Sunteți pe pagina 1din 21

EXTRUDAREA

Istoric

n 1797 Joseph Bramah patenteaz primul brevet a presei pentru


extrudarea evilor din plumb topit, dintr-un
container prin orificiul unei matrie, sub
aciunnea fortei de compresiune, cu ajutorul
unui piston. Pn la nceputul secolului XIX,
plumbul rmne unicul material extrudat.
Extrudarea materialelor solide se face
posibil dup inventarea de ctre englezul
Thomas Burr n 1820 a presei hidraulice.
Primele ncercri de extrudare din semifabricate
solide din plumb, au fost
efectuate doar n anul 1837 de
ctre C. Hanson; extrudarea n
matrice cu dou orificii 1867
Hammon;
mbrcarea
cablurilor electrice cu cma
de plumb 1879 Borell,
preluat n 1882 de Werner
von Siemens. n 1894
Alexander Dick, supranumit
tatl extrudrii, breveteaz
presa
orizontal
pentru
extrudarea barelor din cupru i
aliajele lui.
Primele
ncercri
la
extrudarea oelurilor au fost
efectuate n anii 1914 n
compania german KruppGruson.
Extrudarea invers a
metalelor, a fost inventat de
R. Genders n 1921, n
Fig. 1. Pres de extrudare
premier realizat practic doar
modern i profil extrudat
n 1925.
1

Combinarea diferitor procedee de prelucrare a materialelor cu


conceptul extrudrii clasice, dau natere la apariia unor noi procedee
de extrudare. Printre primele ncercri se axeaz pe combinarea
procedeelor de deformare plastic cu extrudarea direct: a laminrii
procedeele EXTROLLING, EXTROLLING FOAT, mai trziu,
CONFORM (CONtinuous extrusion FORMing), inventat de ctre
Derek Green n 1971. Procedeul CONCLAD (CONtinuous extrusion
CLADding), patentat de firma englez BWE Ltd, lrgete
posibilitile tehnologice ale procesului CONFORM, conferindu-i i
abilitatea de mbrcare a cablurilor.
Nu pierde actualitatea nici prima metod brevetat a extrudrii,
numit n prezent CONCAST, fiind diversificat prin extrudarea
pulberilor metalice.
Extrudarea este n continu dezvoltare, cea mai recent ideie
combinarea extrudrii cu achierea FILADERM-PROCESS, pentru
obinerea srmelor din aluminiu i cupru cu grosimea de 0,02-0.04
mm.
EXTRUDAREA, AVANTAJE I DEZAVANTAJE
EXTRUDAREA este procedeul de prelucrare prin deformare
plastic a materialelor, care const n mpingerea materialului cu o
for de compresiune, prin orificiul unei matrie, a crei deschidere
este profilat i de seciune mai mic dect seciunea transversal a
semifabricatului.
n condiiile extrudrii, cnd presarea are loc ntr-un volum
nchis, materialul, n zona de deformare, este supus compresiunii
volumice neuniforme, ceea ce permite, realizarea unor deformaii
mari, imposibile de a fi realizate prin alte procedee tehnologice de
deformare plastic (forjare, laminare, tragere). La valori nalte ale
deformaiilor, poate fi realizat i sudarea, materialul poate primi
uor orice configuraie solicitat, fapt care explic posibilitatea
obinerii dintr-o singur trecere a profilelor cu cea mai complicat
configuraie.
Prin extrudare pot fi obinute profile pline n seciunea
transversal, cu aria total de 0,3 1500m2 i diametrul
circumferinei circumscrise de 1,5 90m, profile pline rotunde cu
2

diametrul de 0,6 60m, evi i profile cave 0,812cm, cu


grosimea pereilor de 0,1 10cm.
Extrudarea are avantajele:

obinerii pieselor i semifabricatelor din materiale, care nu pot


fi confecionate prin alte metode i procedee tehnologice cu
plasticitate ridicat i rezisten mecanic mic (plumb, aluminiu,
cupru etc.), fragile i disperse font pentru electrozi,
semiconductoare, pulberi, etc;

posibilitii realizrii unui vast sortiment, (continuu, periodic


sau discret (per bucat), practic cu orice seciune transversal
solicitat), la acelai utilaj tehnologic, cu schimbul doar unui sau a
ctorva componente matricelor, dornurilor;

posibilitii obinerii a dou sau mai multe piese simultan n


mai multe canale, la o singur matri;

obinerii pieselor i semifabricatelor bimetalice, cu cmi;

excluderii necesitii prelucrrilor mecanice ulterioare a


pieselor extrudate.
Dup productivitate extrudarea, concureaz cu laminarea,
funcie de materialul extrudat, actual, obinndu-se viteze medii a
extrudrii pieselor i semifabricatelor de cca 5-75 m/min, la reduceri
absolute a seciunii transversale de 400:1, (i mai mari n cazul
extrudrii laterale 2000:1).
Dezavantajele generale ale extrudrii:
neuniformitate nalt a proprietilor mecanice pe lungimea i n
seciunea profilului pieselor extrudate;
volum sporit al deeurilor sub form de rest presat: pentru
extrudarea direct pn la 40%, indirect 15-20%;
cost nalt al utilajului i matrielor (n unele cazuri cca 15% din
costul utilajului);
uzur nalt a sculelor;
cheltuieli energetice nalte.
CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE EXTRUDARE
Extrudarea poate fi clasificat dup mai multe criterii, fig. 2, i
anume dup: modul de realizare i utilajul folosit n proces, direcia
3

de curgere a materialului extrudat, temperatura de extrudare i


ciclitatea extrudrii.
EXTRUDAR
EA

Tem
per
atur

joas

(0,3
Tt)
Tem
per
atur

med
ie
(0,3
Tt

0,5)
Tem
per
atur

nal
t
(Tt
0,5)
nc
lzire
neu
nifo
rm
(gra
dien
t)

n
c
lzi
re
iz
ot
er
m

La
In Di
te Co dir re
ral m ec ct
bi t
na
t
(m
ixt
)

Hi Line Co Se Di
x nti mi sc
dr
os (mec nu co re
ta anic
nti t
)
tic
nu

Clas
ic
vert
ical

(la
pres
e)
Clas
ic
oriz
ont
al
(la
pres
e)
Pri
n Pri Hi Hi
m n dr dr
pi ex os o
ng pl ta m
er oz tic ec
e ie an
ic

Extr
ollin
g
(ntr
e
dou
role)
Ex
tr
oll
in
g
fo
r
at

Dup
ciclitatea
extrudrii

F
r
co
na
in
er

Conca
st
(extru
darea
metalu
lui
lichid)

Fila
der
m
(ac
hiere
cuit
profl
at)

Fila
der
m
(ac
hiere
cuit
rotit
or)

oncl
ad
proce
ss
cu
disc
rotitor
(mbr
care
cablur
i)

ntrun
cana
l,
pres
are
unil
ater
al
(cu
un
pisto
n de
pres
are)

Rolli
ng
(ntr
e
trei
role)

Dup temperatura
de nclzie

u
pl
ac

m
ob
il

ntrun
cana
l,
pres
are
bilat
eral

(cu
dou
pisto
ane
de
pres
are)

n
cona
iner
(stati
c,
mobi
l)

onform
process
cu disc
rotitor
(tangenial
, radial,
combinat
,
radial
mono-,
duo)

Dup direcia
de curgere

n
dou

cana
le,pr
esar
e
unil
ater
al
(cu
un
pisto
n de
pres
are)

Dup mod i
utilaj de
realizare

Fig. 2. Clasificarea procedeelor de


extrudare
n funcie de direcia de
curgere a materialului extrudat prin

orificiul matriei n raport cu direcia vectorului forei de


compresiune aplicate, deosebim: extrudarea direct vectorul
deplasrii materialului extrudat coincide cu vectorul forei de
compresiune aplicate; extrudarea indirect vectorul deplasrii
materialului extrudat este opus vectorul forei de compresiune
aplicate; extrudarea combinat (mixt) curgere concomitent n
4

ambele pri, coinciden respectiv doar ntre doi vectori; extrudarea


lateral vectorul deplasrii materialului extrudat este orientat sub
un oarecare unghi fa de vectorul forei de compresiune aplicate.
Extrudarea direct, fig. 3, prezint avantaje nete, prin
posibilitatea obinerii unei game largi de sorimente continue cu
seciuni transversale simple sau complexe, precum i a sortimentului
periodic; extrudrii concomitente a mai multor piese.
1 2 34 5 6 78
9
P

v
s

Fig. 3. Extrudarea direct a profilelor pline (a) i a celor


cave (b), combinat (mixt) (c),
a profilelor cave
exterioare periodice (d) i interor periodice (e). 1 piston
(tij) de presare; 2 container; 3 camera de presare; 4
poanson; 5 semifabricatul iniial; 6 dorn; 7 matria; 8
suport
matria;
9 produsul
extrudat;
P fora de
Dezavantajele
principale
ale extrudrii
directe snt:
extrudare; vs viteza curgerii materialului extrudat.

necesitatea utilizrii forelor de compresiune mari;


frecarea intens dintre suprafaa semifabricatului i containerului;
vitez relativ redus a procesului;
volum mare a restului presat.
Extrudarea direct poate fi realizat i prin aplicarea unor
energii mai mari la echipamente speciale, fig. 4.

a
b
c
5
Fig. 3. Extrudarea direct hidromecanic
(a) hidrostatic
(b), i extrudarea prin explozie (c)

La extrudarea indirect, fig. 4, frecarea materialului apare


numai ntre suprafeele de contact a matriei (dornului, sau a
ambelor) i a semifabricatului, de aceea fora de compresiune poate fi
redus considerabil, fig. 5, respectiv se mrete i vitez de
extrudare, se micoreaz considerabil volumul restului presat, se
mbuntete omogenitatea structurii i a proprietilor mecanice a
materialului profilului extrudat.

a
b
c
Fig. 4. Extrudarea indirect a profilelor pline (a) i a celor
cave Principalele
(b), (c)
dezvantaje ale

extrudrii indirecte:
- limitarea considerabil a
lungimii i seciunii transversale
profilului;
- dificultatea
extrudrii
mai multor piese concomitent;
- semifabricate cu calitate
nalt a suprafeei exterioare.
Extrudarea lateral, fig. 6,
se
caracterizeaz
prin
difereniere
minimal
a
proprietilor
mecanice
n
seciunile
transversal
i
longitudinal,

Fig. 5. Fora de compresiune


la extrudarea direct,
indirect i hidrostatic

iar deformaia atinge valori maximale, ceea sporete rezistena


pieselor i semifabricatelor.

Fig. 6. Extrudarea lateral ntr-un canal cu presare


unilateral (a), ntr-un canal cu presare bilateral (b), n dou
canale cu presare unilateral (c), mbrcarea cablurilor
Raportat la extrudarea direct i indirect, extrudarea lateral
electrice (d)

are avantajul obinerii sortimentului cu lungimea maximal posibil la


prese verticale, obinerea cmilor de plumb sau aluminiu pentru
mbrcarea cablurilor electrice, etc. Sortimentul extrudat lateral are
o neuniformitate minimal a proprietilor mecanice n seciunile
transversale i longitudinale, din aceast cauz, procesul fiind deseori
aplicat pentru nanostructurarea materialelor metalice omogene i a
presatului obinut din pulberi metalice.
Instalaiile extrudrii laterale, sunt compacte; poziionarea i
ncrcarea semifabricatului este comod mecanizrii i automatizrii
procesului.
Fiind o diversificare a extrudrii directe, motenete o mare
parte a dezavantajelor extrudrii directe.
n dependen de temperatura la care se efectueaz, deosebim
extrudarea la rece sau la cald, cu nclzire izoterm sau neuniform
(gradient).
La extrudare, datorit frecrii interne intense, cca 90-95% din
energia aplicat semifabricatului, este transformat n cldur.
Aceasta conduce la nclzirea local neuniform a volumului
materialului extrudat, (cea mai mare neuniformitate avnd loc n
cazul extrudrii directe). De aceea, pentru o serie de materiale, (mai
ales a celor cu plasticitate nalt), nu este necesar nclzirea
prealabil a semifabricatului.
Pe lng contribuia pozitiv n procesul deformrii, nclzirea
local neuniform poate avea i efect negativ, ( mai ales la extrudarea
7

aluminiului i aliajelor sale), care conduce la apariia defectelor


iremediabile n sortimentul extrudat.
Procedeele de extrudare se clasific i dup ciclitate, fig. 7,
deosebind extrudarea discret, semicontinu i continu.

e
f
Fig. 7. Extrudarea discret a pieselor scurte direct
(a), indirect (b), combinat (c), etapele extrudrii
semicontinui fr rest presat (d), extrudarea hidrostatic
Toate procedeele de extudare susmenionate, de obicei snt
continu (e), LINEX extrudarea mecanic continu (f)

realizate n container, dar extrudarea poate fi realizat i fr


container, fig. 8, 9.

l
k
j
Fig. 8. Extrudarea fr container: prin mpingere
(a),extrolling (ntre dou role) (b), extrolling forat (dou
role cu calibru) (c), cu disc rotitor CONFORM-PROCESS
(tangenial (d), radial (e), combinat (f), radial mono -(g),
duo -(h)), CONCLAD PROCESS (i), extrudarea pieselor
scurte ROLLING -EXTRUSION (schem de principiu) (j),
FILADERM PROCESS cu cuit rotitor (k), i cu cuit
profilat (l)
9

AA

A
A

a
Fig.9. Extrudarea extrolling a fiilor (a), pulberilor (b) i a
metalului lichid (CONCAST) (c)

Procedeele CONFORM i CONCLAD au avantajul extrudrii


continui, la un echipament constructiv simplu, dezavantajul principal
fiind neuniformitatea deformrii materialului.
SORTIMENTUL EXTRUDAT
Actual se produce un bogat sortiment extrudat, fig. 9,
reprezentat cu cca 20000 de profile (denumiri), standardizate sau la

SORTIMENT
EXTRUDAT
1. PROFILE PLINE CU SECIUNE
3. PROFILE CAVE CU SECIUNE
CONSTANT
CONSTANT
(simple,U, L, I, radiatoare, etc)
(evi, profile cu multe camere,
cabluri,
etc)SECIUNE
2. PROFILE PLINE CU SECIUNE
4. PROFILE
CAVE CU
PERIODIC
PERIODIC
(pane avia continue cu sectiune
(tuburi pentru foraj, speciale)
variabila) 5. PIESE I SEMIFABRICATE
SPECIALE
(tuburi, bimetale, pulberi,etc)

Fig.9. Sortimentul extrudat


10

comand, cu aria seciunii transversale nu mai mare de 500 cm 2 , cu


dimensiuni ale profilelor: pline de 3-250 mm, cave de 20-400 mm,
cu grosmi a pereilor de cca 1,5-15 mm.
SCULE PENTRU EXTRUDARE
Matria de extrudare, fig. 10, reprezint scula principal, care
formeaz conturul exterior (-interior) al piesei extrudate i poate fi
efectuat monobloc din oeluri pentru scule refractare speciale, sau
asamblat din mai multe piese din acelai material, sau din materiale
diferite (combinat).
Pentru formarea profilului
exterior

Pentru formarea profilului


exterior interior cu sudare

plan

plan cu
unghi de
nclinare

conic

cu
racord

conic cu
unghi de
nclinare
dublu

combin
at

Matrie
pentru
extudare

Depozit matrie

Tipuri
de matrie
pentru matriei, are o
Geometria Fig.10.
profilului
transversal
al orificiului
extrudare
influen major asupra strii
tensionale a materialului deformat,
precum i asupra calitii suprafeei extrudate, i poate avea diferite
forme. Cele mai simple matrie sunt cele plane, fr unghi de
nclinare, ns, la extrudarea materialului prin ele, sunt necesare fore
de compresiune mari.
Unghiul de nclinare a orificiului matricei, reduce considerabil
fora de compresiune i are un domeniu optim de valori cuprins intre
11

Zona valorilor
optimale ale
unghiului

Pm , Tm , (Pm +
Tm )

50-70, fig. 11. Matriele pot avea unul sau mai multe orificii
(canale).

P m + Tm

m
Pentru simplificarea
construciei matrim
elor i facilitarea
formrii conturului interior al pieselor extrudate se utilizeaz dornuri,
,
fig. 11.

grade
Fig.11. Unghiul de nclinare a profilului
orificiului
matricei

Fig.12. Dornuri pentru extrudare

ELEMENTE DE TEORIE A EXTRUDRII


Procesul de extrudare este caracterizat prin urmtorii
parametri:
1. reducerea absolut:
= Sc S1
unde S0 = D2/4 aria seciunii transversale a containerului, S 1 aria
seciunii transversale profilului extrudat;
2. gradul de reducere:
= S c / S1
n practic se noteaz ca raport, de exemplu pentru aluminiu
pur la extrudarea barelor, R = 400:1, (n comparaie cu laminarea la o
trecere nu mai mare de 2; pentru forjare nu mai mare 2-3), tab.1.
12

Tabelul 1
Gradul de reducere pentru diferite materiale
Gradul de reducere
eav
bar
120
300
80-100
500-700
35-40
75
10-15
30
30-50
150
15-60
12-40
20-80
300-2000

Materialul
Cupru
Alam
Bronzuri cu aluminiu
Bronzuri cu fosfor
Aliaje Cu-Ni
Oeluri
Duraluminiu
Cmi din plumb

Pentru

extrudarea evilor sau a profilelor cave, gradul de reducere se va


calcula dup formula:
= (Sc Sd) / (Sm Sd)
unde Sm aria seciunii matriei;
Sd aria seciunii transversale a dornului.
Pentru calcule mai precise, se va ine cont i de coeficientul de
pre presare (presare anterioar) a semifabricatului, pn la nceperea
extrudrii:
k = Sc / Ssf
unde Ssf aria seciunii transversale a semifabricatului .
La extrudare, deformarea materialului este neuniform att n
aria seciunii transversale, ct i pe lungimea zonei active de
deformare, de aceea, deseori pentru calcule se utilizeaz coeficientul
integral de reducere:
i = ln(Sc/S1)
3. gradul de deformare:
= (S0 S1) / S1 = 1 1 /
4. viteza de curgere a materialului:
Vc = Vp
unde Vp viteza deplasrii poansonului;
5. timpul aflrii materialului n zona (focarul) deformrii
plastice a matricei:
= W / Ws
unde W volumul de material extrudat prin seciunea matricei:
13

W = ( (1 cos)/12 sin3) (Sc3 Ss3);


unghiul de atac al matricei;
Ss aria specific, pentru seciuni profilate Ss = (4S12/);
Ws volumul de material extrudat ntr-o secund prin seciunea
matricei, Ws = S1 Vc;
6. viteza medie de cugere a materialului prin seciunea matricei:
= /
7. presiunea necesar extrudrii:
P = F / Sp
unde F fora extrudrii;
Ss aria seciunii transversale a pistonului, Sp = d2/4.
8. presiunea necesar extrudrii:

80
60

40 60 80 100 120 140C


0
0 Oel
0
0 M 0 Cr 0
inox

Be

40
0

Bronzuri

MP
a

Constanta
extruziunii,
ks (10-3MPa)

F = S0 ln(S0 / S0)
unde k constanta extruziunii, ks (10-3MPa) , fig. 13.

40
20

Cu

Oel
lamina
t la
rece

Al
(1100)
100
150
200
0Temperatura,
0
0
F

20
0

250
0

Fig. 17. Constanta extruziunii k, pentru diferite


materiale metalice la diferite temperaturi (P.
Loewenstein)

14

TEHNOLOGIA EXTRUDRII MATERIALELOR


METALICE
La elaborarea tehnologiei extrudrii pieselor din metale i
aliajele lor, dimensiunile iniiale ale semifabricatului, se vor stabili,
reieind din valoarea minimal posibil a gradului de reducere , prin
aceasta asigurnd omogenitatea structurii i proprietilor
materialului extrudat. Extrudarea la grad nalt a deformrii plastice
este mai productiv, ns necesit fore mari, la aplicarea crora,
cresc respectiv i tensiunile n echipamentul extrudat (piston,
container, matri), ceea ce poate produce avarierea lor. Deci, gradul
de reducere este, n primul rnd, factor limitator care depinde de
posibilitile tehnologice ale echipamentului de extrudare.
De aceea, gradul de reducere se va alege innd cont de
procedeul de extrudare realizat i materialul semifabricatului.
La deformri 10, se asigur o echilibrare a proprietilor
mecanice n ntreg volumul profilului extrudat; valoarea minim
posibil a gradului de deformare 4, stabilindu-se doar pentru
profile compacte, care nu snt supuse ulterior deformrilor plastice.
n practic de cele mai dese ori extrudarea se efectueaz la
valori de cca = 20-60 a gradului de deformare.
Odat cu mrirea plasticitii metalului, crete i gradul de
reducere .
Pentru extrudarea evilor de cupru la grad de deformare =100,
viteza nu va fi mai mare de cca 5 m/s; pentru acelai grad de
deformare a aluminiului i aliajelor sale i oelului viteza nu va fi
mai mare, respectiv 25 m/s i 8 m/s. Pentru materialele cu plasticitate
redus viteza de extrudare scade considerabil, de ex. pentru
magneziu - cca 0,5 m/s.
Semifabricatele care se folosesc ca materie prim la extrudare,
pot fi sortimente laminate cu o calitate nalt a suprafeei
exterioare, debitate sau pre refulate n dimensiuni exacte, pulberi
necomprimate, sau prealabil comprimate sub form de pastile.
Pentru extrudarea profilelor pline, de cele mai dese ori, se
utilizeaz semifabricate cilindrice, cu diametrul D i lungime L,
aproximativ egale cu parametrii respectivi ai volumului interior al
containerului, iar n cazul extrudrii fr container, (mai ales la
15

extrudarea continu), semifabricatele pot avea seciune transversal


poligonal (dreptungi, ptrat sau hexagon), fig. 13.

Prenclzirea
semifabricatelor

Semifabricate

Fig.13. Semifabricate pentru extrudare, cuptor fntn


De obicei, se preteaz
de nclzirea
a fi utlizatelor
semifabricate cu volumul
pentru

maximal posibil cu ct volumul este mai mare, cu att lungimea


sortimentului este mai mare. Totodat, ctre lungimea
semifabricatului se impun restricii:
la extrudarea direct 2,0 < L/D < 4,5;
pentru extrudarea indirect raportul L/D 6, lungimea
semifabricatului fiind limitat de parametrii de rezisten ai
pistonului i lungimea containerului L < 0,75Lc .
La extrudarea semifabricatelor din cupru i aliajele lui, raportul
L/D, pentru profile pline nu va fi mai mare de 2...3,5, iar pentru evi
i profile cave - 12, fapt condiionat de rcirea practic instantanee a
profilelor din cauza conductibilitii termice nalte a cuprului, iar
pentru evi risc de neuniformitate a grosimii pereilor.
Diametrul semifabricatului trebuie s corespund lungimilor
irului normalizat al lungimii containerelor al echipamentului
respectiv, etalat restriciilor de ncrcare (avans) liber a
semifabricatului nclzit n container Dsf = (0,9650,975)Dc .
Lubrifierea se efectueaz difereniat funcie de procedeu i
pentru materiale cu lubrifiani corespunztori. Se recomand
lubrifierea att a semifabricatului, ct i a matriei i containerului, cu
un strat subire i uniform. Cel mai bune rezultate se obin cu
lubrifiani solizi care se obin fie prin topirea i solidificarea
preliminar la suprafaa semifabricatului a maselor sticloase, sau,
mai complicat, a saibelor i containerelor din lubrifiani solizi.
16

La extrudarea oelurilor se folosete sticla, care-i confer


coeficient mai mic de frecare dect grafitul, precum i proprieti
termoizolante.
Pentru metalele colorate cel mai bun lubrifiant este grafitul.
De obicei, cuprul i aliajele lui lubrifiaz cu o mas constituit
din 10% grafit cu 25% Pb2PbO4 (Pb3O4) rest ulei, sau mai perspectiv,
lubrifiani nefumigeni, n baza srurilor cu temperatura de topire 750
- 850 de ex. Na5310 cu acid boric, K2CO3, emulgator i liant.
Schema tehnologic a procesului de extrudare direct a
profilelor pline este reprezentat pe fig. 14.
Pregatirea semifabricatului
pentru extrudare (dup caz
curatire, prerefulare,
recoacere, fosfatare,
lubrefiere, nclzire)

Pregtirea
i instalarea
pres-aibei
nlturarea
pres-aibei i
restului
(deeului)
presat

Pregtirea
echipamentului de
extrudare ( lubrifiere,
(nclzire dup caz) a
maricei i
containerului)

EXTRUDAR
E

Pregtirea
i instalarea
matriei

SORTIME
NT
Tratament termic

nlturarea
matriei

ndreptare i
control
Tiere n
dimensiune

Prelucrare final a suprafeelor


sortimentului presat (decapare, fosfatare,
vopsire, etc)

Fig.14. Etapele principale ale extrudrii materialelor


metalice

17

Lanul tehnologic al extrudrii poate fi descompus n dou


etape: I pregtirea semifabricatului i echipamentului pentru
extrudare; II obinerea i prelucrarea sortimentului extrudat. n
unele cazuri, (materiale cu deformabilitate redus, complicitate nalt
a seciunii transversale a sortimentului extrudat, etc.), iniial se va
elabora un semiprodus extrudat, cu forme ct mai apropiate
sortimentului solicitat, prin aceasta micornd maximal posibil fora
necesar extrudrii finale i mbuntind calitatea sortimentului
extrudat.
Consecutivitatea operaiilor de baz i auxiliare ale extrudrii
directe este prezentat mai jos, fig. 15.
I ncrcarea semifabricatului
pe suport i ndeprtarea
8
suportului i cuitului

1 2 3 4

II ncrcarea semifabricatului
n container

III extrudarea i obinerea piesei


extrudate

1
0

IV ntoarcerea n poziia
iniial

V tierea tabletei (rest


presat), ndeprtarea ei i a
pres-aibei

Consecutivitatea operaiilor de
baz i auxiliare la extrudarea
direct a profilelor pline din aliaje
de aluminiu fr ungere:
1 piston; 2 pres-aib; 3
semifabricat;
4 suport semifabricat; 5
container
6 suport; 7 matrice; 8 cuit
travers
de presare;
Ameliorarea calitii produselor
se atest
la utilizarea
Fig.15. 9extrudate
10

sprigin
transversal
semifabricatelor cu suprafee prealabil prelucrate, lubrifiate anterior

18

suplimentar cu uleiuri, pulberi din grafit sau aulminiu, etc. O


influien similar o are i aplicarea energiei suplimentare (cmpului
ultrasonic, magnetic, impulsurilor de curent) n timpul extrudrii.
n unele cazuri, fora de frecare poate servi ca for activ la
extrudare, pentru aceasta, containerul, fig. 16, dornul, ambele
simultan sau alte elemente ale schemei de extrudare, snt acionate
suplimentar, deplasndu-se n direcia curgerii materialului, ori,
materialul este placat, (sau rotit odat cu containerul, n cazul
extrudrii pulberilor necomprimate), n acelai timp cnd se
extrudeaz.

c
b

Fig. 16. Extrudarea invers cu container mobil (a),


lateral cu element mobil (b), direct cu role de
deformare (c), cu placare a profilelor pline (d) i
extrudarea
pulberilor
necomprimate
(schem
de a
Pentru extrudarea
materialelor
refractare, (e)
radioactive,
fragile,
principiu)
pulberilor
sau materialelor granulate se utilizeaz materiale de

placare moi (aluminiu, cupru i aliajele lui, oeluri moi). Placarea


micoreaz nu numai frecarea ntre semifaricat i sculele de
extrudare, dar i protejeaz eficient sortimentele extrudate mpotriva
oxidrii (de ex. niobiul ncepe a se oxida de la 250C, iar molibdenul
de la 400C).
n cazuri speciale, cu restricii severe ctre calitatea
sortimentului extrudat, se utilizeaz cotainere speciale vacuumizate.

19

REGIMURI TERMICE LA EXTRUDARE


Procesul extrudrii necesit mpingerea materialului extrudat
prin deschiztura matriei cu presiuni foarte nalte, pentru a realiza n
zona de deformare, tensiuni care depesc de zeci de ori, limita de
rezisten a materialului, ceea ce face posibil extrudarea
materialului metalic la temperaturi joase, (mai ales a celor cu
plasticitate nalt). Mai mult ca att, extrudarea la rece, presupune o
calitate nalt a suprafeei exterioare a sortimentului extrudat, (net
superioar extrudrii la cald), ns necesit fore de compresiune
mari, datorit creterii forei de frecare.
nclzirea prealabil a semifabricatelor permite mrirea
plasticitii materialului, prin aceasta, micorndu-se considerabil
rezistena de deformare.
Domeniul temperaturilor de prenclzire a semifabricatelor din
materiale omogene 0,5...0,8Tt ; pentru pulberi, respectiv 0,5...0,8Tt
din temperatura de topire a componentei de baz a amestecului din
pulberi.
Datorit frecrii intense, temperatura procesului crete rapid n
zona de deformare, (de ex. pentru aluminiu, de la 20C la cca
400C), de aceea semifabricatul la extrudare poate fi prenclzit
local, la captul dinspre matri, (extrudarea gradient).
UTILAJUL FOLOSIT LA EXTRUDARE
O mare parte a sortimentelor extrudate a materialelor metalice
se produc la utilaj orizontal sau vertical, cu acionare hidraulic cu
fora de compresiune de la 5 pn la 20 MN, sau la prese mecanice
pentru extrudarea pieselor scurte (n special pentru extrudarea prin
impact), fig. 17.
Viteza medie a deplasrii pistonului 0,3...300 mm/s, acoper
practic minimumul necesar pentru deformarea att materialelor cu
a
plasticitate redus de ex. a magneziului
i aliajelor lui (viteze mici),
ct i a celor cu plasticitate nalt aluminiului i aliajelor sale
(viteze mari). Pentru micorarea frecrii i utilizarea forei de frecare
ca for activ a extrudrii, containerul are posibilitatea de a se
deplasa liber, (sau este acionat special), n direcia extrudrii.
b
c
20 extrudare: pres
Fig. 17. Utilaj pentru
orizontal 15 MN (a), pres impact orizontal (b),

Actual, se explor industrial n premier schemele de extrudare


continu LINEX, CONFORM, CONCLAD i ROLLING, la utilaj de
tip nou, fig. 18.

b
a

c
d
Fig. 18. Utilaj pentru extrudare: LINEX (a), CONFORM
(b), CONCLAD (c) i ROLLING (d)

21