Capitolul 6.

Procedee de presare volumică

6.1 Generalităţi
Presarea volumică reprezintă o grupă de procedee de prelucrare prin deformare plastică la rece
care realizează modificarea formei sau a grosimii semifabricatului prin redistribuirea volumului de
material.
Aceste procedee, ca și altele, asigură precizia și rugozitatea suprafețelor, astfel încât nu mai sunt
necesare prelucrări mecanice ulterioare . Se adaugă și economicitatea și productivitatea fabricării
pieselor în raport cu executarea lor prin așchiere.
Deformarea are loc cu o comprimare puternică a materialului, fiind necesare presiuni mari,
respectiv forțe mari de deformare, lucru care limitează gama de utilizare a acestor procedee în funcție
de forma, dimensiunile și materialul din care este executată piesa. Astfel, se folosesc materiale din aliaje
neferoase, oțel cu conținut mic până la mediu de carbon, pentru piese simple de dimensiuni mici cel mult
mijlocii.
În general, gradul de deformare se determină cu relațiile:

𝐻0 − 𝐻 𝐴0 − 𝐴
𝐾= ∙ 100[%] 𝑠𝑎𝑢 𝐾= ∙ 100[%]
𝐻0 𝐴0

în care: - H0 și A0 sunt înălțimea, respectiv aria secțiunii transversale ale semifabricatului;

- H și A sunt înălțimea, respectiv aria secțiunii transversale ale piesei.
Presiunea necesară deformării are valori mari, de ordinul a sute sau chiar mii de N/mm2,
alegându-se în funcție de prodeceu, grad de deformare, material prelucrat.

6.2 Extrudarea
6.2.1 Generalități
Este un procedeu prin care se obtin piese cave,tubulare sau pline cu secțiunea mai mică decât a
semifabricatului, prin curgerea plastică a materialului prin spațiul dintre poanson și placa activă sau prin
orificiul plăcii active ca urmare a presării materialului de către poanson. Se menționează că se pot obține
piese cave care, prin ambutisare, s-ar obține în 5-8 operații successive, reducându-se și volumul de
muncă de 5-10 ori.
Piesele care se obțin sunt de mai multe tipuri ( câteva exemple sunt prezentate in figura 6.1) :
- tubulare sau cave cu pereți
subțiri, cu secțiuni de forme diferite și
raport mare între înălțime și
dimensiunea secțiunii transversale ;
- bucșe cu sau fără guler de
diferite profile ;
- piese cu cavități în ambele
capete ;
- piese pline de tip tijă, cu două
sau mai multe trepte și secțiunea
transversală de diferite forme.
Fig. 6.1
 Semifabricatele utilizate sunt de tip pastilă
(fig. 6.2.a), căpăcel (fig. 6.2.b) sau disc (fig. 6.2.c).
Ca materiale pentru prelucrare se folosesc: aluminiul
și aliajele sale, plumbul tehnic și aliajele sale, cuprul
și aliajele sale, staniul etc. Oțelul trebuie să aibă sub
0,45%C, o utilizare mare având-o oțelul cu 0,1 –
0.2%C. Fig. 6.2

6.2.2 Clasificarea și caracterizarea procedeelor de extrudare

În funcție de modul în care are loc deplasarea materialului în raport cu deplasarea poansonului,
există următoarele procedee de extrudare: directă, inversă, combinată și radial (extrudarea radială este
o variantă a celei combinate).

Extrudarea directă
Materialul curge în sensul deplasării
poansonului. Se obțin piese tubulare, cave sau
pline în funcție de semifabricatul folosit (disc, căpăcel
sau plastilă). Exemple de piese (cavă sau plină) se
prezintă în figura 6.3 .
Flanșa pieselor cave sau tubulare se taie într-o
operație ulterioară, dacă nu este necesară.
Forțele necesare deformării sunt mai mici în
raport cu celelalte procedee de extrudare, gradele de
deformare fiind funcție de materialul prelucrat,
atingând valori K=75-96%.
Dimensiunile pieselor obținute sunt în funcție
de materialul prelucrat și au o plajă mare de valori:
diametre pentru piese cilindrice între 3-100 mm,
pentru piese cu secțiuni paralelipipedice dimensiuni
între (2x4)-(70-80) mm, lungimi de (3-50)xd, în care
d este dimensiunea secțiunii piesei, grosimea pereților
ajungând chiar la 0,1 – 1 mm. Fig. 6.3

Extrudarea inversă
Materialul curge în sens invers deplasării poansonului
(fig. 6.4). Se obțin piese cave sau tubulare, de dimensiuni Φ8-
150 mm pentru piesele cilindrice, sau secțiuni de (5x8)-(70-80)
mm pentru piesele paralelipipedice, cu lungimi de (3-10)d,
grosimea pereților ajungand la 0.08-1 mm.
Rezistența de deformare este mai mare decât la
extrudarea directă şi crește pe măsura micșorării grosimii
pereților. Deplasarea fibrelor de material se face ca în figura 6.5,
în care observă direcţia fibrelor de metal şi distorsionarea reţelei
la extrudarea inversă.
Fig. 6.4
 Fig. 6.5

Se deosebesc următoarele zone :

- zona cu deformare mare, cuprinsă între ABC si DEF ;
- zona cu deformații din ce în ce mai mici, cuprinsă între FEH și DEG ;
- zona ABCO este o zonă în care materialul este supus la presiune hidrodinamică și la frecare pe
suprafața poansonului. Materialul este frânat și se deplasează cu poansonul în interiorul materialului.

Extrudarea combinată
Materialul se deplasează atât în sensul deplasării
poansonului, cât și în sens contrar (fig. 6.6). Se execută piese
mai complicate, tubularîe, in trepte de grosimi diferite sau de
aceeași grosime, piese cave cu proeminențe, piese cu cavităti
la ambele capete. Dimensiunile sunt corespunzătoare pieselor
extrudate direct pentru zonele extrudate direct și pieselor
extrudate invers pentru zonele extrudate invers.
O variantă a extrudării combinate este extrudarea
radială la care materialul se deplasează direct sau invers
precum și în sens radial, procedeu folosit la executarea pieselor
cu diferite profile dințate (scule așschietoare de tip lărgitor și
alezor).
Fig. 6.6
Plecând de la relația generală a gradului de deformare :

𝐴0 − 𝐴
𝐾= ∙ 100[%]
𝐴0

prin particularizare, se obține :

 - la extrudare directă (pentru piese pline) :

𝜋𝐷2 𝜋𝑑2
𝐴0 − 𝐴 − 4 𝐷2 − 𝑑2 𝑑2
𝐾= ∙ 100 = 4 ∙ 100 = ∙ 100 = (1 − ) ∙ 100[%]
𝐴0 𝜋𝐷2 𝐷2 𝐷2
4

- la exdrudare inversă (pentru piese tubulare sau cave) :

𝜋𝐷2 𝜋𝐷2 𝜋𝑑 2
− ( )
𝐴0 − 𝐴 4 4 − 4 𝐷2 − 𝐷 2 +𝑑 2 𝑑2
𝐾= ∙ 100 = ∙ 100 = ∙ 100 = ( 2 ) ∙ 100[%]
𝐴0 𝜋𝐷2 𝐷2 𝐷
4

în care : - D – diametrul semifabricatului care este egal și cu diametrul exterior al piesei cave ;
- d - diametrul piesei pline după extrudare sau diametrul interior al pieselor cave sau tubulare.
Gradul admisibil de extrudare este o funcție de materialul prelucrat precumș si de procedeul de
extrudare.
Semifabricatele utilizate sunt pregătite foarte atent, realizându-se următoarele operații
pregătitoare :
- debitare, pentru obținerea formei și a dimensiunilor semifabricatului (ștanțare din bară, așchiere
din bară, decupare din bandă) ;
- calibrare, pentru corectarea și îndepărtarea bavurilor ( presare în matrițe închise);
- tratament termic de recoacere, pentru creșterea plasticității și obținerea unei rezistențe mici la
deformare, urmat de decapare, spălare, uscare;
- lubrifiere (precedată la oțeluri de fosfatare pentru o aderență mai bună a lubrifiantului).
Datorită deformațiilor mari și a modificărilor microstructurale ale materialului, după extrudare
se produce o ecruisare puternică a materialului, neuniformă.

6.2.3 Forța de extrudare

Pentru determinarea forței de extrudare, folosită pentru alegerea presei și efectuarea unor calcule
de rezistență, trebuie cunoscută presiunea care este exercitată de poanson pe suprafața semifabricatului.
Presiunea de extrudare se poate determina analitic, sau pe cale experimentală.
Metoda de determinare a presiunii de extrudare,
principial este unică pentru diferitele procedee de extrudare,
luându-se în considerare particularitățile deformării
materialului la fiecare procedeu.
Ca exemplu, se prezintă cazul extrudării directe, la
care, pentru piesa din figura 6.7, se analizează fenomenele
care apar în cele trei zone ale plăcii active corespunzătoare:
- în zona I, materialul nu-și modifică secțiunea
transversală, dar, datorită revenirii elastice, la deplasarea lui
prin orificiul plăcii active, apare frecarea între material și
placa activă. De aceea, pentru această zonă este necesară
presiunea p1, pentru învingerea frecării ; Fig. 6.7
- în zona II, semifabricatul trece treptat de la diametrul D la diametrul d, realizându-se
deformarea. În același timp, apare și frecarea dintre semifabricat și zona II a plăcii active, deci este
necesară o presiune p2 care să învingă efectele celor două fenomene;
- în zona III, apare frecarea dintre semifabricat și orificiul activ, deci este necesară o presiune p3
care să învingă frecarea respectivă.
 În final, este necesară o presiune totală cel putin egală cu suma presiunilor din fiecare zonă,
adică:

ptot  p1 + p2 + p3

Această presiune este o funcție de mai mulți parametri:

- proprietățile materialului prelucrat ;
- geometria piesei și a plăcii active ;
- condiții de lucru (µ).
Variația forței în raport cu cursa este prezentată în
figura 6.8, în care curba a este pentru extrudare fără lubrifiere,
iar curba b, pentru extrudare cu lubrifiere.
Creșterea în porțiunea 1 are loc până la umplerea
tuturor zonelor (III, II si I).
În lipsa lubrifierii forțele sunt mai mari (Fmaxa > Fmaxb),
iar dupa atingerea valorii maxime, forța scade substanțial în
varianta a și este aproape constantă în varianta b. Această
variație a forței se datorează, în principal, frecării din zona III,
frecare care scade pe masură ce dimensiunea H scade.
Fig. 6.8 Fig. 6.8
La sfârșitul cursei de lucru, forța înregistrează o creștere ca urmare a subțierii materialului în
zona III. Dacă unghiul  este mic și distanța dintre suprafața frontală a poansonului și fundul zonei III a
cavității plăcii active este mai mare, această porțiune din diagramă nu se pune în evidență (creșterea
forței este neglijabilă). Se pune în evidență această creștere a forței, dacă unghiul  este mare, crescând
catre 90˚ și subțierea este pronunțată (distanța dintre suprafața frontală a poansonului și fundul zonei III
a cavității plăcii active este mică), deoarece creste rezistenta la deformare a materialului.

6.3 Refularea
Se obțin piese din semifabricate tip bară, la care au loc îngroșări locale de diferite forme, prin
redistribuirea dirijată a volumului de material.
Refularea se poate realiza pe prese cu ajutorul matrițelor de refulat ( pentru piese mari și la
producție de serie mică, mijlocie) și pe mașini automate de refulat ( pentru piese mici, mijlocii la
producție de serie mare și masă).
Tipurile de piese care se obțin sunt : șuruburi, nituri, sertărașe, supape etc. Precizia este
comparabilă cu cea obținută prin așchiere, iar coeficientul de utilizare a materialului este net superior (
95-98% față de 30-40%). De asemenea, productivitatea creste de 10-15 ori (chiar de 20 de ori la
automatele de refulat).
Forma finală a piesei se obține trecând prin forme intermediare, în funcție de numărul de operații
necesare. Lungimea semifabricatului se determină prin egalarea volumelor în cele doua stadii (
semifabricat și piesă finită).
La proiectarea tehnologiei de fabricare a pieselor prin refulare se procedează astfel :
- se determină lungimea l a semifabricatului pentru formarea capului refulat al piesei ;
- se stabilește raportul l/d și numărul de operații n= f(l/d) ;
- se stabilește forma și dimensiunile piesei pentru fiecare fază de refulare. O astfel de succesiune
se prezintă în figurile 6.9 și 6.10.
- se calculează forța necesară pentru refulare alegându-se și tipul utilajului de refulat.
 Fig. 6.9

Fig. 6.10

Forța de refulare se determină cu diferite relații în funcție

de :
- complexitatea formei refulate ;
- schema mecanică de deformare ;
- dimensiunile capului refulat ;
- coeficientul de frecare din zona activă ;
- rezistenta la deformare a materialului prelucrat.
Variația forței de refulare se prezintă în figura 6.11, ea
crescând de la valoarea F0, corespunzătoare începerii deformării,
până la Fmax la sfârșitul procesului ( sfârșitul cursei de refulare).
Fig. 6.11 Fig. 6.11

6.4 Lățirea
Este procedeul prin care
redistribuirea volumului de
material se face în sensul creșterii
dimensiunilor transversale și
reducerii înălțimii semifabricatului,
obținându-se piese de grosime
uniformă sau cu proeminențe pe o
parte sau pe ambele părți, schemele
de lățire observându-se în figura
6.12.
Fig. 6.12
 Starea de eforturi unitare și de deformare diferă de la o variantă la alta datorită frecării
materialului cu suprafețele sculei. Se definește coeficientul de frânare mf, exprimat cu relația:

𝐴𝑠
𝑚𝑓 =
𝐴𝑐

în care :
As – aria de frecare a sculei cu materialul;
Ac – aria de curgere liberă.
Cu cât mf este mai mare ( As mai mare), forța de deformare este mai mare.
𝐻 −𝐻
Tehnologia se stabilește în funcție de gradul de deformare 𝐾 = 0𝐻 ∙ 100[%].
0
Pentru gradele de deformare mai mari decât gradul de deformare admisibil, se realizează mai
multe operații sau se face un tratament termic de recoacere. Gradul de deformare admisibil Ka se alege
în funcție de calitatea și starea materialului și procedeul de lățire.
În funcție de Ka se determină valorile limită ale lățirii. La lățirea între plăci cu suprafețe plane,
dimensiunile limită ale piesei sunt date de relatiile :

𝐻0 𝜋𝐷2 𝜋𝐷02
𝐷 = 𝐷0 ∙ √ (𝑑𝑖𝑛 𝑒𝑔𝑎𝑙𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑙𝑜𝑟 ∙𝐻 = ∙ 𝐻0 )
𝐻 4 4

Având la dispoziție și expresia gradului de deformare, din calcule succesive, rezultă:

𝐻0 − 𝐻 𝐻 𝐻 𝐻0 1
𝐾= →𝐾 =1− → = 1−𝐾 → =
𝐻0 𝐻0 𝐻0 𝐻 1−𝐾

Prin substituție, se obține:

1
𝐷 = 𝐷0 ∙ √ ș𝑖 𝐻 = 𝐻0 ∙ (1 − 𝐾)
1−𝐾

Lățirea poate fi și longitudinală ( fig. 6.13),

utilizându-se la obținerea pieselor de tip lamelă, din bară, mai
ales în industria medicală, ca operații prealabile celor finale (
obținerea instrumentarului medical).
Forța de lățire este F = K · p · A în care coeficientul
K se alege în funcție de procedeul de lățire, p, presiunea de
deformare se alege în funcție de materialul prelucrat și gradul
de deformare, iar A, aria de contact între sculă și material la
finele prelucrării. Fig. 6.13

6.5 Presarea în matriță

Este un procedeu similar lățirii, obținându-se piese de forme mai complicate, cu ajutorul
matrițelor cu plăci active cu cavitate profilată. Se obțin piese în general mici, pentru mecanică fină și
aparate electrice, care, de regulă, nu mai suferă prelucrări prin așchiere ( excepție – găuri filetate). În
urma prelucrării, materialul se ecruisează, mărindu-se, astfel, rezistența și duritatea materialului. Se obțin
rugozități Ra = 1,6 – 3,2 µm.
Există două procedee de presare în matriță :
- presarea în matriță deschisă, cu eliminarea surplusului de material sub formă de bavură sau prin
tăierea marginilor ( fig. 6.14 a,b) ;
- presarea în matriță închisă fără formarea bavurii ( fig. 6.14 c) sau cu formarea bavurii.
 Fig. 6.14

Primul procedeu se poate aplica semifabricatelor individuale sau la matrițarea succesivă din
bandă sau sârmă, la sfârșitul operațiilor executându-se separarea pieselor. Productivitatea este mare, dar
consumul de material ( pierderile ) este foarte mare (50%).
Al doilea procedeu are un coeficient de utilizare a materialului ridicat, calculul dimensiunilor
semifabricatului efectuându-se din egalarea volumului semifabricatului cu cel al piesei. La presarea în
matriță închisă cu formarea bavurii se prevede un surplus de material de până la 10 % din cel al piesei.
Forța necesară presării în matriță este F = pA în care p este presiunea de deformare care se alege
în funcție de material și tipul matriței, iar A este suprafața piesei asupra căreia se exercită presiunea p,
la sfârșitul procesului de deformare.

6.6 Calibrarea
Este un procedeu destinat obținerii unei precizii mai mari (dimensională, de formă, de poziție,
rugozitate a suprafețelor) a pieselor prin comprimarea lor între plăcile de calibrare. Se urmărește
obținerea pieselor sub formă finală, astfel încât să nu mai fie necesară prelucrarea de finisare prin
așchiere. Este important de reținut că se supun calibrării piese deja obținute spre forma finală. Se obțin
abateri limită de ± ( 0,05-0,25) mm și o rugozitate Ra= 0,8 µm.
Există două procedee :
- calibrarea plană, la care se realizează creșterea preciziei numai la suprafețele paralele și la
dimensiunea dintre acestea ( fig. 6.15 a) ;
-calibrarea spațială, la care se realizează creșterea preciziei tuturor suprafețelor, cu eliminarea
surplusului de material sub formă de bavură (fig. 6.15 b).

Fig. 6.15

Piesele supuse calibrării au diferite forme: disc, bucșă, bielă, pârghie.

Gradul de deformare este foarte mic, K= (5-10) %. Forța de calibrare este F= pA, în care p,
presiunea de calibrare se alege în funcție de material și tipul calibrării.
Înainte de calibrare piesele se curătă (se decapează și se spală sau se sablează).
Observatie : rezistența la deformare este mai mare în partea centrală a suprafeței calibrate, ceea
ce conduce la o înălțime h neuniformă a piesei (piesă convexă - mai ales la piese cu raportul d/h mare).
De aceea, se recomandă ca plăcile de calibrare să aibă convexitate inversă sau piesele să aibă o ușoară
concavitate.