesei, cu densitatea mai mult sau mai
puţin redusă faţă de densitatea totală a piesei. Această zonă se recunoaşte
printr-un aspect mai mat, datorită faptului că granulele s-au deplasat mai
puţin faţă de peretele matriţei , datorită frecării lor pe aceşti pereţi şi se
numeşte zonă neutră; este întotdeauna în centrul piesei, deoarece conul de
presiune simetric este faţă de ambele poansoane (fig. 3.19).
Fig. 3.19. Schema presării unidirecţionale cu dublă

acţiune a pulberilor metalice
3.6.3. resarea izostatică
Presiunea este aplicată în cazul presării izostatice, simultan şi în

mod egal în toate direcţiile, materialul pulvurulent fiind introdus într-o
matriţă flexibilă etanşă. Există două tipuri de instalaţii: cu pungă umedă şi
cu pungă uscată.
Utilizarea unei instalaţii cu pungă umedă implică introducerea
pulberii într-o matriţă flexibilă, imersarea acesteia într-un fluid şi ridicarea
2
presiunii acestui fluid până la 3...5 MN/dm . Echipamentul şi sculele,
durabilitatea mai mare a sculelor, varietatea pieselor ce pot fi fabricate în
acelaşi timp sunt principalele avantaje ale acestui procedeu (fig. 3.20)
a. cu ulei sau gaz de înaltă presiune; b. cu ulei prin explozie
Fig. 3.20. Schema de principiu a presării izostatice

Instalaţia pentru presarea izostatică cu pungă uscată se utilizează
pe presele convenţionale pe care sunt fixate matriţele executate din
cauciuc rigid suficient pentru a-şi menţine forma proprie.
Avantajele acestui procedeu sunt: presarea rapidă a pulberii,
mânuirea mai uşoară a sculelor, productivitate ridicată. Ca dezavantaje
amintim: incapacitatea de a face forme complexe de piese, durabilitatea
redusă a sculelor, costul ridicat al echipamentului şi limitarea presiunilor
maxime de lucru.
Dintre materiale se pot presa izostatic în bune condiţii: aluminiul,
beriliul, oxidul de aluminiu şi de beriliu, carburile, carbonul, pulberile
ceramice, cermenţii, grafitul, fierul, magneziul, molibdenul, nichelul, oţelul
inoxidabil, titanul, wolframul etc.
Avantajele presării izostatice sunt următoarele:
 rezistenţa uniformă în toate direcţiile, indiferent de mărimea
produsului;
 obţinerea unor piese cu forme care nu se pot fabrica prin alte
metode;
 obţinerea pieselor complet omogene, fără goluri şi pungi de
aer şi cu tensiuni interne reduse;
 se pot fabrica materiale periculoase, cu pericol limitat, produse
cu proprietăţi electrice ridicate, produse cu raportul L/d mare;
 costuri scăzute ale instalaţiilor şi echipamentului;
 economie în spaţiu.
În concluzie, densitatea şi rezistenţa comprimatelor cresc cu
mărirea presiunii de lucru; pulberile mai fine produc comprimate mai
rezistenţe şi, în general arată o mai rapidă creştere în rezistenţă cu mărirea
presiunii de formare; dezaerarea sau lipsa acesteia nu au efecte importante
asupra proprietăţilor comprimatului; granulaţia nu duce la creşterea
densităţii comprimatelor şi are un efect neglijabil asupra proprietăţilor

pieselor sinterizate; proprietăţile mecanice ale pieselor presate hidrostatic
sunt mai ridicate decât cele ale pieselor presate unidirecţional, iar
uniformitatea densităţii este mai bună; creşte ductilitatea produselor
sinterizate.
3.6.4. Compactarea prin explozie a pulberilor metalice
Metoda de compactare prin explozie a pulberilor metalice este o

consecinţă logică a presării izostatice. Comprimatele de pulbere de fier,
nichel, cupru, aluminiu etc., pot fi obţinute direct prin comprimarea într-un
dispozitiv de presare unilaterală sau bilaterală (fig. 3.21 şi fig. 3.22). La
detonarea explozivului, cu ajutorul amorsei (detonatorului), se degajă o
cantitate de gaze ce produc o undă de compresiune. Aceasta se propagă
de-a lungul dispozitivului şi comprimă progresiv pulberea.
1. matriţă; 2. capac; 3. cameră de ardere a explozivului; 4. amorsa; 5.

piston; 6. pulbere metalică; 7. canal de evacuare a gazelor
Fig. 3.21. Dispozitiv de presare unilaterală prin explozie
1.matriţă; 2. capac; 3. amorse; 4. camera de ardere a explozivului; 5. pistoane; 6. pulbere
metalică 7.canale de evacuare a gazelor
Fig.3.22. Dispozitiv de presare bilaterală prin explozie
Relaţia care există între densitatea comprimatului c şi energia

cinetică pe unitatea de suprafaţă a dispozitivului E, imediat după detonarea
încărcăturii, este:
c = t - imp - E  (3.23)
unde: t = densitatea teoretică a materialului comprimat
imp = t - i
i = densitatea iniţială;
, = constante caracteristice pentru fiecare tip de pulbere. Ele pot avea
următoarele valori:
– pentru nichel: = 0,016 = 0,9
– pentru fier: = 0,0043 = 1,27
– pentru cupru: = 0,0027 = 1,43
– pentru aluminiu = 0,0025 = 1,66
Valorile constantelor  şi  se pot determina pentru diferitele tipuri de
pulberi cu relaţia:
Log log E = log In(/(t - c)) (3.24)
Gazele rezultate din arderea explozivului dezvoltă o presiune funcţie
de cantitatea de exploziv şi de mărimea volumului camerei de ardere.
-3 -4
Presiunea poate ajunge într-un timp foarte scurt, de (10 .....10 )s, la valori
2
de 30 ...90 daN/mm . Pentru obţinerea unor presiuni mult mai mari
2
(90...500 daN/mm ), fără a se mări gabaritul dispozitivului de presare, s-a
adoptat soluţia pistoanelor diferenţiale (fig.3.23)
Fig.3.23. Dispozitiv de presare prin

explozie cu pistoane diferenţiale
În acest caz forţa de presare devine:

2 2
F = D p/4 = d p1/4 (4.25)
de unde rezultă (fig.3.24):
2
p1= p(D/d) (4.26)
Fig. 3.24. Diagrama presiunilor la presarea prin
explozie cu pistoane diferenţiale
Pe dispozitivul de presare bilateral prin explozie se pot realiza

2
presiuni de până la 360 daN/mm , densităţile pieselor comprimate
ajungând până în apropierea celor ale metalelor turnate.
Factorii care influenţează comprimarea prin explozie a pulberilor
metalice sunt: tipul, forma şi cantitatea de exploziv, durata şi repetarea
forţei de explozie, relaţia între încărcătură şi forma piesei.
Punga cu pulbere se poate introduce într-un fluid, unde, în urma
detonaţiei, se formează o undă se şoc. Aceasta creşte rapid şi se asigură
astfel un timp mai mare de menţinere a presiunii şi totodată, protecţia
aparatului.
Experimental s-au trasat curbe care reprezintă densificarea unei
pulberi de fier prin compactare prin explozie şi prin presare izostatică.
0 = energia de impact necorectată; x = energia de impact corectată;

------- = presare izostatică
Fig. 3.25. Variaţia densităţii comprimatelor din pulbere de fier

cu energia absorbită pentru compactarea izostatică şi prin
explozie
Concluzia care se trage este că presarea izostatică este mai

eficientă până la o densitate de 76% din densitatea teoretică, de la care
compactarea prin explozie devine mai rentabilă.
3.6.5. Extrudarea
Extrudarea este un procedeu modern de prelucrare a metalelor prin

deformare plastică şi constă în trecerea forţată a materialului supus
acţiunii unei forţe de compresiune printr-o matriţă de formă adecvată.

Condiţiile specifice de lucru sunt date de presiunile între 200 ...400
2
daN/mm şi vitezele de deformare de peste 10 m/s.
Acest procedeu se utilizează cu succes şi în metalurgia pulberilor,
atunci când raportul lungime-diametrul produselor este mare, ca de
exemplu la bare, tuburi şi produse cu forme speciale şi variate. Operaţiile
tehnologice ale extrudării pulberilor metalice sunt următoarele:
 amestecarea sau dispersia pulberilor;
 fabricarea lingoului;
 încălzirea şi lubrifierea;
 aplicarea presiunii, cu deformarea pentru umplerea golurilor şi
cu deformarea metalului pentru trecerea prin orificiul filierei şi curgerea
hidrodinamică;
 decojirea;
 calibrarea şi operaţiile ulterioare.
Se pot extruda pulberile metalice cu un liant plastifiant (operaţia
decurge la temperatura mediului ambiant) sau pulberile fără nici un adaos
(operaţia se face la temperaturi înalte). Ca lianţi se pot utiliza soluţiile de
zahăr, dextrina, guma arabică, amidonul, răşinile, parafina, nitroceluloza
etc. De obicei, lianţii se folosesc la obţinerea sârmelor subţiri de wolfram şi
osmiu, pentru filamentele lămpilor incandescente.
Extrudarea unidirecţională se poate executa prin trei metode:
– extrudarea pulberii aşezată liber în containerul încălzit şi presată
direct prin filieră (fig.3.26).
a. pulbere liber vărsată; b lingou sinterizat; c. pulbere compactată într-un înveliş
Fig. 3.26. Metode de extrudare a pulberilor metalice la cald
Este o metodă limitată practic datorită tendinţei de oxidare a

pulberii încălzite şi de pierdere a lubrifiantului în timpul încălzirii, ceea ce
imprimă o neomogenitate structurală lingoului. Se aplică cu precădere
pentru extrudarea magneziului, plumbului, aliajelor de lipit.
– extrudarea lingourilor sinterizate (fig.3.26.b). Este metoda cea
mai utilizată în metalurgia pulberilor. Pentru a atinge o densitate de 100%,
în timpul procesului de prelucrare la cald a pulberii de aluminiu, trebuie să
se asigure corelaţia temperatură T – presiune „p“ de lucru, conform relaţiei:
2
p = 314 – 247 T MN/m  (3.27)
– extrudarea pulberii metalice care a fost ambalată într-un înveliş
metalic împreună cu care se încălzeşte şi se prelucrează (fig.3.26.c).
Materialul învelişului trebuie ales astfel încât să satisfacă cerinţele legate de
plasticitatea la cald, posibilitatea formării unor aliaje sau a unor faze cu
puncte de topire scăzute, cost şi uşurinţă la îndepărtare prin mijloace fizice
sau chimice. Pentru prelucrarea la temperaturi înalte se folosesc magneziul,
aluminiul, cuprul, molibdenul sau oţelul. În general, pulberea este presată
în învelişul metalic cu forţe mici de presare sau îndesată prin vibrare.
Învelişul metalic se închide complet, după ce aerul din el a fost îndepărtat
cu ajutorul unei pompe de vid. Dacă pulberea nu a fost îndesată suficient,
în timpul extrudării se pot forma falduri (fig. 3.27). Pentru evitarea lor se
recomandă închiderea învelişului cu ajutorul unei plăci care, acţionată de
împingătorul presei va densifica pulberea în proporţia corespunzătoare.
Fig. 3.27. Extrudarea pulberii metalice în înveliş

Tot un înveliş cu pulbere metalică întâlnim şi în cazul extrudării
izostatice, dar, de data aceasta, el este trecut printr-o filieră cu ajutorul
unui fluid de înaltă presiune, care acţionează pe toată suprafaţa sa
(fig.3.28). Esenţa efectului presiunii fluidului asupra materialelor supuse
prelucrării prin această metodă constă în faptul că materialele ductile tind
să devină şi mai ductile, iar cele fragile devin ductile.
Fig. 3.28. Reprezentare schematică a procesului de
extrudare izostatică (lingoul, matriţa şi produsul extrudat
sunt complet introduse în mediu sub presiune)
Avantajele tehnologice la extrudarea pulberilor metalice sunt

următoarele:
– se poate realiza , printr-o singură operaţie, simultan, densificarea
şi reducerea secţiunii de 6 ...100 de ori;
– presiunile înalte la care are loc extrudarea (până la 18 
3 2
10 daN/cm ) permit creşterea densităţii pulberilor metalice şi deformarea
lor la temperaturi mai coborâte decât cele necesare pentru sinterizarea sau
chiar pentru presarea la cald;
– rapoartele mari de reducere determină o creştere puternică a
suprafeţei de contact a particulelor, uşurând sinterizarea;
– toate aceste efecte ajută la difuzie, conducând la formarea unor
aliaje omogene.
3.6.6. Laminarea
Laminarea pulberilor metalice constă în presarea progresivă a unei

pulberi cu ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare, adică doi cilindri
rotativi între care se introduce pulberea metalică. Cilindrii se rotesc în sens
invers şi antrenează pulberea, compactând-o într-un produs continuu, de
grosime mică.
Schemele de principiu ale laminării pulberilor metalice sunt redate în
fig. 3.29.
Fig. 3.29. Schema de principiu a laminării pulberilor metalice

La ieşirea dintre cilindri, produsele laminate nu au o rezistenţă

suficientă, deci nu pot suporta solicitările mecanice de valori mari. Acesta
este motivul pentru care procesul de sinterizare face parte din ciclul
continuu de fabricaţie, materialul laminat continuându-şi mişcarea cu viteza
de laminare prin instalaţia de sinterizare (fig.3.30)
Fig 3.30. Reprezentarea schematică a

laminării şi sinterizării pulberilor
metalice
Avantajele laminării pulberilor metalice sunt:

– se obţin produse cu caracteristici mecanice ridicate;
– nu se produce o orientare a materialului, chiar în cazul unei
deformări puternice a granulelor, deoarece laminarea la rece a pulberilor
este urmată de sinterizare (materialele obţinute astfel pot fi considerate
izotrope);
– tablele au densitate şi porozitate controlate.
Se pot lamina pulberi din fier, nichel, cupru, titan, tantal, oţel
inoxidabil, amestecuri fier-cupru, cupru-staniu, cupru-plumb etc.
Procesul de laminare este influenţat de:
– factori determinaţi de echipamentul de laminare: materialul

cilindrilor, finisarea suprafeţelor şi diametrul cilindrilor, viteza de laminare,
unghiul de intrare a pulberii, distanţa dintre cilindri etc.
– factori determinanţi de caracteristicile pulberii: tipul pulberii,
mărimea granulelor, forma particulelor, starea suprafeţelor particulelor,
fluiditatea pulberii;
– factori determinanţi de procesul de laminare: frecarea dintre
pulbere şi cilindri, temperatura de laminare, umiditatea relativă.
Raportul de compactare a pulberii metalice la laminare este dat de
relaţia:
= h0/h1 = 1/0 (3.28)
în care: 0 şi 1 sunt densităţile pulberii îndesate şi ale laminatului, iar 
este coeficientul de laminare.
Pentru un laminat de o densitate dată şi pentru un unghi de intrare
constant, raporturile de compactare sunt egale, astfel că:
h0/h1 = H0/H (3.29)
Rezultă:
H0h0 (3.30)
H1h1 (3.31)
Astfel, grosimea unui laminat pentru o densitate dată va creşte dacă
diametrul relativ creşte.
Efectul diametrului cilindrilor asupra grosimii laminatului când
raportul de compactare şi unghiul de intrare sunt constante este prezentat
în figura 3.31.
Fig. 3.31. Efectul diametrului cilindrilor asupra
grosimii laminatului când raportul de compactare
h0/h1 = H0/H1 şi unghiul de intrare sunt constante
În urma laminării se obţin benzi şi table speciale pentru industria

constructoare de maşini, benzi din metale şi aliaje de mare puritate sau cu
proprietăţi speciale pentru industria electrotehnică, piese pentru tunurile
electronice, elemente de încălzire pentru cuptoare, electrozi poroşi (pentru
acumulatoare, surse electrochimice şi pile de combustie), benzi bimetalice,
trimetalice sau placate, benzi de oţel acoperite cu un strat antifricţiune din
metal sinterizat poros pentru lagărele de alunecare autolubrifiante, table
poroase pentru filtre, uscătoare, instalaţii de evaporare şi reactoare în pat
fluidizat.
3.6.7. jarea
Piesele sinterizate fabricate prin tehnologiile clasice ale metalurgiei

pulberilor prezintă limitări legate de: costul ridicat al materiilor prime,
dimensiunile pieselor sunt legate de gabaritul matriţei; proprietăţile fizico-
mecanice ale materialului sunt inferioare celor ale pieselor obţinute prin
tehnologiile (turnare, forjare etc.).
Caracteristica esenţială a pieselor sinterizate care limitează
aplicabilitatea lor la solicitări mecanice mari este porozitatea reziduală.
Numai creşterea densităţii la aproape 100% face posibilă obţinerea unor
piese cu o bună ductilitate. Porii acţionează ca iniţiatori de fisuri într-o
solicitare ciclică, astfel că rezistenţa la oboseală a pieselor sinterizate nu
este satisfăcătoare decât luându-se precauţii speciale, ca de exemplu
aplicarea tratamentului termochimic de nitrurare. S-a dezvoltat astfel un
procedeu industrial de obţinere a pieselor din pulberi metalice lipsite de
pori şi anume forjarea pieselor sinterizate. În figura 3.32 este prezentată
schema tehnologică prin comparare între forjarea clasică şi cea a pulberilor
metalice.
După forjare, piesele sunt ejectate din matriţă şi răcite sau călite în
atmosferă controlată pentru a limita oxidarea. Diferenţa esenţială între
sinterizarea pieselor şi forjarea pieselor sinterizate este aceea că, în primul
caz, operaţia de presare a comprimatului determină caracteristicile şi
dimensiunile pieselor, în timp ce în cazul forjării acestea sunt determinate
de ultima operaţie şi anume de forjare. Porozitatea pieselor sinterizate
uşurează procesul de forjare şi determină o scădere a costurilor, rezultând
o structură cu grăunţi fini, cu o orientare minimă.
Fig. 3.32 Scheme tehnologice comparative între forjarea
pulberilor metalice (coeficient de utilizare a materialului 90%)
şi forjarea clasică (coeficient de utilizare a materialului 40 – 50
%)
Parametrii care caracterizează procesul de forjare a pieselor

sinterizate sunt: densitatea semifabricatului sinterizat, temperatura şi forţa
de forjare, numărul de lovituri utilizate pentru forjarea unei piese, viteza
deformării, deformaţia totală, condiţiile de răcire. Schema variaţiei densităţii
în secţiune transversală a unei piese forjate reflectată de duritatea Brinell
este prezentată în figura 3.33.
Fig. 3.33. Variaţia densităţii în secţiune transversală într-o
piesă forjată reflectată de duritatea Brinell
Densitatea pieselor forjate creşte cu mărirea forţei de forjare

(fig.3.34), fiind influenţată, de asemenea, de natura pulberii metalice din
care a fost executat semifabricatul şi de condiţiile de lubrifiere.
4
Forţa de forjare [x10 daN]
Fig. 3.34. Corelaţia între forţa de forjare şi densitatea pieselor

forjate din pulberi metalice
În timpul procesului de prelucrare nu trebuie ignorate frecarea şi
temperatura pereţilor matriţei. Temperaturile înalte de forjare fac dificil
controlul conţinutului de carbon în cuptorul de încălzire a pieselor, în timp
ce o temperatură mai scăzută, la o viteză normală de deformare, solicită o
presiune de forjare mai mare, deci implicit uzura mai rapidă a matriţelor.
Influenţa temperaturii asupra rezistenţei la întindere se explică prin faptul
că mărimea grăunţilor de austenită este puternic influenţată de
temperatură. La valori mai scăzute ale acesteia se obţin structuri mai fine.
Presinterizarea produselor din pulberi metalice poate influenţa
proprietăţilor de deformare ale comprimatelor prin producerea unor legături
mai puternice între granule şi apariţia unei schelet coerent. Oxidarea
pieselor apare numai după lovitura de forjare, fenomen explicat şi prin
absenţa incluziunilor oxidice la limita legăturilor dintre particule, ea putând
fi diminuată prin acoperirea lor cu grafit, ceea ce duce şi la evitarea unor
uzuri excesive a matriţelor.
Avantajele forjării semifabricatelor sinterizate sunt:
1.- productivitate mare;
2.-lipsa pierderilor de material;
3.-eliminarea sau reducerea operaţiilor ulterioare de prelucrări
mecanice;
4.- posibilitatea obţinerii pieselor de forme complexe;
5. - orientarea echiaxială a proprietăţilor fizice;
6.- costuri reduse;
7.- forţe de prelucrare reduse.
3.6.8. Presare la cald
Presarea la cald în matriţe, numită şi sinterizare sub presiune,

constă în încălzirea materialului în timpul presării până la temperatura de
sinterizare. Ea se poate executa la temperaturi înalte şi presiuni inferioare
sau la temperaturi moderate şi presiuni mari. În ambele variante produsele
obţinute au densităţi apropiate de cele teoretice, de exemplu: pentru
0 2
cupru, la o temperatură de 250 C şi o presiune de 15750 daN/cm rezultă o
3
densitate de 8,37 g/cm , deci compactarea este de 99,3%; dacă
2
temperatura se dublează, iar presiunea scade la 4000 daN/cm , rezultă
2
densitatea de 8,74 g/cm , şi o compactare de 97,9%. Rezultate similare se
0
obţin şi în cazul alamei (65%Cu + 35%Zn): astfel, la temperatura de 300 C
2
şi presiunea 9300 daN/cm rezultă o compactare de 96%, iar la
0 2
temperatura de 500 C şi presiunea de 4000 daN/cm de 98,6%.
Comparativ cu presarea la temperatura camerei urmată de sinterizarea
produselor, presiunea şi temperatura de lucru sunt mai scăzute şi permit
formarea de structuri cu grăunţi fini.
Parametrii care influenţează procesul de prelucrare prin presare la
cald a pulberilor metalice sunt: natura pulberii metalice, mărimea
particulelor, presiunea de compactare, temperatura de sinterizare, durata şi
atmosfera presării la cald, materialele din care sunt executate poansoanele
şi matriţa.
Schema unei instalaţii pentru presarea la cald este prezentată în
figura 3.35. Matriţa şi poansoanele sunt confecţionate din electrografit
2
(rezistenţa mecanică a acestuia creşte de la 26,8 MN/m la temperatura
2 0
obişnuită la 46,9 MN/m la 2500 C) sau din carbură de titan (pentru
0
temperaturi de până la 900 C) sau din metale refractare aliate cu molibden
0
(pentru temperaturi de până la 1200 C).
1. loc de legare la presă; 2. piston de grafit; 3. matriţă de grafit; 4. pulbere izolatoare; 5.
bloc de grafit; 6. vizor; 7. spire pentru încălzire prin inducţie; 8. pulbere de presat; 9
poanson de grafit; 10. tub izolator de cuarţ; 11. bloc sinterizat de MgO.
Fig.4.35 Schema camerei pentru presare la cald
În comparaţie cu presarea la temperatura obişnuită presarea la cald

prezintă următoarele avantaje:
– în acelaşi agregat au loc simultan procesele de presare şi
sinterizare;
– nu schimbă dimensiunile şi forma produselor;
– coboară temperatura de sinterizare a produselor;
– se obţin produse mai dense.
Dar există şi dezavantaje, cum ar fi timpul mare de presare şi
rezistenţa scăzută la temperaturi înalte a matriţelor şi a poansoanelor,
scoaterea şi răcirea dificilă a pieselor, condiţiile grele de lucru,
productivitatea şi posibilităţile de automatizare reduse.
3.6.9. Factorii care influenţează densitatea pieselor formate prin

presare
Densitatea pieselor presate este influenţată de următorii factori:

a) Forţa de presare
Dependenţa densităţii de forţa de presare este o curbă
caracteristică a cărei creştere este abruptă la început, după care se turteşte
tot mai mult (fig. 3.36).
Densitate
Forţa de presare
Fig. 3.36. Variaţia densităţii comprimatului format din pulbere

metalică în funcţie de forţa de presare
Prin creşterea forţei de presare particulele de pulberi sunt
deformate elastic sau plastic. În corpul presat rămân tensiuni care sunt
eliminate abia la sinterizare (prin recristalizare). Dacă piesele sinterizate
sunt presate din nou cu o forţă de presare nu mai mare decât prima, atunci
o parte din aceasta, egală cu cea care s-a pierdut prin frecarea interioară,
contribuie la mărirea densităţii corpului. Variaţia logaritmului densităţii după

presare în funcţie de logaritmul presiunii de comprimare are un caracter
liniar de tipul:
log = log t + (log p – log pt) (3.32)
în care:  = tg , unde  - unghiul de înclinare faţă de abscisă a relaţiei

liniare dintre log şi log p, determinat experimental pentru fiecare amestec
t – densitatea de tasare;
pt – presiunea necesară precomprimării amestecului la densitatea
de tasare.
Există o presiune limită după care densitatea comprimatului presat

nu mai creşte. Mărirea presiunii de comprimare duce la ridicarea plasticităţii
materialului şi la micşorarea deformării la sinterizare.
b) Înălţimea de umplere: când forţa de presare şi suprafaţa sunt

constante
Densitatea comprimatului scade în direcţia propagării compresiunii
datorită forţelor de frecare care apar între comprimat şi pereţii matriţei şi
între particulele de pulbere.
La înălţimi de presare joase se obţin de asemenea densităţi scăzute
deoarece ridicarea presiunii în piesele de înălţime mică se face mai rapid,
astfel încât particulele de pulbere nu au timp suficient să ocupe poziţiile
avantajoase compactizării (fig. 3.37).
3
Fig. 3.37. Distribuţia densităţii (g/cm ) într-un comprimat
(L/D = 0,87) din pulbere de nichel pur, presat la 0,7
2
MN/cm pe o presă cu simplă acţiune
c) Forma granulelor şi distribuţia granulometrică a particulelor

pulberii metalice
O granulă mare şi cu neregularităţi necesită o forţă mai mare de
deformare datorită frecărilor mai mari şi determină obţinerea unor piese cu
porozitate mare şi densitate mică. Presarea unor pulberi cu granule foarte
fine duce la obţinerea unor piese cu pori foarte fini, având însă porozitatea
totală mai mare şi densitatea mai mică. Utilizarea de amestecuri de pulberi
cu granulaţii şi forme diferite determină obţinerea unor piese cu densităţi
optime.
d) Cantitatea şi calitatea lubrifianţilor
Lubrifianţii pot fi de diferite feluri: uleiuri, emulsii, acid stearic,
stearaţi etc. Lubrifierea este importantă deoarece reduce frecarea între
particule, frecarea cu pereţii matriţei şi forţa de ejecţie a comprimatului.
Aceste efecte sunt concretizate, în majoritatea cazurilor prin densităţi şi
caracteristici uniforme în piese şi o viaţă mai lungă a matriţelor . Lubrifianţii
pot fi aplicaţi pe pereţii matriţei sub forma unor straturi fine sau prin
amestecare cu pulberile metalice înainte de presare. Stearatul de zinc este
cel mai comun lubrifiant utilizat atât în amestecurile de pulberi metalice cât
şi pentru ungerea matriţei. Dar utilizarea lubrifianţilor prezintă şi unele
dezavantaje , cum ar fi: obţinerea unor densităţi limitate ale amestecului de
pulberi, reducerea sau împiedicarea contactelor metal-metal în amestecurile
de pulberi, introducerea în piese a unor tensiuni interne şi fenomenul de
inhibiţie.
Acest fenomen apare atunci când cantitatea de lubrifiant este mai
mare decât cea optimă, iar presiunile aplicate la comprimare sunt, de
asemenea, mari.
e) Timpul de compresiune
Prin timpul de compresiune se înţelege acel timp în care presiunea
finală acţionează asupra pulberii comprimate. Cercetările au arătat că
menţinerea în peliculă, pentru scurt timp, a forţei de presare maxime
conduce la o îmbunătăţire considerabilă a densităţii, deoarece la un timp de
comprimare prea scurt şi deci, o viteză de comprimare prea mare, o parte a
aglomeratelor de particule se deformează numai elastic.
La o menţinere mai îndelungată a forţei de presare maxime are loc
şi o deformare plastică a particulelor şi fenomenul de respingere a
comprimatului care, prin eliminarea aerului cuprins în pulbere, evită apariţia
fisurilor în comprimate.
f) Natura materiilor prime

În timpul compresiunii unui amestec de pulberi, micşorarea spaţiului
liber dintre particule are loc datorită deformării plastice la contactul
suprafeţelor. Cu mărirea presiunii se măresc şi suprafeţele de contact. Dacă
un strat de particule nedeformabile este introdus între două suprafeţe de
contact deformabile sau dacă una dintre acestea este înlocuită de o
suprafaţă nedeformabilă, deformarea plastică şi densificarea vor avea valori
mai mici.
Legătura dintre duritatea granulelor şi porozitatea produselor este
exprimată prin relaţia:

k (3.33)
 (lg  lg
C   k p)
0
în care: - porozitatea produselor;

0 – compactitatea pulberii înainte de presare;
C – constantă;
k – duritatea granulelor;
p – presiunea de comprimare.
Formare prin presare unidirecţională în matriţe metalice determină
orientarea particulelor în planuri paralele, perpendiculare pe direcţia de
presare. Această orientare este una din cauzele diferenţelor între variaţiile
dimensionale la sinterizarea produselor în direcţii paralele şi perpendiculare
pe direcţia de presare.
g) Metoda de presare
Cele mai utilizate metode de presare sunt: cea de comprimare
unidirecţională şi cea de comprimare izostatică.
Presarea izostatică permite obţinerea unor comprimate cu densităţi
mai mari decât ale celor obţinute prin presarea unidirecţională, în special la
presiuni joase (fig. 3.38).
174
Aceste curbe, care sunt tipice şi pentru alte tipuri de pulberi,

converg la presiuni mai ridicate.
1. presare izostatică; 2. presare unidirecţională
Fig. 3.38. Densificarea prin metode de presare

convenţionale a pulberii de fier spongios MH - 100
În cazul presării la cald a pulberilor metalice, densitatea
comprimatelor este determinată printre alţi factori de presiunea şi
temperatura de lucru. (fig. 3.39).
Fig. 3.39. Densitatea unor piese din pulbere de oţel aliat

2
presate la cald, la o presiune de 50 daN/mm
3.6.10. Calculul coeficientului de umplere
Coeficientul de umplere reprezintă valoarea necesară multiplicării

înălţimii comprimatului pentru determinarea înălţimii de umplere cu pulbere
a cavităţii matriţei de formare.
Înălţimea de umplere reprezintă distanţa între poansonul inferior şi
partea superioară a matriţei în poziţia de umplere şi se calculează înmulţind
înălţimea piesei formate cu coeficientul de umplere. Aceasta din urmă, la
rândul lui, depinde de densitatea piesei formate, volumul de umplere,
densitatea aparentă a amestecului de pulberi.
Volumul de umplere este volumul ocupat de o pulbere într-un spaţiu
limitat lateral, după umplerea fără tasare. La presarea pulberilor metalice,
volumul cavităţii de umplere al matriţelor se poate modifica numai prin
modificarea înălţimii de umplere. Deoarece densitatea piesei formate este
invers proporţională cu înălţimea sa, coeficientul de umplere se poate
calcula prin raportarea densităţii aparente a piesei formate la densitatea
aparentă a amestecului de pulberi.
3.6.11. Proiectarea formei pieselor presate din pulberi metalice
Principalele limitări asupra mărimii şi formei pieselor produse prin

metalurgia pulberilor sunt impuse de operaţia de comprimare a pulberilor.
La proiectarea formei trebuie să se aibă în vedere specificul fabricaţiei prin
metalurgia pulberilor şi anume:
 comprimatul se scoate din matriţă printr-o mişcare inversă presării;
 realizarea unor piese cu înălţime variabilă şi densitate uniformă
complică foarte mult matriţa;
 forţa de presare se aplică, de obicei, pe suprafeţele frontale şi nu pe

cele laterale;
 cu toate că piesele sinterizate pot fi obţinute de cele mai multe ori la
dimensiunile finale, cele cu formă complicată pot fi realizate mai
avantajos printr-o operaţie suplimentară, prin aşchiere.
Recomandări generale privind proiectarea formei pieselor ce
urmează a fi produse prin metalurgia pulberilor s-ar putea enumera:
 forma pieselor trebuie să asigure scoaterea uşoară din matriţă;
 forma pieselor trebuie să evite pereţii subţiri, spaţiile înguste
sau colţurile ascuţite în care pulberea nu ar putea asigura o umplere
completă;
 trebuie evitate variaţiile bruşte ale grosimii pereţilor, deoarece
în timpul sinterizării se pot forma tensiuni care să deformeze piesele;
 unghiurile diedre trebuie înlocuite cu racordări cât mai largi;
 găurile cu forme complicate trebuie înlocuite cu găuri cilindrice
cu diametrul peste 2 mm.
 raportul între înălţime şi diametru să nu depăşească 2,5 pentru
piesele cu pereţi subţiri şi 4 pentru cele cu pereţi groşi;
 forma pieselor să prezinte cât mai puţine variaţii axiale.
3.6.12. Proprietăţile semifabricatelor formate din pulberi metalice

şi metodele de încercare ale acestora
Pentru obţinerea unor proprietăţi tehnologice şi mecanice

corespunzătoare, un rol hotărâtor îl are presiunea de compactizare aplicată,
care determină compactitatea, respectiv porozitatea de presare. Cele mai
importante proprietăţi sunt:
3
 densitatea aparentă de presare pg/cm - este
caracteristica cea mai importantă a unui semifabricat presat. Pentru piesele
cu formă geometrică simplă, ea se poate determina prin cântărirea şi
calcularea volumului din dimensiunile măsurate ale corpului, respectiv a
raportului masă/volum. La piesele cu formă complexă densitatea aparentă
se determină prin cântărire hidrostatică:
3
p = m1w(m2 - m3) [g/cm ] (3.34)
în care: m1 este masa corpului înainte de impregnare cu lichidul insolubil în
apă (pentru a împiedica intrarea apei în porii piesei);
– m2 – masa corpului după impregnare;
– m3 - masa în apă;
– w – densitatea apei.
 uniformitatea densităţii în volumul semifabricatului format –
aceasta depinde de calitatea suprafeţelor granulelor de pulberi, calitatea şi
cantitatea lubrifiantului folosit la presare, forma şi dimensiunile
semifabricatului presat, caracterul presării.
Variaţia densităţii aparente în volumul presatului se poate determina
fie prin tăierea aparentă a piesei în bucăţi, fie prin determinarea mărimii şi
cantităţii porilor pe cale microscopică în diferitele zone ale piesei, fie prin
înnegrirea neuniformă a imaginii piesei secţionate pe un film Roentgen,
obţinut cu raze X.
 porozitatea totală Pt – se determină tot prin metoda
hidrostatică, dar în acest caz trebuie să se facă o impregnare totală a
corpului poros cu lichidul insolubil în apă.
Pt = 100(1 - p /m) % (3.35)
în care: p - densitatea aparentă a corpului presat;
m – densitatea reală a materialului.
 compactitatea corpului presat Cp – aceasta arată, în procente,
cât din volumul ocupat aparent de corpul poros este efectiv umplut de
către materialul metalic.
Cp = 100 – Pt % (3.36)
 conductivitatea electrică a semifabricatelor formate din pulberi
metalice – poate fi utilizată pentru caracterizarea compactizării granulelor
de pulbere care s-au format între acestea în timpul presării, prin măsurarea
mărimii suprafeţelor metalice de contact dintre granulele de pulbere. Din
conductivitatea electrică se pot trage concluzii şi asupra proprietăţilor de
rezistenţă mecanică a materialului presat şi asupra stabilităţii formei
semifabricatului după compactizare (rezistenţa muchiilor);
 rezistenţa la compresiune şi încovoiere – deşi nu constituie un
criteriu de rebutare a semifabricatului, valoarea lor se determină cu prilejul
cercetării unui nou material sinterizat şi a stabilirii tehnologiei optime de
fabricaţie.
Orientativ, rezistenţa de rupere la tracţiune este de două ori mai
mică decât rezistenţa la încovoiere şi de zece ori mai mică decât cea la
compresiune. O influenţă deosebit de mare asupra rezistenţei
semifabricatului o au mărimea granulelor pulberii, plasticitatea şi forma
granulelor, prezenţa în amestec a lubrifianţilor, a diferitelor adaosuri şi a
impurităţilor.
 duritatea semifabricatelor presate – aceasta creşte aproape
liniar cu presiunea de compactizare. În volumul semifabricatului duritatea
variază paralel cu densitatea neuniformă. Pentru aflarea durităţii se
recomandă metoda Brinell, folosind bile cu diametrul de 5 sau 10 mm;
 stabilitatea formei semifabricatului după formare (se determină
prin metoda clasică);
 revenirea elastică a semifabricatelor după scoaterea lor din

matriţă – aceasta trebuie cunoscută pentru a se proiecta corect matriţele
de presare. Coeficientul de efect elastic întârziat diferă de la un material la
altul, depinzând şi de condiţiile presării, respectiv de densitatea realizată.
§3.7. PROCESE CARE AU LOC ÎN TIMPUL SINTERIZĂRII
Sinterizarea este un proces de sudare, densificare şi recristalizare

prin activitatea termică a unor aglomerate de pulberi, proces ce se
desfăşoară la o temperatură sub cea de topire a componentului principal
din amestecul de pulberi.
Fazele care determină mecanismul obţinerii produselor sinterizate
sunt următoarele:
– formarea legăturilor tip punct (figura 3.40);
– creşterea legăturilor tip punct şi formarea suprafeţelor de
contact, cristalin nou;
– recristalizarea: creşterea cristalelor noi, sferoidizarea granulelor
şi dispariţia porilor (faze ce apar în operaţiile de formare şi sinterizare – fig.
3.40)
Fig. 3.40. Fazele obţinerii produselor sinterizate

În timpul sinterizării au loc şi alte transformări, cum sunt:
– modificarea (creşterea) conductivităţii electrice, datorită
consolidării zonelor de contact între fostele granule ale pulberii;
– topirea (în unele cazuri) a unui component secundar;
– reducerea filmelor de oxizi de pe suprafaţa granulelor – care
sunt reacţii chimice care pot apărea între componenţii amestecului de
pulberi sau între gazele protectoare sau anumiţi componenţi.
– recristalizarea – adică redarea pieselor metalice durificate a
proprietăţilor normale de plasticitate;
– alierea componentelor şi formarea unui aliaj mai mult sau mai
puţin omogen.
În prima etapă a sinterizării, prin încălzire creşte energia cinetică
şi mobilitatea atomilor, care încep să se deplaseze ocupând poziţii de
echilibru mai stabile.
Apoi începe să se manifeste fenomenul de difuzie de suprafaţă,
prin deplasarea pe suprafeţele granulelor a atomilor cu mobilitate maximă,
situaţi pe părţile proeminente ale acestora.
Astfel, începe o netezire a suprafeţelor granulelor şi a porilor
(fig.3.41.a), precum şi o încheiere treptată a unor goluri mai mici între
granule.
Concomitent începe şi difuzia intergranulară. La temperaturi mai
înalte este predominantă difuzia de volum care are loc în interiorul
grăunţilor cristalini.
Cu creşterea temperaturii se accentuează şi apariţia germenilor noi
de cristalizare în zonele puternic ecruisate, prin care începe recristalizarea
şi apoi creşterea treptată a grăunţilor nou formaţi.
a) Sinterizarea pulberilor metalice; b) Transport de material prin difuzie la sinterizare
I. Înainte de sinterizare II. După începerea procesului de sinterizare
1. Difuzie de volum; 2. Difuzie la limita de contact a granulelor
3. Difuzie de suprafaţă, p – forţe bazate pe tensiunile superficiale
Fig. 3.41. Procese care au loc în timpul sinterizării
Pe lângă aceste fenomene se pare că are loc şi o înmuiere a

cristalelor din granule, ceea ce duce la o curgere vâscoasă de materie.
Apare astfel un transport de materie (fig.3.41.b) bazat pe
tensiunile superficiale, fiind deosebit de fluxul de atomi bazat pe difuzie.
În timpul sinterizării, uneori poate să apară şi un alt tip de
transport de materie prin faza gazoasă (fig.3.42.a) cauzat de evaporări
parţiale, urmate de condensări în zona punţilor de legătură în curs de
formare, între granule, prin care aceste punţi se îngroaşă din ce în ce mai
mult.
Fig. 3.42. Formarea punţilor de legătură între
granule în timpul sinterizării
Atunci când are loc o sinterizare cu apariţie de fază lichidă,

procesul este puternic activat de fenomenul de dizolvare-precipitare,
accentuându-se contracţia şi creşterea grăunţilor. Totdeauna numărul
atomilor care se dizolvă din granulele mici, cu energie superficială mai mare
şi cu stabilitate mai mică este mai mare decât a celor dizolvaţi din granulele
mari spre care apare apoi o tendinţă de precipitare. În acest caz, un rol
important îl are şi capacitatea de umectare a fazei lichide. Aceasta
favorizează realizarea unei reţele continue şi uniforme în jurul granulelor
componentului solid.
În prima etapă a sinterizării dispar tensiunile remanente care s-au
produs în timpul presării. Granulele venite în contact intim datorită presării,
având o concentrare de defecte de reţea (lacune) în apropierea zonelor de
contact (fig.3.42.b) îşi măresc treptat secţiunile punţilor de legătură care
unesc granulele prin care începe formarea treptată a unui schelet metalic în
întreaga masă a corpului sinterizat. Astfel, granulele de pulbere îşi pierd din
ce în ce mai mult individualitatea, dispar suprafeţele de separaţie între ele
şi apar limitele noilor grăunţi şi porii. Structura porilor se schimbă şi ea. Pe
lângă o reducere continuă a porozităţii se constată o sferoidizare şi o
închidere din ce în ce mai accentuată a porilor şi o creştere a proporţiei
celor mari, contribuind astfel la dispariţia treptată a celor mici.
Procesul de sinterizare mai este influenţat şi de prezenţa
impurităţilor
(filme de oxizi la suprafaţa granulelor, incluziuni, gaze resorbite şi dizolvate,
gaze blocate în porii închişi şi care se pot îndepărta numai din difuzie prin
materialul metalic), formarea soluţiilor solide şi a compuşilor chimici,
efectele transformărilor alotropice (care pot activa sau încetini sinterizarea)
etc.
Mecanismul de transport bazat pe difuzia de suprafaţă şi cel bazat
pe evaporare nu sunt capabile să apropie centrele particulelor, cu toate că
ele determină apariţia şi creşterea legăturilor între particule şi astfel
rigidizarea comprimatului iniţial. Celelalte procese de transport de material
pot determina creşterea legăturilor între particule, generându-se în acest
mod fenomenul de contracţie în timpul sinterizării.
Ecuaţia generală a sinterizării în faza solidă este de tipul:
n
(x/r) = kt / rm (3.37)
în care :t – este timpul de sinterizare;
k – constanta lui Boltzman;
m, n – constante care variază cu mecanismul de transport de material;
r – raza unei sfere;
x – raza gâtului format în timpul sinterizării între sferă şi o suprafaţă plană
(fig.3.43).
Fig. 3.43. Reprezentarea schematică a unei sfere
sinterizate pe o suprafaţă plană metalică
Mecanismele de transport de material în timpul sinterizării pot fi
prezentate sub forma schemei din figura 3.44.
Mecanisme de transport în material la sinterizare
Difuzia- deplasarea atomilor

Curgere
cu mobilitate
vâscoasă maximă
datorită
Fazatensiunilor
gazoasă – superficiale
fenomene de Fazaevaporare
lichidă – -fenomene
condensare
de dizolvare - precipitare
De suprafaţă
Intergranulară
De volum
Fig. 3.44. Mecanismele de transport de

material în timpul sinterizării
Teoria procesului de sinterizare în faza lichidă este bazată pe
presupunerea că faza lichidă umectează suprafaţa particulelor solide şi că
substanţa solidă este dizolvată de lichid. Ecuaţia care stă la baza studiului
fenomenului de umectare între o fază lichidă şi una solidă şi una solidă are
la bază ecuaţia lui Young-Depre:
sv = sl + lvcos (3.38)
unde: sv, sl, lv – tensiunile de suprafaţă ale fazei solide, la interfaţa
solid – lichid
– unghiul de contact între faza lichidă şi cea solidă (fig. 3.45)
0
Teoretic se poate spune că umectarea completă are loc  = 0 şi lipsa de
0 0
umectare la = 180 . În practică se consideră umectarea limită la 90 .
a. fără umectare; b. cu umectare parţială
Fig.3.45. Două stări de echilibru în sistemul solid - lichid

3.7.1. Parametrii tehnologici ai sinterizării
Parametrii tehnologici ai sinterizării sunt următorii:

 temperatura de sinterizare – este cel mai important
parametru, având o influenţă hotărâtoare asupra procesului. Ea trebuie să
fie superioară celei de recristalizare, practic fiind situată între 2/3 ...4/5 din
temperatura absolută de topire a componentului principal din amestecul de
pulberi metalice. Deşi temperaturile mai înalte favorizează procesul de
sinterizare, nivelul lor este determinat şi de tipul cuptorului folosit la
sinterizare;
 viteza de încălzire – în general poate fi mai mare, deoarece
piesele, de regulă, sunt mici;
 viteza de răcire – se recomandă să fie mai mică, mai ales la
sinterizarea materialelor sensibile la răcire (care au călibilitate ridicată) sau
a pieselor de forme complexe.
 durata sinterizării – trebuie corelată cu gradul de sinterizare
urmărit. Se stabileşte experimental, în funcţie de proprietăţile dorite
(structură, proprietăţi mecanice, conductivitate electrică, porozitate).
Pentru a asigura o productivitate corespunzătoare a cuptoarelor de
sinterizare, practic durata unei operaţii se alege între 30 ...80 min.;
 mediul de sinterizare (atmosfera protectoare) – îndeplineşte
următoarele funcţii:
– previne oxidarea pieselor prin evitarea pătrunderii
aerului în cuptor;
– ajută la eliminarea vaporilor de lubrifiant;
– îmbunătăţeşte adeziunea prin reducerea oxidului
metalic la suprafaţa particulelor;
– controlează conţinutul de carbon la suprafaţa şi în
miezul pieselor din oţel sinterizat.
Atmosfera de sinterizare participă activ la reacţiile chimice care au
loc la temperaturi înalte în compartimentele de pulberi introduse în
cuptoarele de sinterizare.
La corpurile cu o porozitate mai mare de 10%, acţiunea mediului
protector influenţează practic întreaga masă, iar la corpurile lipsite practic
de porozitate (de exemplu, cele pe bază de WC – Co) efectele mediului
protector se limitează la adâncimi de câţiva m.
3.7.2. tmosfere de sinterizare
Sinterizarea trebuie să fie realizată într-o atmosferă protectoare,

deoarece majoritatea produselor presate din pulberi metalice, având o
suprafaţă specifică foarte mare şi o porozitate deschisă, se oxidează uşor
nu numai la suprafaţă ci şi în adâncime, în tot volumul lor.
Atmosferele de sinterizare se împart în următoarele grupe:
1. – Oxidante: sunt utilizate în metalurgia pulberilor pentru două
scopuri:
– eliminarea lubrifianţilor utilizaţi la presarea pulberilor;
– tratamentul în vapori de apă.
Este necesar a se realiza eliminarea lubrifianţilor înainte ca vreun
fenomen de sinterizare să se producă pentru a preîntâmpina fisurarea
pieselor şi contaminarea atmosferei de sinterizare.
Reacţiile de oxidare formează un strat superficial de oxid metalic pe
pulberi sau piese care va fi redus în timpul reacţiei de sinterizare.
Stratul de metal poros rămas pe particulele metalice după

reducerea oxidului poate accelera sinterizarea, având ca rezultat
îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice ale produselor.
Oxidarea nu este necesară pentru piese cu pereţi subţiri. Ea devine
obligatorie pentru piesele cu pereţi groşi, la care nu sunt prescrise diferenţe
între rezistenţa la marginea şi centrul piesei.
Tratamentul în vapori de apă: are ca scop formarea unui oxid
protector şi rezistent pe suprafaţa pieselor sinterizate. Acest oxid reduce
porozitatea pieselor, creşte rezistenţa la coroziune, la frecare şi
compresiune.
2. – Reducătoare: sunt cele mai des utilizate în metalurgia pulberilor.
Cel mai bun şi cel mai utilizat mediu reducător îl constituie:
– hidrogenul. Este cel mai activ reducător şi poate fi de cea mai
mare puritate, dar prezintă un pericol ridicat de explozie şi este
foarte scump. Când un oxid metalic pur este introdus într-o
atmosferă pură de hidrogen, oxidul şi hidrogenul va reacţiona
conform reacţiei:
MeO + H2 
 Me + H2O (3.39)
Utilizarea hidrogenului ca atmosferă de sinterizare este limitată la
câteva aplicaţii ca:
– sinterizarea oţelului inoxidabil;
– sinterizarea pieselor magnetice;
– sinterizarea contactelor electrice;
– W, Mo, aliaje dure.
Amoniacul disociat (NH3) se obţine prin disociere termică pe un
catalizator de Ni, are un caracter reducător foarte bun, conţinând: 75% H2
şi, 25% N2 şi prezintă un pericol de explozie mai mic decât hidrogenul.
Gazul metan ars parţial (CH4): este de 10...12 ori mai ieftin
decât hidrogenul şi se prepară în reactoare umplute cu catalizator de Ni.
Acest mediu protector gazos este larg utilizat la sinterizarea
produselor pe bază de fier, respectiv de Cu. În amestec cu aerul fiind
exploziv şi componentul Co fiind foarte toxic.
3.– Atmosfere de protecţie endoterme: sunt obţinute prin
reacţia unui amestec încălzit de aer şi o hidrocarbură
gazoasă în prezenţa unui catalizator de Ni.
Sinterizarea în endogaz este însoţită de reacţii chimice posibile ca:

H2 O + C  H2 + CO (3.40)

CO2 + CH4  2CO + 2 H2 (3.41)
CH4 
2 CO + 2 H2 (3.42)
Producerea atmosferelor endoterme necesită căldură şi devine mai

eficientă când temperatura de reacţie este mai ridicată.
Atmosferele endoterme sunt excelente pentru sinterizarea fierului şi
a oţelului, deoarece ele oferă protecţie împotriva oxidării şi menţin
potenţialul de carbon la temperaturile normale de lucru.
4 .– Atmosfere de protecţie exoterme: sunt obţinute prin arderea
parţială a hidrocarburilor în aer. Combustia are loc cu degajare de căldură fiind
posibile reacţiile:
CH4 + 2O2 2H2O + CO2 + căldură (3.43)
2CH4 + O2 + căldură 4H2 + 2CO (3.44)
5.–Atmosfere de protecţie de tipul exoterm – endoterm pot fi

obţinute prin regenerarea unui gaz exoterm şi sunt mai reducătoare decât
exogazul, dar mai puţin reducătoare decât endogazul.
Atmosferele exo – endo se obţin prin reacţia gazului exo uscat şi

încălzit cu o cantitate de hidrocarbură gazoasă în prezenţa unui catalizator
conform reacţiei:
CH4 + CO2 2CO + 2H2 (3.45)
6.– Atmosfere inerte: au ca scop prevenirea reacţiilor chimice între
componenţii atmosferei şi produsele sinterizate.
VIDUL: este o atmosferă ideală inertă; se preferă pentru puritate la
materialele sensibile la oxidare.
Este uşor de manipulat, fără pericol de explozie sau de intoxicare,
dar reclamă folosirea cuptoarelor cu spaţiul de lucru închis perfect etanş.
7.– Atmosfere de nitrurare: azotul produs prin procesul de distilare
a aerului este mai uscat decât endogazul sau amoniacul disociat.
Azotul prezintă dezavantajul, când este utilizat singur, că nu poate fi
controlat potenţial de carbon.
Avantajele utilizării atmosferelor de azot:
– puritatea şi controlabilitatea faţă de endogaz şi amoniacul
disociat;
– sunt atmosfere neinflamabile şi neexplozive;
– piesele sinterizate în atmosferă de azot au proprietăţi
superioare faţă de cele sinterizate într-o atmosferă endo;
– necesită cu 50...8o% mai puţină energie faţă de alte tipuri de
atmosfere protectoare;
– permit măsurarea productivităţii şi utilizarea mai intensă a
cuptoarelor de sinterizare;
– producerea unui procentaj mai mic de rebut.
Impurităţile cele mai dăunătoare ale atmosferelor protectoare sunt:
– oxigenul;
– vaporii de apă;
Umiditatea atmosferelor protectoare se exprimă prin punctul de

0
rouă, care trebuie să fie de cele mai multe ori cu puţin sub 0 C, iar pentru
0 0
pretenţii mari între – 20 C şi – 50 C.
3.7.3. Utilaje de sinterizare
Utilajele necesare sinterizării sunt de tipul cuptoarelor de sinterizare. Ele

trebuie să se caracterizeze prin:
– temperaturi optime în fiecare zonă, reglabile, constante şi
riguros controlabile;
– viteze de încălzire şi răcire reglabile;
– alimentarea continuă cu gaze de protecţie, chiar şi în condiţiile
unui proces continuu de alimentare şi evacuare a
semifabricatelor;
– siguranţă mare în funcţionare;
– productivitate ridicată;
– consum redus de energie.
În funcţie de sistemul de încălzire, cuptoarele pot fi: cu flacără, cu

rezistenţe electrice sau cu inducţie.
În continuare, se vor prezenta schematic, câteva dintre cele mai
utilizate cuptoare de sinterizare.
Cuptoarele clopot se folosesc la sinterizarea pieselor foarte mari şi
a discurilor de fricţiune (fig. 3.46).
Ele pot lucra sub sarcină de apăsare pentru a realiza o sinterizare
sub presiune.
Datorită permutării platformelor de lucru au o productivitate mare.
1. inel pentru ridicare; 2. elemente de încălzire; 3. clopot exterior; 4. evacuarea gazelor
protectoare; 5. jgheab cu nisip fin; 6. platformă refractară; 7. intrarea gazelor de protecţie;
8. jgheab de închidere cu ulei; 9. încărcătură; 10. clopot interior din oţel refractar
Fig. 3.46. Cuptor de sinterizare tip clopot (cu încălzire indirectă)
Cuptoarele tunel cu role transportoare lucrează în regim continuu,

au o productivitate foarte ridicată şi se utilizează în special pentru
sinterizarea semifabricatelor mijlocii şi mari.
Cuptoarele cu inducţie asigură încălziri rapide ale semifabricatelor
şi temperaturi ridicate de lucru (fig. 3.47).
Fig. 3.47. Cuptor cu inducţie şi incintă vidată
Cuptoarele cu tub de grafit (tip Tammann) sunt utilizate la

0
temperaturi foarte ridicate, ajungând până la 3000 C.
Tubul este încălzit electric (fig. 3.48)
1. plăci de radiaţie; 2. capac; 3. inel de cauciuc; 4. manta răcită cu apă; 5. tub de grafit;
6. suport refractar; 7. legături pentru apă de răcire; 8. Plăci de radiaţie; 9. flanşă răcită;
10. Priza de curent; 11. presetupă de grafit.
Fig.4.48. Cuptor de sinterizare cu tub de grafit (tip Tammann)

3.7.4. Prelucrări aplicate produselor sinterizate (operaţii
complementare)
În mod obişnuit tehnologia metalurgiei pulberilor asigură obţinerea

unor piese care nu necesită prelucrări mecanice ulterioare. Complicarea
formei geometrice şi mărimea preciziei dimensiunilor pieselor sinterizate
impune necesitatea utilizării unor prelucrări complementare. Acestea pot fi:
– prelucrări mecanice:
– calibrarea;
– clasice: strunjirea, găurirea, filetarea, frezarea
alezarea, honuirea, rectificarea, debavurarea
etc.
– cu laseri: (LASER – lumină amplificată prin stimularea emisiei
de radiaţii)
Prelucrarea cu laser a materialelor sinterizate are următoarele
particularităţi:
– posibilitatea de topire sau vaporizare a oricărui component
metalic şi nemetalic;
– transmiterea energiei prin medii optice transparente;
– influenţarea controlată a structurii;
– focalizarea energiei la dimensiuni de ordinul micronilor;
– dirijarea fiabilă a parametrilor tehnologici în special cu
laserii cu impulsuri.
Laserul poate fi utilizat în prelucrarea dimensională şi la
tratamentul termic al pieselor din pulberi.
– tratamente termice:
– călirea;
Călirea oţelurilor constă în încălzirea lor în domeniul austenitic
() urmată de o răcire energetică condiţionată de Vcr de transformare a
austenitei în martensită (A M)
– durificarea prin precipitare:
este un tratament termic care se aplică atunci când un metal este saturat la
o temperatură înaltă cu un metal de aliere, care are o solubilitate mai mare
la temperaturi ridicate decât la temperaturi joase. Dacă piesa este răcită
rapid se obţine o soluţie solidă suprasaturată. Dacă această soluţie solidă
este apoi încălzită la o temperatură intermediară metalul de bază şi metalul
de aliere tind să se separe şi vor precipita sub forma unor grăunţi foarte fini
la limitele grăunţilor ceea ce determină o creştere a durităţii şi rezistenţei.
Această metodă este aplicată în special aliajelor: Fe – Cu sau Fe –ului
infiltrat cu Cu.
– recoacerea de normalizare:
Recoacerea de normalizare are drept scop realizarea înmuierii
materialului prin scăderea durităţii sau ameliorarea structurii. Se execută în
atmosferă controlată. Recoacerea de normalizare se realizează prin încălzire
0 0 0
cu 30...50 C peste punctul Ac3(912 C), respectiv Acem(1148 C), o menţinere
pentru a realiza omogenizarea austenitei (727–transformare eutectoidă 
0
1495 C transformare peritectică) şi răcire în aer liniştit.
– recoacerea de globulizare:
Se aplică pieselor sinterizate din oţel şi are drept scop
globulizarea cementitei (Fe3C) în vederea îmbunătăţirii prelucrărilor
mecanice prin aşchiere, a ductilităţii şi tenacităţii materialului sinterizat. Se
realizează prin încălzire îndelungată la temperaturi uşor inferioare pc. Ac1
0
(727 C).
– tratamente termochimice:
Sunt tratamente de suprafaţă şi constau în încălzirea piesei

până la o anumită temperatură într-un mediu gazos, lichid sau solid care
pune în libertate elementul de difuzie în stare atomică.
Întregul proces de tratament termochimic se realizează prin
trei procese elementare :
– disocierea: descompunerea moleculelor mediului şi formarea
unor atomi activi ai elementului de difuzie;
– absorbţia: constă în aderarea atomilor activi la suprafaţa
metolică prin pătrunderea în locurile vacante din reţea sau prin reacţii
chimice între aceştia şi atomii metalului;
– difuzia: pătrunderea atomilor absorbiţi la suprafaţa piesei
spre interiorul acesteia.
– cementarea:
Cementarea constă în durificarea superficială a pieselor
sinterizate pe o adâncime de ordinul zecimilor de mm., printr-o mărire a
conţinutului de carbon, urmată de călire. Se obţine astfel o structură superficială
dură şi rezistentă la uzură. Principiul de bază al operaţiei de cementare este
difuzia carbonului în fier conform reacţiilor:
3Fe + 2CO Fe3C + CO2 (3.46)
Fe3C + 2H2 = 3Fe + CH4 (3.47)
3Fe + CO + H2 = Fe3C + H2O (3.48)
cemetita (Fe3C) + Fe(ferita) Perlita
care prin călire se transformă în martensită.
– nitrurarea:
Este procesul în care azotul este introdus în straturile
superficiale ale unui aliaj feros prin încălzirea metalului la o temperatură de
0
260...300 C, într-un mediu generator de azot, ca de exemplu amoniac sau
băi de cianuri topite.
Prin nitrurare se urmăreşte:

– creşterea durităţii stratului superficial;
– mărirea rezistenţei la uzură, la oboseală şi la coroziune.
Se supun nitrurării oţelurilor de îmbunătăţire, aliate cu: Al, Cr,
Mo, elemente care formează nitruri în stratul superficial. Nitrurarea se
efectuează în atmosferă de amoniac, care la încălzire se descompune după
reacţia:
2NH3 2N + 3H2 (3.49)
– carbonitrurarea (cianizarea)
Este tratamentul termochimic aplicat pieselor sinterizate din fier şi
Fe – Cu cu un conţinut cuprins până la 5% într-o atmosferă de endogaz, cu
adaos de 2...5% gaz metan (CH4) şi 0,5...2,5% amoniac (NH3) la o
0
temperatură de 800...850 C. Avantajul carbonitrurării faţă de cementare
este efectul azotului la creşterea durităţii pieselor.
– feroxanarea.
– impregnarea cu ulei
– acoperirea electrochimică a pieselor sinterizate.
Calibrarea este operaţia folosită pentru obţinerea unor precizii
dimensionale ridicate şi pentru corectarea unor abateri de formă apărute în
cursul sinterizării. Prin această operaţie se produce o deformare plastică a
straturilor superficiale ale pieselor însoţită de apariţia unor macrotensiuni
de compresiune. Se aplică şi pentru obţinerea unor densităţi mărite în
secţiunile critice ale produselor sinterizate. Alegerea necorespunzătoare a
adaosului duce la calibrare insuficientă sau o supracalibrare a pieselor şi
deci uzura prematură a sculelor. Mărimea adaosului de calibrare trebuie să
varieze între 1 ...3%, fiind necesară însă calcularea lui pentru orice produs
(fig.3.49).
a. în matriţă tronconică pentru dimensiunile exterioare; b. cu dorn, pentru dimensiunile
interioare; c. cu bilă pentru dimensiunile alezajului; 1. poanson de împingere axială; 2. piesa
pentru calibrat; 3. matriţă de calibrare; 4. piesă de sprijin; 5. calibru pentru alezaj;
6. poanson inferior şi de ejectare (scoatere)
Fig. 3.49. Calibrarea pieselor sinterizate
Calibrarea pieselor sinterizate se execută în matriţe de calibrare,

cu ajutorul preselor mecanice sau hidraulice. Precizia pieselor finite este
influenţată şi de calitatea pieselor sinterizate, care nu trebuie să prezinte
zgârieturi, bavuri sau alte defecte de suprafaţă care ar uza puternic
matriţa. Pentru micşorarea frecărilor dintre piesă şi matriţă, înainte de
calibrare piesele sinterizate sunt lubrifiate cu lubrifianţi solizi sau lichizi,
cum ar fi de exemplu: stearatul de zinc, bisulfura de molibden, praful de
săpun, uleiurile vegetale etc.
Prelucrările mecanice clasice se folosesc în cazurile în care
toleranţele dimensionale impuse pieselor finite sunt prea strânse şi nu pot fi
obţinute prin procedeul normal de sinterizare.
Prelucrarea mecanică a pieselor sinterizate se deosebeşte
fundamental de prelucrarea metalelor şi aliajelor forjate sau turnate
200
datorită porozităţii acestora. Materialele sinterizate poroase intră în
categoria materialelor greu prelucrabile mecanic, iar rezistenţa la uzare a
sculei aşchietoare este determinată de suma proprietăţilor fizico-chimice şi
mecanice ale materialului sinterizat şi ale sculei.
Aşchiile rezultate în urma prelucrării se sparg în elemente
separate, ceea ce apropie capacitatea de prelucrare a produselor sinterizate
de cea fontelor. Cea mai bună capacitate de prelucrare o au materialele fier
– grafit cu structură feritică, urmate apoi de cele cu structură ferito –
perlitică, perlitică şi perlito – cementitică. Precizia şi fineţea aşchierii depind
de porozitate şi impregnarea cu ulei, compoziţia chimică, rezistenţa
mecanică, duritatea, structura şi existenţa incluziunilor abrazive.
Alegerea regimurilor optime de aşchiere permite efectuarea cu
succes a prelucrării mecanice a pieselor sinterizate şi mărirea
caracteristicilor mecanice ale straturilor superficiale ale pieselor, datorită
deformării plastice apărute, care provoacă densificarea suprafeţei poroase.
Adâncimea de aşchiere este de obicei mică, de 0,2 ...0,3 mm şi
influenţează neesenţial rugozitatea suprafeţelor prelucrate. Viteza de
aşchiere se alege mai mică decât cea utilizată la aşchierea oţelurilor. La
viteze de 60 ...80 m/min. se obţin suprafeţe omogene, fără defecte, cu
ecruisare moderată, cu densificare şi tensiuni remanente mici în straturile
superficiale. Pentru fineţea suprafeţelor se recomandă avansuri până la 0,1
...0,2 mm/rot. La prelucrarea materialelor sinterizate poroase nu se
utilizează lichide de răcire obişnuite pe bază de apă şi nici lichide care
conţin alcool sau acizi pentru că pătrunderea acestora în porii produselor
determină oxidarea lor atât în timpul depozitării cât şi în timpul exploatării.
Din aceste considerente se vor folosi doar uleiurile sau gazele inerte.
201
Datorită particularităţilor tehnologiei de sinterizare, în cazul

tratamentelor termice aplicate acestor piese trebuie remarcate
următoarele două aspecte:
– structura particulară a pieselor sinterizate, în principal datorită
prezenţei porilor şi golurilor granulelor, impune modificări ale
condiţiilor de tratament termic. De exemplu, reacţiile de difuzie
(carburare sau nitrurare) sunt mai rapide, iar porii antrenează
absorbţia ireversibilă şi nocivă a sărurilor topite în cazul tratării
materialelor în băi de săruri;
– sinterizarea fiind efectuată într-un cuptor de acelaşi tip cu cele
de tratament termic, acesta se poate stabili ca punct de
plecare al tratamentului termic ulterior.
Piesele sinterizate fabricate din amestecuri fier – grafit conţin
carbon combinat sub formă de perlită. Aceste piese pot fi tratate termic în
acelaşi mod ca şi oţelurile convenţionale. Încălzirea se face în domeniul
austenitic, în atmosfere controlate, în scopul evitării decarburării sau
oxidării pieselor. Răcirea rapidă are loc prin imersare în apă, ulei sau soluţii
0
apoase de diferite săruri, la viteze mari, de 100 ...150 C/s, pentru formarea
martensitei. După călire, piesele sunt supuse operaţiilor de detensionare în
scopul eliminării tensiunilor interne. Ea poate fi urmată de recoaceri de
înmuiere sau de globulizare, obţinând o structură de călire îmbunătăţită.
Tratamentele termochimice se execută cu scopul durificării
superficiale a pieselor sinterizate pe o adâncime de ordinul zecimilor de
mm, printr-o mărire a conţinutului de carbon (cementare), de azot
(nitrurare) etc.
Feroxanarea constă în tratamentul cu vapori de apă aplicat în
mod obişnuit pieselor sinterizate pe bază de fier. Reacţia de oxidare are ca
urmări: mărirea rezistenţei la coroziune, la uzare, a durităţii şi a rezistenţei
la compresiune, obţinerea unui aspect atractiv (coloraţie albastră),

închiderea completă a reţelei de pori intercomunicaţi, făcând astfel piesele
impermeabile la lichide sau gaze. Procesul are loc la temperaturi de 400
0
...600 C, în instalaţii în care aburul este trecut peste piesele sinterizate
preîncălzite, timp de 2 ore.
La impregnarea pieselor sinterizate din fier cu uleiuri minerale,
umectabilitatea este bună, fiind redusă apoi de fenomenul de oxidare şi de
umiditate a aerului. Uleiurile minerale au un coeficient de dilatare termică
mai mare decât cel al fierului sinterizat. Diferenţa între cei doi coeficienţi
determină efectul de autolubrifiere care are loc odată cu creşterea
temperaturii
Cea mai simplă metodă este cea de impregnare datorită forţelor
de capilaritate (fig.3.50).
Fig.4.50 Reprezentarea schematică a impregnării

pieselor sinterizate sub acţiunea forţelor
capilare
Uleiul intră în piesă datorită atracţiei capilare şi din această cauză

procesul este foarte lent. Dar nu toţi porii sunt umpluţi cu ulei. Viteza de
umplere depinde de porozitatea şi de mărimea porilor, de vâscozitatea
uleiului şi de temperatură (fig.3.51)
Fig. 3.51. Reprezentarea schematică a formării bulelor de aer

în timpul impregnării pieselor sinterizate prin atracţie
capilară
Metoda imersării pieselor în băi de ulei constă în scufundarea
succesivă a pieselor sinterizate în câteva băi cu ulei la diferite temperaturi
(fig. 3.52) sau într-o singură baie la care însă variază temperatura. Scopul
varierii temperaturii este de a mări viteza de eliminare a aerului cuprins în
vapori, temperatura maximă de impregnare fiind determinată de
vâscozitatea uleiului. În baia caldă, aerul închis în pori se dilată şi simultan,
vâscozitatea uleiului scade, astfel încât aerul poate ieşi mai uşor din piese.
În baia rece, incluziunile de aer se contractă iar uleiul este atras în pori
datorită reducerii presiunii din aceştia. În timpul răcirii uleiul se va
contracta mai mult decât piesa sinterizată şi astfel va intra mai mult în pori.
Impregnarea trebuie să se termine într-o baie cu uleiul la temperatura
camerei sau cu câteva grade mai scăzută.
Fig. 3.52. Schema impregnării pieselor sinterizate
prin imersare în băi
O umplere mai completă a pieselor sinterizate şi într-un timp mai
scurt se poate obţine printr-o impregnare în vid (fig. 3.53).
1. cameră de vid; 2. cârlig pentru strângerea capacului garniturii; 3. fereastră pentru

observare; 4. aer; 5. manometru; 6. geam pentru iluminare; 7. vid; 8. coş perforat;
9. valvă; 10. bazin de ulei; 11. depunere de sedimente.
Fig. 3.53. Schema unei instalaţii pentru

impregnarea cu ulei în vid a pieselor sinterizate
Aerul din porii pieselor este evacuat şi porii sunt umpluţi de uleiul
care acoperă piesele. Timpul necesar impregnării poate fi redus prin
încălzirea pieselor şi a uleiului (porii să fie dilataţi, iar vâscozitatea uleiului
să fie scăzută). Metoda este rapidă, dar prezintă ca dezavantaje principale
introducerea impurităţilor în pori şi evaporarea componenţilor volatili din
uleiuri sub acţiunea vidului.
Acoperirea electrochimică a pieselor sinterizate prezintă unele
particularităţi datorită prezenţei porilor în care pătrund soluţiile corozive
utilizate la operaţiile de acoperire. Se aseamănă cu metodele acoperirilor
galvanice aplicate pieselor metalice clasice. Prevenirea pătrunderii soluţiilor
corozive în porii pieselor sinterizate se realizează prin una sin următoarele
variante:
– închiderea porilor deschişi printr-un tratament mecanic şi
anume deformarea la rece a stratului superficial al pieselor
sinterizate. Se obţine printr-o calibrare, presare sau laminare a
pieselor sinterizate cu suficientă plasticitate;
– umplerea porilor cu material adecvat prin infiltrarea pieselor
sinterizate cu un metal cu o temperatură de topire scăzută
care nu reacţionează cu metalul de bază (cuprul) sau cu
materialele plastice, răşini etc.
– acoperirea pereţilor porilor cu un compus hidrofob, care nu
permite intrarea apei în porii pieselor sinterizate;
– feroxanarea – metodă cu bune rezultate temice şi avantaje
economice în umplerea porilor pieselor sinterizate în vederea
acoperirilor galvanice ale acestora.
§3.8. PROPRIETĂŢILE PIESELOR SINTERIZATE
DIN PULBERI METALICE
Piesele sinterizate din pulberi metalice prezintă caracteristici fizice şi

chimice remarcabile, determinate atât de compoziţia şi structura fazelor
prezentate cât şi de mărimea, forma şi distribuţia în masă a grăunţilor,
ceea ce constituie structura acestor piese. Porozitatea remanentă este
caracteristică acestor materiale. Reglarea porozităţii remanente în produse,
la una şi aceeaşi compoziţie chimică, permite să se obţină piese cu
caracteristici mecanice şi fizico-chimice care variază într-un interval larg. În
acelaşi timp, se creează un anumit specific al exploatării lor şi necesitatea
unor metode speciale pentru determinarea diferitelor caracteristici.
3.8.1. Structura pieselor sinterizate din pulberi metalice
Structura pieselor sinterizate este alcătuită din faze metalice,

incluziuni nemetalice (grafit, oxizi, sulfuri etc.) şi pori. Analiza
microstructurii pieselor presupune determinarea următorilor parametri:
mărimea şi distribuţia fazelor, conţinutul în carbon combinat, incluziunile,
transformările structurale, fenomenele de carburare şi decarburare,
porozitatea şi distribuţia porozităţii, gradul de legătură, stratificarea,
uniformitatea structurii, gradul de aliere, prezenţa limitelor dintre particule.
Obţinerea unor produse sinterizate cu o structură stabilă permite
asigurarea proprietăţilor mecanice şi fizico-chimice dorite. Structura pieselor
sinterizate se poate determina vizual (macrostructura sau cu ajutorul
microscopului metalografic sau electronic (microstructura).
a) Microstructura pieselor sinterizate din cupru şi din aliaje pe bază de
cupru
În timpul sinterizării pieselor din cupru pur are loc schimbarea
formei porilor şi reducerea volumului lor, care determină reducerea energiei
totale de suprafaţă. În cupru procesele de difuzie sunt responsabile pentru
sinterizare şi densificare, difuzia de volum fiind mecanismul predominant.
Procesul de sinterizare are loc în trei stadii:
1.- creşterea legăturilor între particule, procesul de densificare
desfăşurându-se după o lege exponenţială de timp;
2.- densificarea propriu-zisă, cu recristalizarea şi dispariţia limitelor
de separare între particule;
3.- creşterea porilor izolaţi, sferoidizarea lor şi încetinirea
procesului de densificare.
2
De exemplu, o pulbere din cupru, presată la 17000 daN/cm are o
3 2
densitate de 7,6 g/cm , iar o alta, presată la 28200 daN/cm are densitatea
3
de 8,1 g/cm .
Sinterizarea bronzului are loc în prezenţa fazei lichide, când se
produc următoarele fenomene: formarea unei faze lichide interstiţiale care
determină rearanjarea particulelor, însoţită de o contracţie rapidă; disoluţia
şi reprecipitarea fazelor secundare care determină densificarea; coalescenţa
însoţită de dispariţia fazei lichide.
Pulberile cu dimensiuni mici ale particulelor permit obţinerea unei
omogenităţi maximum posibile după formarea fazei lichide şi eliminarea
posibilităţii apariţiei unor goluri mari în piese. Utilizarea unei durate mici de
sinterizare, sub 5 minute, produce în cazul bronzului, o structură de
material tipic nesinterizat, constând din particule nealiate. Prelungirea
duratei de sinterizare până la 13 minute are ca efect continuarea
transformărilor de fază cu transformarea de bronz , sferoidizarea porilor şi
izolarea lor. Grafitul şi bisulfura de molibden introduse în lagărele din bronz
sinterizat rămân după sinterizare sub forma unor incluziuni în masa de

bronz .
Porozitatea uniformă şi porii sferoidizaţi indică o bună sinterizare a
alarmelor.
b) Microstructura pieselor sinterizate din fier şi din aliaje pe bază de fier
La încălzire şi răcire, transformările (alotropice) de fază ale fierului
sunt însoţite de un mare efect termic şi anume de absorbţie sau degajare
de căldură. În afara temperaturilor critice, care corespund transformărilor
0
de fază, fierul prezintă la 768 C o transformare magnetică şi anume fierul 
trece în fier , transformare însoţită numai de modificări interatomice,
distribuţia reciprocă a atomilor în reţeaua cristalină rămânând neschimbată.
Microstructura unei piese sinterizate din Fe  pur prezintă pori şi
grăunţi de fier  ale căror dimensiuni cresc cu mărirea timpului de
sinterizare, în cazul menţinerii constante a temperaturii de sinterizare.
Particulele mari apar ca urmare a fenomenului de recristalizare. Structura
este feritică.
Sinterizarea aliajelor fier-cupru implică următoarele fenomene:
– formarea legăturilor fier-fier în faza solidă;
– formarea legăturilor fier-cupru în faza solidă;
– topirea cuprului;
– difuzia cuprului;
– solubilitatea şi precipitarea fierului în cuprul topit.
În funcţie de cantitatea de cupru adăugată şi de tratamentul termic
aplicat după sinterizare, în structura acestor piese poate să apară sau nu
cupru liber, ca o fază secundară în masa de bază de fier. Cuprul care nu se
dizolvă apare în structură sub forma unor incluziuni mari.
Porozitatea de difuzie apare ca urmare a difuziei reciproce a
cuprului şi fierului, în special în conţinuturi de cupru, mai mari decât limita
de solubilitate. Pentru a elimina porozitatea de difuzie se recomandă

utilizarea pulberilor aliate.
c) aliaje fier – grafit
Ca urmare a introducerii grafitului în fier se pot obţine materialele
sinterizate cu diferite proprietăţi şi structuri. Variind compoziţia chimică,
temperatura, timpul de sinterizare şi viteza de răcire, structura materialelor
sinterizate fier – grafit se poate regla în limite largi, putându-se obţine
următoarele combinaţii de structuri: ferită cu grafit liber, ferită – perlită,
ferită-perlită - grafit, ferită-perlită - grafit - cementită, ferită-perlită –
cementită, ferită – cementită – perlită, perlită – cementită – ledeburită.
În timpul sinterizării amestecurilor fier – grafit, dizolvarea grafitului
în fier are loc în soluţie solidă şi nu ca urmare a gazeificării sub formă de
monoxid de carbon.
Ferita este constituentul structural cel mai moale al aliajelor fier –
grafit, având o duritate cuprinsă între 80 ...100HB.
Fierul  se transformă în fier  şi formează cu carbonul o soluţie
solidă de 2,14%C, numită austenită. Aceasta are o duritate relativ joasă,
0
astfel că, la o răcire sub 910 C fierul trece în fier , iar austenita se
descompune în cementită şi ferită. Aceste produse de descompunere
formează un amestec mecanic alcătuit din şapte părţi de ferită şi o parte
cementită sub forma unor lamele fine răspândite uniform în ferită. O
asemenea structură se numeşte perlită, iar perlita lamelară are o duritate
ridicată, cuprinsă între 180 ...200HB.
Studierea transformărilor de fază care au loc în aliajele fier –
grafit la încălzire şi răcire se face după diagrama de stare fier – carbon
împărţită în două părţi: domeniul aliajelor cu un conţinut de carbon mai mic
de 2,14% - domeniul oţelurilor - şi domeniul aliajelor cu conţinutul de
carbon peste 2,14% - domeniul fontelor.
Dacă grafitul este introdus în piesele sinterizate sub 1% sau dacă

în procesul de sinterizare are loc o decarburare atunci se formează
structura ferito – perlitică. Prin coborârea temperaturii de sinterizare la
0
950...1000 C sau prin sinterizarea cu viteze mari se pot separa cementita
structural liberă. Ea se poate pune în evidenţă prin atac cu picrat de sodiu
care o colorează în negru. Formarea reţelei de cementită are loc şi ca
urmare a carburării materialelor sinterizate datorită componenţilor
carburanţi din gazul protector.
La răcirea cu viteză mică se obţine o structură perlitică fină, iar la
răcirea cu viteze mari, structura este martensitică.
d) aliaje fier – grafit – cupru
Adaosurile de cupru la oţelurile sinterizate sunt utilizate adesea
deoarece ele activează procesul de sinterizare prin formarea unei faze
lichide, mărind astfel rezistenţele mecanice şi stabilitatea dimensiunilor
pieselor şi obţinându-se piese cu structuri mai omogene. Adaosul cuprului
are de asemenea un efect de mărire a activităţii carbonului şi de
descreştere a solubilităţii lui. Se măreşte şi viteza de carburare, odată cu
cantitatea de perlită din structură şi se încetineşte difuzia carbonului în fier,
cu împiedicarea formării cementitei libere. Descompunerea austenitei este
întârziată, ceea ce face posibilă formarea unei structuri cu perlită lamelară
mult mai fină.
Structurile infiltrate cu cupru au o mai complexă aparenţă decât
aliajele simple fier – cupru sau fier – cupru – carbon, deoarece până la
20% infiltrant adăugat, nu numai că umple porii scheletului, dar şi
reacţionează formând aliaje cu particulele de fier. Unele elemente ca
manganul, cobaltul sau nichelul prezente în compoziţia infiltrantului pot
produce reacţii secundare cu fierul sau cu carbonul.
e) oţeluri aliate
Oţelurile aliate sinterizate se realizează din amestecuri de pulberi,
aliaje semialiate şi aliaje complet aliate. Sinterizarea acestor oţeluri implică
difuzia carbonului, topirea cuprului şi difuzia acestuia, dizolvarea nichelului
în cupru topit şi difuzia cuprului în fierul solid. Difuzia nichelului este rapidă
la limita suprafeţei grăunţilor şi de-a lungul limitei dintre grăunţi şi mai
înceată în interiorul grăunţilor de fier. În structura oţelurilor aliate
sinterizate sunt vizibile zone bogate în nichel datorită difuziei incomplete.
Marginile acestor zone dizolvă uneori carbonul suficient, astfel încât la
răcirea normală de la temperatura de sinterizare să se formeze o structură
martensitică.
Dacă oţelurile sinterizate conţin nichel, molibden şi cupru, atunci
difuzia cuprului şi molibdenului sunt relativ rapide, pe când cea a nichelului
este mai înceată conducând la obţinerea a numeroase zone bogate în
nichel, zone de austenită netransformată, înconjurate de zone martensitice
(atunci când conţinutul de carbon este suficient).
Gradul de sinterizare a pieselor din oţeluri aliate poate fi estimat
prin graful de difuzie a elementelor de aliere.
3.8.2. Textura pieselor sinterizate
Pentru determinarea mărimii şi distribuţiei fazelor disperse în

produsele sinterizate se foloseşte analiza stereometrică. Această metodă dă
indicaţii prin tehnici cantitative de măsurare şi numărare asupra
următoarelor caracteristici: mărimea, numărul, formarea, orientarea şi
distribuţia particulelor şi a porilor.
Mărimea particulelor sau a porilor se defineşte, în general, prin
dimensiunea medie determinată direct la aparatele automate de analiză. De
mai mare importanţă practică este însă cunoaşterea legii de repartiţie a

porilor după mărime, lege care evidenţiază întregul spectru de dimensiuni
ocupat de aceştia.
Piesele sinterizate au de obicei, în funcţie de procesul tehnologic,
structuri orientate liniar, plan sau combinat (fig. 3.54). Distribuţia spaţială a
porilor influenţează pregnant caracteristicile funcţionale ale pieselor
sinterizate. Tendinţa de aglomerare a porilor în unele zone şi diminuarea
concentraţiei acestora în alte zone contribuie la scăderea rezistenţei
mecanice, a durităţii, a conductivităţii termice şi electrice.
Fig.3.54. Structuri orientate în piesele sinterizate

3.8.3. roprietăţile fizice ale pieselor sinterizate
Una dintre caracteristicile esenţiale ale tuturor pieselor sinterizate

o constituie densitatea.
Densitatea pieselor sinterizate este influenţată de următorii factori:
– natura pulberilor metalice;
– mărimea particulelor pulberilor;
– presiunea de compactare;
– cantitatea şi tipul lubrifiantului utilizat la compactare;
– condiţiile de sinterizare:
– temperatură;
– timp;
– atmosferă de sinterizare.
– compoziţia chimică a materialului sinterizat.
Dacă se notează cu Vp volumul porilor înainte de sinterizare şi cu
Vs volumul lor după sinterizare atunci raportul Vs / Vp este constant în
condiţiile în care densificarea nu este perturbată de procesele adiţionale
care afectează volumul corpurilor sinterizate.
Volumul relativ al porilor este dat tocmai de acest raport:
V = Vs / Vp [p(c - s) ]/ [s(c - p) ] (3.50)
în care: p este densitatea compactului înainte de sinterizare;

s este densitatea produsului după sinterizare;
c este densitatea teoretică a materialului.
Adăugarea unor oxizi care se reduc greu (oxid de aluminiu, oxid de
crom etc.) cauzează schimbarea raportului, acesta variind cu densitatea
compactului înainte de sinterizare.
3.8.4. roprietăţile chimice ale pieselor sinterizate
La materialele sinterizate se poate respecta cu o precizie neobişnuit

de mare – compoziţia chimică.
Rezistenţa la coroziune: se determină după metodele clasice
cunoscute.
Rezistenţa la oxidare la temperaturi ridicate: are o importanţă
deosebită la multe produse sinterizate refractare – piesele motoarelor cu
reacţie şi ale rachetelor.
3.8.5. Proprietăţile tehnologice ale pieselor sinterizate (contracţia

de sinterizare)
Succesul utilizării pieselor obţinute prin metalurgia pulberilor faţă

de cele obţinute prin prelucrări mecanice clasice poate fi micşorat sau mărit
dacă acurateţa dimensională poate fi menţinută în cadrul unei limite de
toleranţe restrânse.
Comportarea dimensională (contracţia de sinterizare) este unul
dintre cei mai importanţi parametri la fabricarea pieselor sinterizate.
Astfel, aplicarea unei compensări exacte pentru variaţiile
dimensionale care au loc permite fabricarea pieselor fără o calibrare
ulterioară.
În cazul sistemelor care se sinterizează în prezenţa fazei lichide,
variaţiile dimensionale se pot calcula cu relaţiile:
V / V = (po – pf) / (1 – pf) (3.51)

V / V = C CL/ (1 – C) (1 – CL) (3.52)
în care: po este porozitatea iniţială;
pf este porozitatea finală;
B A B
C = V / (V + V ) – proporţia volumică a componentului B în piesă;
C = V B 1A - proporţia volumică a componentului A în
AL
1 /(V  V
)
faza lichidă;
A
V – volumul componentului greu fuzibil din amestec;
B
V – volumul componentului uşor fuzibil din amestec;
A
V1 – volumul componentului A dizolvat în faza lichidă la sinterizare.
În afară de alegerea corectă a elementelor de aliere, variaţiile
dimensionale ale pieselor sinterizate sunt influenţate şi de tipul pulberii şi
mărimea particulelor, condiţiile de compactare, temperatura, timpul şi
atmosfera de sinterizare, viteza de răcire a pieselor sinterizate,
tratamentele termice aplicate după sinterizare.
Piesele sinterizate din pulberi de fier şi fier – nichel prezintă
contracţie în timpul sinterizării.
Această contracţie poate fi compensată prin adaosul de cupru care
cauzează o creştere de volum în timpul sinterizării, explicată prin rapida
difuzie a cuprului în fier la temperatura de sinterizare a fierului.
Procesul de difuzie accelerează procesul de sinterizare, astfel încât
particulele de fier nu mai au timp să se apropie unele de altele mai mult
decât se aflau în stare presată.
Creşterea dimensiunilor pieselor cu conţinut de cupru are loc
datorită difuziei între grăunţi a fazei lichide bogate în cupru printre
particulele de fier.
În cazul utilizării unei pulberi foarte fine de fier în aliajele fier –
cupru, procesul de dizolvare – precipitare se desfăşoară mai intens, ceea ce
conduce la contracţie.
Aceasta compensează parţial creşterea volumului cauzată de difuzia
cuprului.
3.8.6. Proprietăţile mecanice ale pieselor sinterizate din pulberi

metalice
Aceste proprietăţi sunt influenţate de o serie de factori, printre care

rolul principal îl au porozitatea şi forma internă a porilor, care sunt
dependente de caracteristicile pulberilor şi de condiţiile de compactare şi
sinterizare.
a) Rezistenţa la tracţiune este caracteristica de bază în
aprecierea rezistenţei mecanice a unui material sinterizat.
Ea este determinată de caracteristicile fizico-chimice ale pulberilor,
de condiţiile de formare, de parametrii sinterizării (temperatură, durată,
atmosferă de protecţie, viteză de răcire), de compoziţia materialului
sinterizat, de porozitatea pieselor sinterizate, de mărimea suprafeţei de
contact şi caracterul contactului dintre particulele pieselor sinterizate, de
tratamentul termic aplicat după sinterizare.
În cazul pieselor sinterizate şi tratate termic din sistemul fier –
cupru – carbon se observă un maximum al rezistenţei la tracţiune pentru
piesele cu un conţinut de cupru de 2% (fig.3.55).
La conţinuturi ridicate de cupru există o zonă comună a valorilor
rezistenţelor la tracţiune pentru piesele sinterizate şi pentru cele tratate
termic.
Fig. 3.55. Reprezentarea schematică a durităţii pieselor
sinterizate şi tratate termic din sistemul Fe – Cu -
C
Dacă metalele compacte supuse unor forţe exterioare de tracţiune
se distrug după muchiile granulelor sau prin ruperea lor, materialele
sinterizate poroase se distrug aproape întotdeauna după muchiile de
contact ale particulelor. În funcţie de modul de deformare şi de distrugere
a materialelor sinterizate, acestea se împart în două grupe: materiale
sinterizate poroase din componenţi plastici şi materiale sinterizate poroase
din componenţi puţini plastici (compuşi greu fuzibili, cermenţi, aliaje dure
etc.).
Legătura dintre rezistenţa materialelor poroase şi porozitatea
acestora este dată de relaţia:
Rrel = Rp / Rfp = (1 – p) / [1 + a(kp – q)] = (1 – p) / (1 + b p) (3.53)
în care:
– Rrel = este rezistenţa relativă a materialului poros;
– Rp este rezistenţa la întindere a materialului poros;
– Rfp = este rezistenţa la întindere a materialului fără pori;
– p = este funcţia de porozitate;
– a, b = sunt constante
– kp = factorul teoretic de concentrare a tensiunilor de către pori.
În practică se cere o condiţie suplimentară pentru aplicarea acestei
relaţii şi anume ca materialul să prezinte o deformaţie plastică mică înainte
de rupere, adică să aibă o ductilitate acceptabilă.
Influenţa porozităţii fierului sinterizat asupra rezistenţei la
tracţiune este redată cu ajutorul unor ecuaţii, unele dintre ele teoretice, iar
altele bazate pe date practice.
Astfel:
n
– s = 0(1 + P) (3.54)
– s = 0[1 – DP(1 + 2S)] (3.55)
– s = 0(1 – 3P/2) (3.56)
2/3
– s = 32,8(1 – 1,36P) (1 – P) (3.57)
– s = 0 exp ( - bP) (3.58)
– s = 0 (1 – P) / (1 + 3P) (3.59)
– s = 1/(0,03P + 0,02) (3.60)
G
– s = [1 – PE / Pn] [1 + F(P / Pn) ] (3.61)
în care:
– s = este rezistenţa la întindere a fierului sinterizat;
– 0 = este rezistenţa la întindere a fierului forjat;
– P =este porozitatea;
– D = este coeficient de formă al porilor;
– n = este 3 ...6
– S, b = sunt constante;
– E, F, b = sunt constante empirice.
În general, relaţia dintre rezistenţa la tracţiune şi porozitatea
pieselor sinterizate este descrisă cu acurateţe înaltă de relaţia:
Rt = R0 exp ( - k p) (3.62)
sau
2
Rt = 344 exp ( - 0,043 p) [MN/m ] (3.63)
unde:
– Rt = este rezistenţa la rupere la tracţiune a materialului sinterizat;
– R0 = este rezistenţa la rupere la tracţiune a materialului turnat;
– k = este constantă;
– p = este porozitatea, în procente.
Rezistenţa la tracţiune a materialelor sinterizate poroase este
influenţată de aria secţiunii transversale şi de lungimea probelor.
Limita rezistenţei materialelor se măreşte cu creşterea secţiunii
transversale şi scade cu creşterea lungimii probei.
De aceea o mare atenţie se acordă formei şi dimensiunilor
epruvetelor, precum şi calităţii suprafeţelor lor.
Epruvetele utilizate se obţin fie prin presare în matriţă a pulberii,
fie prin prelevare şi prelucrare prin aşchiere din produsul sinterizat.
Se cere calcularea mediei aritmetice a cinci rezultate determinate
pe cinci epruvete. Forma epruvetei standardizate de tracţiune, obţinută prin
presare şi sinterizare este redată în figura 3.56, unde:
b0 = 5,7 0,025 (3.64)
c = b0 + 0,25 (3.65)
Fig. 3.56. Epruveta standardizată de tracţiune

care se obţine prin presare şi sinterizare
b) Rezistenţa la compresiune şi încovoiere

Încercarea materialelor sinterizate la compresiune şi încovoiere se
foloseşte mai rar. La aceste încercări sunt supuse, de obicei, materialele
pentru rulmenţi, coroanele de foraj şi alte piese asemănătoare, care în
timpul utilizării sunt supuse la sarcini mari de compresiune.
c) Alungirea materialelor sinterizate în funcţie de porozitatea
totală poate fi exprimată prin relaţia:
k
As = A0p 1exp( - k2p) [%] (3.66)
în care:
As = este alungirea materialului sinterizat;
A0 = este alungirea materialului forjat;
p = este porozitatea;
k1,k2 = sunt constante.
În cazul fierului sinterizat, relaţia devine:
0,01
As = 60,7 p exp( - 0,21p) [%] (3.67)
d) Duritatea pieselor sinterizate reprezintă capacitatea de

rezistenţă a materialelor rigide ce se datorează forţelor interne din
materialul testat în timpul unui proces ce nu conduce la deformarea elastică
sau plastică a corpului analizat. Determinarea durităţii pieselor sinterizate
are o mare însemnătate tehnologică deoarece, după caracterul variaţiei
acesteia, în timpul procesului de fabricaţie se pot trage concluzii asupra
variaţiei caracteristicilor pieselor sinterizate, în funcţie de diverşi factori
tehnologici.
Pentru materialele sinterizate poroase, duritatea este o funcţie a
forţelor de legătură între particule, densitate şi gradul de rezistenţă al
particulelor în locul de încercare. Aceste caracteristici la rândul lor sunt
determinat de tipul amestecului de pulberi metalice, compoziţia materialelor
sinterizate, parametrii operaţiei de sinterizare, tratamentele termice
aplicate. În figura 3.57 sunt reprezentate schematic duritatea pieselor
sinterizate şi tratate termic din sistemul fier – cupru – carbon. Densitatea
3
de presare este de 6,8 g/cm . Sinterizarea se efectuează în endogaz, 30
0
min la temperatura de 1120 C, urmată de o austenitizare timp de 30 min.
0
la temperatura de 466 C şi o răcire în ulei. Se observă un pronunţat
maximum al durităţii la piesele tratate termic cu un conţinut de 2% cupru,
în timp ce duritatea pieselor sinterizate prezintă o mică creştere cu mărirea
conţinutului de cupru.
Fig. 3.57. Reprezentarea schematică a rezistenţei la tracţiune a
0
pieselor sinterizate 30 minute în endogaz la 1120 C (densitatea
după presare 6,8 g/cm3) şi tratate termic (austenitizare 30 min.
0
la 466 C) şi răcire în ulei din sistemul Fe – Cu – C
Dependenţa durităţii de porozitate este exprimată cu destulă

precizie, de relaţia:
k 2
HBs = HB0p 1exp( - k2p) [ MN/m ] (3.68)
în care:
– HBs = este duritatea materialului sinterizat cu aceeaşi compoziţie chimică;
– HB0 = este duritatea materialului forjat, cu aceeaşi compoziţie chimică;
– p = este porozitatea;
– k1, k2 = sunt constante
Pentru fierul sinterizat, relaţia devine:
0,117 2
HBs = 83,1 p exp( - 0,049 p) [MN/m ] (3.69)
relaţia care arată că fierul forjat cu porozitatea zero are duritatea de 83,1
HB. Piesele din fier dublu compactate şi sinterizate au durităţi apropiate de
cele ale fierului forjat.
Ca şi în cazul oţelurilor compacte, duritatea Brinell a oţelurilor
sinterizate se determină cu relaţia:
2
HB = k r [ kgf/mm ] (3.70)
unde:
k = 0,34 ...0,36 este constantă
e) Caracteristicile elastice
Legea lui Hooke exprimă proporţionalitatea tensiunilor cu
deformaţiile specifice. În epruvetă pot să apară tensiuni normale  (relaţia
3.71) sau tangenţiale  (relaţia 3.72)
= E (3.71)
= G (3.72)
în care: E, G reprezintă modulele de elasticitate longitudinală, respectiv
transversală.
Între cele două module există relaţia:
G = E / 2(1 - ) (3.73)
unde:  este o constantă şi exprimă raportul dintre deformaţia în direcţie
transversală şi în cea în direcţie longitudinală a unei epruvete solicitată la
întindere. Se mai numeşte şi coeficient de contracţie transversală sau
coeficientul lui Poisson şi pentru un material perfect elastic şi izotrop are

valoarea: = 0,25
Pentru cazul în care corpul solid este format dintr-o masă de bază
solidă, elastică, continuă şi omogenă, izotropă, în care sunt distribuite
golurile în mod întâmplător, a fost dată următoarea relaţie de calcul pentru
modulul de elasticitate al corpului solid:
2/3
Es = E – k2Epv (3.74)
în care:
– Es este modulul lui Young pentru corpul solid;
– E este modulul lui Young pentru masa metalică de bază;
– pv este raportul volumului golurilor la volumul total al corpului.
Pentru determinarea influenţei porozităţii asupra coeficientului lui
Poisson există relaţia:
= 0 – mp (3.75)
în care: 0 este coeficientul lui Poisson pentru produsul neporos:
p este fracţia de volum a porozităţii.
S-a constatat creşterea coeficientului lui Poisson la piesele
sinterizate odată cu mărirea densităţii acestora.
f) Rezistenţa la oboseală
Oboseala statică şi dinamică a materialelor sinterizate este atribuită
creşterii subcritice a microfisurilor înaintea ruperii. Mecanismul considerat
responsabil pentru creşterea fisurilor este apariţia unor vacanţe şi a altor
defecte în reţeaua cristalină prin alunecare şi prin difuziune.
Ciclul de rupere a pieselor sinterizate solicitate la oboseală constă
dintr-o fisură progresivă care tinde să treacă printre legăturile formate la
sinterizare între particulele adiacente şi să ocolească particulele însăşi.
Schematic procesul este redat în fig. 3.58.
Fig. 3.58. Modele pentru propagarea macrofisurilor
Intensitatea tensiunilor în fiecare punct al frontului de propagare

depinde de raza efectivă a microfisurii şi de materialul solid dinaintea
acesteia.
Astfel, când frontul microfisurii este pe suprafaţa legăturilor y şi z,
intensitatea tensiunii pe suprafaţa legăturilor depinde de razele efective ale
porilor şi de diametrul efectiv al legăturii.
Frontul macrofisurii, la un moment dat este parţial pe suprafaţa
porilor şi parţial în interiorul legăturii, iar intensitatea tensiunii macrofisurii
variază în limite largi de-a lungul frontului fisurii.
Rezistenţa la coroziune şi oxidare a materialelor sinterizate
constituie o problemă importantă pentru piesele care lucrează în anumite
condiţii.
În corpurile poroase, oxidarea şi coroziunea se dezvoltă
concomitent atât la suprafaţa interioară cât şi la cea exterioară a acestora.
Există mai multe metode de studiere a rezistenţei la coroziune a
materialelor sinterizate dintre care cele mai uzuale sunt următoarele:
măsurarea potenţialului între un electrod standard şi piesa sinterizată,
introduse într-o soluţie de corodare; măsurarea densităţii curentului de
coordonare la diferite potenţiale, observarea comportării la atacul cu o
soluţie de corodare într-o secţiune şlefuită a pieselor sinterizate; expunerea
pieselor pentru un timp oarecare în mediul coroziv şi determinarea reducerii
caracteristicilor mecanice sau electrice înainte sau după expunere.
Creşterea rezistenţei la coroziune şi oxidare a materialelor
sinterizate poroase se poate realiza prin mărirea densităţii şi micşorarea
porozităţii, prin impregnarea produselor cu uleiuri, răşini, prin acoperiri
galvanice, prin difuzia la nivelul suprafeţei a unor metale rezistente la
coroziune, prin oxidare, fosfatare, etc.
De exemplu, impregnarea cu ulei permite mărirea duratei de
depozitare a pieselor sinterizate de 2 ...3 ori, iar impregnarea cu parafină
de 4 ... 5 ori.
§3.9. PRODUSE ALE METALURGIEI PULBERILOR.

DOMENII DE UTILIZARE
Principalele produse obţinute prin sinterizare sunt materialele şi

piesele antifricţiune, filtrele şi electrozii poroşi, piesele feroase şi neferoase
sinterizate pentru construcţia de maşini, materialele de fricţiune, aliajele
dure sinterizate şi plăcuţele mineralo-ceramice, sculele diamantate,
materialele refractare metalice sinterizate şi elementele de încălzire,
contactele electrice şi periile colectoare, materialele magnetice sinterizate,
materialele compozite şi multe alte produse fabricate din pulberi metalice.
În continuare vom prezenta, pe scurt, caracteristicile acestor
materiale şi produse.
3.9.1. teriale şi piese antifricţiune
Caracterul autolubrifiant al lagărelor sinterizate se datorează

faptului că în materialele sinterizate destinate execuţiei acestora volumul
porilor reprezintă între 10 ...30% din volumul total al pieselor sinterizate.
Prin impregnare, porii sunt umpluţi până la saturaţie cu un ulei cu
capacitate înaltă de umectare.
Datorită rotaţiei axului în lagărul autolubrifiant, apare un efect de
aspirare a uleiului din porii materialului sinterizat, creându-se astfel un film
de ulei între ax şi lagăr (fig. 3.59).
Fig. 3.59. Principiul de funcţionare a lagărelor

sinterizate autolubrifiante
La oprire, existenţa forţelor capilare face ca filmul să fie resorbit în
porii lagărului.
În condiţii grele de utilizare, adică la viteze mai mari de 1,5 m/s,
0
temperaturi de peste 90 C şi utilizarea intensivă, lagărele pot fi prevăzute
cu ungere suplimentară cu ulei sau cu un lubrifiant solid (grafit, bisulfură
de molibden – fig. 3.60).
Fig. 3.60. Sisteme de lubrifiere suplimentară în cazul utilizării
lagărelor autolubrifiante
Faţă de lagărele fabricate din materiale şi prin procedee clasice, cele

autolubrifiante prezintă următoarele avantaje tehnico-economice:
suprapresiune de ungere, preţ inferior, toleranţe restrânse, solicitări statice
2
de la 0 la 1500 daN/cm , turaţii de regim până la 30000 rot/min,
0
temperaturi de lucru între – 60...450 C, posibilitatea lucrului în mediu
abraziv sau radioactiv, prezenţa permanentă a unui film de ulei între ax şi
lagăr, un bun coeficient de frecare, funcţionare silenţioasă.
În general, lagărele poroase din fier sau bronz fără ungere
suplimentară se utilizează la viteze mai mici de 1,5 m/s şi încercări
moderate. Limita superioară de viteză este de circa 4 m/s la o încărcare de
2
5 daN/cm pentru lagărele din fier şi încărcarea maximă este de 60
2
daN/cm la o viteză de 0,5 m/s.
Pentru impregnarea lagărelor autolubrifiante se utilizează
0 0
următoarele calităţi de uleiuri: ulei cu vîscozitatea de 2...3 E la 50 C (pentru
lagărele care funcţionează la sarcini mici, cu viteze de până la 1 m/s şi la
0 0 0
temperaturi de circa 50 C), ulei cu vâscozitatea de 4...5 E la 50 C (pentru
0
viteze de maximum 3 m/s la temperaturi de până la 80 C), ulei cu
0
vâscozitatea de 6...15 E (pentru viteze de lucru de peste 3 m/s. la
0
temperaturi de până la 100 C).
Ca lubrifianţi se pot utiliza şi o serie de fluide sintetice datorită
proprietăţilor lor optime, cu indice de vâscozitate ridicat şi bună stabilitate
la oxidare, cum ar fi uleiurile siliconice, poliglicolii, amestecul de siliconi –
poliglicoli, diesterii sau esterii polioli.
„Viaţa“ unui lagăr este dată în principal de „viaţa uleiului“, care la
rândul lui este determinat de stabilitatea acestuia, cantitativ şi chimic.
Pierderea de ulei în timpul funcţionării este aproximativ
exponenţială. Experimental s-a determinat că pierderea a mai mult de
jumătate din cantitatea de ulei poate afecta buna funcţionare a acestor
lagăre.
Ele se pot întâlni la maşinile de frezat şi găurit, la ştanţe, la prese, la
strunguri, la aparatele de măsură, la maşinile de scris, la aparatele de
filmat şi de fotografiat, la automobile, la motoare, la ceasuri, la biciclete
etc.
Lagărele autolubrifiante se pot construi din materiale sinterizate pe
baza de cupru (în special bronzul cu 10% staniu, bronzul cu plumb, bronzul
grafitat, bronzul sinterizat cu politetrafluoretilenă) şi pe bază de fier (fier –
grafit şi fier – grafit – cupru).
3.9.2. tre şi electrozi poroşi
Filtrele metalice sunt materiale sinterizate cu porozitatea peste

30%, cu pori comunicanţi şi deschişi, utilizate în principal la filtrarea
fluidelor. Pentru fabricarea filtrelor se folosesc patru tipuri de materiale:
pulberile sferice, pulberile neregulate, ţesăturile şi fibrele. Prin sinterizare se
fabrică filtre metalice de diferite forme şi mărimi, din pulberi de bronz,

alamă, nichel, inox şi titan.
Avantajele filtrelor metalice sinterizate faţă de cele fabricate din alte
materiale (hârtie, cărbune etc.) sunt: duritate şi rezistenţă mecanică mare,
porozitate ridicată, o mare permeabilitate la fluide, se pot curăţi uşor în
contracurent de aer comprimat sau solvenţi adecvaţi, se pot fabrica în
diferite forme.
Pentru realizarea filtrelor se preferă pulberile cât mai sferice şi cu
suprafaţa netedă a granulelor deoarece acestea asigură un volum maxim
de pori deschişi la acelaşi diametru al particulelor. Între granulele pulberii şi
dimensiunea porilor există o anumită corelaţie.
Astfel, la un diametru al granulelor pulberii sferice de 0,05...0,06
mm corespunde o dimensiune a porilor de 0,02...0,024 mm. La 0,10...0,20
mm corespunde o dimensiune a porilor de 0,040...0,044 mm iar la
0,70...0,80 mm corespunde 0,28...0,32 mm.
Deci, cu cât granulele au dimensiuni mai mari, cu atât creşte şi
permeabilitatea filtrelor (depinde exponenţial de porozitate).
Parametrii tehnologici cei mai importanţi care influenţează
caracteristicile filtrelor sinterizate sunt forţa de presare, temperatura şi
timpul de sinterizare. În funcţie de aceştia se deosebesc trei procedee de
fabricare a filtrelor din pulberi metalice:
– procedeul normal de presare şi sinterizare – care constă în
3
presarea amestecului de pulberi la presiuni mici, cuprinse între (0,5...2) 10
2
daN/cm ;
– sinterizarea pulberilor turnate (vărsate) liber în forme – pentru
fabricarea filtrelor cu permeabilitate mare;
– laminarea pulberilor – este unul din cele mai productive procedee

pentru obţinerea de semifabricate sub formă de table sau benzi, cu grosimi
cuprinse între 0,25 ...1 mm.
Schematic, aplicaţiile tehnice ale filtrelor metalice sinterizate sunt
prezentate în figura 3.61.
Fig. 3.61. Unele aplicaţii ale filtrelor sinterizate
Electrozii poroşi au devenit de neînlocuit la fabricarea bateriilor de

acumulatoare şi a pilelor electrice moderne. Sunt confecţionaţi sub formă
de plăci subţiri, cu grosimea sub 1 mm.
Natura pulberilor metalice utilizate depinde de compoziţia chimică a

electrolitului, cele mai folosite fiind pulberile de nichel şi de argint cu
granulaţia de ordinul a 2...10 m. Porozitatea lor poate să ajungă până la
70%.
De fapt, aceasta este şi caracteristica principală a materialelor
sinterizate, care determină proprietăţile şi domeniile de utilizare ale
electrozilor, conform figura 3.62.
În timpul sinterizării, porozitatea variază cu creşterea temperaturii şi
a duratei de sinterizare astfel: volumul porilor descreşte, porii îşi schimbă
forma de la cea neregulată la cea rotundă, aria suprafeţei porilor se
micşorează, numărul porilor fini descreşte considerabil şi creşte numărul
porilor mari.
Fig.3.62. Influenţa porozităţii asupra domeniilor

de utilizare a pieselor sinterizate
3.9.3. Piese feroase şi neferoase sinterizate destinate construcţiei

de maşini
Industria constructoare de maşini necesită cantităţi mari de piese de

dimensiuni mici şi forme complexe, a căror realizare prin turnare nu este
rentabilă.
Metalurgia pulberilor oferă posibilitatea producerii economice a
acestora, utilizând ca materiale de bază pulberile de fier cu adaosuri de
pulberi de cupru, nichel, grafit, molibden etc.
Pentru piese de rezistenţă se recomandă materialele pe bază de
fier, cu conţinut de 0,2...1% carbon şi 3...8% cupru sau cele pe bază de
pulberi de fier prealiate cu nichel, molibden etc.
Se pot realiza următoarele tipuri de piese de rezistenţă: roţi dinţate
cilindrice sau conice, segmenţi, pistoane, pinioane pentru pompele de ulei,
flanşe, pârghii, came, furci, bucşe, palete de ventilatoare şi altele.
Majoritatea pieselor care se fabrică pentru industria automobilelor au
3
densităţi mai mari de 6,4 g/cm , realizarea lor cuprinzând mai multe presări
şi sinterizări, presare la cald, forjare, laminare, impregnare cu alt metal
topit, calibrare, tratamente termice etc.
Principalele avantaje oferite de piesele sinterizate constau în
rezistenţele mecanice şi la uzuri înalte şi nu în ultimul rând, scăderea
costurilor subansamblurilor în care sunt introduse.
3.9.4. teriale de fricţiune din pulberi metalice
Materialele de fricţiune produse prin metodele metalurgiei pulberilor

ocupă un loc important între materialele tehnice. Majoritatea aplicaţiilor pot
fi sinterizate în următoarele domenii: ambreiajele uscate ( în condiţii de
lucru uşoare – la tractoare, maşini – unelte, aviaţie - şi în condiţii de lucru

moderate – la laminoare, prese etc.), frâne uscate (în condiţii de lucru
moderate – la prese automate, prese de ştanţare, laminoare - şi în condiţii
severe – în aviaţie), ambreiaje umede (în condiţii de lucru moderate – la
transmisii automate, maşini – unelte - şi severe – la transmisii de putere la
tractoare şi la vehicule militare), frâne umede (în condiţii de lucru de la
moderate la severe – la vagoanele de cale ferată şi la vehiculele militare).
Diferenţa între ambreiaj şi frână poate fi făcută pe baza duratei de
conversie a energiei. Astfel, ambreiajul lucrează în jur de 1s, în timp ce
frâna lucrează până la 30 s.
Cerinţele impuse materialelor de fricţiune sunt: un coeficient de
frecare ridicat şi care să nu varieze mult cu temperatura, o uzură mică, o
durată de funcţionare lungă, o conductivitate termică bună şi rezistenţă la
temperaturi înalte şi la coroziune. Pentru realizarea acestor proprietăţi,
materialele de fricţiune au compoziţii complexe, ce conţin elemente
metalice (bronz, cupru, fier, fontă, oţel – formează masa metalică de
rezistenţă) şi elemente nemetalice (nisip, azbest, grafit, oxizi –
îmbunătăţesc proprietăţile de frecare). Condiţiile tehnice cerute acestor
materiale sunt foarte variate, în funcţie de domeniile de utilizare. Astfel,
pentru frânele de avioane se foloseşte materialul compus din 63% Fe+4%
nisip + 3% siliciură de fier + 2,5% PbO + 4,5% Sb + 6% SiC.
3.9.5. Aliaje dure sinterizate şi plăcuţe mineralo-ceramice
Aliajele dure sinterizate sunt fabricate din grăunţi duri de carbură de

wolfram şi de titan, aglomeraţi de către cobaltul introdus ca liant la
sinterizare. Se caracterizează printr-o duritate deosebit de mare, o
0
rezistenţă foarte mare la uzură şi la temperaturi înalte, chiar peste 1000 C.
Ele se utilizează la armarea sculelor aşchietoare, a sapelor de foraj, la

fabricarea matriţelor de deformare plastică şi a ştanţelor de mare
productivitate, a filierelor de trefilare, a diuzelor din instalaţiile de sablare,
la fabricarea balanţelor şi a instrumentelor de măsură. Datorită păstrării
durităţii ridicate şi a capacităţii de aşchiere chiar la temperaturi foarte
înalte, sculele aşchietoare armate cu plăcuţe din aliaje dure sinterizate sunt
net superioare celor din oţel carbon, oţel rapid sau stellit şi permit
realizarea unor viteze de prelucrare deosebit de mari, mărind
productivitatea. Totodată, se pot prelucra şi materiale foarte dure, ceea ce
cu sculele clasice nu era posibil.
Tehnologia de fabricare a aliajelor dure sinterizate cuprind
următoarele etape:
– obţinerea pulberilor de wolfram prin reducerea cu hidrogen a
pulberii fine de trioxid de wolfram, a pulberilor de titan prin
reducerea oxidului de titan cu grafit sau a pulberilor de cobalt
prin reducerea cu hidrogen a oxidului de cobalt;
2
– compactizarea în matriţe la presiuni de 1 ...22 kN/cm ;
0
– presinterizarea la temperatura de 750...1000 C, în atmosferă
protectoare de hidrogen sau amoniac disociat;
0
– sinterizarea finală, la temperaturi de 1350...1550 C, în
cuptoare cu vid;
Plăcuţele mineralo-ceramice sunt fabricate din pulberi de alumină cu
peste 98,7% Al2O3 restul, până la 100% fiind oxizi de siliciu, fier şi calciu.
0
Pulberea calcinată la 1400...1600 C este măcinată umed până la o fineţe de
1.....2 m şi presată în matriţe de oţel, cu o presiune de compactizare de
2
circa 1 tf/cm . În timpul sinterizării în aer, la temperaturi foarte ridicate, de
0
1700...1850 C, apare o contracţie mare a materialului şi se ajunge la o
3
densitate de aproximativ 5,3 g/cm . Durata sinterizării este cuprinsă în
intervalul 0,5 ...1,5h.
Marele avantaj al acestor plăcuţe aşchietoare este că îşi păstrează
mai bine duritatea şi proprietăţile mecanice la temperaturi înalte, de
0
1000...1100 C, comparativ cu aliajele dure sinterizate, dar au o rezistenţă
la încovoiere mai mică decât acestea. Din acest motiv se impune o fixare
atentă pe corpul cuţitului din oţel şi alegerea unei soluţii constructive a
sculei care să garanteze apariţia în timpul aşchierii a solicitărilor de
compresiune şi mai puţin a celor de încovoiere.
3.9.6. Scule diamantate
Dintre toate materialele cunoscute până în prezent, diamantul este

recunoscut a avea cea mai mare duritate, dar este şi cel mai scump,
indiferent dacă este natural sau artificial. Pentru condiţii uşoare de lucru se
pot confecţiona scule diamantate prin înglobarea granulelor de diamant în
lianţi organici, răşini sintetice, cauciuc etc. În vederea asigurării
proprietăţilor de ansamblu cât mai bune, granulele de diamant trebuie
prinse într-o masă de bază care să satisfacă următoarele condiţii: să nu se
uzeze prea repede, să nu permită smulgerea granulelor de diamant înainte
ca acestea să-şi piardă capacitatea de aşchiere, să nu colmateze suprafaţa
de lucru, să aibă un coeficient de dilatare egal sau cât mai apropiat de cel
al diamantului. În acest scop se folosesc aliaje sinterizate pe bază de cupru,
fier, wolfram, molibden dar cel mai bine se comportă aliajele dure
sinterizate pe bază de carburi de wolfram sau de titan, cu liant de cobalt
sau nichel. De exemplu, pentru discurile de rectificat, de şlefuit sau de
lustruit se poate folosi un amestec de pubere de aliaj dur cu o compoziţie
de 75% carbură de wolfram + 25% pulbere de nichel, la care se mai
adaugă 5...20% pulbere de diamant cu granulaţie de 10...60 m.

Amestecul se omogenizează, se presează şi se sinterizează la temperaturi
0
cuprinse între 1400...1550 C sau se poate aplica tehnologia presării la cald
2
în matriţe de grafit, la presiuni apropiate de 0,01 tf/cm şi la temperaturi de
0
1100...1200 C, cu o durată foarte scurtă de menţinere, de 20...40 s.
Sculele diamantate au o comportare excepţional de bună în
procesul de foraj de mare adâncime şi în roci foarte dure, la tăierea
marmurei, a pietrelor, a rocilor şi materialelor ceramice, la prelucrarea prin
rectificare şi şlefuire a materialelor şi aliajelor dure şi a aliajelor dure
sinterizate pe bază de carburi.
3.9.7. Materiale refractare metalice sinterizate şi elemente de

încălzire
Materialele refractare trebuie să asigure o serie de condiţii cum ar

fi: să aibă o temperatură de topire cât mai ridicată, să-şi păstreze
proprietăţile mecanice bune sau cel puţin acceptabile şi la temperaturi
foarte înalte, să prezinte o bună stabilitate la recristalizare, o bună
rezistenţă la oxidare, să suporte bine şocurile termice, să aibă, pe cât
posibil, o densitate mai mică (mai ales dacă sunt utilizate la fabricarea
avioanelor, rachetelor sau navelor cosmice), să prezinte o limită de fluaj
ridicată la temperaturi mari.
La materialele metalice obişnuite, o însemnătate deosebită o are
faptul că, în general, peste temperatura de recristalizare creşte foarte mult
mobilitatea atomilor şi astfel se reduce considerabil rezistenţa la deformare
sub sarcina de exploatare a maşinii sau a instalaţiei respective (fluaj),
anulându-se stabilitatea în timpul folosirii acestor piese intens solicitate. La
aliajele feroase, printr-o adăugare de elemente de aliere în proporţii
0
potrivite, se poate ridica temperatura de recristalizare la maximum 800 C
(în cazul aliajelor cu un bogat conţinut de nichel, cobalt, crom se ajunge
0
până la circa 1050 C). Această valoare poate fi depăşită numai prin
folosirea materialelor sinterizate cu o refractaritate deosebit de ridicată.
Dintre materialele care satisfac aceste cerinţe severe amintim metalele greu
fuzibile şi aliajele lor (wolfram, molibden, tantal, niobiu), materialele
refractare pe bază de carburi, boruri, nitruri, siliciuri şi alţi compuşi cu
temperatura de topire înaltă şi materialele pe bază de oxizi metalici greu
fuzibili cu lianţi metalici (cermenţi). Acestea stau la baza fabricării de
produse şi piese care ocupă poziţii cheie în numeroase domenii ale tehnici
şi tehnologiei moderne, cum sunt: filamentele, grilele, anozii şi catozii din
becuri, tuburile fluorescente, tuburile electronice, tuburile pentru razele X,
elementele de încălzire ale cuptoarelor speciale pentru temperaturi foarte
ridicate, duzele de ejectare a gazelor fierbinţi în motoarele cu reacţie şi
sistemele de propulsie a rachetelor şi navelor cosmice, paletele de turbină
rezistente la gaze de înaltă presiune şi temperatură, electrozii
neconsumabili de la sudarea cu argon etc.
Metalele greu fuzibile obţinute prin metalurgia pulberilor prezintă
avantajul unei înalte purităţi şi posibilitatea utilizării unor temperaturi de
lucru la elaborare mult inferioare temperaturilor de topire, mai uşor şi mai
comod de realizat. Pulberile pure de wolfram şi de molibden se fabrică prin
0
reducerea oxizilor corespunzători la temperaturi de maximum 900 C, în
cuptoare tubulare cu hidrogen foarte uscat. Apoi se compactează la
2 0
presiuni de 1,5...3 tf/cm şi se sinterizează la temperaturi de 2200...2400 C
0
molibdenul şi de 3000 C wolframul, în atmosferă de hidrogen de mare
puritate.
O tehnologie deosebit de interesantă se aplică la fabricarea
sârmelor de wolfram foarte subţiri, cu diametrul sub 0,009 mm, la care
după trefilare urmează o dizolvare chimică sau electrochimică în instalaţii

speciale. De exemplu, sârma cu diametrul iniţial de 0,014 mm poate fi
subţiată într-o singură trecere la 0,007 mm prin scufundare în hidroxid şi
0
azotat de sodiu la temperatura de 340 C, timp de 45 sec. Sârmele de
wolfram se regăsesc la filamentele lămpilor incandescente, a tuburilor
fluorescente, a filamentelor şi grilelor tuburilor electronice, a pastilelor de
contact („platinile“) din instalaţiile de aprindere ale autovehiculelor etc.
Sârmele de molibden se utilizează la fabricarea filamentelor de
wolfram ca miezuri pentru spiralarea acestora, fiind ulterior dizolvate în
acizi, la fabricarea susţinătorilor (ancorelor) pentru filamentele lămpilor
electrice obişnuite şi a grilelor pentru tuburile electrice, a diferitelor
elemente componente din tunurile electronice, ale tuburilor cinescop, ale
cuptoarelor şi instalaţiilor de prelucrare cu fascicul de electroni sau de
sudare cu acelaşi fascicul.
Sârmele de tantal sunt utilizate la fabricarea termocuplelor pentru
temperaturi foarte înalte, a diferitelor elemente componente ale aparaturii
medicale şi ale utilajelor din industria chimică, a capsulelor destinate
depozitării izotropilor reactivi, a anozilor tuburilor electronice din staţiile de
emisie radio-tv şi altele.
Pulberile de uraniu, toriu şi zirconiu se utilizează pentru obţinerea
produselor folosite în industria constructoare de reactoare nucleare.
3.9.8. Cermenţii
Cermenţii sunt materiale sinterizate constituite dintr-o fază metalică

şi una ceramică. Se pot obţine utilizând ca lianţi metale superrefractare ca
wolframul, molibdenul, tantalul, niobiul sau cu refractaritate mai puţin
ridicată, cum ar fi siliciul, titanul, zincul, cobaltul, beriliul, nichelul etc. şi
aliajele lor. Cel de-al doilea component al unui cerment poate fi un compus
superrefractar de tipul carburi, nitruri, boruri sau siliciuri; un oxid
superrefractar de aluminiu, magneziu, beriliu, zirconiu, titan, cesiu, crom
sau amestecuri ale acestora.
Cermenţii de tipul Cr – Al2O3, datorită temperaturii de lucru ridicate,
conductibilităţii termice mari şi rezistenţei la oxidare până la temperatura
0
de 1200 C, sunt dintre cei mai utilizaţi. Cei de tipul Al - Al2O3, denumiţi SAP,
au cunoscut o deosebită dezvoltare ca urmare a utilizărilor din aviaţie,
industria automobilelor şi industria producerii energiei atomice. Limităţile
aplicării lor sunt date de fragilitatea acestor materiale.
Principalele utilizări ale cermenţilor sunt:
– materialele refractare: teci pentru termocuple, tije pentru
reglarea fluxului de topuri de metale, stabilizator de flacără,
mufe de cuptor, piese pentru rachete;
– materiale ceramice de aşchiere: scule aşchietoare,
caracterizate prin duritate mare, rezistenţă la cald şi la uzură,
posibilitatea redusă de sudare cu metalele;
– materiale de fricţiune: în industria transporturilor şi
aeronautică, în industria fabricării instrumentelor de măsurat;
– acoperiri de protecţie: straturi protectoare, rezistente la
oxidare în cazul sistemelor de eşapare, camerelor de ardere,
paletelor turbinelor;
– utilizări în tehnica nucleară;
– miezuri pentru magneţi;
– elemente de încălzire electrice etc.
3.9.9. ontacte electrice şi perii colectoare din pulberi
Cea mai mare parte a materialelor pentru contactele electrice se

fabrică prin procedeele metalurgiei pulberilor. Folosind metodele clasice de
topire şi turnare este practic imposibilă realizarea unei serii de astfel de
materiale, deoarece componentele respective nu se aliază între ele. Din
amestecul de pulberi, prin presare şi sinterizare, se pot realiza relativ uşor
combinaţii şi pseudoaliaje între metale şi metaloizi, respectiv oxizi, cum
sunt materialele pe bază de cupru – grafit, bronz – grafit, wolfram – cupru,
wolfram – argint, molibden – argint, argint – nichel etc. Elaborarea acestor
materiale şi produse se poate realiza pe două căi: prin amestecarea
pulberilor, urmată de o presare şi o sinterizare sau prin sinterizarea unui
semifabricat poros din componentul metalic greu fuzibil şi umplerea
ulterioară prin impregnare a porilor acestuia cu componentul uşor fuzibil,
aflat în stare topită.
Contactele electrice de rupere, care servesc la deschiderea şi
închiderea periodică a circuitelor electrice, asociază proprietăţile caracteristice
şi favorabile ale wolframului (eroziune minimă, duritate mare, transport redus
de material de la un contact la altul, tendinţă redusă la sudare, rezistenţă
foarte bună la uzare), cu cele ale argintului sau cuprului (conductivitatea
electrică şi termică ridicată, oxidare lentă).
Contactele argint – nichel sunt fabricate prin presarea amestecului
corespunzător din pulberi în formă de bare, după sinterizare sunt prelucrate
mai departe fie prin forjare rotativă şi trefilare, fie prin extrudare urmată de
trefilări succesive pentru a obţine sârme cu diametre cuprinse între 1 ...5
mm.
Contactele argint – oxid de cadmiu au proprietăţi total favorabile,
oxidul foarte fin dispersat în material mărind rezistenţa la eroziune
electrică, micşorând mult tendinţa de oxidare a contactelor şi favorizând

stingerea rapidă a arcului electric la deschiderea circuitului.
Contactele electrice glisante, la care părţile în contact alunecă una
peste alta, trebuie să aibă o bună rezistenţă la coroziune şi eroziune
electrică, rezistenţă mare la uzură şi la acţiunea distrugătoare a arcului
electric, conductivitatea electrică şi termică bună, tendinţă redusă de a
produce scântei şi un coeficient mic de frecare. Materialele sinterizate metal
– grafit au un conţinut de 5...70% grafit + 0...10% staniu + 0...12% zinc +
0...10 plumb + cupru electrolitic de mare puritate. Mărirea cantităţii de
grafit şi a adaosului de plumb ameliorează condiţiile de alunecare. Pentru
periile glisante, pe firul de cale al troleibuzelor pot fi folosite cu succes
materialele sinterizate din 95% pulbere de fier + 5% grafit, cu o porozitate
finală de 25...30% care apoi se umple prin infiltrare cu sulf topit.
3.9.10. teriale magnetice sinterizate
Prin metalurgia pulberilor se pot elabora toate tipurile de materiale

magnetice, tehnologia prezentând o serie de avantaje importante: utilizarea
unor pulberi de mare puritate şi cu o granulaţie foarte fină, produse cu o
structură foarte fină şi omogenă şi cu proprietăţi tehnologice şi mecanice
bune.
Materialele magnetice moi sunt fabricate din pulberi fine de fier de
mare puritate sau din amestecuri de pulberi de fier – nichel, fier – siliciu,
aluminiu – siliciu – fier, obţinând aliaje de diferite compoziţii. Materialele
magnetice dure au, în general, o structură eterogenă, fazele magnetice fin
dispersate aflându-se într-o matrice nemagnetică. Materialul magnetic foarte
fin măcinat se amestecă cu un liant după care se compactizează în matriţe.
Urmează o sinterizare îndelungată în hidrogen sau vid ( timp de aproximativ
20 h), apoi o recoacere de precipitare pentru o dispersie cât mai fină. Cele
mai răspândite aliaje cu mare forţă coercitivă pentru magneţi permanenţi
au un conţinut ridicat de nichel şi cobalt, făcând parte din sistemele fier –
aluminiu – nichel (Alni) şi fier – aluminiu – nichel – cobalt – (Alnico).
Foarte bune şi ieftine, materialele magnetice dure sunt fabricate pe scară
largă şi din pulberile oxizilor diferitelor metale.
3.9.11. Materiale compozite şi alte produse fabricate din pulberi

metalice
Materialele compozite armate cu fibre de mare rezistenţă prezintă

proprietăţi fizice şi mecanice deosebit de bune, atât la temperatura
ambiantă cât şi la temperaturi ridicate. Materialele compozite obţinute din
pulberi metalice şi din mase plastice prezintă proprietăţi noi şi neobişnuite.
Ca materiale fonoabsorbante (de amortizare a sunetelor şi a zgomotului)
sunt utilizate unele mase plastice cu adaos de pulberi metalice, materialul
rezultat având o structură poroasă. Pentru navele cosmice se obţin prin
aceste procedee straturi protectoare şi scuturi termice indispensabile
întoarcerii navelor pe pământ. De asemenea se realizează straturi
protectoare poroase pentru împiedicarea givrajului avioanelor moderne. Ca
aplicaţii în tehnica militară întâlnim miezurile de străpungere a blindajelor
din proiectile antitanc.
§3.10. AVANTAJELE UTILIZĂRII ÎN TEHNICĂ A

PIESELOR SINTERIZATE DIN PULBERI
METALICE
Eficienţa economică a metalurgiei pulberilor se manifestă pe mai

multe planuri, antrenând pe lângă economiile directe sau indirecte de metal
sau energie şi următoarele aspecte:
– îmbunătăţirea performanţelor şi parametrilor funcţionali ai
utilajelor pe care sunt montate piese sinterizate;
– mărirea productivităţii unor procese tehnologice care folosesc
produse ale metalurgiei pulberilor;
– recondiţionarea produselor masive şi complexe;
– recuperarea unor deşeuri sub formă de pulberi metalice (oxizi
de fier, deşeuri de cupru tehnic);
– valorificarea superioară a metalului.
Avantajele tehnice ale metalurgiei pulberilor sunt;
1. Metalurgia pulberilor are menirea să completeze
nomenclatorul produselor fabricate în industrie;
2. Metalurgia pulberilor oferă, în anumite cazuri, unica soluţie
raţională, avantajoasă, la elaborarea unor materiale şi produse cu
proprietăţi speciale, care nu pot fi obţinute prin procedee tehnologice
clasice;
3. Se obţin piese la o calitate superioară, cu un conţinut minim
de metal, cu o productivitate ridicată;
4. Constituie un pas important în domeniul studiului structurii
materialelor metalice;
5. Obţinerea unei serii de metale şi aliaje cu o temperatură de
topire înaltă.
În prezent metalurgia pulberilor stă la baza obţinerii următoarelor
tipuri de materiale: metale şi aliaje utilizate în electrotehnică; materiale
dure pe bază de carburi metalice, nitruri, siliciuri etc.; materiale sinterizate
poroase cu caracteristici autolubrifiante; materiale şi aliaje de mare
puritate, cu o structură fină şi omogenă, lipsită de defecte, practic imposibil
de obţinut prin topire şi turnare; materiale cu compoziţie foarte variată,
fără a lua în considerare solubilitatea reciprocă a constituienţilor metal-
compuşi ai metalelor (carbură de wolfram – cobalt, cermenţi), metal –
metaloizi (cupru – grafit), metal – mase plastice (fier-bachelită, bronz-
teflon).
Pentru o înţelegere completă a avantajelor economice ale
metalurgiei pulberilor trebuie să se ia în considerare costurile materialelor şi
energiei, costurile de fabricaţie, manopera, regia şi beneficiile. Reducerea
costurilor de fabricaţie la piesele fabricate prin această tehnologie depinde
de complexitatea pieselor. La serii de fabricaţie de peste 20000 buc. Piese
elaborate prin metalurgia pulberilor, elementele costului se reduc
substanţial cu 75% cheltuielile materiale, cu 30% la costul utilajelor, cu
32% la timpul de fabricaţie, cu 96% la forţa de muncă, cu 94% cheltuielile
pentru întreţinerea utilajelor, iar totalul cheltuielilor se reduce cu peste
40%. Costurile de fabricaţie pentru piesele sinterizate sunt determinate în
special de costurile sculelor. Complexitatea şi costul sculelor sunt un
rezultat direct al configuraţiei pieselor care include nu numai un număr de
niveluri de presare ci şi forme cu găuri şi suprafeţe interioare. O pondere
importantă în costul sculelor o are materialul. În mod normal pentru o
producţie mare de acelaşi tip de piesă, sculele sunt făcute din carbură de
wolfram pentru a reduce uzura. Pentru serii mici este mai rentabil să se
utilizeze scule din oţel, al căror cost reprezintă doar 25...50% din costul
sculelor de carbură.
Metalurgia pulberilor reduce consumurile de materii prime şi
energie, coeficientul de utilizare a pulberilor metalice fiind de 98...99%.
Tendinţele pe plan mondial se pot grupa astfel: reciclarea
deşeurilor, dezvoltarea noilor tehnologii ale metalurgiei pulberilor şi
reducerea consumurilor de metale.
În zilele noastre o importanţă deosebită a obţinut metalurgia
pulberilor şi în reciclarea deşeurilor metalice prin transformarea acestora în
pulberi metalice valoroase: recuperarea aşchiilor de la prelucrarea
semifabricatelor metalice a oxizilor de cupru proveniţi de la laminarea la
cald, a deşeurilor, sculelor şi pieselor uzate din aliaje dure sinterizate.
Obţinerea pulberilor metalice din deşeuri de fabricaţie are implicaţii multiple
atât asupra valorificării superioare a deşeului cât şi asupra produsului finit.
Aşchiile de la prelucrarea clasică a pieselor din fontă sau oţel constituie,
într-un atelier de mecanică, un deşeu de mică valoare pentru retopire sau
refolosire. Aşchiile recuperate pot fi transformate în pulberi fie prin
măcinare, formare şi sinterizare (pentru piese cu calitate medie), fie prin
sinterizarea şi forjarea lor, fie prin laminare directă a şpanului comprimat
(pentru bare cu caracteristici mecanice bune).
Dezvoltarea noilor tehnologii ale metalurgiei pulberilor sunt căi
importante pentru economisirea de materii prime. Orientarea actuală este
către fabricarea benzilor continue de metal prin laminarea pulberilor şi
confecţionarea unor benzi din oxizi metalici deformabili, care apoi sunt
reduse, sinterizate şi laminate. Obţinerea de piese forjate direct din pulberi,
pe lângă proprietăţi superioare, aduce şi reale economii de metal, deoarece
deformarea făcându-se într-un regim de volum variabil, se lucrează fără
bavură şi la o foarte mare precizie dimensională, nerealizabilă prin

procedeul clasic de forjare liberă.
Proporţia de metal consumat pe plan mondial sub formă de pulbere
este variabilă, astfel: 0,1% pentru fier şi plumb; 1% pentru nichel, cupru,
staniu, titan, argint; mai mare de 5% pentru molibden, cobalt; 60...70%
pentru wolfram şi tantal.
Ca o concluzie la cele prezentate, în continuare sunt prezentate
câteva aplicaţii ale pulberilor metalice în diferite domenii:
– tehnica spaţială:
– ecrane termice (pulberi de beriliu, wolfram);
– filtre pentru combustibil (pulberi de bronz, oţel
inoxidabil, nichel);
– piese pentru motoare cu reacţie (pulberi de aliaje
superioare, zinc);
– combustibil pentru rachete (pulberi de aluminiu,
magneziu).
– tehnica militară:
– muniţii ( pulberi de grafit);
– miezuri de străpungere a blindajului (pulberi de
wolfram, cupru, nichel, cobalt);
– bombe (pulberi de fier);
– amestecuri de aprindere, capse (pulberi de grafit,
aluminiu);
– proiectile incendiare (pulberi de fier, plumb);
– elemente detonatoare (pulberi de alamă, oţel
inoxidabil);
– bombe incendiare, trasoare, torpile (pulberi de
fier, aluminiu, cupru, magneziu, zinc);
– capse detonatoare (pulberi de nichel);
– combustibil solid pentru rachete (pulberi de
aluminiu, magneziu).
– tehnica nucleară:
– bare de comandă şi reflectoare (pulberi de
zirconiu, beriliu, uraniu);
– filtre pentru gaz şi apă grea (pulberi de oţel inox,
aliaje de nichel);
– ecranare raze gama (pulberi de wolfram, nichel,
cupru, plumb);
– ecranare pentru neutroni ( pulberi de bor, nichel,
fier, plumb).
– medicină:
– amalgam dentar (pulberi de argint, aur, aliaje ale
acestora);
– ace chirurgicale ( pulberi de tantal şi zirconiu);
– implanturi chirurgicale (pulberi de aliaje de nichel
şi cobalt);
– tratamente de silicoză ( pulberi de aluminiu);
– producţia de insulină (pulberi de zinc).
– prelucrări mecanice:
– prelucrări prin electroeroziune (pulberi de
wolfram, cupru, argint);
– prelucrări electrochimice (electrozi pulberi din
cupru, argint, wolfram):
– tratamente termice (tuburi de protecţie din
pulberi de aliaje de platină; ecrane pentru cuptoare din pulberi
de aluminiu, wolfram; termocuple din aliaje de wolfram,
molibden, platină, rhodiu).
– Echipament industrial:
– lagăre şi bucşe (pulberi de cupru, fier, crom);
– frâne placate cu azbest ( pulberi de zinc, grafit);
– cuţite de aşchiere (pulberi de wolfram, cobalt);
– filtre (pulberi de bronz, nichel, oţel inoxidabil);
– materiale de fricţiune (pulberi de cupru, zinc,
fier, plumb, grafit).
BIBLIOGRAFIE
1. Nica A., Ceramica Tehnică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988;

2. Cojocaru M., Producerea şi procesarea pulberilor metalice, Editura
Matrix Rom, Bucureşti, 1997;
3. Surdeanu T., Perneş M., Piese sinterizate din pulberi metalice,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1984;
4. Ţenţulescu D., Ţenţulescu L., Fibre de sticlă, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1994;
5. Marinescu N.I., Gavrilaş I., Marinescu D., Petre M., Tehnologii de
prelucrare a sculelor din materiale dure şi extradure, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1985;
6. Ciocârdia C., Drăgulănescu E., Drăgulănescu I., Aliaje dure
sinterizate din carburi metalice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1992;
7. Miloş I., Tăierea termică, Editura SEDONA, Timişoara, 1996;
8. Drăghici Gh., Gartig O., Aşchierea cu materiale mineralo-ceramice,
9. Alămoreanu E., Chiriţă R., Bare şi plăci din materiale compozite,
10. Hadăr A., Probleme locale la materiale compozite, Teză de
doctorat, Bucureşti, 1997;
11. Popp O.I., Utilizări ale materialelor ceramice şi ale bazaltului în
construcţia de maşini, Referatul 1- Doctorat, Universitatea “Lucian
Blaga” - Sibiu, 1994;
12. Popp O.I., Cercetarea structurii şi proprietăţilor materialelor
ceramice şi ale bazaltului, Referatul 2- Doctorat, Universitatea
“Lucian Blaga” - Sibiu, 1995;
13. Goga A.D., Metode experimentale utilizate în studiul sudării prin
explozie, Referatul 1 - Doctorat, Bucureşti, 1998;
14. Deac V., Studiul Metalelor, Curs pentru studenţi, Sibiu, 1982.
15. Iacobescu A., Ajutaje pentru motoarele rachetă ale muniţiei
reactive, Referatul 1 - Doctorat, Universitatea “ Lucia Blaga” -
Sibiu, 1998;
16. Iacobescu A., Procedee şi tehnologii de prelucrare a materialelor
compozite, ceramice şi minerale, Referatul 2 - Doctorat,
Universitatea “ Lucian Blaga” - Sibiu, 1999.
17. Iacobescu A., Cercetări experimentale privind realizarea ajutajelor
motoarelor rachetã din materiale compozite polimerice, Referatul 3
- Doctorat, Universitatea “ Lucian Blaga” - Sibiu, 1999.
18. Vertan H., Iacobescu A., Studiul metalelor, Editura Academiei
Trupelor de Uscat, Sibiu, 1998.
19. Iacobescu A., Urecheatu Gh., Homei D., Studiul materialelor,
Editura Academiei Trupelor de Uscat, Sibiu, 1998.

Materiale Ceramice Minerale Tehnologia Pulberilor PDF Unlocked

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Materiale Ceramice Minerale Tehnologia Pulberilor PDF Unlocked

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Dumitru CHIRLEŞAN Aurel IACOBESCU

EDITURA UNIVERSITĂŢII DIN PITEŞTI

Editura Universităţii din Piteşt

Copyright © 2006 – Editura Universităţii din Piteşti

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

Materialele ceramice sunt tratate în detaliu,

§1.1. DEFINIŢIA ŞI CLASIFICAREA MATERIALELOR

Materialele ceramice se definesc ca fiind materiale nemetalice, de

§1.2. TIPURI DE MATERIALE CERAMICE TEHNICE

Materialele ceramice - tehnice sunt caracterizate prin proprietăţi

Din perspectivă sistemică, materialele compozite pot fi grupate astfel:

Al-O-N-uri şi Y-Si-Al-O-N-uri) caracterizate printr-o accentuare a

- rezistenţa termică şi la oxidare. Punctul de topire al grafitului este

Datorită proprietăţilor mecanice şi fizice deosebite pe care le au

eliberat materiale capabile să asigure nivelul termic minim. Pe lângă

§1.4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A MATERIALELOR

1.4.1. Procedee şi tehnologii primare de prelucrare a materialelor

Tehnologiile de elaborare a ceramicii avansate constau din

1.4.1.1. Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

1.4.1.1.1. Fabricarea pulberii ceramice

Pentru obţinerea materialelor ceramice tehnice avansate sunt necesare

Condiţiile tehnice ale materiei prime, se pot sinteriza astfel: grad de

Pe lângă procedeele bazate pe procese mecanice, trebuie

1. pulbere de SiC; 2.pulbere de C.; 3. liant; 4. măcinare şi amestecare; 5. presare uscată;

Fig. 1.2. Schema sinterizării prin reacţie

1.4.1.1.2. Fabricarea fibrelor ceramice

1. cuptor filieră; 2. bile de sticlă; 3. filieră; 4. filamente continue de sticlă; 5. sistem de

Fig. 1.3. Schema tehnologică de fabricare a fibrelor de

Materia primă este diversă, putându-se folosi în toate stările de

multitudine de cristale de carbon orientate şi distanţate la 3,48 Å. În fine,

1. materia primă; 2. pompă; 3. camera de gazeificare; 4. înveliş de încălzire;

1.4.1.1.3. Materiale compozite bazate pe materiale ceramice

Obţinerea de materiale compozite la care nu numai armătura este

a) Compozite ceramică - ceramică

Materialele compozite ceramică-ceramică, în prezent dezvoltate în

Fig. 1.5. Instalaţie de bobinare a fibrelor pentru obţinerea

Fig. 1.6. Schema instalaţiei pentru

a-ranforsare unidirecţională; b-bidirecţională cu straturi unidirecţionale; c-bidirecţională tip

Fig. 1.7. Modalităţi de ranforsare cu fibre

b) Materiale compozite carbon - carbon

Compozitele carbon-carbon au fost create datorită proprietăţilor

1.4.1.2. Tehnologii de formare a produselor ceramice

Stabilirea formei constructive a produselor din ceramică trebuie

Indiferent de gradul de umiditate a amestecului ceramic, datorită

Fig. 1.8. Câmp izobaric în produsele ceramice formate prin

În scopul evitării concentratorilor de tensiuni remanente şi obţinerii

- formarea prin extrudare se realizează cu ajutorul unor instalaţii

Spre deosebire de formarea prin presare directă umedă sau uscată,

1. amestec de ceramică dozat; 2. sac de cauciuc; 3. poanson; 4. şurub cu flanşă; 5. cameră

După umplerea camerei hidrostatice 5 cu fluid, pistonul 6 începe să

400MPa, compactarea granulelor de material ceramic este însoţită şi de o

Fig. 1.12. Schema procesului de reacţie

1. poanson; 2. contrapoanson; 3. amestec ceramic; 4. matriţă; 5. bobine de inducţie.

Fig.1.13. Instalaţie de format prin presare la cald

Atât poansoanele 1 şi 2, cât şi matriţa 4 pot fi executate din grafit

constituit din pulbere ceramică şi un conţinut de până la 20% liant organic

electric, urmată de turnarea în forme refractare, procedeul este folosit, de

1. buncăr pentru amestec ceramic; 2. cilindru; 3. şurub-melc; 4. piston; 5. ajutaj;

Fig.1.14. Fazele formării prin injecţie a produselor ceramice

1.4.2. Procedee şi tehnologii secundare de prelucrare a

1.4.2.1. Procedee şi tehnologii convenţionale (aşchiere)

1.4.2.1.1. Generalităţi privind prelucrarea prin aşchiere a produselor

În funcţie de procedeele tehnologice de obţinere, produsele