1

CURS 6
PRELUCRAREA PRIN EXTRUDARE

Extrudarea este operația de deformare plastică prin care materialul este obligat, sub
acțiunea presiunii, să curgă printr-o matriță, astfel încât secțiunea lui transversală să fie
micșorată.
Condițiile de lucru specifice sunt: viteză de deformare mare (peste 10m/s) și presiune
specifică mare (între 200...4.000daN/mm2).
Extrudarea este un proces de deformare intensivă, în care intervin tensiuni de comprimare
și de frecare foarte ridicate, ceea ce impune folosirea anumitor utilaje de mare putere,
precum și măsuri tehnologice deosebite. Prezintă avantajul obținerii pieselor printr-o
singura operație, cu un consum specific de material scăzut și cu grade mari de deformare.
Prin acest procedeu pot fi realizate produse profilate prevăzute cu cavități interioare:
tuburi, țevi, în condițiile unei precizii dimensionale ridicate, ale unei înalte calități a
suprafeței și ale unei productivități ridicate (fig.1).

Fig.1 Tipuri de produse obținute prin extrudare

a) Procedee de extrudare
Prelucrarea metalelor prin presare se bazează pe plasticitatea lor, adică pe proprietatea
acestora de a căpăta în condiții bine definite deformații remanente, fără distrugerea
materialului.
Procesul deformării plastice prin extrudare se caracterizează prin aceea că materialul
supus prelucrării este comprimat din toate părțile. Eforturile unitare de compresiune ating
valori ridicate în comparație cu limita de curgere a materialului. În funcție de direcția și
sensul de curgere a materialului în timpul prelucrării există trei variante tehnologice:
extrudarea directă, extrudarea inversă și extrudarea combinată (fig.2).
 2

1 - semifabricatul inițial; 2 - camera de presare; 3 - matrița;

4 - piston (poanson); 5 - piesa obținută prin extrudare
a – extrudare directă; b – extrudare indirectă; c – extrudare combinată
Fig.2 Scheme de principiu la extrudare
Extrudarea directă se caracterizează prin aceea că materialul curge în sensul acțiunii
cursei active a poansonului (fig.2.a). Semifabricatul 1, aflat în camera de presare 2, este
presat de poansonul 4, prin matrița 3. Pentru a se obține produse tubulare, poansonul va fi
prevăzut cu un dorn care va pătrunde printr-o gaură din materialul inițial până în matriță.
Viteza de lucru este cuprinsă în intervalul 400...700 m/min. Sculele nu se încălzesc în
timpul prelucrării.
Extrudarea indirectă (fig.2.b) are loc atunci când materialul inițial se deplasează în sens
invers sensului de deplasare a poansonului. Produsele tubulare se obțin prin curgerea
materialului printr-un spațiu circular între camera de presare și poanson.
Extrudarea combinată (fig.2.c) are loc atunci când materialul se deplasează simultan în
ambele sensuri.

b) Deformarea materialului la extrudare

În deformarea materialului la extrudare se deosebesc următoarele etape:
ƒ etapa I în care semifabricatul este presat până ce umple cavitatea matriței (fig.3.a);
ƒ etapa II care marchează începerea procesului de extrudare propriu-zis (fig.3.b);
ƒ etapa III în care prin orificiul matriței iese tija produsului extrudat, iar înălțimea
materialului din matriță începe să se micșoreze. (fig.3.c).

Fig.3 Stadiile de deformare la extrudarea directă

 3

La extrudare are loc o deformare neuniformă a metalului în diferitele zone ale volumului
său. Astfel în metal apar în mod inevitabil zone de deformare critică. În urma recristalizării
acestea vor determina o structură neuniformă cu grăunți grosolani.

c) Calculul efortului la extrudare

Factorii principali care influențează efortul necesar extrudării sunt următorii: gradul de
deformare care trebuie realizat (dimensiunile inițiale și finale ale semifabricatului, respectiv
ale piesei); viteza de deformare; regimul termic; forma geometrică și starea suprafețelor
active ale sculelor, ungerea.
Forța de lucru se determină cu formula generală:
F = A ⋅p [N] (1)

în care: A este aria secțiunii transversale a semifabricatului inițial [mm2]

p este presiune specifică, data de relația lui Gubkin:
⎛ A l⎞
p = k c ⎜ ln + 2eμ ⎟ ⎡⎣N / mm2 ⎤⎦ (2)
⎝ a s⎠
în care: kc este rezistența specifică, determinata prin încercări mecanice
la tracțiune și compresiune [N/mm2];
a este aria secțiunii transversale a piesei extrudate [mm2];
l este lungimea părții active a matriței [mm];
s este grosimea piesei [mm];
µ este coeficientul de frecare.
Relația este valabilă pentru extrudarea directă, dar se poate aplica informativ și în cazul
extrudării indirecte.

d) Lubrifianți
Pentru diminuarea frecării de contact, extrudarea se execută în prezența lubrifianților.
Pentru metalele și aliajele neferoase se utilizează lubrifianți care au în compoziția lor
grafitul si uleiul.
În cazul deformării la rece a oțelului cu conținut scăzut de carbon și a oțelului slab aliat se
folosește ca suport pentru lubrifiant acoperirea cu fosfat de zinc. Pe suprafața
semifabricatului are loc o reacție de absorbție a lubrifiantului în stratul de fosfat. Stratul
respectiv nu este stabil decât până la temperatura de 140oC, dar poate rezista totuși la
temperaturi ridicate fără a-și pierde eficacitatea, cu condiția ca durata deformării să fie
extrem de mică. Pe suportul de fosfat de zinc se aplică stratul de lubrifiant solid.
Pentru operații executate la temperaturi cuprinse între 250...300oC se întrebuințează
lubrifianți solizi cu structură lamelară: grafitul sau bisulfura de molibden. Datorită structurii
lamelare, între piesă și matriță se formează un strat separator cu o rezistență la frecare
redusă. Bisulfura de molibden (MoS2) este o substanță cu aceeași structură și rețea ca a
grafitului. Diferitele starturi de bisulfură de molibden se pot deplasa unele față de altele
sub acțiunea unor eforturi de forfecare slabe.
În concluzie, lubrifianții sunt întrebuințați pentru reducerea uzurii sculelor prin micșorarea
frecărilor și pentru suprimarea riscurilor lipirii.
 4

Reducerea frecării de contact și mărirea deformabilității metalelor se poate realiza și prin

aplicarea extrudării hidrostatice (fig.4).

1 - semifabricat; 2 - camera de presare; 3 - poanson; 4 - fluid; 5 – matriță.

Fig.4 Schema de principiu a extrudării hidrostatice
În acest caz deformarea materialului se realizează sub acțiunea unui fluid sub înaltă
presiune, introdus între semifabricat și camera de presare. Se obțin astfel produse cu
proprietăți mecanice superioare, fără defecte interne și cu suprafața netedă și curată.