2.

Studiul tehnologicităţii piesei

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care evidenţiază gradul în
care piesa poate fi executată în condiţii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin
diferiţi indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv (precizie
dimensională, de formă, de poziţie, calitatea suprafeţei, forma suprafeţelor ce definesc piesa,
consumul de material, complexitatea şi ştanţelor şi matriţelor necesare, natura materialului,
costul piesei prelucrate etc.). În cadrul oricărui proces de proiectare analiza tehnologicităţii
piesei reprezintă una din cele mai importante activităţi. Această activitate constă în compararea
caracteristicilor piesei, înscrise în desenul de execuţie, cu posibilităţile pe care le oferă
procedeele de deformare respective, valori ce se găsesc recomandate în literatura de
specialitate [1, 5, 7, 8, 9, 10].
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastică la rece se analizează din
mai multe puncte de vedere caracteristice fiecărui procedeu de deformare în parte.

1
 „Prostia este infinit mai fascinantă decât inteligența. Inteligența are limitele ei. Prostia, nu.” - Umberto Eco

2.1. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă, corectă şi concisă se recomandă completarea
tabelului 3 cu valori de precizie extrase din desenul de execuţie al piesei şi din literatura de
specialitate [1,7,8].

Tabelul 3

Precizia impusă piesei prin Precizia posibil de realizat prin

desenul de execuţie procedee de deformare plastică la
Dimen- rece
siunea Abateri Abateri la Abateri Rugozi- Abateri dimensio- Abateri Rugozi- Con-
nomi- dimen- cote de tatea nale de tatea cluzii
nală sionale libere formă suprafe- Defor- Defor- formă suprafe-
STAS ţei mare mare de ţei
11111-88 normală precizie
43 -  0,25 - 12,5  0,10  0,03 - 6,3 DN
62  0,10 - - 12,5  0,15  0,05 - 6,3 DP
8  0,01 - - 6,3  0,10  0,03 - 6,3 IMP

Comparând valorile înscrise pe desenul de execuţie cu cele posibil de realizat prin

procedee de deformare plastică la rece, se trag concluzii în legătură cu posibilitatea obţinerii
piesei prin procedee cu precizie normală de prelucrare, cu precizie ridicată, sau se evidenţiază
faptul că, prin procedee de deformare, piesa nu poate fi obţinută în condiţiile impuse. În această
situaţie se recomandă realizarea piesei prin altă metodă de prelucrare. În coloana aferentă
concluziilor se va înscrie, prescurtat, modalitatea de realizare a condiţiei respective: deformare
normală (DN), deformare de precizie (DP) sau imposibil de realizat prin procedee de deformare
plastică la rece (IMP). În cazul în care una din condiţiile impuse prin desenul de execuţie nu
poate fi realizată prin deformare normală, ci prin deformare de precizie, întreaga sculă (ştanţă
sau matriţă) trebuie proiectată şi realizată în condiţii deosebite.

2.2. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin decupare

Se subînţelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de
forme ale suprafeţelor şi nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compară forma şi
dimensiunile unei piese model [5,18 etc.] (desenată într-o parte a paginii – fig. 12) cu
desfăşurata piesei (desenată alături fig.13 ) pentru care se face proiectul.

Fig.12 Piesa model Fig. 13 Piesa reală

2
 „Întotdeauna fă ceea ce ți-e frică să faci.” — Ralph Waldo Emerson

Prin compararea contururilor asemănătoare ale piesei cu cele ale piesei model se trag
concluzii în legătură cu posibilitatea obţinerii, în condiţii tehnologice, a piesei al cărui proces
tehnologic se proiectează. Astfel, pentru piesa luată ca exemplu, se constată că există două
proeminenţe (una cu lăţimea de 3 mm) asemănătoare cu proeminenţa de pe piesa model.
Pentru a putea fi realizate aceste proeminenţe trebuie îndeplinită condiţia menţionată alăturat,
adică b >1,2 g . Deoarece grosimea materialului este 1mm, iar lăţimea proeminenţei piesei este
de 3mm, rezultă că această proeminenţă poate fi realizată. Se continuă în mod asemănător cu
tot conturul exterior al piesei.

2.3. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin perforare

Având în vedere limitele procedeului de perforare în ceea ce priveşte forma suprafeţelor
perforate precum şi condiţiile dimensionale şi de poziţie relativă, se compară aceste elemente
de pe piesa model (fig. 14) cu situaţii asemănătoare de pe piesa reală (fig.15).

Fig.14 Condiţii pe piesa model Fig. 15 Piesa reală

Astfel, se constată că dimensiunea 1,2, comparată cu condiţia e > 0,5g, poate fi realizată, la fel
ca şi dimensiunea 0,7, comparată cu condiţia a >g. În schimb dimensiunea 0,6mm, comparată
cu condiţia c > 1,5g nu poate fi realizată şi ca urmare, fie se modifică corespunzător forma sau
dimensiunile piesei (în urma acordului proiectantului), fie se realizează printr-un alt procedeu
decât cele posibil de realizat prin deformare plastică la rece. Analizând toate suprafeţele
obţinute prin perforare, se trag concluzii în legătură cu posibilitatea realizării în condiţii normale
a acestora.

2.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei

Pentru piese îndoite apar, în plus, condiţii de tehnologicitate referitoare la raza minimă
de îndoire [2, 5, 18], distanţa minimă între marginea orificiilor şi liniile de îndoire, lungimea
minimă a laturii îndoite etc. Valorile acestor parametri, rezultaţi de pe piesa reală (fig.17), se
compară cu valorile posibil de realizat, în condiţii normale de prelucrare, recomandate de
literatura de specialitate (fig.16).

Fig. 16 Condiţii pe piesa model Fig. 17 Piesa reală

3
 Succesul nu e greu de obţinut. Greutatea este să-l meriţi.” — Albert Camus

Pentru exemplu considerat se constată că raza de îndoire r = 1,5, nu poate fi realizată, fiind mai
mică decât valoarea care rezultă din condiţia r > g = 2; lungimea laturii mici ar trebui să fie cel
puţin 4mm şi nu este decât 3mm, prin urmare nu poate fi realizată direct prin îndoire. Condiţia
de distanţă între axa găurii şi latura îndoită a piesei ar trebui să fie 3,5mm şi este 3mm, deci nici
această condiţie nu este îndeplinită. Rezolvarea acestor neajunsuri poate fi realizată fie prin
modificări favorabile ale dimensiunilor, făcute de proiectant, fie prin soluţii tehnologice cu
consecinţele economice corespunzătoare. Astfel, se poate realiza o rază de îndoire mai mică
printr-o croire a materialului care să pună linia de îndoire într-o poziţie favorabilă faţă de direcţia
de laminare (linia de îndoire perpendiculară pe direcţia de laminare). Lungimea minimă a laturii
îndoite se poate realiza printr-o retezare făcută după procesul de îndoire. Pentru a evita
deformarea găurii dispuse la o distanţă prea mică fată de latura îndoită, se realizează mai întâi
îndoirea şi apoi perforarea. Dacă gaura este dispusă pe latura îndoită în plan vertical (fig.18),
apar complicaţii deosebite în construcţia matriţei care trebuie să asigure perforarea cu poanson
dispus orizontal.

Fig. 18 Perforarea cu poanson orizontal

Acest lucru presupune schimbarea direcţiei forţei de deformare (cu plane înclinate), readucerea
poansoanelor în poziţia iniţială, evacuarea deşeurilor prin orificii corespunzătoare etc., soluţii
care scumpesc evident matriţa respectivă.

2.5. Tehnologicitatea pieselor ambutisate

Analiza tehnologicităţii pieselor ambutisate, din punct de vedere al formelor, al preciziei
dimensionale, de formă şi de poziţie relativă este dificilă având în vedere varietatea mare de
forme ale acestor tipuri de piese (cilindrice cu şi fără flanşă, rectangulare cu şi fără flanşă,
asimetrice etc.). La toate acestea se mai adaugă şi condiţii de tehnologicitate specifice
multiplelor procedee de ambutisare (ambutisarea semifabricatelor individuale, ambutisarea din
bandă, ambutisarea hidraulică, cu cauciuc, cu încălzirea flanşei etc.). Pentru fiecare din aceste
cazuri literatura de specialitate recomandă valorile care sunt considerate tehnologice [1, 5, 7, 8,
9, 10, 18].
În proiect se vor face comparaţii între parametrii de tehnologicitate (m – coeficientul de
ambutisare, rc – raza de racordare la colţ, rf – raza de racordare la fund, rm – raza de racordare
între flanşă şi peretele vertical etc.) ai piesei reale cu cei recomandaţi de literatură pentru un caz
similar (fig.19).

Fig. 19 Cutie rectangulară ambutisată

4
 „Viaţa este dificilă, dar să-ţi spun ceva: îndată ce accepţi acest adevăr, ea devine uşoară!” — Buddha

Atunci când pe piesa ambutisată există şi alte prelucrări prin deformare plastică la rece
(reliefări, perforări etc.) acestea trebuie să îndeplinească condiţiile de tehnologicitate specifice
procedeelor de prelucrare prin care ele au fost realizate.
2.6. Tehnologicitatea altor forme fasonate ale piesei
Pentru fiecare din procedeele prin care se realizează piesa (răsfrângerea marginilor,
gâtuire, umflare, extrudare etc.), literatura de specialitate [5, 7, 8, 18] oferă valori limită ale
anumitor parametri caracteristici, valori ce constituie criterii de tehnologicitate. Comparând
aceste valori cu cele ale piesei pentru care se realizează proiectarea, se pot trage concluzii în
legătură cu posibilitatea obţinerii, în condiţii normale de lucru, a piesei respective.
Toate cazurile în care recomandările, făcute de literatura de specialitate, nu sunt
îndeplinite, sunt analizate şi rezolvate împreună cu proiectantul de produs (conducătorul de
proiect). Numai acesta ştie gradul în care eventualele modificări aduse piesei afectează sau nu
rolul funcţional al acesteia. Modificările pe desenele de execuţie sunt realizate numai de
proiectantul de produs sau cu acordul scris al acestuia.
În situaţiile în care nu sunt acceptate modificări pe desenul de execuţie, care să facă
piesa tehnologică pentru prelucrarea ei prin procedee de deformare plastică la rece, se propun
alte metode sau procedee de prelucrare.
Proiectantul de proces tehnologic acceptă tema de proiectare numai dacă această
analiză temeinică, oferă convingerea că piesa poate fi obţinută prin procedee de deformare
plastică la rece.
Având în vedere consecinţele nefavorabile ale acestor condiţii de tehnologicitate asupra
posibilităţilor de realizare eficientă a pieselor, devine o necesitate ca în faza de proiectare a
unui produs din orice domeniu (mecanic, electric, chimic etc.), să se aibă în vedere condiţiile
de tehnologicitate specifice procedeului prin care se realizează produsul respectiv.