Volumic

Capitolul 8
PROCEDEE DE PRESARE VOLUMICĂ
8.1.Definiţie. Analiza proceselor de presare volumică
Presarea volumică constituie o grupă de procedee de prelucrare prin

deformare plastică la rece prin care se realizează modificarea formei sau
grosimii semifabricatului prin redistribuirea volumului său. Piesele executate
prin aceste operaţii au dimensiunile finale şi nu mai trebuie supuse unor alte
prelucrări mecanice ulterioare. Procedeele de presare volumică (sau de formare)
sunt deosebit de economice şi de productive în comparaţie cu prelucrările prin
aşchiere.
Deformarea are loc printr-o comprimare relativ mare astfel încât să fie
capabilă să realizeze deplasări de material. Necesitatea realizării unor presiuni
mari şi deci şi a forţelor cu valori ridicate, este principalul dezavantaj al acestui
grup de procedee. Presiunea necesară a se executa pe suprafaţa semifabricatului
este cuprinsă între 400…1200 N/mm2 în cazul prelucrării aluminiului, ajungând
până la 1200…3000 N/mm2, în cazul prelucrării oţelului.
Procedeele de presare volumică se pot clasifica în:
a) procedee ce nu modifică plasticitatea materialului: turtirea, lăţirea, refularea
liberă etc.
b) procedee ce măresc puţin plasticitatea materialului, datorită deformaţiilor
transversale mici: calibrare volumică, presarea în matriţe deschise etc.
c) procedee ce măresc mult plasticitatea materialului deoarece lipseşte
deformaţia transversală : extrudare, presarea în matriţe închise, refularea etc.
Un rol deosebit de important în desfăşurarea procesului de presare volumică
este avut de materialul semifabricatului. În general, pot fi prelucrate prin aceste
procedee, o serie foarte mare de materiale. Teoretic pot fi procesate oţeluri care
au un conţinut de carbon de până la 1,4%, dar în practică nu se recomandă
aplicarea procedeului la oţeluri cu conţinut de carbon mai mare de 0,45%.
Elementele de aliere din oţel pot, de asemenea, influenţa comportarea
materialului la prelucrare. Se acordă mare atenţie elementelor de aliere, astfel că
nu trebuie ca procentajul de siliciu să depăşească 0,35%, cel de mangan 1,5 %, cel
de sulf 0,06 %, cel de fosfor 0,06%, cel de azot 0,01%. Elemente cum sunt
396 Procedee de presare volumică
cromul, nichelul, molibdenul şi vanadiul sunt admise ca impurităţi în procentaje
foarte mici, de sub 0,5% în total lor. Se recomandă oţeluri cu structură feritică
sau ferito-perlitică, fină şi uniformă (diametrul mediu al granulelor trebuie să fie
sub 0,02 … 0,06 mm), obţinută prin recoacere sau normalizare, având un strat
decarburat riguros controlat sub 0,1…0,5 mm. Nu sunt admise sufluri, fisuri la
suprafaţă sau în interior, suprapuneri de material, zone cu oxizi etc.
Semifabricatele utilizate se recomandă a se obţine prin tăiere prin ştanţare
din bară, ceea ce conduce la o orientare convenabilă a fibrajului, şi la
posibilitatea obţinerii unor grade mari de deformare şi a unor piese de calitate
mai bună.
În urma prelucrărilor prin presare volumică, materialul se deformează
spaţial neuniform şi, ca urmare, pe lângă fenomene de ecruisare mai apar şi
tensiuni suplimentare, ceea ce impune ca structura înaintea deformării să fie cât
mai uniformă. De aceea, se recomandă ca înaintea prelucrării, să se aplice un
tratament termic de recoacere la temperaturi scăzute sau de normalizare.
Aliajelor neferoase li se aplică recoaceri de recristalizare şi de călire pentru
punerea în soluţie, în timp ce aliajelor care prezintă fenomenul de îmbătrânire
naturală (cazul aluminiului), trebuie să li se asigure un timp de maxim 24 de ore
între tratamentul termic şi presarea volumică (mai ales în cazul extrudării).
Datorită microsudurilor ce pot apărea între materialul prelucrat şi elementele
active ca urmare a presiunilor extrem de ridicate dintre acestea, există pericolul
distrugerii utilajului şi a obţinerii unor piese de calitate şi precizie
necorespunzătoare. Pentru preîntâmpinarea unor asemenea fenomene,
semifabricatului trebuie să i se formeze, înaintea prelucrării, un strat „purtător de
lubrifiant” aderent la materialul prelucrat, cu o anumită porozitate ce să asigure
reţinerea lubrifiantului. În cazul oţelului acest strat se obţine prin fosfatarea
suprafeţelor în prealabil curăţate (chimic sau mecanic), ca urmare a
transformărilor chimice şi a acoperirii cu un strat subţire (1…15 m) de fosfat de
zinc sau trifosfat de zinc. În cazul aluminiului şi a aliajelor sale stratul purtător
de lubrifiant este obţinut prin eloxare sau prin fosfatare dură.
Înainte de efectuarea prelucrărilor trebuie să se realizeze o lubrifiere
corespunzătoare. În cazul oţelurilor aceasta se recomandă să se realizeze cu
uleiuri sau unsori pentru trefilare, cu grăsimi animale sau vegetale amestecate
cu grafit, cu săpunuri solubile în apă, cu grafit, talc sau bisulfură de molibden. În
cazul plumbului şi staniului sau a aliajelor lor se recomandă lubrifierea cu
stearat de zinc, în timp ce pentru cupru şi aliajele sale cele mai recomandate sunt
uleiurile minerale şi stearatul de calciu.
8.2. Turtirea şi refularea
Sunt operaţii de presare volumică asemănătoare şi constau în modificarea

formei semifabricatului (de obicei de tip bară) în întreg volumul, în cazul turtirii,
şi numai pe o porţiune a acestuia, în cazul refulării. Se aplică foarte mult în cazul
fabricării de şuruburi şi nituri.
Tehnologia presării la rece 397
Principalii parametri ai proceselor de turtire (se mai întâlneşte şi sub numele
de lăţire) şi de refulare sunt:
- gradul de deformare exprimat prin raportul de turtire respectiv refulare;
- raportul de formă.
Raportul de turtire (refulare) reprezintă raportul dintre lungimea şi diametrul
semifabricatului, în cazul turtirii, respectiv lungimea deformată şi diametrul
semifabricatului la refulare.
H0
În cazul turtirii, acest raport se calculează cu relaţia şi are, în general, valori
D0
l
2, în timp ce la refulare expresia de calcul este şi are valori 2,3…2,6.
d
Raportul de formă este un indicator pentru piesă la turtire şi pentru porţiunea
deformată la refulare, reprezentând raportul dintre diametrul piesei finite şi
Du
înălţimea piesei finite. Acest raport se determină cu expresiile (fig. 8.1) şi
Hu
Dc
respectiv .
h
Gradul de deformare a materialului între două faze se determină cu relaţia:
H n 1  H n
n  (8.1)
H n 1
în care Hn-1 este înălţimea semifabricatului înainte de deformarea curentă, iar Hn

este înălţimea acestuia după deformare. Gradul de deformare nu trebuie să
depăşească o valoare admisibilă pentru materialul prelucrat, valoare la care nu
se produc fisuri sau rupturi.
a) b)
Fig. 8.1. Modul de definire a parametrilor procesului de deformare la turtire (a) şi

refulare (b): 1 poanson; 2- matriţă; 3- piesă; 4- extractor - limitator
a) Turtirea
Operaţia de turtire se poate realiza între două plăci plane, între o placă
inelară şi una plană sau între două placi inelare. Operaţia se poate realiza asupra
pieselor pline sau asupra pieselor inelare.
În cazul turtirii între două piese plane, a unui semifabricat cilindric plin (cazul
figurii 8.1, a), se defineşte gradul de deformare total, prin relaţia:
H0  Hu H
 = 1 u (8.2)
Ho H0
În acest fel se poate stabili înălţimea minimă a piesei turtite ca fiind:
Hu = H0(1 - ) (8.3)
 stabilindu-se experimental în funcţie de condiţiile de lucru şi de materialul

prelucrat.
Determinarea diametrului după turtire se face prin metoda egalării
volumelor:
D02 Du2 H0 D0
H0 = H u  Du = D0 = (8.4)
4 4 Hu 1
În cazul turtirii unui semifabricat inelar între două plăci plane (fig. 8.2),
diametrul exterior Do se măreşte ajungând la valoarea Du, diametrul interior se
micşorează de la do la du, existând un diametrul neutru, d, a cărui valoare nu se
modifică în urma deformării.
Înălţimea piesei după deformare se calculează ca şi în cazul precedent cu
relaţia Hu = H0(1 - ). Diametrele exterior şi interior, în urma turtirii devin:
D02  d 2
Du = (8.5)
1 
d 02  d 2
du = (8.6)
1 
a) b)
Fig. 8.2. Schema turtirii unui semifabricat cilindric cu orificiu între două
plăci: a-situaţia iniţială; b- finală
Fig. 8.3. Turtirea semifabricatelor cilindrice între două plăci plane din
care una are practicat un orificiu: a-înainte şi b – după deformare
Fig. 8.4. Turtirea semifabricatelor cilindrice între două plăci plane

ce au practicate câte un orificiu: a-înainte şi b – după deformare
în care diametrul neutru d se calculează cu relaţia:

k
D 
d = d 0  0  (8.7)
 d0 
D0  d 0
unde k = este un coeficient de formă a
2H 0
semifabricatului, iar  este coeficientul de frecare
dintre semifabricat şi plăcile de deformare cu valori
de circa 0,18…0,2.
În cazul turtirii semifabricatelor cilindrice pline
între o placă activă plană şi una cu orificiu de
diametru d (fig.8.3), sau între două plăci active
prevăzute cu câte un orificiu, d1>d (fig. 8.4),
curgerea materialului este atât radială cât şi axială.
Pentru a se evita strivirea materialului, este necesar
ca între diametrul Do al semifabricatului şi
Fig. 8.5. Tensiunile în piesele diametrul mic d al locaşului din placă, să existe
axial simetrice supuse la Do
turtire relaţia  2...4 .
d
Calculul forţelor ce acţionează la operaţiile de turtire – refulare se realizează
pe baza unui sistem de axe plan, considerând un element de volum situat la o
rază r faţă de axa z (fig. 8.1,a). Pentru analiza stării de tensiuni se consideră un
sistem de coordonate plan, ca în figura 8.5 şi se scrie ecuaţia de echilibru după
axa r:
d
 r rld   r  d r r  dr ld  2 t sin ldr  2  z rddr  0 (8.8)
2
Efectuând calculele ca şi în cazul solicitărilor ce apar la îndoire sau la

d r  z
ambutisare, va rezulta: 2  0 , în care  este coeficientul de frecare
dr l
dintre semifabricat şi elementele active. Pe baza criteriului lui Tresca
 r   z  k şi ţinând seama de condiţia că r=0 pentru r=d/2 şi integrând relaţia
precedentă se obţine:
 2  d 
 z  k 1   r  (8.9)
 l  2 
Forţa maximă necesară pentru lăţire se calculează cu relaţia:
 1 d
F =   z dA   Ak 1    =k1pA (8.10)
A  3 l 
în care k1 este un coeficient care are valori cuprinse între 0,8 în cazul lăţirii între
două plăci inelare, 0,9 pentru lăţirea între o placă inelară şi una plană şi 1 în
cazul lăţirii între plăci plane; p este presiunea necesară lăţirii şi este specifică
fiecărui material, depinzând de raportul dintre diametrul şi grosimea
semifabricatului şi având valori cuprinse între 100…400 MPa pentru turtirea
aluminiului, şi 700…1800 MPa în cazul turtirii oţelului aliat.
O matriţă, destinată turtirii unor
semifabricate tubulare, este prezentată în
figura 8.6.
Precizia pieselor executate prin turtire
este de 0,5…0,2 mm, iar rugozitatea
suprafeţelor în contact cu scula este Ra =
6,3…3,2 m.
b) Refularea
Fig. 8.6. Matriţă de turtire:
1-poanson; 2-placă de cap; 3-placă activă; 4- Operaţia de refulare se caracterizează
placă de bază; 5-coloane de ghidare; 6- prin aceea că deformarea semifabricatului
căutător; 7-traversă de ridicare; 8-împingător;
9-extractor se realizează doar pe o porţiune a acestuia,
realizându-se îngroşări locale de diferite forme, printr-o redistribuire a
materialului. În general, prin refulare se execută organe de asamblare, cum sunt
capetele de nituri, buloanele, şuruburile, piuliţele etc. din semifabricate cu
secţiune cilindrică, hexagonală sau pătrată. Productivitatea prelucrărilor de
refulare este una deosebit de bună, preţul este scăzut, piesele au o bună
rezistenţă şi o duritate sporită datorită ecruisării materialului, fibrajul său
nefiind întrerupt. Refularea se execută pe prese cu ajutorul matriţelor de refulat
şi pe automate de refulat (mai ales în cazul pieselor relativ mici, în producţia de
serie mare şi masă).
Posibilitatea de utilizare a refulării se poate aprecia prin trei mărimi şi
anume:
- raportul dintre aria secţiunii capului refulat şi aria secţiunii
semifabricatului, raport ce trebuie să îndeplinească condiţia:
Ac D 2
  1,33 (8.11)
As d 2
- raportul dintre diametrul şi înălţimea capului refulat ce trebuie să fie
D
> 1,5;
h
- raportul dintre lungimea din semifabricat necesară pentru refularea
capului şi diametrul semifabricatului, ce dă indicaţii asupra cantităţii de material
care se poate refula în una, două sau în trei lovituri, după cum urmează:
l
a) dacă  2,3 pentru refulare este suficientă o singură operaţie (fig. 8.7);
d
l
b) dacă 2,3< 4,5 trebuie să se folosi două operaţii, în acest caz putându-se
d
utiliza aceeaşi matriţă, dar două poansoane diferite (fig.8.7);
l
c) dacă > 4,5 sunt necesare trei sau mai multe
d
operaţii de refulare (fig.8.9). Refularea în mai mult de
trei operaţii se aplică în cazul pieselor complicate.
La proiectarea tehnologiei de fabricare a pieselor
prin refulare se au în vedere următoarele etape:
determinarea lungimii l a semifabricatului pentru
formarea capului refulat al piesei, prin egalarea
volumului semifabricatului cu volumul piesei;
stabilirea raportului l/d; stabilirea formei şi
dimensiunilor piesei pe fiecare fază de refulare şi a
tipului sculei de refulat, proiectându-se forma activă a
Fig. 8.7. Schema refulării acesteia; calculul forţei de refulare şi alegerea tipului
dintr-o lovitură: 1- automatului de refulat.
poanson; 2, 2’- Un automat de refulare execută, în principiu, o
semifabricat – piesă; 3 – serie de operaţii ce pot fi exemplificate pe baza figurii
matriţă; 4- extractor - 8.9. Mai întâi semifabricatul înaintează până la un
limitator opritor, după care e forfecat cu ajutorul unei plăci de
tăiere ce execută o mişcare oscilatorie. Apoi semifabricatul se deplasează în
prima matriţă, placa de tăiere şi limitatorul se retrag şi acţionează primul
poanson de refulare realizându-se prima operaţie de refulare. În continuare fie
se scoate semifabricatul şi se deplasează la postul următor, fie în dreptul lui vin
poansoanele de refulare de la următoarele operaţii, se realizează deformarea
capului până la forma lui finală. În final, după retragerea poansonului, piesa se
elimină cu ajutorul extractorului. Ciclul se repetă, fiind posibile executarea unui
număr de peste 450 piese pe minut.
Operaţiile de refulare se execută în matriţe monobloc cu sau fără bucşă, (dacă
Lt
 8, Lt fiind lungimea totală a semifabricatului formată din lungimea l
d
necesară pentru formarea capului şi din lungimea tijei – fig. 8.10) şi în matriţe
divizate, compuse din două semimatriţe pătrate, hexagonale sau octagonale
Lt
(dacă > 8 - fig. 8.11). În cazul utilizării matriţelor monobloc, piesele rezultă cu
d
suprafeţe netede, pe când la utilizarea matriţelor divizate este posibil ca în
dreptul planului de separaţie să apară bavuri.
Poansoanele preselor sau automatelor de refulat sunt ciocane cu cavitatea
profilată pentru a forma extremitatea semifabricatului. Poansoanele se montează
în culisoul presei de refulat şi avansează pe linia de refulare spre semifabricat cu
o forţă foarte mare, capabilă să îl deformeze. Dacă presarea se face prin mai
multe operaţii, cu excepţia ultimului poanson, primele poansoane au cavităţi de
lucru tronconice, ca cea din figura 8.12 iar dimensiunile se calculează în funcţie
de numărul operaţiilor de refulare. Poansoanele de
formare trebuie să îndeplinească două condiţii, şi
anume:
hc
- raportul  2,5 , în care hc este înălţimea, iar
d med
dmed este diametrul mediu al cavităţii conice, şi a doua
condiţie ca,
Fig. 8.8. Schema refulării

în două operaţii: 1 –
matriţă; 2- extractor; 3-
semifabricat; 4 – poanson Fig. 8.9. Schema refulării cu trei lovituri
Fig. 8.10. Matriţă monobloc:

a- fără bucşa; b – cu bucşă
Fig. 8.11. Matriţă divizată de
refulare: 1,1’ – semimatriţe;
2- cavitate semicilindrică; 3-
- deplasarea axială
semifabricat; 4 – tachet; 5 -
faţă de axa conului, e, să camă
nu depăşească 15% din
diametrul minim al semifabricatului dmin.
Dimensiunile cavităţii tronconice sunt:
Fig. 8.12. Geometria
24  poansonului de formare a
Dc = 3 V tg  d c3  2h tg (8.12)
 2 capului cu cavitate
tronconică
Dc  d c  
hc = ctg (8.13)
2 2
în care Dc – diametrul mare al cavităţii de refulare ce se obţine prin egalarea

volumelor; dc – diametrul mic al cavităţii de refulare care se ia egal cu diametrul
minim al semifabricatului sau cu diametrul găurii cilindrice din poanson pentru
ghidarea semifabricatului; hc – înălţimea cavităţii conice de lucru a poansonului;
 - unghiul de înclinare a conului; V – volumul necesar pentru obţinerea
capului; h – distanţa dintre partea frontală a poansonului şi planul cavităţii
cilindrice a matriţei;  – toleranţa de execuţie a unghiului , cu valori de ordinul
secundelor.
Practic se ia  = 6, pentru prima operaţie şi  = 12, pentru a doua
operaţie. În aceste condiţii se obţine:
Fig.8.13. Exemple de piese obţinute prin operaţii succesive de refulare

Dc I = 3 0,4V  d c3  0,1h (8.14)
hc I = 10(Dc I – dc) (8.15)
Dc II = 3 0,8V  d c3  0,2h (8.16)
hc II = 4,8(Dc II – dc) (8.17)

Prin refulare se obţin şi piese cu capuri nesimetrice faţă de tijă, cum sunt cele
prezentate în figura 8.13.
Procesul tehnologic de refulare a capului unei piese de asamblare diferă în
funcţie de tipul matriţei necesare. În cazul utilizării matriţelor monobloc
semifabricatul se introduce mai întâi cu ajutorul unor role în matriţa de retezat,
iar capătul iese din matriţă cu lungimea necesară limitată de un opritor rotativ
reglabil. Cu ajutorul unui cuţit foarfece, în planul matriţei de tăiere,
semifabricatul este retezat la lungimea calculată şi apoi este transportat automat
pe linia de refulare. Poansonul aflat pe linia de refulare introduce semifabricatul
parţial în matriţă până la opritorul reglat astfel încât să rămână în afară
lungimea necesară refulării. Prin continuarea cursei poansonul execută refularea
capului, după care se retrage în poziţia iniţială, iar piesa este evacuată din
matriţă de către opritorul cu rol şi de împingător.
În cazul matriţelor divizate procesul tehnologic începe prin avansarea
semifabricatului prin matriţa de tăiere şi trecerea sa în matriţa divizată desfăcută
până la un opritor rotativ reglabil astfel încât în afară să rămână lungimea
necesară refulării. Semimatriţele se strâng puternic şi prin deplasarea spre linia
de refulare are loc forfecarea semifabricatului în planul dintre matriţa divizată şi
matriţa de retezare. Matriţa divizată se deplasează cu semifabricatul la linia de
refulare unde poansonul execută deformarea materialului. După refulare
poansonul se retrage, iar matriţa divizată, împreună cu piesa revin pe linia de
tăiere, unde sub acţiunea unei came, un tachet îndepărtează o semimatriţă, iar
piesa este eliminată din matriţa divizată de semifabricatul care avansează pe
linia de tăiere. Operaţia de refulare se poate executa într-o matriţă la un post de
lucru, poansoanele fiind fixate în culisoul presei aducându-se automat, succesiv
la linia de refulare, într-o singură matriţă şi la mai multe posturi de lucru,
matriţa cu semifabricatul deplasându-se automat succesiv pe linia de refulare în
dreptul poansoanelor care execută lovitura respectivă, în mai multe matriţe la
mai multe posturi, semifabricatul transportându-se automat de la un post la
altul. Dacă refularea se execută într-o matriţă la un post de lucru, după
introducerea semifabricatului în matriţă semifabricatul rămâne în prima matriţă
iar poansoanele de refulare vin pe rând în dreptul axei matriţei şi execută cursa
de lucru. În varianta când se execută într-o matriţă la mai multe posturi de
lucru, după debitare semifabricatul se introduce în matriţa, se execută prima
operaţie de refulare după care, semifabricatul deformat, se deplasează împreună
cu matriţa pe linia de refulare în dreptul poansoanelor următoare de refulare. La
sfârşit piesa finită este extrasă din matriţă cu un extractor.
În cazul folosirii mai
multor matriţe la mai
multe posturi de lucru,
fiecărui post îi
corespunde un poanson şi
o matriţă. Semifabricatul
este deplasat de la un
post de lucru la altul cu
ajutorul unor mâini
mecanice ce prind
semifabricatul şi îl
deplasează succesiv în
dreptul postului de lucru
dorit.
Refularea se execută
simultan la toate posturile
de lucru exceptând
începutul şi sfârşitul
operaţiei. În figura 8.14
sunt prezentate câteva
scheme ale unor automate
de refulare.
Forţa de refulare se
poate calcula, în cazul
deformării corpurilor de
revoluţie, cu o relaţie de
tipul:
 D
F  2 dreal 1  0,05  A (8.18)
 H
în care dreal este rezistenţa
reală de deformare ce ţine
seama de ecruisarea
materialului; D este
diametrul capului refulat;
h – înălţimea capului de
refulare; A – aria
proiecţiei capului pe un
plan perpendicular pe
direcţia de refulare.
Forţa de refulare
creşte, pe parcursul unei
curse de deformare (fig.
8.15), de la o valoare Fo,
Fig. 8.14. Exemple de automate de refulare necesară începerii
deformării, până la o
valoare maximă, Fmax, la sfârşitul procesului, valoare
ce se calculează cu relaţia de mai sus.
Lucrul mecanic necesar refulării se determină cu
relaţia:
l
L  V dreal  ln [Nm] (8.19)
h
în care V este volumul refulat, în m3.
Fig. 8.15. Variaţia forţei de

refulare în timpul unei
curse de lucru
În figura 8.16 se prezintă o

construcţie a unei matriţe pentru
refulare. Partea inferioară a
matriţei cuprinde placa de bază
10, având presate în ea coloanele
de ghidare 3, placa activă
realizată în construcţie asamblată
din inelele de fretare 15 şi 16,
centrate în placa de bază prin
inelul 14 şi fixate pe ea prin placa
17 şi care se sprijină pe placa de
presiune 13. Alezajul plăcii active
este închis în partea inferioară
Fig. 8.16. Matriţă pentru refulare prin contrapoansonul 9 servind şi
la eliminarea piesei din matriţă la
deschiderea acesteia când este împins în sus prin ştiftul 12 de traversa 11
acţionată prin tiranţii 19 de placa superioară 2. Partea mobilă a matriţei este
alcătuită din placa superioară 2 prinsă în culisoul presei prin cepul 1 şi în care
sunt presate bucşele de ghidare 4. În placa superioară este montat prin placa 18
poansonul realizat tot în construcţie asamblată din elementele fretate între ele 7
şi 8, centrate prin inelul de centrare 6 şi care se sprijină pe placa de presiune 5.
Acţionarea contrapoansonului extractor 9 la cursa în sus a culisoului presei, prin
ştiftul 12, traversa 11 şi tiranţii 19, are loc după ce matriţa se deschide pe o
anumită înălţime, reglabilă, facilitând astfel vizualizarea zonei de lucru şi
evacuarea piesei din ea.
8.3. Extrudarea
8.3.1. Definiţie. Clasificarea şi analiza procesului
Extrudarea este procesul de deformare a metalului, în vederea obţinerii

unor piese cu pereţi subţiri sau cu secţiune transversală diferită de a
semifabricatului, sub acţiunea forţei exercitate de un poanson ce obligă metalul
să curgă prin orificiul din placa activă sau prin jocul existent în zona activă. Prin
acest procedeu se fabrică o gamă largă de produse, ca tuburi, piese pentru
electrotehnică, radiotehnică, piese cave şi sub formă de ţevi cu pereţi subţiri cu
secţiune rotundă, pătrată etc., inele de rulmenţi, chei tubulare, butelii, pistonaşe,
roţi dinţate tubulare, piuliţe speciale, piese pline de tip tijă cu două sau mai
multe trepte şi cu secţiune transversală diferită, diverse profile utilizate în
tâmplărie etc. Este indicat să se utilizeze extrudarea atunci când lungimea piesei
depăşeşte diametrul minim de 2…3 ori la piesele cu un capăt închis sau parţial
deschis, atunci când la prelucrarea prin alte metode este necesar să se
îndepărteze un volum mare de material, în producţia de serie mare. Procedeul
nu se aplică la piese ce pot fi uşor prelucrate prin aşchiere, la serie mică, la piese
de formă asimetrică.
În figura 8.17 sunt prezentate câteva piese obţinute prin extrudare la rece.
Dimensiunile în plan ale pieselor extrudate la rece sunt foarte diferite, putând
varia între 3 şi 160 mm, în timp ce înălţimea lor poate fi cuprinsă în intervalul
2….450 mm, iar grosimea pereţilor în intervalul 0,1…20 mm. Cel mai uşor se
execută piese axial simetrice, care pot avea diferite forme şi dimensiuni (fig.
8.18).
Se recomandă să nu se execute piese ce au colţuri ascuţite, la care curgerea
uniformă a materialului este dificilă. De aceea, de multe ori, trecerea de la pereţii
laterali la fund se face cu un unghi, iar la baza piesei se utilizează unghiuri de
120o. Este indicat ca, piesele de formă asimetrică, să fie realizate împreună, din o
aceeaşi piesă simetrică, din care apoi să se separe piesele dorite. Piesele obţinute
prin extrudare au proprietăţi mecanice deosebite datorită fenomenului de
ecruisare şi a calităţii suprafeţei obţinute ce poate ajunge până la 0,321 m,
parametrul Ra.
Materialele supuse extrudării trebuie să aibă proprietăţi de deformabilitate
ridicate putându-se prelucra Al, Pb, Cu etc. Se poate aplica şi la oţeluri cu
conţinut de carbon sub 0,45% (de preferat sub 0,10,2 %) dar care necesită forţe
de deformare mai ridicate şi deci utilaje şi scule rezistente la solicitări.
Fig. 8.17. Exemple de piese obţinute prin extrudare

Fig. 8.18. Clase de piese axial - simetrice obţinute prin extrudare
Un anumit procent de Mn, Cr, Ni ca elemente de aliere, în materialul

semifabricatului supus extrudării, poate conduce la o deformabilitate mai bună.
Traseul tehnologic cuprinde:
- debitarea semifabricatelor (la dimensiuni rezultate prin metoda egalării
volumelor);
- lubrifierea;
- extrudarea propriu-zisă;
- degresare şi eventual tratamentul termic.
Este posibil ca, înainte de extrudare şi lubrifiere, să se aplice un tratament
termic de recoacere de înmuiere pentru ca rezistenţa la curgere să fie cât mai
redusă. Debitarea se face prin aşchiere sau prin forfecare. Lubrifierea constă, aşa
cum sa mai arătat, în acoperirea semifabricatului cu un strat de lubrifiant. La
oţeluri, în prealabil se recomandă fosfatarea suprafeţei pentru a mări gradul de
absorbţie al lubrifiantului. Fosfatarea se realizează prin scufundarea pieselor
într-o soluţie acidă în care se introduc fosfaţi (cel mai utilizat fiind trifosfatul de
zinc) rezultând un strat dur pe suprafaţa piesei pe o adâncime redusă. Stratul
este poros şi absoarbe mai mult lubrifiant. Ca lubrifiant se folosesc uleiuri
vegetale, grăsimi animale sau lubrifianţi solizi (grafit, talc, etc.). O cantitate prea
mare de lubrifiant e la fel de dăunătoare ca şi lipsa lubrifiantului deoarece se
produc fenomene nedorite de expulzare a surplusului de lubrifiant. La
extrudarea oţelului, ca lubrifianţi se utilizează grafit şi bisulfura de molibden, la
plumb se recomandă stearatul de zinc, iar pentru cupru şi aliajele sale sunt
indicate uleiurile minerale cu viscozitate mare şi stearatul de calciu.
În prezent, se folosesc următoarele procedee de extrudare la rece (fig. 8.19):
extrudare directă, extrudare indirectă, extrudare radială. De asemenea, se mai
pot utiliza o serie de procedee rezultate prin combinarea acestora, cunoscute sub
denumirea de extrudări combinate.
Extrudarea directă, constă în curgerea materialului în sensul de deplasare al
poansonului (fig. 8.19, a, b, c). Se pot fabrica, în acest fel, piese de tipul tijelor şi
al tuburilor cu capăt deschis sau închis, grosimea capătului închis putând fi
Fig. 8.19. Principalele scheme de extrudare la rece: 1-poanson; 2 – placa activă

(matriţa) de extrudare; 3 – piesă; 4 – contrapoanson; 5 – limitator; 6 – placă – matriţă;
7 – dorn
egală cu a pereţilor sau mai mare. De asemenea, se pot obţine şi piese tubulare
(similar ca la ambutisarea cu subţiere), forma poansonului fiind ca cea din figura
8.19,b sau se utilizează un contrapoanson, ca în figura 8.17,c. Se pot fabrica şi
produse cu nervuri, avantajul procedeului constând în faptul că lungimea
produsului nu depinde de lungimea poansonului. Astfel este posibilă utilizarea
matriţelor cu poansoane scurte, ce pot fi executate cu dimensiuni foarte exacte,
rezultând piese mai precise decât la extrudarea inversă.
Analizând fenomenul de curgere într-o secţiune se observă că în mijloc
rezistenţa la curgere este mai mică datorită faptului că pe exterior acţionează
forţele de frecare dintre pereţii matriţei şi materialul semifabricatului. Materialul
ce vine în contact cu peretele curge mai târziu iar cel ce este în contact cu capul
poansonului se ecruisează ultimul, de obicei el nu curge.
Într-o primă etapă poansonul (fig. 8.20) refulează semifabricatul cilindric
până la umplerea completă a spaţiului dintre matriţă şi poanson, forţa de
extrudare crescând brusc (fig. 8.21) şi întregul volum de material se ecruisează.
În a doua etapă poansonul continuă cursa, metalul devenit plastic fiind
forţat să curgă prin orificiul matriţei, până ce semifabricatul atinge o înălţime de
circa o treime din înălţimea iniţială. În această etapă forţa rămâne aproximativ
constantă.
O a treia fază a procesului de extrudare ţine până ce înălţimea
semifabricatului atinge o valoare egală cu diametrul d al matriţei, etapă în care
forţa scade continuu. Ultima fază ţine până la atingerea unei înălţimi a
semifabricatului neextrudat egală cu jumătate din diametru, în această fază forţa
crescând. Trecerea de la forţa minimă din faza a treia la cea maximă din etapa a
patra marchează terminarea procesului de extrudare. Continuarea extrudării
sub 0,5d ar provoca creşteri importante ale ecruisării metalului, mărirea forţei
necesare, uzura şi deteriorarea sau chiar distrugerea sculei sau presei.
La început forţa creşte (fig. 8.19) de la valoarea zero la o valoare maximă (I)
moment în care începe curgerea. Se produce umplerea containerului matriţei,
materialul curge, forţa rămâne constantă până ce înălţimea semifabricatului este
1
h (II). Materialul curge în continuare, iar forţa de extrudare se micşorează
3
până ce înălţimea semifabricatului atinge înălţimea d egală cu diametrul matriţei
(III). Are loc o creştere a temperaturii rezultate din proces şi se micşorează zona
activă. În cea de-a patra fază forţa este în continuă creştere existând şi pericolul
distrugerii matriţei.
Fig. 8.20. Etapele extrudării directe a pieselor pline

La extrudarea inversă materialul este presat de către
poanson şi obligat să curgă în sens invers deplasării
acestuia, prin jocul existent între poanson şi placa de
extrudare (fig. 8.19, f) sau prin orificiul existent în poanson
(fig. 8.19, d şi e). Grosimea bazei produsului este
determinată de cursa presei şi nu depinde de grosimea
pereţilor. Procedeul se foloseşte la fabricarea unui sortiment
foarte mare de produse tubulare, cu diferite forme de
secţiuni transversale şi, în general, cu pereţi laterali
perpendiculari pe bază. Pot fi obţinute şi produse cu
nervuri interioare şi exterioare, precum şi cu mai multe
cavităţi. Avantajul procedeului constă în simplitatea
construcţiei matriţei şi în uşurinţa scoaterii produsului. Are
dezavantajul că produsul trebuie să aibă lungimea mare,
deci cursa presei, trebuie să fie, de asemenea, foarte mare.
Rezistenţa de deformare la extrudarea inversă este mai
Fig. 8.21. Variaţia
forţei la extrudarea mare decât la procedeul direct şi creşte pe măsura
directă micşorării grosimii pereţilor piesei. Curgerea materialului
se face prin jocul rămas între poanson şi placa activă.
Variaţia forţei este similară cu cea de la extrudarea directă. La început forţa
creşte atingând o valoare maximă până la umplerea totală a volumului din zona
activă (fig. 822), materialul ecruisându-se.
În faza a doua, poansonul îşi continuă cursa, începe curgerea materialului
în spaţiul dintre elementele active, în sens contrar deplasării poansonului, până
h
ce înălţimea semifabricatului se atinge valoarea (h fiind înălţimea
3
semifabricatului la sfârşitul primei etape), iar forţa rămâne aproximativ
constantă (fig. 8.23).
În faza a treia materialul curge mai intens prin spaţiul inelar, se produce o
cantitate însemnată de căldură, iar forţa scade până ce înălţimea fundului atinge
o valoare egală cu grosimea peretelui piesei. În cea de a
patra etapă (etapă ce poate lipsi) straturile de metal
vecine cu poansonul curg prin spaţiul inelar, înălţimea
fundului devine mai mică decât a peretelui piesei, iar
forţa de extrudare creşte.
Fig. 8.23. Variaţia

forţei la extrudarea
Fig. 8.22. Etapele procesului de deformare la extrudarea inversă inversă
a)
b)
Fig. 8.24. Forme (a) şi exemple (b) de piese obţinute prin
extrudare radială
Extrudarea radială este caracterizată prin faptul că materialul semifabricatului

curge perpendicular pe direcţia de deplasare a poansonului (fig. 8.19 g, h, i). Se
pot obţine piese cu configuraţie foarte diferită, cu nervuri pline sau goale (fig.
8.24), profile dinţate, scule aşchietoare de tip lărgitor şi alezor etc.
Extrudarea combinată are loc prin deplasarea materialului semifabricatului
presat de către poanson, atât în sensul de mişcare la cursa activă a acestuia, cât şi
în sens contrar (fig. 8.25). Prin acest procedeu se execută piese de formă mai
complicată, ca de exemplu piesele tubulare în trepte, cu grosimi diferite în
lungul acestora sau cu aceeaşi grosime la toate treptele precum şi piese cave
prevăzute cu proeminenţe şi cepuri cilindrice sau
prismatice sau piese cu cavităţi la ambele capete (fig.
8.26). Dimensiunile şi precizia acestor piese sunt
similare cu cele obţinute prin extrudare directă şi
respectiv inversă.
8.3.2. Determinarea forţelor de extrudare

Fig. 8.25. Schema procesului
Datorită condiţiilor în care se produce
de extrudare combinată: 1 –
poanson; 2- placă activă; 3 – deformarea la extrudare, precum şi datorită
semifabricat; 4- orificiu din proprietăţilor elasto – plasto – vâscoase pe care le au
placa activă
materialele metalice supuse prelucrării, procesul extrudării este extrem de
complex. Din acest motiv nu sunt stabilite relaţii de calcul universal valabile în
toate cazurile de prelucrare prin acest procedeu.
În cazul extrudării gradul de

deformare se exprimă prin
relaţia:
A1 D2
  ln  ln (8.20)
A3 d2
a)
în care A1 şi A3 sunt ariile
secţiunilor semifabricatului în
zona dinaintea deformării şi
după deformare, cu diametrele D
şi d (fig. 8. 27).
8.3.2.1. Determinare forţei la

extrudarea directă a tijelor
În practică sunt două metode

mai utilizate: metoda egalării
lucrului mecanic sau a egalării
energiilor şi metoda elementului
b) de volum.
Fig. 8.26. Forme (a) şi exemple (b) de piese Se consideră un semifabricat
obţinute prin extrudare combinată sub formă de bară cu diametrul D
şi înălţimea H din care se obţine,
prin extrudare, o piesă plină cu
diametrul d (fig. 8.27).
Placa de extrudare se poate
D considera că este formată din trei

zone:
- zona de ieşire, având formă

cilindrică cu dimensiunile (d, h);
H - zona de deformare sau zona
 de trecere având formă tronconică
 înclinată cu unghiul  faţă de axă;
 h
- zona de intrare a
 semifabricatului având formă
cilindrică superioară cu diametrul
D şi înălţimea H.
d Forţa totală Ft exercitată de
poanson va trebui să învingă
Fig. 8.27. Zona de lucru a unei matriţe pentru frecările din cele trei zone FH, F şi
extrudarea directă
Fh şi să realizeze deformarea în zona tronconică Fd.
Ft = FH + F + Fh + Fd (8.21)
Dacă vD este viteza de deformare, atunci energia necesară învingerii frecării

va fi dată de relaţia:
LH= FH  vD (8.22)
Scriind forţa în funcţie de aria laterală a cilindrului şi de coeficientul de

frecare 1 , se poate scrie că lucrul mecanic de frecare este
LH=DH1cvD (8.23)
Cum din criteriul al doilea al plasticităţii, a lui Tresca se poate scrie că:
c
max = = k  c = 2k (8.24)
2
Prin egalarea relaţiilor (8.22) şi (8.23) şi ţinând cont de (8.24) se poate scrie:
D 2 H
 81 k = 81kSD
H
FH =  (8.25)
4 D D
în care SD este suprafaţa transversală a semifabricatului în regiunea de diametru

D.
Pentru a determina forţa de frecare F în zona de trecere se face o secţiune la
distanţa y de vârful conului ce va avea diametrul Dy (fig. 8.28). Cantitatea de
material ce trece prin secţiunea D este egală cu cea care trece prin secţiunea de
diametru Dy. Lui Dy i se dă o creştere d(Dy) şi se egalează lucrul mecanic,
rezultând:
dFvD = Dydl22kvDy (8.26)
d (D y )
unde dl = este variaţia pe înălţime a
2 sin 
diametrului. Rezultă:
d (D y ) v Dy
dF = Dy 22k (8.27)
Fig. 8.28. Schema zonei de 2 sin  vD
deformare la extrudare în care 2 este coeficientul de frecare între
material şi matriţă în zona de trecere. Se egalează debitele de material din
secţiunile D şi Dy, dat fiind că prin cele două secţiuni trebuie să treacă aceeaşi
cantitate de material, şi se obţine:
2
D 2 D y2 v Dy  D 
 vD =  v Dy  =   (8.28)
4 4 vD  Dy 
 
Se înlocuieşte expresia (8.28) în (8.27) şi rezultă:
2
d (D y )  D 
dF = Dy 22k   (8.29)
2 sin   Dy 
 
sau:
 2 k 2 d D y  
dF = D (8.30)
sin  Dy
Pentru găsirea expresiei forţei se integrează relaţia (8.30) între limitele de

variaţie ale lui Dy, respectiv, d < Dy < D obţinându-se :
2 2 k D2
F = SD ln 2 (8.31)
sin  d
Determinare forţei de frecare în zona cilindrică inferioară cu diametrul d şi

înălţimea h este similară ca în cazul zonei cilindrice superioare, cu dimensiunile
D şi H, respectiv se scriu energiile date de forţele de frecare, rezultând:
vd
Fh  vD =   dh  3  2k  vd  Fh = 23kdh (8.32)
vD
în care 3 este coeficientul de frecare între material şi matriţă în zona de ieşire.

vd D2
Cum = 2 se poate scrie:
vD d
D2
Fh = 23kdh (8.33)
d2
de unde:
h
Fh = 83kSD (8.34)
d
Rămâne de determinat forţa de deformare Fd. Pentru aceasta aplicăm

metoda elementului de volum. Ecuaţia de echilibru pentru elementul de volum
considerat se scrie:
  d (D y )
(y + dy) Dy  d(Dy)2 - y D y2 - Dy  sin = 0 (8.35)
4 4 2 sin 
Efectuând calculele se obţine:
y D y2 + y  d(Dy)2 + dy D y2 + dy  d(Dy)2 + y 2 Dy d(Dy) +

+ dy 2 Dy d(Dy) - y D y2 - 2 Dy  d(Dy) = 0 (8.36)
De unde rezultă dy D y2 + y 2 Dy d(Dy) - 2 Dy  d(Dy) = 0 şi deci:
Dy dy + 2 d(Dy) (y - ) = 0 (8.37)
Ţinând cont de criteriul lui Tresca scris sub forma  - y = c se obţine:
d (D y )
d y = 2 c (8.38)
Dy
şi ca urmare, prin integrare, va rezulta:
2c ln Dy + ln C = y (8.39)
Cum pentru Dy = d tensiunea y = 0 rezultă că ln C = -2c ln d ceea ce face ca

2
 Dy 
relaţia (8.39) să devină y = c ln  .

 d 
Cum pentru a obţine o deformare trebuie învinsă o forţă maximă ce
acţionează pe suprafaţa superioară a trunchiului de con, de arie SD, adică pentru
Dy = D, se obţine:
2
y max = c ln 
D
(8.40)
d
Aceasta face ca forţa de deformare să capete expresia:
2 2
D 2 D  D
Fd =  c ln   S D  2k  ln  (8.41)
4 d d
Ţinând cont de relaţiile (8.25), (8.31), (8.34) şi (8.41) se obţine pentru forţa
totală la extrudarea directă expresia:
  H h D2  2 
Ftot = SD 8k  1   3   2k ln   1 (8.42)
  D d d  sin  
2
De asemenea, se poate scrie şi expresia presiunii necesare extrudării. Aceasta
va fi:
F  H h D2   
p = 8k  1   3   2k ln 2  2  1 (8.43)
SD  D d d  sin  
Se observă că, la extrudarea directă forţa şi presiunea necesară pentru

prelucrare depind de rezistenţa la deformare a materialului prelucrat, de
caracteristicile dimensionale ale zonei active (mărimile H, h, D, d, ), precum şi
de coeficienţii de frecare din zona de lucru. De obicei, 1 = 2 = 3 şi relaţia se va
mai simplifica.
Pentru calculul forţei, în practică, se pot folosi relaţii de tipul F=pS în care S
este aria secţiunii transversale, iar p este presiunea pentru extrudare, depinzând
de materialul prelucrat şi de schema de lucru, având valori, în cazul extrudării
directe, de 400...700 MPa în cazul aluminiului şi de 1000…1800 MPa în cazul
oţelului.
8.3.2.2. Determinarea forţei la extrudarea directă a tuburilor
La extrudarea directă a tuburilor schema de forţe este similară cu cea de la

extrudarea pieselor de tip tijă (fig. 8.29), apărând în plus o forţă de frecare în
zona dintre material şi dorn, de forma.
Fh' =  d’ h’ 24 k (8.44)
în care 4 este coeficientul de

frecare dintre materialul
semifabricatului şi dorn.
D1 De asemenea, aria supusă
FH h c c D y2
deformării nu va mai fi ci
4
F
intervine expresia
 
D y2  d '2 
4
h
pentru a determina forţa de
Fh
h deformare prin metoda elementului
d de volum. În calculul ariilor
suprafeţelor supuse deformării SD şi
Sd vor interveni relaţii de tipul
Fh

 D 2  d '2şi
 
 d 2  d '2
, în care d’
d
4 4
Fig. 8.29. Schema extrudării directe a
este diametrul dornului.
semifabricatelor tubulare
Considerăm a fi un exerciţiu util
D şi facil pentru studenţi, găsirea
expresiei forţei totale în cazul
extrudării directe a semifabricatelor
tubulare, motiv pentru care calculul
nu este prezentat până la sfârşit.
D
8.3.2.3. Determinarea forţei în
cazul extrudării inverse
Se consideră cazul deformării

dz 
inverse (spre înapoi) a unui
semifabricat plin cu diametrul D0
din care urmează să se obţină o
piesă tubulară cu diametrul interior
z D1 (fig. 8.30). Se constată că, în
procesul de extrudare, se formează,
în faţa poansonului, un con de
material puternic ecruisat ce nu
suferă deformare. Când acest con
Fig. 8.30. Schema extrudării inverse a tuburilor atinge fundul matriţei există
din semifabricate pline pericolul ca fie placa de activă, fie
poansonul să se distrugă.
Pentru determinarea forţelor se va aplica metoda elementului de volum. Se
va considera un sistem de coordonate cu originea în vârful conului şi se ia un
element de volum situat la o distanţa z de vârful conului şi apoi se dă o creştere
dz. Elementul de volum rezultat (fig. 8.31) este supus acţiunii unor forţe pentru
care se scriu ecuaţiile de echilibru, rezultând:

 z  d z D02    d 2  - 
D 2
0 
  2  z + D01rdz +
4 4
+   dS  sin + 2    ds cos = 0 (8.45)
în care 1 şi 2 sunt coeficienţii de frecare între materialul semifabricatului şi

placa activă, respectiv conul de material ecruisat. Se observă că se poate exprima
dz şi ds în funcţie de unghiul α al conului şi de variaţia de diametru d al
trunchiului de con. Se scrie:
d ( )
dz = (8.46)
2tg
d ( )
dS = (8.47)
2 sin 
Ca urmare ecuaţia de echilibru (8.45), în urma efectuării calculelor se
transformă în:
d
d


 
dz
ds

Fig. 8.31. Schema forţelor ce acţionează asupra unui element de
volum la extrudarea inversă
z D02 -z2 -z [d()]2 - 2z  d() + D02 dz - 2 dz – [d()]2 dz - 2 d() dz –
- D02 z +2 z +4D01z d   + 4
d ( ) d ( )
sin +42 cos (8.48)
2tg 2 sin  2 sin 
Se efectuează calculele, se neglijează infiniţii mici de ordin superior şi se

obţine:
 D0  1  
( D02 -2)dz + 2 d()     z   r  2   = 0 (8.49)
  tg tg 
Se ia în considerarea criteriul al doilea de plasticitate, a lui Tresca: scris sub

forma r   = z + c şi se efectuează mai întâi calculele pentru expresia din
paranteza dreaptă din relaţia (8.49) rezultând:
 D0  1     D  
    z   r  2    = -z + (z + c) 1  1 0  2  =
  tg tg    tg   tg
 1 D0     D  
= z   2  + c 1  1 0  2  (8.50)
 tg   tg   tg   tg
Înlocuind în relaţia (8.49) se obţine:
  1 D0     D  
( D02 - 2) dz = -2 d()  z   2    c 1  1 0  2  (8.51)
  tg  tg   tg  tg 
sau:
d z 2 (d ( ))
=  (8.52)
  D     D   D02   2
 z  1 0  2    c 1  1 0  2 
 tg  tg   tg  tg 
Pentru determinarea tensiunii z trebuie să se integreze relaţia (8.52). Dat

fiind complexitatea expresiei se folosesc pentru început nişte ipoteze
simplificatoare. Se presupune că 1 = 2 = 0, în acest caz expresia devine:
dz = - c 2d ( ) (8.53)

D02   2
De unde, prin integrare, rezultă:
z = c ln( D02 - 2) + lnC (8.54)
Pentru determinarea constantei C se pun condiţiile de limită, respectiv z=0

pentru  = D1, ca urmare lnC = -c ln( D02 - D12 ) , ceea ce conduce la expresia:
D02   2
z = c ln (8.55)
D02  D12
Dacă 1 = 0 şi 2  0 (frecarea interioară va fi mai mare ca frecarea dintre

semifabricat şi pereţii utilajului) relaţia (8.52) devine:
d z 2 d ( )
=- 2 (8.56)
 z ctg  2   c 1   2 ctg  D0   2
Pentru rezolvarea ecuaţiei se înmulţeşte şi numitorul şi numărătorul

expresiei din membrul stâng cu expresia 2 ctg, rezultând:
 2 ctg  d z 2 d ( )
=- 2 (8.57)
 2 ctg   z  2 ctg   c 1   2 ctg  D0   2
Se integrează această expresie şi se obţine:
1
ln z   2 ctg   c (1   2 ctg )  ln( D02   2 )  ln C
 2 ctg
(8.58)
Pentru aflarea constantei de integrare se pune condiţia de limită, respectiv
pentru  = D1 se obţine z = 0 şi ca urmare rezultă:
1
ln  c (1   2 ctg )  ln( D02  D12 )  ln C (8.59)
 2 ctg
1
( c   c  2 ctg )  2ctg
Se obţine astfel, că lnC = ln şi deci ecuaţia (8.58) se
D02  D12
poate scrie:
1
 2ctg
1
ln z  2 ctg   c (1   2 ctg ) = ln ( D02 - 2) + ln
 c (1   2 ctg ) (8.60)
 2 ctg D02  D12
de unde, prin calcule succesive rezultă:
1
  z  2 ctg   c (1   2 ctg )   2ctg D2   2
ln   = ln 02 (8.61)
  c (1   2 ctg )  D0  D12
1
  z  2 ctg   c (1   2 ctg )   2ctg D2  2
  = 02 (8.62)
  c (1   2 ctg )  D0  D12
 2ctg
 D2  2 
 z  2 ctg   c (1   2 ctg ) =  c (1   2 ctg )  0  (8.63)
 D2  D2 
 0 1 
În final se obţine expresia:
 2  2ctg 
D0   2 
 c 1   2 ctg    1
 D 2  D 2  
 0 1  
z = (8.64)
 2 ctg
În cazul în care 1  0 şi 2 = 0 expresia (8.52) devine:
d z 2 d ( )
=- (8.65)
D0   D  D02   2
 z ctg 1   c 1  1 0 
  tg  
De asemenea, calculele pot continua şi pentru 1  2  0. Lăsăm efectuarea

acestor calcule pentru exerciţiul studenţilor.
Forţa de extrudare inversă se va calcula cu expresia:
D12
F= z (8.66)
4
Pe baza expresiilor de calcul a forţelor de deformare la extrudare directă şi

inversă, se poate aprecia care din aceste procedee este mai avantajos şi se poate
alege schema de lucru corespunzătoare.
8.3.3. Caracterizarea tehnologică a extrudării la rece
Prin extrudare la rece se pot obţine, aşa cum s-a mai arătat, atât piese
simetrice cât şi piese asimetrice axial. În acest din urmă caz este esenţial ca
centrul de greutate al piesei să se găsească pe axa sculei. Prin extrudare la rece se
obţin, de asemenea, şi piese cu formă specială cum sunt roţile conice, pinioanele
de comandă şi alte profile sau danturi. Limita practică a dimensiunilor maxime a
pieselor extrudate la rece este determinată de solicitarea maximă admisă a
sculei, de cursa, mărimea şi tipul presei pe care se realizează extrudarea. Practic
se pot obţine piese cu dimensiuni începând de la câţiva milimetri, pentru
aparatura specifică mecanicii fine, electronicii şi electrotehnicii şi până la
diametre echivalente de 250 mm şi lungimi de peste 3000 mm în industria
aeronautică.
Grosimile de perete ale pieselor variază în funcţie de forma şi materialul
piesei, între 0,5 şi 15 mm pentru oţel şi între 0,05 şi 5 mm pentru aliaje neferoase.
La extrudarea inversă raportul dintre lungimea tubului şi diametrul nu
depăşeşte, de obicei, valori de 3…10.
Calitatea suprafeţei pieselor extrudate este superioară strunjirii fine şi se
situează foarte aproape de rectificarea fină. Se pot obţine valori ale parametrului
Ra în jur de 0,1…0,4 m în funcţie de pregătirea semifabricatului, de calitatea
suprafeţei elementelor active, de mărimea grăuntelui materialului şi de variaţiile
de secţiune. La piesele cu cavitate interioară, suprafaţa exterioară este, în
general, mai rugoasă decât cea interioară.
Precizia pieselor obţinute este deosebit de ridicată, dependentă de rigiditatea
presei, de jocul din ghidaje, de precizia de execuţie a elementelor active, de
material etc. În cazul pieselor de tipul tijelor abaterile dimensionale la diametru
pot ajunge până la 0,05 mm. În cazul pieselor cave abaterile dimensionale ajung
până la 0,08 la diametrul exterior şi 0,1 la diametrul interior.
Fig. 8.32. Succesiunea operaţiilor de extrudare la realizarea unei piese de tip

suveică
Fig. 8.31. Succesiunea operaţiilor de extrudare la executarea unei piese de tip

bucşă cu umăr
Un aspect foarte important al extrudării la rece este cel al economiei de

material şi de energie. În raport cu prelucrările prin aşchiere, această economie
este de 25…60%, uneori chiar 75%. Totuşi se consideră că extrudarea devine
economică dacă se prelucrează un număr minim de piese, în general mai mare
de 3000, în funcţie de greutatea lor.
Numărul operaţiilor din care se obţine piesa se stabileşte în funcţie de un
grad de deformare numit deformaţie principală totală admisibilă, exprimată
logaritmic. În principiu, printr-o singură operaţie nu se pot executa decât
deformări maxime limitate de caracteristicile materialului extrudat şi de utilaj.
Procesul tehnologic de extrudare la rece se stabileşte, adesea, pe cale practică,
prin experimentări. Pentru exemplificare, în figura 8.32 se prezintă succesiunea
operaţiilor de extrudare la executarea unei piese de tip suveică pentru maşinile
de cusut, pornind de la un semifabricat de tip bară debitată, iar în figura 8.33
succesiunea operaţiilor pentru realizarea unei bucşe cu umăr cu un capăt plin.
8.3.4. Utilaje şi matriţe pentru extrudare
Matriţele pentru extrudare sunt special executate pentru acest tip de

prelucrare, pe ele nemaiavând loc şi alte prelucrări. Ele au diverse forme
constructive, în funcţie de tipul operaţiei şi de volumul producţiei pentru care
sunt proiectate şi realizate. În cazul producţiei de serie mare şi de masă se
utilizează matriţe de mare durabilitate şi productivitate înzestrate cu dispozitive
şi mecanisme de alimentare automată şi de evacuare a pieselor pentru
extrudare, în timp ce pentru producţia de serie mică se utilizează matriţe
modulate.
La proiectarea matriţelor de extrudare se va avea în vedere că poansoanele şi
plăcile active sunt supuse unor sarcini dinamice, de aceea este necesar să se
utilizeze, pentru aceasta, materiale cu duritate şi tenacitate ridicată. Matriţele
trebuie să aibă, de asemenea, o rigiditate ridicată pentru a asigura obţinerea
unor piese de înaltă precizie.
În scopul obţinerii unor precizii ridicate şi
pentru creşterea durabilităţii, poansonul trebuie
perfect centrat în orificiul plăcii active. Ca
urmare, sunt necesare construcţii adecvate ale
elementelor active şi, de asemenea, este
obligatorie utilizarea sistemelor de ghidare cu
bile. Geometria părţii active a poansonului
trebuie realizată în aşa fel încât să reducă la
minim încălzirea semifabricatelor şi frecarea,
ceea ce impune reducerea cât mai mult posibil a
suprafeţei de contact semifabricat – elemente
active.
În principiu o matriţă de extrudare la rece este
formată din două pachete (fig. 8.34). Pachetul
superior cuprinde poansonul a şi placa de
presiune b, legate de placa superioară, iar
pachetul inferior are în componenţă placa activă
Fig. 8.34. Schema de principiu a c, inelul de fretare d, contrapoansonul e, placa de
matriţelor de extrudare presiune f, tija de extracţie a piesei g şi
aruncătorul h, toate aşezate pe placa de bază. În
figura 8.35 a şi b se prezintă ansamblul a două matriţe pentru extrudare directă
şi respectiv pentru extrudare inversă.
Prelucrarea pieselor prin extrudare pe prese automate prezintă unele
particularităţi faţă de tehnologiile de extrudare pe prese cu un singur post de
deformare, şi anume:
a) succesiunea fazelor trebuie corelată atât cu capacitatea de deformare a
materialului de presare, cât şi cu încărcarea sculelor;
b) sculele de presare trebuie să fie secţionate transversal, pentru a permite
eliminarea aerului şi a surplusului de lubrifiant (în caz contrar putându-se fisura
matriţa);
a) b)
Fig. 8.35. Ansamblul unei matriţe pentru extrudarea directă (a) şi pentru extrudarea
inversă (b): 1 – placă superioară; 2- placă de presiune; 3 – poanson; 4- placa activă 5- placă
suport; 6 – piesă extrudată; 7 – placă de trecere; 8 – placă de bază; 9 – placă de scoatere; 10
– extractor; 11 - contrapoanson;
Fig. 8.36. Dispunerea posturilor de presare şi succesiunea deformărilor pentru

realizarea prin extrudare şi refulare la rece a şuruburilor pe prese automate
c) trebuie utilizaţi lubrifianţi care să-şi păstreze proprietăţile la temperaturi

ridicate, în jurul valorilor de 300oC.
În figura 8.36 se prezintă succesiunea fazelor şi a sculelor de deformare
pentru executarea prin extrudare a pieselor de tipul şuruburilor cu locaş
hexagonal şi cu cap randalinat. Acest set de scule foloseşte, ca semifabricat
iniţial, bare. În prima fază se realizează o extrudare a tijei urmând ca apoi să se
formeze, în cea de a doua fază, capul şurubului într-o matriţă cu canale de
evacuare a aerului şi a excesului de lubrifiant. În faza a treia se formează
presarea capului şurubului, randalinarea acestuia şi se realizează porţiunea din
tijă ce urmează a fi filetată. În ultima fază se teşesc muchiile inferioare ale tijei şi
se stabileşte forma finală a capului.
În figura 8.37 se prezintă succesiunea sculelor (şi a fazelor de deformare) pe o
presă de extrudare automată, pentru realizarea unei bucşe cu umăr. La primul
post de lucru se face presarea suprafeţelor forfecate a semifabricatului, la postul
al doilea se realizează o extrudare inversă cu ajutorul unor matriţe prevăzute cu
inele de fretare, a unui contrapoanson şi a poansonului corespunzător. În postul
al treilea, piesei i se măresc dimensiunile printr-o extrudare directă, iar la postul
al patrulea se aduce piesa la forma finală.
Fig. 8.37. Dispunerea posturilor de presare şi succesiunea deformărilor pentru

extrudarea unei piese în formă de bucşă cu umăr
Poansonul şi placa activă au, în procesul de extrudare, un rol deosebit, ele

fiind şi foarte solicitate. Poansonul trebuie să transmită forţa de la presă către
semifabricatul supus deformării, iar placa activă trebuie să reziste la solicitările
foarte mari rezultate din procesul de deformare. Ele trebuie să reziste la solicitări
mecanice complexe şi să fie rezistente la uzură.
Pentru execuţia poansoanelor se recomandă oţeluri şi aliaje dure, cu durităţi
în jurul valori de 62…63 HRC. Se pot utiliza oţeluri aliate cu crom, ce au un
procent de până la 8…12% Cr, oţeluri rapide de tipul S.6-5-2, M2, M42, M4, Rp3,
Rp4 şi carburi metalice din clasa G2…G6.
Oţelurile pentru poansoane se supun unui tratament termic, în scopul
obţinerii unei structuri cu martensită aciculară fină. Poansoanele din oţeluri
rapide se supun unor carbonitrurări, cianizări, nitrurări sau nitrurări ionice.
Semifabricatele utilizate pentru confecţionarea poansoanelor trebuie să aibă
diametre cât mai apropiate de ale poansonului şi să aibă suprafaţa exterioară
fără defecte.
Fig. 8.39. Geometria poansoanelor pentru extrudarea

directă la rece: a – poanson în trepte pentru
Fig. 8.38. Tipuri de poansoane extrudarea tuburilor; b – poanson cu manşon de
utilizate la extrudarea la rece: a – rigidizare pentru extrudarea tuburilor.
pentru extrudarea directă a tijelor; d1 se ia în funcţie de piesă; d2 se ia în funcţie de
b – pentru extrudarea directă a semifabricat.
semifabricatelor tubulare; c –
poanson cu manşon fix pentru
semifabricate tubulare; d – Tipurile constructive de poansoane
poanson cu manşon mobil pentru pentru extrudare sunt prezentate în figura
semifabricate tubulare; e – poanson8.38. Se observă că acestea sunt formate în
pentru extrudare inversă general din trei părţi: o tijă 1, o parte de
prindere, 2, prevăzută cu o zonă centrală, un
umăr şi un cap de centrare, un dorn 3 în cazul poansoanelor pentru
semifabricate tubulare sau o zonă activă cu geometrie specifică, în cazul
poansoanelor pentru extrudare inversă.
Geometria poansoanelor pentru extrudare directă este mai simplă
comparativ cu a poansoanelor pentru extrudare inversă. Partea activă a acestor
poansoane are forma plană (fig. 8.39) cu dimensiunile corespunzătoare
semifabricatului şi piesei prelucrate. Poansoanele pentru extrudare inversă (fig.
8.40) au diametrul capului d egal cu diametrul găurii de extrudare, iar forma
depinde de materialul prelucrat. Poansoanele cu cap ascuţit au unghiul  = 150
 160 pentru oţeluri şi  = 175  177 pentru aluminiu. Există şi poansoane cu
cap curbiliniu utilizate îndeosebi pentru extrudarea materialelor neferoase. În
Fig. 8.40. Geometria poansoanelor pentru extrudare inversă: a- poanson de tip scurt;
b – poanson de tip lung; c- cu partea superioară cilindrică şi conică;
acest caz înălţimea capului se ia de 2  5 mm iar diametrul tijei se ia mai mic cu

circa 0,2 mm decât diametrul capului pentru a micşora frecarea cu materialul.
Partea superioară, de obicei, are formă tronconică şi mai rar cilindrică.
Fig. 8.41. Construcţia plăcilor active de extrudare: a, b – pentru extrudare directă:

D – egal cu cel al semifabricatului plus un joc ; H1 = g + 3  4 mm ; g – grosimea semifabricatului ; 2 =
140  180 - Cu, Zn, Al; 2 = 120  150 - alamă ; h – adâncimea zonei de calibrare ; h = 1,5  4 mm (mai
mare pentru materialele greu deformabile) ; R = 0,5  2,0 mm; R1 = 0,2  1,0 mm; d’ = d + (1,5  3) mm;
c- pentru extrudare inversă.
Plăcile active pentru extrudare se execută din oţeluri similare cu cele folosite
pentru poansoane, iar tratamentul termic este, în principiu, acelaşi. Pentru
producţia de serie mare şi pentru extrudarea oţelurilor aliate, se folosesc pentru
plăci, pastile din carburi metalice, asamblate prin fretare şi apoi rectificate. De
obicei însă, plăcile active pentru extrudare se execută în construcţie asamblată,
cu elemente active de tip bucşă (pastilă). Pentru extrudarea directă cea mai
răspândită formă este cea din figura 8,41, a, având diametrul D egal cu cel al
semifabricatului (cu prevederea unui joc necesar introducerii acestuia în
cavitatea plăcii) şi adâncimea H1. Exteriorul bucşei active are formă tronconică
sau cilindrică cu guler. Pentru extrudare directă a materialelor cu rezistenţă la
deformare mare şi pentru grade mari de deformare, zona de deformare are
Dd
formă dublu tronconică sau h2=h sau curbilinie, R= (fig.8.41,b).
2
Plăcile pentru extrudarea inversă (fig.8.41,c) se construiesc cu fundul conic
plan, cu colţuri rotunjite cu rază de 1…2 mm, înălţimea cavităţii H1=1,5H (H
fiind grosimea semifabricatului) şi partea superioară uşor tronconică (α=30’)
pentru micşorarea frecărilor cu materialul prelucrat. Înălţimea h3 a orificiului
pentru tija împingătorului se stabilieşte prin calcul de rezistenţă de forfecare.
8.4. Stamparea şi Marcarea
Stamparea este
procedeul de deformare
locală a materialului, cu
modificarea grosimii
acestuia, pentru obţinerea
unui relief la suprafaţa
piesei. Prin acest procedeu
se execută monede,
a) b)
decoraţii, medalii, inscripţii
Fig. 8.42 Schema matriţei de stampare (a) şi schema
stampării manuale (b) etc. În general stamparea se
execută pe matriţe de tip
închis, după o schemă ca cea
din figura 8.420. La această operaţie materialul se deplasează pe direcţia de
aplicare a forţei berbecului. Chiar dacă deplasarea este mică, de multe ori forţele
necesare pentru deformare sunt mari. De obicei forţa pentru stampare se
calculează cu o relaţie de tipul:
F=Ps (8.67)
în care S este suprafaţa proiecţiei piesei pe un plan perpendicular pe direcţia de

aplicare a forţei, iar p este presiunea specifică de stampare specifică fiecărui
material şi are valoare de 1200..1500 MPa pentru monede de aur şi 2500…3000
MPa pentru cadrane subţiri din alamă şi piese din oţel inoxidabil.
Fig. 8.43. Schema zonei active a matriţei de marcare
Stampare se poate considera şi operaţia prin care, cu ajutorul unui poanson

ascuţit şi cu lăţime mare se obţin rizurile de la pile (fig.8.42,b).
Marcarea este un procedeu asemănător cu stamparea, cu deosebirea că
adâncimea reliefului prelucrat este mai mică. Din această cauză, presiunea
necesară pentru marcare este cu circa 30…40% mai mică decât cea necesară
pentru stampare. Dacă adâncimea profilului realizat este mică (sub 0,3 g),
matriţa de marcare va avea elementul activ mobil profilat (fig. 8.43,a). Dacă
adâncimea profilului realizat este mare (peste 0,4 g), se profilează ambele
elemente active (fig. 8.43, b). Marcarea se poate realiza, de asemenea şi manual,
cu ajutorul unui dorn cu profilul corespunzător (fig. 8.43, c).
Matriţele de stampat şi marcat au practic aceiaşi construcţie, diferind cursa
pe care o realizează poansonul. În figura 8.44. se prezintă construcţia unei astfel
de matriţe. Matriţa este simplă, fiind formată dintr-un poanson fix 3 şi o placă
activă de formare 4 (ca în figura 8.42), mobilă care joacă şi rolul de aruncător,
atunci când este acţionată de tija aruncătoare 7. Piesa va rezulta fără bavură
deoarece cele două elemente active se întâlnesc în interiorul plăcii de ghidare 5,
fixată la rândul său pe
o placă – distanţier, 6.
Matriţa este prevăzută
cu sistem de ghidare a
părţii superioare faţă
de partea inferioară,
prin intermediul
bucşelor de ghidare 8 şi
a coloanelor de ghidare
9. Prinderea în culisoul
presei este realizată cu
ajutorul cepului 10. Pe
placa superioară se
fixează cu ajutorul
şuruburilor cu cap
cilindric 11, 12 şi a
ştifturilor de centrare
13, 14, placa de cap 2 şi
Fig. 8.44. Matriţă pentru stampat poansonul 3.
8.5. Punctarea
Punctarea este un
procedeu de deformare locală,
cu modificarea grosimii, care
se execută pentru însemnarea
centrelor găurilor de
dimensiuni mici ce urmează a
se prelucra apoi prin
a) b)
burghiere. O variantă foarte
Fig. 8.45. Schema punctării manuale (a) şi schema
cunoscută a acestei operaţii
matriţei pentru punctare (b)
este cea manuală prin
utilizarea punctatorului (fig. 8.45,a). Operaţia se execută, atunci când este
necesară obţinerea unor dispuneri foarte precise a orificiilor, cu ajutorul unor
matriţe speciale de punctare. Se recomandă utilizarea matriţelor de tip universal,
pentru a se putea folosi punctarea la matriţe în industria de mecanică fină, chiar
şi pentru serii mici de fabricaţie. Prin punctare în matriţă se asigură precizia de
dispunere a alezajelor de 0,02…0,03 mm. Pentru a asigura o uşoară centrare a
burghiului în conul obţinut prin punctare, se recomandă ca unghiul de ascuţire
al punctatorului să fie cu circa 15…25o mai mic faţă de unghiul la vârf al
burghiului ce se va folosi pentru prelucrare a alezajului.
8.6. Presarea volumică în matriţă
Presarea la rece în matriţă este procedeul prin care materialul este redistribuit
în cavitatea elementelor active ale matriţei. Prin acest procedeu se obţin piese de
formă complexă pentru mecanica fină, industria de automobile şi tractoare,
electrotehnică etc. Calitatea şi precizia pieselor obţinute sunt superioare faţă de
cele obţinute prin deformare la cald. De cele mai multe ori, la piesele executate
prin presare volumică în matriţă nu mai sunt necesare prelucrări ulterioare.
Există două procedee distincte de presare la rece: în matriţe deschise şi în
matriţe închise. La prelucrarea în matriţe deschise, se utilizează semifabricate
individuale cărora li se stabileşte un adaos de material ce se va elimina sub
formă de bavură pe
conturul piesei (fig.
8.46,a) sau se poate
realiza matriţarea
succesivă din bandă sau
sârmă. Grosimea
bavurilor pentru presare
a) b) la rece se adoptă în jur
Fig. 8. 46. Scheme de presare în matriţă: a- în matriţă de 0,2…1 mm, în funcţie
deschisă; b – în matriţă închisă;
de operaţie şi de tipul materialului prelucrat.
În cazul prelucrării în matriţe închise (fig. 8.46,b), volumul semifabricatului
se ia egal cu cel al piesei finite, în care caz nu mai rezultă bavuri. Semifabricatele
care se utilizează trebuie să aibă suprafeţe curate, ele fiind în prealabil sablate
sau curăţate la tobe rotative şi apoi sunt curăţate chimic, se fosfatează şi se ung
cu lubrifianţi.
Schema unei matriţe pentru presarea volumică în vederea realizării unor
umeri pentru bucşe este prezentată în figura 8.47.
Rugozitatea suprafeţelor prelucrate este, în general, cuprinsă în limitele
Ra=1,6 …3,2m, dar pot fi obţinute şi valori mai mici. Astfel, la prelucrare roţilor
dinţate prin presare radială se obţin excentricităţi maxime între diametrul
exterior al roţii dinţate şi alezajul din butuc de 0,03…0,07 mm, iar rugozitatea
suprafeţei se situează în intervalul 0,8…1,6 m. De asemenea, prin ecruisarea
materialului se îmbunătăţesc caracteristicile de rezistenţă mecanică cu circa
30…50%, iar consumul de metal scade cu 15…25 % faţă de prelucrările prin
aşchiere.
Forţa necesară pentru presare volumică în matriţă se calculează, de
asemenea, cu relaţia (8.67) în care presiunea p de presare în matriţă are valori de
600…800 MPa şi 1000…1200 MPa pentru presarea în matriţe deschise şi
respectiv închise a aluminiului, valori de 1200…2000 MPa şi respectiv
2000…3000 MPa în cazul oţelului, iar suprafaţa S este obţinută prin proiecţia
piesei pe un plan perpendicular pe direcţia de aplicare a forţei.
8.7. Calibrarea
Calibrarea reprezintă operaţia de presare volumică care se execută în scopul

obţinerii unor precizii ridicate la dimensiunile sau la forma geometrică a unor
piese care au fost prelucrate prin deformare plastică sau chiar prin aşchiere. Se
pot calibra atât suprafeţe
exterioare cât şi interioare.
Calibrarea interioară se
realizează prin procedee de
deformare plastică
superficială prin utilizarea de
dornuri speciale sau de bile,
pe prese hidraulice, maşini de
broşat sau cu ajutorul
dispozitivelor speciale. La
calibrarea exterioară se pot
obţine precizii dimensionale
în intervalul 0,05…0,02 mm,
a) b) iar calitatea obţinută este
Fig. 8.47. Schema zonei de lucru (a) şi matriţă pentru presare
corespunzătoare rectificării
în vederea executării unor bucşe cu umeri (b)
de finisare.
Calibrarea exterioară se
realizează prin comprimarea
semifabricatului între două plăci
de calibrare şi poate fi:
- calibrare plană, prin care se
realizează creşterea preciziei şi
netezimii tuturor suprafeţelor
paralele şi la dimensiunile dintre
acestea (fig.8.48). Acest tip de
calibrare are dezavantajul că duce
la mărirea dimensiunilor
transversale ale piesei, ca urmare
a micşorării grosimii. De
asemenea, la calibrarea între plăci
plane, suprafaţa frontală a
pieselor capătă o formă uşor
convexă. Aceasta este cauzată de
Fig. 8.48. Scheme de calibrare: rezistenţa diferită la deformare a
a-plană: 1-placă activă; 2- placă – poanson; 3-piesa; materialului prelucrat (mai mare
b – spaţială: 1-placă de bază; 2-placă activă; 3-placă în zona centrală), precum şi
poanson; 4-placă superioară; 5-piesa deformaţiilor elastice ale
elementelor active ale matriţei de
calibrare. În cazul calibrării plane piesa îşi micşorează grosimea cu 5-10% faţă de
cea iniţială.
- calibrarea spaţială sau în volum, la care se realizează creşterea preciziei şi
netezimii tuturor suprafeţelor piesei, cu eliminarea surplusului de material sub
formă de bavură (fig. 8.48,b). În acest caz, piesa îşi micşorează volumul cu circa
0,1…2 % faţă de volumul iniţial.
Pentru a obţine suprafeţe plane este recomandat să se construiască elemente
active cu suprafeţe frontale de formă convexă, sau suprafeţele frontale ale
semifabricatelor prelucrate să aibă formă concavă, sau să se combine aceste două
măsuri.
Gradul de deformare la grosimea materialului este foarte mic (k=5…10%).
Adaosurile pentru calibrare sunt mai mici decât cele pentru calibrarea prin
aşchiere şi trebuie să aibă o variaţie relativ mică, deci toleranţele dimensiunilor
piesei care urmează a fi calibrate sunt mici.
Rezistenţa la deformarea a materialului în partea centrală a suprafeţei
calibrate este mai mare decât la margine, ceea ce are drept consecinţă o înălţime
(grosime) neuniformă a piesei (mai mare la centrul suprafeţei).
Înainte de calibrare, semifabricatele sunt curăţate prin decapare şi spălare şi
apoi sabalare.
Forţa necesară calibrării se calculează cu relaţia (8.67) în care valorile
presiuni p sunt cuprinse între 1000…1200 Mpa şi respectiv 1400…1700 MPa
pentru calibrare plană şi respectiv spaţială în cazul aliajelor de aluminiu şi între
1300…2500 MPa şi 1800…3000 MPa în cazul calibrării semifabricatelor din
diverse mărci de oţel.
Facem observaţia că tot matriţe de calibrat sunt şi acele matriţe de ambutisat
care execută ultima operaţie de ambutisare în care se obţin formele finite ale
pieselor. Acestea nu diferă însă, cu nimic, faţă de cele de ambutisat pentru prima
sau pentru următoarele operaţii.
8.8. Trefilarea
Trefilarea reprezintă procedeele de deformare plastică prin care un

semifabricat cu secţiune constantă, prin tragerea cu o forţă exterioară printr-o
matriţă sau filieră îşi micşorează treptat secţiunea spre ieşirea din focarul de
deformare. În practică trefilarea este cunoscută ca fiind aplicată sârmelor în
colaci, acelaşi procedeu aplicându-se barelor sau ţevilor când mai este cunoscut
şi sub denumirea de tragere. Pentru realizarea procesului de trefilare – tragere,
capătul dinainte al semifabricatului este ascuţit pe maşini speciale, trecut prin
filieră sau matriţă, prins şi tras de instalaţia de tras a bancului sau a maşinii de
trefilat. La tragerea profilelor găurite, deformarea plastică are loc între matriţă şi
dopul fix, liber sau autocentrat, aflat în focarul de deformare. Procesul de
trefilare - tragere se poate realiza singular prin trecerea printr-o singură matriţă,
sau poate fi multiplu prin trecerea simultană prin mai multe filiere. În figura
8.49 se prezintă câteva scheme de tragere.
Fig. 8.49. Principalele scheme de tragere: 1 – matriţă; 2- dorn;

a – profil cu secţiune plină rotundă; b- profil cu secţiune plină fasonat; c- tragerea
ţevilor, fără dorn; d – tragerea ţevilor pe dorn fix; e – tragerea ţevilor cu dorn
autocentrant; f – tragerea ţevilor cu dop deplasabil;
Un rol foarte important în
procesul de tragere îl reprezintă
pregătirea prealabilă a
semifabricatelor (decapare, diverse
acoperiri) şi lubrifierea suprafeţelor,
în vederea creării condiţiilor de
Fig.8.50. Schemele profilurilor longitudinale producere a unei frecări lichide pe o
tip ale matriţelor sau filierelor de tragere suprafaţă cât mai mare. În acest fel,
se reduc forţele necesare deformării
prin reducerea frecărilor, se asigură
obţinerea unui produs cu suprafeţe netede şi dimensiuni precise şi se
micşorează uzura sculelor. Rezultate bune se obţin prin introducerea
hidrodinamică a lubrifiantului în focarul de deformare. De asemenea, în
lubrifiant se introduc substanţe adezive, cum sunt acizii graşi, compuşii chimici
ai clorului sau sulfului. Se utilizează lubrifianţi solizi (acoperiri calcaroase cu
fosfaţi, oxaţi sau acoperiri metalice de plumb sau cupru), lubrifianţi sub formă
de pulbere (praf de săpun, săruri ai acizilor graşi, grăsimi solide etc.), lubrifianţi
lichizi şi semilichizi (uleiuri minerale tratate, uleiuri emulsii etc.)
Vitezele de tragere (viteza de deplasare a materialului metalic la ieşirea din
matriţă) variază în limite foarte largi, cuprinse între 2…3000 m/min, valorile
maxime corespondând pentru semifabricate de secţiuni reduse.
Forţa de tragere se calculează cu relaţie de tipul (8.67) în care S este
suprafaţa secţiunii de ieşire din focarul de deformare, iar p este tensiunea totală
de tragere ce se poate determina analitic în funcţie de schema de deformare pe
baza ecuaţiei de echilibru a forţelor ce acţionează asupra unui volum elementar
de material metalic din focarul de deformaţie. Forţa de tragere creşte liniar cu
creşterea rezistenţei la rupere a materialului prelucrat şi creşte cu creşterea
gradului de deformare. Forma profilului longitudinal al matriţei (fig. 8.50)
influenţează prin cele trei zone ale sale: de reducere, de calibrare şi de tranziţie
(profilul matriţei mai cuprinde şi o zonă de intrare şi una de ieşire). Forţele de
tragere cresc o dată cu creşterea suprafeţelor de contact dintre semifabricat şi
matriţă. Trebuie specificat şi puternicul efect pe care îl are temperatura
dezvoltată în cadrul procesului asupra forţei de deformare.
8.9. Procedee de deformare plastică superficială
Deformarea plastică superficială la rece a metalelor este procesul de prelucrare,

fără detaşare de aşchii, a pieselor, produs sub acţiunea apăsării şi deplasării uneia
sau a mai multor scule fără muchii aşchietoare pe suprafaţa acestora, când între
sculă şi piesă există o mişcare relativă de rotaţie sau de translaţie, la temperaturi
coborâte, situate mult sub temperatura de recristalizare a metalelor (Trec =0,4 ttop).
Procedeele de deformare plastică superficială s-au impus pe plan mondial ca o
alternativă a proceselor de prelucrare prin aşchiere, urmărindu-se eliminarea unor
inconveniente ale acestor procedee cum ar fi:
- slăbirea stratului superficial şi scăderea proprietăţilor în exploatare a pieselor,
din cauza întreruperii fibrelor de metal;
- pătrunderea de particule abrazive din discul abraziv în stratul superficial al
piesei;
- volumul mare de muncă şi dificultatea obţinerii unor clase superioare de
calitate a suprafeţei;
- necesitatea folosirii unei forţe de muncă înalt calificată.
Dintre avantajele prelucrării prin deformare plastică superficială se pot
menţiona:
 Menţinerea proprietăţilor materialului dincolo de stratul superficial;
 Nu se obţin aşchii (rizuri) la suprafaţă, ca la prelucrările de rectificare cu pietre
abrazive;
 Absenţa defectelor datorate influenţelor termice;
 Procesul de prelucrare este stabil şi asigură o bună calitate de suprafaţă;
 Posibilitatea obţinerii unor parametrii ai rugozităţii de suprafaţă (Ra =0,1- 0,05
μm şi chiar mai mici) şi a preciziei dimensionale şi de formă prin micşorarea
câmpului de toleranţă, la materiale cum ar fi oţelurile netratabile termic, aliajele
neferoase, materiale vâscoase etc.
 Posibilitatea obţinerii unui microrelief cu forme diferite, în scopul creşterii
capacităţii portante a îmbinărilor;
 Posibilitatea reducerii rugozităţii de suprafaţă de câteva ori în timpul lucrului;
 Creşterea uşoară şi treptată a microdurităţii de suprafaţă;
 Creşterea rezistenţei la uzură, a rezistenţei la oboseală, a rigidităţii de contact
şi a altor proprietăţi de exploatare a pieselor cu 20-50%, până la de 2-3 ori funcţie
de tipul procedeului de lucru aplicat şi de regimul de lucru folosit;
 Concomitent cu durificarea stratului superficial cu 50-100% faţă de duritatea
miezului piesei se realizează şi o creştere substanţială, cu până la 80%, a
capacităţii portante a suprafeţei prelucrate iar coeficientul de frecare scade cu 18-
22%;
 Păstrarea unei structuri poroase a stratului superficial ecruisat care, duce la
menţinerea lubrifiantului utilizat;
 Creşterea rezistenţei la oboseală a pieselor cu concentratori de tensiune şi a
îmbinărilor sudate;
 Creşterea durabilităţii ajustajelor cu peste 400% faţă de cele obţinute prin
rectificare sau strunjire;
 Aspecte ale indicilor economici arată că se pot obţine calităţi de suprafaţă
corespunzătoare prelucrărilor prin rectificare sau chiar prin lustruire la preţuri
corespunzătoare prelucrărilor de strunjire.
Stratul superficial se apreciază prin fenomenele de natură fizico-chimică şi
mecanică care se produc în timpul exploatării organelor de maşini, prin
caracteristici microgeometrice a suprafeţelor ca forma asperităţilor şi
microasperităţilor, prin schimbările structurale, prin tensiunile superficiale etc.
În condiţiile exploatării pieselor, stratul superficial suferă unele schimbări
datorate influenţei factorilor chimici, fizici, mecanici, termici, magnetoelectrici etc.
Atât în străinătate cât şi în ţara noastră sunt standardizaţi principalii parametrii
care caracterizează, starea stratului superficial din diferite puncte de vedere.
Actualmente, pe plan mondial se utilizează mai multe metode de deformare
plastică superficială la rece, destinate finisării şi durificării suprafeţelor pieselor
metalice. Aceste metode diferă prin aspectul prelucrării, prin schema cinematică a
maşinilor-unelte utilizate, prin forma sculelor şi prin caracterul contactului
acestora cu suprafaţa de prelucrat.
Astfel procesele de DPSR se pot clasifica în: metode şi procedee de prelucrare
pentru netezirea şi ecruisarea suprafeţelor şi metode şi procedee pentru generarea
suprafeţelor. Clasificarea poate fi făcută şi luând în considerare criterii legate de
forma suprafeţei prelucrate (cilindrice exterioare şi interioare, plane şi profilate) şi de
scopul metodei de prelucrare (calibrare, finisare a suprafeţei sau combinarea acestor
operaţii), şi de elementul deformator (scula) utilizată.
Ţinând cont de caracterul forţei de apăsare, prelucrările prin DPSR pot fi
împărţite în metode dinamice şi metode statice. În cadrul proceselor statice forţa de
apăsare a elementului deformator (ED) este constantă, el putând executa, pe lângă
apăsarea pe suprafaţa de prelucrat, fie o mişcare axială, fie una axială combinată
cu o rotaţie. La metodele dinamice forţa variază de la o valoare P1 care, uneori
poate fi chiar zero, la o valoare de lucru P, iar scula execută sau nu o mişcare
oscilatorie perpendiculară pe suprafaţa de prelucrat .
Drept element deformator la DPSR se poate utiliza rolă, bilă sau dorn,
confecţionate din oţel, materiale plastice sau vârfuri sferice din diamant sau din
materiale extradure.
Principalele metode de DPSR sunt prezentate în tabelul 8.1
Forma şi dimensiunile pieselor care pot fi prelucrate prin DPSR este din cea
mai variată, astfel se prelucrează:
- suprafeţe de revoluţie, cilindrice, conice, interioare şi exterioare, suprafeţe
profilate, suprafeţe plane, etc.
- piese cu diametre mici, 1,5-15 mm şi lungimi până la 10 mm (cu generatoarea
materializată de lăţimea rolei, egală cu a suprafeţei prelucrate);
- piese cu diametre mijlocii (20-30 mm) şi lungimi mari peste 10 mm (cu
generatoare cinematică, pe maşini de rulat fără centre);
- piese cu diametre mari (30-600 mm şi peste) şi cu grosimi mici sau cu lungimi
mari (> 200 mm), cu generatoarea cinematică şi dispozitive de rulat adaptabile pe
maşini universale.
Prin deformare plastică superficială la rece se prelucrează diferite organe de
maşini şi mecanisme în funcţie de parametrii tehnologici ce se cer în
funcţionarea lor.
În figura 8.51 se prezintă piese tipice ale autovehiculelor şi ale motoarelor
disel, recomandate a se prelucra prin DPSR prin diferite procedee.
Astfel prin deformare plastică superficială la rece pot fi prelucrate:
- Piese care lucrează în condiţiile unor sarcini variabile (furci, palete, balansoare,
arbori cotiţi şi cu came, biele, lonjeroane, arcuri, discuri etc.);
Tabelul 8.1. Principalele metode de DPSR
Tip Denumire şi descriere Reprezentare
Durificare prin rulare şi netezire cu bile, role şi vârfuri sferice
de diamant
Se pot obţine durităţi de suprafaţă de până la 45-55 HRC,
în cazul utilizării bilelor şi rolelor şi până la 70HRC, în
P cazul vârfului de diamant. Adâncimea stratului durificat
A poate ajunge până la 1 mm. Calitatea suprafeţei obţinute
S este ridicată. Parametrul de rugozitate Ra poate scădea chiar
I sub 0,1 m. Se poate subîmpărţi în durificare cu alunecare
V şi prin frecare. Se prelucrează suprafeţe de revoluţie şi
E suprafeţe plane, pe dispozitive universale
Mandrinarea
Se prelucrează piese de tipul bucşelor, obţinându-se
rugozităţi de până la 0,1-0,2 m, durităţi până la 40HRC, pe
dispozitive speciale, de obicei montate pe presă
Vibrorularea şi Vibronetezirea
Este o prelucrare a suprafeţelor cu axe de revoluţie, a
suprafeţelor plane, frontale etc. prin vibrarea sculei aflată
M într-o casetă, având ca rezultat durificarea, netezeirea sau
I crearea unui microrelief de un anumit tip pe suprafaţa
X prelucrată. Se obţin rugozităţi sub 0,1 m şi grade de
T durificare de aproape 100%
E Durificarea cu ultrasunete
Se prelucrează materiale foarte dure, rezultând creşteri
semnificative ale durităţii stratului superficial. Sunt
necesare utilaje speciale pentru generarea ultrasunetelor
Improşcarea cu jet de alice, bile sau role
Se utilizează dispozitive hidraulice, pneumatice sau
hidraulice şi corpuri de lovire de forme diferite, în utilaje
speciale, obţinându-se durităţi de până la 55HRC
Netezirea prin lovire (şoc)
Se prelucrează suprafeţe interioare, cu ajutorul bilelor sau
rolelor fixate pe un suport rotativ. Se obţin durităţi de până
la 50HRC
A Prelucrarea prin centrifugare
C Forţa de lovire se aplică pe direcţia axei de simetrie, cu
T scule fixate pe discuri. Se prelucrează suprafeţe de revoluţie
I şi plane
V Durificarea prin ştemuire
E Se prelucrează piese cu axe de revoluţie şi plane,
obţinându-se durităţi de până la 50 HRC
Vibrarea mecanică
Se utilizează buncăre vibratoare în care sunt introduse
piesele asupra cărora se acţionează cu alice. Duritatea
maximă: 55 HRC
Perierea mecanică
Se utilizează perii speciale, rezultând durităţi de până la
55 HRC
- Piese care lucrează în condiţiile
unor viteze ridicate, aflate în
deplasare relativă, la presiuni
mari cu jocuri minime (plunjere,
biele cu cap sferic, pistoane
inelare, axul principal etc.);
- Piese care lucrează în condiţiile
unor uzuri abrazive (suportul
rolelor, piuliţele etc.);
- Piese care lucrează în medii
oxidante;
- Piese care necesită o rezistenţă
ridicată la uzură (arbori, bucşe,
Fig.8.51. Mecanisme ale autovehiculelor axe, tije etc.);
prelucrate prin deformare plastică la rece - Piese ce lucrează în medii
gazoase, la temperaturi şi presiuni
ridicate (tuburi, palete şi discuri de turbină, carcase etc.);
- Piese ce lucrează în condiţiile unei oboseli la contact ridicată;
- Piese ce lucrează în condiţii de frecare intensă (poansoane, matriţe etc.)
În funcţie, de dimensiunile, configuraţia şi materialul piesei, de numărul lor
(seria de fabricaţie) şi de alţi factori concreţi se alege metoda cea mai avantajoasă
de prelucrare.
În majoritatea cazurilor se face o rulare fără a studia şi posibilităţile pe care le
oferă celelalte procedee. În continuare se prezintă câteva indicaţii asupra alegerii
unuia sau a altuia dintre procedee. Astfel suprafeţele pieselor cilindrice şi conice
interioare, fără abateri de la forma geometrică, cu durităţi mai mici de 45-50 HRC
se prelucrează cel mai avantajos prin rulare cu role sau cu bile, iar pentru durităţi
mai mari ca 50 HRC sunt indicate metodele de deformare plastică superficială cu
vârf de diamant prin care, forţele se reduc de la 10-100 KN în cazul rulării cu role, la
100-200 N în cazul folosirii vârfului sferic de diamant. Prin aceste procedee mai
pot fi prelucrate suprafeţe interioare şi exterioare sferice, suprafeţe profilate tip
camă, suprafeţe frontale, dinţii roţilor dinţate etc.
Piesele cu configuraţie neuniformă (arcuri, biele, palete etc.) se pot prelucra
foarte bine prin procedee de deformare cu vibroşocuri sau prin împroşcare cu
alice.
Pentru creşterea durabilităţii pieselor şi combaterea uzurii pe suprafeţele
pieselor metalice, este indicată aplicarea unui microrelief regulat prin vibrorulare
sau prin vibronetezire.
Procedeele de rulare, vibrorulare şi cele analoge care, folosesc ca sculă de
deformare, vârful de diamant, pot fi aplicate pe maşini de prelucrare prin aşchiere
universale, pe când procedeele de prelucrare cu vibroşocuri şi cele cu alice,
necesită obligatoriu instalaţii speciale.
Ecruisarea efectivă depinde de material, de structura, de forma sa etc. Rol
esenţial joacă alegerea regimului de durificare, efectul maxim depinzând de
condiţiile concrete în care funcţionează piesa.
8.10. Procedee neconvenţionale de

deformare volumică
8.10.1. Extrudarea hidrostatică
Extrudarea hidrostatică se bazează pe

efectele favorabile în care are loc
deformarea plastică sub influenţa
presiunii hidrostatice. Deosebirea între
extrudarea convenţională şi cea
hidrostatică constă în aceea că la cea din
urmă sistemul de ungere acţionează în
toate zonele deformării, iar lubrifiantul
fiind sub presiune realizează o ungere mai
eficientă. Semifabricatul, în cazul
extrudării hidrostatice, este forţat să treacă
prin matriţă sub acţiunea lichidului sub
presiune. Schema de principiu a extrudării
Fig. 8.52. Schema de principiu a hidrostatice este prezentată în figura 8.52.
extrudării hidrostatice: 1- poanson; 2-
Forţa de extrudare se transmite prin
garnituri de etanşare; 3- fluid de
înaltă presiune; 4 – semifabricat; 5- intermediul unui lichid. Presiunea înaltă,
placă de bază; 6 - piesă extrudată aplicată poate preveni formarea şi
extinderea microfisurilor şi asigură o
propagare mai avantajoasă a dislocaţiilor în materialul prelucrat. Materialul
curge uniform, fără distorsionarea liniilor de curgere.
Prin extrudare hidrostatică se pot prelucra materiale cu plasticitate foarte
scăzută şi cu rezistenţă la deformare ridicată. Pentru a preveni în şi mai mare
măsură apariţia microfisurilor,
extrudarea se poate realiza cu o
contrapresiune asupra produsului
extrudat (fig. 8.53), prin aceasta
crescând şi presiunea ce se exercită
asupra semifabricatului.
Piesele obţinute au rugozitatea în
limitele Ra = 0,8…1,6 m şi precizie
corespunzătoare treptelor 6…8 ISO.
Drept medii pentru transmiterea
presiunii se folosesc: ulei de ricin, ulei
mineral, ulei de castor, petrol, amestec
de petrol cu ulei mineral şi chiar apă.
Deoarece variaţia deformabilităţii
a) b) materialelor metalice, în funcţie de
Fig. 8.53. Schema extrudării hidrostatice fără presiunea hidrostatică, este liniară
(a) şi cu contrapresiune (b) numai până la anumite valori ale
presiunii, iar peste anumite limite, deformabilitatea creşte fie foarte puţin, fie
rămâne constantă, este foarte importantă alegerea corectă a presiunii. Această
presiune se poate determina pornind de la relaţiile de calcul specifice extrudării
directe, luând în considerare că nu există forţă de frecare între semifabricat şi
partea laterală a plăcii active. Se poate folosi o relaţie de tipul:
h D 2   
p= 8k  2k ln  1 (8.68)
d 2  sin  
d  
Prin extrudare hidrostatică se pot obţine: fire şi tuburi din aluminiu şi aliaje
de aluminiu, din cupru, profile complexe din oţel, produse din aliaje speciale de
Au, Ag, Ti, Be, Zr, precum şi pulberi, produse placate etc.
Pe principiu similar se poate realiza şi tragerea hidrostatică.
8.10.2. Deformarea volumică rotativă
Deformarea volumică rotativă este procedeul de deformare care se

realizează prin rotirea semifabricatului cu viteză mare; se pot obţine piese de
revoluţie, piese cu pereţi subţiri (fig. 8.54)
etc.
La acest procedeu, grosimea
semifabricatului se micşorează mult spre
deosebire de ambutisarea rotativă, pe
strung, la care grosimea nu se modifică,
gradul de reducere a grosimii pereţilor
putând ajunge până la 95%. Dat fiind
asemănarea acestor procedee, deformarea
volumică rotativă ar mai putea fi numită şi
ambutisare rotativă cu subţiere.
Gradul de deformare se apreciază
prin relaţia:
g  gn
  100% (8.69)
g
sau sub formă logaritmică:
g
 l  ln (8.70)
gn
Fig. 8.54. Scheme ale deformării în care gn şi g sunt grosimile piesei

volumice rotative: prelucrate şi respectiv a semifabricatului.
a) cilindrică directă; b) cilindrică
inversă c) conică
La obţinerea pieselor cilindrice
(fig.8.55) se pot utiliza două moduri de
lucru (deformare rotativă directă – fig
8.54, a şi inversă – fig 8.54,b). La
deformarea volumică rotativă inversă cu
subţiere, metalul curge în sens invers
sensului de deplasare a rolei, fiind
posibilă obţinerea unor piese mai lungi
decât mandrina. Forţa radială care
acţionează asupra rolei, depinde de
gradul de deformare şi de mărimea
deplasării axiale a rolei, precum şi de
geometria acesteia. O dată cu deplasarea
rolei, în cazul gradelor mari de
deformare, apar aglomerări de material
Fig. 8.55. Exemple de piese prelucrate în faţa rolei, ceea ce determină o creştere
prin deformare volumică rotativă şi accentuată a forţei radiale. De aceea se
semifabricatele din care se obţin stabileşte un grad de deformare critic, în
funcţie de tipul procesului, de unghiul de
atac al rolei (α) şi de viteza sa de deplasare. Valori minime ale forţei radiale Fr se
obţin la valori ale unghiurilor de atac ale rolei în jur de 20…25o. Gradul de
deformare este mai mic la prima trecere, de obicei nu depăşeşte 10…12%, şi
poate ajunge până la 40% în cazul următoarelor treceri. Acest lucru este posibil
deoarece aglomerările de material la trecerile următoare sunt mai mici, chiar la
grade de deformare mai mari, comparativ cu prima trecere, materialul fiind deja
ecruisat. Forţa radială creşte la următoarele treceri, în comparaţie cu prima.
Prin deformare volumică rotativă se pot prelucra materiale metalice cu
plasticitate ridicată cum sunt oţelurile carbon cu conţinut de carbon sub 0,5%,
oţeluri austenitice, oţeluri aliate cu titan, niobiu, tantal, aluminiu şi aliajele sale
etc. În urma prelucrării se pot obţine piese cu pereţi foarte subţiri, chiar sub 0,05
mm, diametre mici şi mijlocii şi lungimi mari. Calitatea suprafeţelor prelucrate
este foarte bună, rugozităţi mici obţinându-se la valori ale avansului mai mari de
0,25 mm/rot. Duritatea materialului, în urma prelucrării, creşte de circa 2…3 ori,
crescând, în acest fel, foarte mult rezistenţa la diferite solicitări.
8.10.3. Deformarea plastică volumică orbitală
Procedeele de deformare volumică orbitală se bazează pe faptul că forţa

axială transmisă pentru efectuarea deformării unui material metalic este
considerabil redusă dacă zona în care acţionează sculele se reduce la o suprafaţă
restrânsă. Dacă această zonă se roteşte progresiv între sculele de lucru, rezultă în
final un semifabricat deformat pentru care, în comparaţie cu metoda clasică de
deformare se consumă un lucru mecanic mult mai mic.
În cazul deformărilor
volumice clasice sculele
trebuie să fie montate pe
utilaj coaxiale între ele,
astfel încât să poată
deforma volumul necesar
de material din piesă,
ceea ce conduce la forţe
foarte mari, maşini
robuste şi grele. La
deformarea orbitală acest
inconvenient se elimină în
foarte mare măsură
deoarece materialul supus
deformării intră în
prelucrare doar cu
a) b)
volume parţiale succedate
Fig. 8.56. Matriţă pentru deformare plastică volumică
orbitala (a) şi traiectorii ale capului de presare (b): 1- progresiv. Pentru
semimatriţă inferioară; 2- piesă; 3- extractor; 4- realizarea deformării,
semimatriţă superioară oscilantă; 5 – cap de presare semimatriţele sunt
orbitală; 6 – batiul presei; 7 – mecanism de obţinere a montate în aşa fel încât
oscilaţiilor axa celei superioare este
înclinată fată de verticală, rotindu-se în acelaşi timp în jurul acesteia din urmă,
iar semimatriţa inferioară are doar o mişcare pe verticală comprimând
semifabricatul pe scula superioară (fig. 8.56,a).
Ca urmare, în orice moment al procesului, suprafaţa de contact dintre
semimatriţe şi material este redusă, fapt ce determină ca frecarea să fie redusă.
Rezultatul acestui mod de prelucrare este acela, că forţele de deformare se reduc
în mod considerabil, putând ajunge până la valori de 10…20% faţă de
prelucrarea convenţională corespunzătoare. În al doilea rând, un alt avantaj este
acela că nu mai sunt necesare mai multe seturi de matriţe, pentru obţinerea de
piese având configuraţii complexe. Consumurile energetice sunt mult reduse,
datorită reducerii numărului fazelor intermediare, a eliminării recoacerilor de
recristalizare şi a reducerii forţei de deformare. Consumul de material se reduce
cu aproape 60 % faţa de prelucrările prin aşchiere.
Capul de presare execută mişcări care pot avea diverse traiectorii (fig.8.56,b)
circulare (pentru piese la care este foarte mare curgerea materialului în direcţie
radială, cum sunt piesele cu guler mare şi subţire), spirale (pentru piese de tipul
discurilor cu tijă ce necesită mai întâi presarea zonelor centrale), dreaptă (pentru
piese cu guler necircular, alungit) sau cicloidă (pentru piese dinţate sau cu
nervuri pe suprafaţa frontală). Prin asemenea prelucrări se pot obţine piese sub
forme diferite, cum sunt: disc, disc cu tijă scurtă sau în trepte, disc cu secţiune
circulară sau necirculară, inel etc. Câteva exemple de piese astfel obţinute sunt
prezentate în figura 8.57.
Fig. 8.57. Exemple de piese prelucrate prin deformare volumică orbitală şi

semifabricatele din care se obţin
Precizia şi calitatea pieselor obţinute prin deformare volumică orbitală se

îmbunătăţesc prin utilizarea unor semifabricate corespunzător pregătite prin
fosfatare şi lubrifiere. Duritatea materialului creşte, după prelucrare, cu peste
50%.
8.10.4. Realizarea striurilor, a roţilor dinţate şi a pieselor canelate prin

deformare plastică volumică
Strierea suprafeţelor cilindrice metalice se poate executa prin presare la rece

volumică, în două variante (fig. 8.58): dreaptă şi înclinată (sau încrucişată).
Principalii parametrii care influenţează procesul de striere sunt: felul strierii (în
cazul celei încrucişate trebuie să se cunoască înclinarea la dreapta sau la stânga
şi unghiul înclinării faţă de axa piesei), materialul care se prelucrează, diametrul
părţii cilindrice, lăţimea suprafeţei ce se striază, pasul de striere şi unghiul
profilului striurilor. Rolele de striere se confecţionează din oţel aliat de scule, cu
duritatea după tratamentul termic de 62…64 HRC. Prin striere stratul superficial
al piesei se deformează şi rezultă striuri de o anumită înălţime h. Diametrul
sculei de striere (numită şi randalină) se calculează cu o relaţie de tipul:
D  d e  h 
Zr
(8.71)
Zo
în care de este diametrul

exterior al piesei striate
care se ia cu (0,25…0,6)p
mai mare decât diametrul
piesei (p fiind pasul), h este
înălţimea striurilor, iar Zr şi
a) b) Zo sunt numărul de dinţi ai
randalinei şi respectiv al
Fig. 8.58. Procedee de striere prin presare volumică: a – piesei ce se obţine.
dreaptă; b - înclinată
Fig. 8.59. Scheme de realizare prin deformare volumică a canelurilor şi a roţilor

dinţate: a- prin rostogolire; b – prin copiere
Fig. 8.60. Schema profilării prin procedeul Grob: Fig. 8.61. Schema danturării cu
1- piesă; 2- rolă de profilare role profilate: 1- role; 2- piesa;
Roţile dinţate mici şi în unele cazuri chiar mijlocii, precum şi piesele

canelate, se pot executa în producţia de serie mare şi masă prin deformare
plastică la rece. Aceste procedee s-au introdus şi s-au extins în mod treptat în
ultimii ani datorită avantajelor pe care le au în comparaţie cu prelucrările prin
aşchiere, cum sunt: productivitatea ridicată, economia de metal prin eliminarea
pierderilor sub formă de aşchie, calităţile fizico - mecanice superioare datorită
fenomenelor ce decurg din ecruisarea materialului şi a orientării avantajoase a
fibrajului, simplitatea utilajelor etc. Se prelucrează, prin aceste procedee, roţi
dinţate şi caneluri cu precizie mijlocie şi ridicată, cu module mici, sub 2,5 mm, şi
chiar mijlocii m=2,5…4 mm.
În general, roţile dinţate şi canelurile se realizează prin două scheme de
bază: prin rostogolire şi prin copiere (fig. 8.59). Dintre procedeele de prelucrare
prin copiere, cel mai des utilizat este procedeul Grob (fig. 8.60), la care
deformarea se realizează cu ajutorul a două role, având în secţiune profilul
corespunzător golului dintre dinţi. Rolele se montează excentric pe două capete
rotative, astfel că rolele vor executa o mişcare planetară, iar semifabricatul o
mişcare de avans axial şi circular continuu sau intermitent. Prelucrarea se face în
mai multe treceri, după fiecare trecere fiind necesar un avans radial de
repoziţionare a rolelor faţă de semifabricat. Avansul radial simultan al celor
două capete cu role este sincronizat cu avansul axial al semifabricatului şi cu
mişcarea de rotaţie necesară divizării.
Pentru sporirea productivităţii prelucrării roţilor dinţate cu număr mic de
dinţi, precum şi a barelor de diferite profile paralele, se folosesc capete cu role
profilate al cărui număr este egal cu numărul de dinţi ai roţii de prelucrat (fig.
8.61). Pentru fiecare dimensiune de roată dinţată se execută un cap cu role
corespunzător. Reglarea rolelor pe direcţie radială se face cu ajutorul unor pene
poziţionate de câte un şurub şi care acţionează asupra suporturilor rolelor. Prin
mişcarea de avans axial semifabricatul este împins între rolele capului de
prelucrare, role ce primesc în acest fel o mişcare de rotaţie.
Pentru obţinerea arborilor canelaţi se pot utiliza scheme de deformare
radială locală, ca cea din figura 8.62. Rolele conice sunt deplasate radial de un
volant care are o mişcare de rotaţie.
Roţile dinţate şi piesele canelate cu module mici se pot executa în producţia
de serie mare sau de masă şi prin extrudare, după prelucrare fiind necesar ca
piesa să se taie la dimensiuni corespunzătoare lăţimii roţii (fig. 8.63).
Danturarea exterioară a coroanelor dinţate se poate realiza (fig. 8.64) şi prin
redistribuirea volumului de material al unui semifabricat inelar, 4, ca urmare a
apăsării acestuia din interior spre exterior, cu o rolă 1 până la umplerea golului
dintre dinţii matriţei 2, de forma unei roţi dinţate cu dantură interioară.
Semifabricatul este fix, iar rola este antrenată în mişcare de rotaţie în jurul axei
sale, precum şi în jurul axei matriţei. Prin împiedicarea deformaţiilor elastice ale
matriţei, aceasta este presată din exterior de rola cilindrică 3.
Prelucrarea prin deformare volumică la rece a roţilor dinţate cilindrice cu
dinţi drepţi şi a pieselor canelate prin metoda rulării constă, în principiu, în
redistribuirea materialului
semifabricatului ca urmare a unei
anumite corelaţii cinematice între
mişcările sculei şi a
semifabricatului, la baza căreia se
Fig. 8.62. Schema danturării prin Fig. 8.63. Matriţă (a) pentru executarea prin
deformare radială locală: 1, extrudare a roţilor dinţate (b): 1- placă de bază;
2,3,4,5,6 – elemente active sub 2- placă suport; 3- placă activă; 4- placă de
formă de segmente; 7 – scoatere; 5- placă de strângere; 6- extractor; 7-
semifabricat; 8-bucşă elastică; berbecul presei; 8- poanson; 9-dorn; 10 – piesă;
9,10 – role conice; 11 - volant 11- contrapoanson
află metoda generării suprafeţelor evolventice
prin rulare.
Pentru danturarea roţilor dinţate cilindrice cu
diametre relativ mici şi mai ales a arborilor
canelaţi se utilizează rularea cu scule de tip
cremalieră (procedeul Roto – Flo) (fig. 8.65).
Semifabricatul este prins între vârfuri. Sculele de
tip cremalieră au prevăzute câte o zonă de atac şi
Fig. 8.64. Schemă de prelucrare una de calibrare, iar în cazul prelucrării cu avans
a coroanelor danturate la axial şi o zonă de ieşire, deplasându-se paralel în
exterior
sensuri opuse, fiind acţionate de nişte cilindrii
hidraulici şi sincronizate prin intermediul a două cremaliere de control. Se pot
obţine piese danturate cu dantură dreaptă sau înclinată, cu diametre sub 70 mm
şi lăţimi sub 200 mm.
Un procedeu mai nou este cel care utilizează două scule având formă a unor
sectoare de coroană cu dantură interioară (fig. 8.66). Semifabricatul se fixează pe
arborele de rotire al echipamentului, iar mişcarea sculelor este realizată de un
mecanism complex, care asigură angrenarea fără alunecare între dantura
sculelor şi dantura care se prelucrează.
În scopul prelucrării danturilor interioare şi exterioare se pot utiliza şi scule de
tip role melc (fig. 8.67) de diferite construcţii (cilindrice, evolventice, conice etc.).
În acest fel creşte precizia şi productivitatea. Rolele melcate dispuse diametral
opus execută deformarea semifabricatului sub formă de bară, care avansează
axial şi execută simultan o mişcare de rotaţie.
La proiectarea sculelor pentru prelucrarea roţilor dinţate prin metoda rulării
trebuie să se asigure divizarea corectă a suprafeţei exterioare a semifabricatului
într-un număr dat de dinţi, prin egalitatea paşilor pe suprafaţa de cap a sculei –
roată dinţată şi pe suprafaţa exterioară a semifabricatului, rezultând:
rp zp ns
  i (8.72)
ras zs np
Fig. 8.65. Schema danturării prin procedeul Roto – Flo

Fig. 8.67. Schema de danturare

prin rulare cu role: 1- semifabricat;
2- role melcate
în care i este raportul de

transmisie a angrenajului, ras şi
Fig. 8.66. Schema rulării roţilor dinţate şi a
rp sunt razele de cap a dinţilor
arborilor canelaţi cu scule de tip sectoare cu sculei şi respectiv a cercului
dantură interioară: 1,2 – sculă; 3- excentric; 4- piesă exterior al semifabricatului, zp,
zs sunt numerele de dinţi ai
piesei şi respectiv sculei, iar ns şi np sunt turaţiile sculei şi respectiv a piesei.
Deosebit de important, indiferent de tipul procedeului de prelucrare
volumică a roţilor dinţate sau canelurilor este asigurarea unei lubrifieri
corespunzătoare a suprafeţelor semifabricatului şi sculei, lubrifiere care se face,
în cele mai multe cazuri, cu uleiuri neemulsionabile.
8.10.5. Prelucrarea prin deformare volumică a filetelor
Ca şi în cazul prelucrării roţilor dinţate şi a canelurilor, prin deformare

plastică volumică se obţin suprafeţe filetate cu fibraj orientat corespunzător, cu
duritate crescută, cu rezistenţă la rupere, la oboseală şi la uzură mult superioare
celor realizate prin aşchiere, toate acestea în condiţiile unei productivităţi
deosebit de ridicate. Aceste procedee se folosesc cu precădere în producţia de
serie mare şi de masă, în special pentru executarea filetelor elementelor de
îmbinare.
Pentru executarea filetelor
exterioare se utilizează: rularea cu
bacuri plane, rularea cu role
cilindrice şi rulare cu role şi
segmente filetate. Filetele
interioare se prelucrează cu
ajutorul capetelor de filetat
prevăzute cu role, în cazul
a) b) diametrelor mari (fig. 8.68,a) şi cu
Fig. 8.68. Procedee de prelucrare volumică a tarozi de deformare în cazul
filetelor: a- cu capete de filetat; b – cu tarozi diametrelor mici (fig. 8.68,b).
Fig. 8.69. Scheme de realizare a filetelor exterioare prin rulare:

a- cu bacuri; b- cu role (1- rolă condusă, 2-rolă conducătoare; 3 – piesa, 4-suport
Tarozii pentru filetare interioară prin deformare plastică sunt caracterizaţi

prin faptul că nu au canale pentru evacuarea aşchiilor. Durabilitatea filetului
astfel executat creşte de 2,5…3 ori faţă de cea a filetului executat prin aşchiere.
Alezajul va avea, înainte de filetare, diametrul egal cu diametrul mediu al
filetului.
Mult mai des utilizate sunt procedeele de rulare a filetelor exterioare.
Aceasta se poate face prin utilizarea unei perechi de bacuri plane (fig. 8.69,a),
când se obţin filete cu pas de 0,45…3 mm pe şuruburi cu diametrul nominal de
2,2…24 mm în clasa de precizie mijlocie sau prin utilizarea unor role (fig. 8.69,
b) cu avans radial al rolelor sau cu avans axial al semifabricatului.
Rolele pentru filetare se execută în trei variante constructive: role cu filet
sub formă de elice având unghiul de înclinare al flancului egal cu al şurubului ce
se prelucrează, role care au pe periferie profilul filetului executat sub formă de
canale inelare şi role care au pe periferie profilul filetului executat sub formă de
elice cu un unghi de înclinare mai mic decât al piesei ce se execută. Lăţimea
rolelor trebuie să fie mai mare decât lungimea filetată a piesei ce se execută, cu
2-3 paşi.
În cazul prelucrării cu bacuri, acestea vor avea filetul înclinat stânga pentru
executarea filetului dreapta, şi invers. Bacurile lucrează în garnituri de două
bucăţi (unul fix şi celălalt mobili). Se utilizează pentru executarea filetelor
metrice cu diametrul nominal de la 2,2 la 24 mm. Filetul desfăşurat al unui bac
este deplasat în secţiune normală la suprafaţa de aşezare, faţă de filetul bacului
pereche, cu jumătate de pas, având o abatere limită de 0,02 mm. .
În cazul prelucrării cu avans radial al semifabricatului (nereprezentat),
rolele au o zonă de pătrundere a filetului acestora în materialul semifabricatului.
În toate cazurile rolele au pasul egal cu cel filetului piesei ce se execută şi sensul
de înfăşurare invers faţă de cel al filetului de prelucrat. Dacă se foloseşte rularea
cu avansul radial al rolei, tangentele unghiurilor de înfăşurare ale rolei şi piesei
trebuie să fie egale.
Prelucrarea filetului exterior, la piese cu
diametre de 2…5 mm, se poate face şi cu
ajutorul segmentelor circulare filetate. Se pot
utiliza, unul, două sau trei segmente (fig. 8.70),
rezultând productivităţi foarte ridicate,
rugozităţi de până la 0,32…0,63 m, şi creşteri
ale microdurităţii de până la 50%.
8.10.6. Marcarea rotativă
Se realizează pentru inscripţionarea unor

Fig. 8.70. Schema prelucrării
piese cu axe de revoluţie, în producţia de serie
filetului prin rulare cu segmente
mare şi de masă. Marcarea se obţine prin
imprimarea unui relief, aflat pe o rolă suport, pe
piesă (fig. 8.71).
8.10.7. Extrudarea liberă
Extrudarea sau găurirea liberă este un procedeu similar extrudării inverse, cu

deosebirea că de această dată piesa nu mai este pusă în matriţă, astfel încât
materialul curge nu numai axial, în sensul invers de deplasare al poansonului, ci
şi radial. În acest fel piesa rezultată are formă uşor bombată, de butoi. Pentru a
reduce cât mai mult posibil aceste abateri de formă, procedeul se aplică în
special pieselor cu diametre mai mari de 400 mm, atât celor pline (fig. 8.72, a) cât
şi celor cu orificii (fig. 8.72,b).
Fig. 8.71. Schema marcării Fig. 8.72. Scheme de extrudare liberă

rotative
8.11. Consideraţii economice cu privire la prelucrările prin deformare
volumică
Procedeele de presare volumică (sau de formare) sunt deosebit de economice

şi de productive în comparaţie cu prelucrările prin aşchiere. Necesitatea
realizării unor presiuni mari şi deci şi a forţelor cu valori ridicate, este
principalul dezavantaj al acestui grup de procedee.
Un aspect foarte important al deformării volumice la rece este cel al
economiei de material şi de energie. În raport cu prelucrările prin aşchiere,
această economie este de 25…60%, uneori chiar 75%. Totuşi, se consideră că
extrudarea devine economică dacă se prelucrează un număr minim de piese, în
general mai mare de 3000, în funcţie de greutatea lor.
Prelucrările prin deformare volumică la rece sunt adesea deosebit de
economice, ele fiind aplicate atât în producţia de serie mare şi de masă cât şi în
producţia de serie mică. Prin aceste prelucrări se pot obţine piese în codiţii
economice şi cu respectarea condiţiilor tehnice impuse de rolul funcţional al
piesei.
Consumul de material în cazul prelucrărilor prin deformare volumică este
deosebit de redus, practic eliminându-se sub formă de bavură o cantitate foarte
redusă de material.
O atenţie deosebită care trebuie acordată pentru a se asigura un cost al
prelucrării scăzut este acela al pregătirii semifabricatului, al alegerii riguroase a
materialului de prelucrat şi a sculelor de deformare, pentru a se evita
distrugerea matriţelor prin forţe prea mari de deformare utilizate. Costul
materialului ocupă o pondere deosebită şi în cazul acestui tip de prelucrări, dar
mai ales în cazul producţiei de serie mică, şi costul sculelor este mare.
O importantă economie se poate realiza şi prin proiectarea formei şi
dimensiunilor pieselor în concordanţă cu cerinţele tehnologice ale procesului de
deformare, care să permită reducerea numărului de operaţii, simplificarea
constructivă a ştanţelor, mărirea productivităţii muncii şi a durabilităţii
matriţelor, reducerea cheltuielilor şi a timpului de pregătire a producţiei pentru
fabricarea pieselor. Trebuie avut în vedere însă ca precizia prescrisă a pieselor să
fie strict cea necesară, deoarece costurile realizării lor cresc o dată cu creşterea
preciziei lor, mai ales la producţia de serie mică.
Aspecte ale indicilor economici arată că se pot obţine calităţi de suprafaţă
corespunzătoare prelucrărilor prin rectificare sau chiar prin lustruire la preţuri
corespunzătoare prelucrărilor de strunjire.
8.12. Concluzii
Procedeele de deformare volumică la rece sunt utilizate în industria

constructoare de maşini, în mecanica fină, în electronică, în industria de tehnică
militară etc. Eficienţa lor economică şi calitatea pieselor executate face ca acestea
să fie preferate de multe ori procedeelor de aşchiere. Prin procedee de
deformare volumică se obţin piese finite, prin redistribuirea materialului în
întreg volumul semifabricatului, sau prin finisarea unor piese obţinute prin alte
procedee, în general de aşchiere. Calitatea pieselor este una deosebită, atât sub
aspectul netezimii suprafeţelor, al preciziei geometrice şi de formă, cât şi sub
acela al rezistenţei pieselor la diverse solicitări mecanice, uzură, oboseală etc.
Prin deformare volumică se pot obţine piese de forme şi dimensiuni diferite
începând cu cele de formă simplă ca axe sau tuburi, până la piese de tipul roţilor
dinţate sau al canelurilor.
Fenomenele fizice ce se produc la deformarea volumică sunt studiate şi
publicate în diverse monografii, lucrări ştiinţifice, teze de doctorat etc.
Aprofundarea cunoştinţelor în acest domeniu este aşadar pe atât de necesară pe
atât de utilă, date fiind aplicaţiile deosebite ale acestor procedee.

Volumic

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Volumic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 8

PROCEDEE DE PRESARE VOLUMICĂ

8.1.Definiţie. Analiza proceselor de presare volumică

Presarea volumică constituie o grupă de procedee de prelucrare prin

8.2. Turtirea şi refularea

Sunt operaţii de presare volumică asemănătoare şi constau în modificarea

în care Hn-1 este înălţimea semifabricatului înainte de deformarea curentă, iar Hn

Fig. 8.1. Modul de definire a parametrilor procesului de deformare la turtire (a) şi

În acest fel se poate stabili înălţimea minimă a piesei turtite ca fiind:

 stabilindu-se experimental în funcţie de condiţiile de lucru şi de materialul

Fig. 8.4. Turtirea semifabricatelor cilindrice între două plăci plane

în care diametrul neutru d se calculează cu relaţia:

Efectuând calculele ca şi în cazul solicitărilor ce apar la îndoire sau la

Forţa maximă necesară pentru lăţire se calculează cu relaţia:

Fig. 8.8. Schema refulării

Fig. 8.10. Matriţă monobloc:

în care Dc – diametrul mare al cavităţii de refulare ce se obţine prin egalarea

Fig.8.13. Exemple de piese obţinute prin operaţii succesive de refulare

Dc I = 3 0,4V  d c3  0,1h (8.14)

hc I = 10(Dc I – dc) (8.15)

Dc II = 3 0,8V  d c3  0,2h (8.16)

hc II = 4,8(Dc II – dc) (8.17)

Fig. 8.15. Variaţia forţei de

În figura 8.16 se prezintă o

8.3.1. Definiţie. Clasificarea şi analiza procesului

Extrudarea este procesul de deformare a metalului, în vederea obţinerii

Fig. 8.17. Exemple de piese obţinute prin extrudare

Fig. 8.18. Clase de piese axial - simetrice obţinute prin extrudare

Un anumit procent de Mn, Cr, Ni ca elemente de aliere, în materialul

Fig. 8.19. Principalele scheme de extrudare la rece: 1-poanson; 2 – placa activă

Fig. 8.20. Etapele extrudării directe a pieselor pline

Fig. 8.23. Variaţia

Extrudarea radială este caracterizată prin faptul că materialul semifabricatului

8.3.2. Determinarea forţelor de extrudare

În cazul extrudării gradul de

8.3.2.1. Determinare forţei la

În practică sunt două metode

Dacă vD este viteza de deformare, atunci energia necesară învingerii frecării

Scriind forţa în funcţie de aria laterală a cilindrului şi de coeficientul de

în care SD este suprafaţa transversală a semifabricatului în regiunea de diametru

dFvD = Dydl22kvDy (8.26)

Se înlocuieşte expresia (8.28) în (8.27) şi rezultă:

Pentru găsirea expresiei forţei se integrează relaţia (8.30) între limitele de

Determinare forţei de frecare în zona cilindrică inferioară cu diametrul d şi

în care 3 este coeficientul de frecare între material şi matriţă în zona de ieşire.

Rămâne de determinat forţa de deformare Fd. Pentru aceasta aplicăm

Efectuând calculele se obţine:

y D y2 + y  d(Dy)2 + dy D y2 + dy  d(Dy)2 + y 2 Dy d(Dy) +

De unde rezultă dy D y2 + y 2 Dy d(Dy) - 2 Dy  d(Dy) = 0 şi deci:

Dy dy + 2 d(Dy) (y - ) = 0 (8.37)

Ţinând cont de criteriul lui Tresca scris sub forma  - y = c se obţine:

Cum pentru Dy = d tensiunea y = 0 rezultă că ln C = -2c ln d ceea ce face ca

Aceasta face ca forţa de deformare să capete expresia:

Se observă că, la extrudarea directă forţa şi presiunea necesară pentru

8.3.2.2. Determinarea forţei la extrudarea directă a tuburilor

La extrudarea directă a tuburilor schema de forţe este similară cu cea de la

Fh' =  d’ h’ 24 k (8.44)

în care 4 este coeficientul de

Se consideră cazul deformării

în care 1 şi 2 sunt coeficienţii de frecare între materialul semifabricatului şi

Se efectuează calculele, se neglijează infiniţii mici de ordin superior şi se

Se ia în considerarea criteriul al doilea de plasticitate, a lui Tresca: scris sub

Înlocuind în relaţia (8.49) se obţine:

Pentru determinarea tensiunii z trebuie să se integreze relaţia (8.52). Dat