„Valoarea ta stă în ceea ce ești, nu în ceea ce ai.

” — Thomas Edison

A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

Această parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente
tehnice şi economice, a succesiunii operaţiilor (în cazul desfăşurării procesului de prelucrare pe
mai multe ştanţe sau matriţe) sau a fazelor (în cazul în care procesul de prelucrare se
desfăşoară pe o singură ştanţă sau matriţă).

1. Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum şi a echipamentului necesar (ştanţe şi
matriţe) se face pe baza datelor iniţiale ale temei de proiectare: desenul de execuţie al piesei,
volumul de producţie, productivitatea prelucrării, costul piesei prelucrate, volumul de investiţii
necesar, dotarea tehnică etc. Deoarece desenul de execuţie reprezintă principalul document
tehnic care stă la baza activităţii de proiectare, este justificată preocuparea proiectantului ca
acesta să fie complet şi corect. În multe situaţii practice desenul de execuţie al piesei nu este
întocmit de specialişti în domeniu şi, ca urmare, ar putea conƫine greşeli sau ar putea fi
incomplet. Din acest motiv, înainte de începerea oricărei activităţi propriu–zise de proiectare

1
 Vei avea parte de un lucru atunci când vei crede în el.” — Wayne Dyer

trebuie realizată, cu responsabilitate, o analiză amănunţită a desenului de execuţie. Această

analiză se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind menţionate în continuare.

1.1. Rolul funcţional al piesei

Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta să se execute,
stabilirea dimensiunilor şi a abaterilor acestora se face având în vedere rolul funcţional al piesei
în ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se execută o schiţă a ansamblului din care
face parte piesa, punându-se în evidenţă (prin culori diferite sau linii mai groase) piesa a cărei
tehnologie trebuie proiectată. Se menţionează în mod concret rolul funcţional al piesei.
Pe desenul de execuţie al piesei se identifică (prin numerotare) suprafeţele ce o
definesc. Se menţionează rolul fiecărei suprafeţe şi procedeul de deformare plastică la rece prin
care aceasta poate fi realizată. Se evidenţiază suprafeţele ce nu pot fi realizate prin procedee
de deformare plastică la rece, sugerându-se alte posibilităţi de prelucrare ale acestora.

1.2. Verificarea desenului de execuţie

Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul înţelegerii formei
constructive a piesei, al corectării eventualelor greşeli de proiectare sau a completării desenului
de execuţie cu alte vederi, secţiuni sau detalii, în aşa fel încât acesta să ofere o imagine
completă şi unică a piesei şi să conţină toate informaţiile necesare unei proiectări corecte.
Pentru aceasta se vor avea în vedere următoarele aspecte [2, 4, 5, 7, 8, 9,11, 18]:
 înţelegerea formei piesei. Desenul de execuţie trebuie să cuprindă suficiente
vederi, detalii şi secţiuni încât piesa să poată fi unic definită şi să nu dea naştere la
interpretări subiective. Astfel, dacă piesa din figura 2, este prezentată numai în vederile
din planurile orizontal şi vertical, pentru vederea din planul lateral ar putea fi acceptată
oricare din variantele a, b sau c. În această situaţie desenul se consideră incomplet şi
este necesară intervenţia celui care a proiectat piesa.

Fig.2 Desen de execuţie nedefinit

 dacă sunt suficiente vederi şi secţiuni care să determine în mod univoc forma
piesei. Dacă desenul de execuţie este prezentat numai prin cele trei vederi clasice
(fig.3), din planele orizontal, vertical şi lateral, există dubii dacă pe latura dreaptă a
piesei există sau nu orificiu. Pentru a clarifica situaţia este necesară şi o vedere din B.

2
„Cum te tratează oamenii este karma lor. Cum reacţionezi este a ta.” — Wayne Dyer

Fig.3 Desen de execuţie incomplet

 dacă piesa este determinată de dimensiunile înscrise pe desen. Deşi piesa

este definită ca formă în vederile din desenul de execuţie (fig.4), acesta este incomplet,
deoarece nu defineşte grosimea materialului, raza de îndoire şi diametrul găurii. Pentru
desenul de execuţie prezentat, depistarea cotelor lipsă se poate constata uşor, pentru
că piesa este definită de un număr mic de cote. Există însă piese cu zeci de cote.
Punerea în evidenţă a cotelor lipsă în această situaţie este dificilă. Dar, dacă desenul se
realizează într-un program de desenare, acest lucru nu mai constituie o problemă.
Pentru desenarea cercului, care reprezintă orificiul, calculatorul cere valoarea
diametrului sau a razei. Deci, desenul n-ar putea fi realizat dacă ar lipsi o cotă.

Fig. 4 Desen de execuţie nedefinit dimensional

 dacă este indicată scara de desenare şi dacă piesa a fost desenată la această
scară. Pentru a crea o imagine corectă a piesei, a proporţionalităţii între dimensiunile
care o definesc, între piesă şi eventualele detalii ale acesteia, este necesar ca piesa şi
detaliile să fie realizate la o scară convenabilă, scară ce trebuie menţionat şi respectată
pe desen (în indicator pentru desen şi în imediata apropiere a detaliului, fig.5).


3
Cel mai corect drum către succes este să mai încerci o dată.” — Thomas Edison

Fig.5 Indicarea corectă a scării de desenare

 dacă sunt indicate toate razele (de racordare, îndoire, ambutisare etc.) şi ce
semnificaţie au cele necotate. În cazul în care desenul de execuţie conţine mai multe
raze de racordare, sau de îndoire, egale, valoarea acestora poate fi trecută pe desen o
singură dată, deasupra indicatorului cu menţiunea ”Toate razele de îndoire (racordare),
au valoarea Rx” (unde x este valoarea concretă a razei). Orice desen care nu are
trecută raza în mod explicit pe desen, sau nu conţine nici o referire la ea, înscrisă
deasupra indicatorului, este incomplet şi se tratează ca atare.
 dacă este menţionată grosimea materialului din care se execută piesa;
 indicaţiile în legătură cu dimensiunile netolerate. Dimensiunile care definesc
piesele pot fi cu abateri sau fără (aşa – numitele cote libere). Aceste din urmă nu pot fi
realizate în orice condiţii şi ca urmare standardele stabilesc şi pentru ele valori concrete
ale abaterilor (STAS 11111 – 86). Pentru cotele libere trebuie menţionată, deasupra
indicatorului, clasa de precizie în care ele trebuie realizate (ex. Toate cotele netolerate
sunt conform STAS 11111 – 86, clasa 2 de precizie).
 indicaţiile referitoare la calitatea suprafeţelor ce compun piesa. De cele mai
multe ori indicaţiile privind calitatea suprafeţei se referă la rugozitatea acesteia. Pe
desenele de execuţie se trece rugozitatea pe suprafeţele rezultate în urma prelucrării
prin piesei (nu se trece rugozitatea suprafeţelor semifabricatului, tablei sau benzii,
rugozitate obţinută în urma procedeului de laminare, fig.6).

Fig.6 Înscrierea rugozităţii pe desen

Sunt situaţii în care rolul funcţional al piesei este asigurat de forma acesteia şi nu de
calitatea suprafeţelor obţinute în urma ştanţării (colţar pentru asamblare, fig. 7). În
aceste situaţii nu se mai trece rugozitatea pe desen, înţelegând că cea rezultată prin
ştanţare obişnuită (6,3...12,5µm) este suficientă. Sunt şi cazuri în care suprafaţa
rezultată prin ştanţare asigură rolul funcţional al piesei (suprafeţele evolventice ale
danturii roţilor dinţate, fig. 8).

4
 „Zâmbeşte şi vei avea prieteni. Încruntă-te şi vei avea riduri.” — George Eliot

Fig.7 Rolul funcţional nu este asigurat Fig.8 Rolul funcţional este

asigurat de suprafeţele forfecate de suprafeţele forfecare

În aceste cazuri înscrierea, pe desenul de execuţie a indicaţiilor referitoare la calitatea

suprafeţei, este obligatorie.
 ce alte indicaţii mai sunt menţionate pe desen şi ce implicaţii au acestea în
procesul de prelucrare. Alte indicaţii în legătură cu duritatea piesei, cu alte referiri la
calitatea suprafeţelor (acoperiri galvanice, vopsiri, muchii teşite etc.) se vor menţiona în
cadrul rubricii „Condiţii tehnice” existentă deasupra indicatorului.
 dacă este menţionată greutatea piesei (dacă nu, aceasta trebuie determinată);
 dacă semifabricatul este notat în conformitate cu standardele actuale, cu
indicaţii în legătură cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare
etc. Având în vedere colaborările internaţionale este necesar ca notaţiile materialului să
fie în conformitate cu standardele internaţionale în vigoare.
În memoriu se vor face observaţii pertinente în legătură cu toate punctele menţionate, iar
eventualele corecturi, completări, adăugiri se vor efectua NUMAI CU ACORDUL
PROIECTANTULUI de reper (în cazul concret al studenţilor, cu acordul conducătorului de
proiect).

1.3. Materialul piesei

Având în vedere că informaţiile despre materialul din care se execută piesa vor fi folosite
în următoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzătoare se vor
extrage date referitoare la:
1.3.1. Proprietăţi fizico–mecanice.
1.3.2. Compoziţie chimică.
1.3.3. Forme şi dimensiuni de livrare.
În legătură cu acest ultim punct se face precizarea că din standard se vor extrage toate
formele şi dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se execută piesa (tabelul
2). În urma studiului croirii se va preciza forma şi dimensiunile concrete ale semifabricatului ce
se va utiliza. Concret, studenţii vor copia din acest tabel linia corespunzătoare materialului din
care este executată piesa ce constituie tema proiectului.

5
„În ziua de azi, să nu apari la televizor e o dovadă de eleganță.” — Umberto Eco

Tabelul 2

Stare Rezistenţă Compoziţie Greutate Forme şi dimensiuni de

Material de la rupere, chimică specifică, livrare
STAS livrare Rm [%] 
2 3
[N/mm ] [kg/dm ] benzi foi de tablă
0 1 2 3 4 5 6
800 x 1500
A1 - 270...410 C 0,15-0,13 800 x 2000
STAS 9485- Mn 0,5-0,45 20,25,26,30, 800 x 2500
Si max 0,5 35,40,45,46, 800 x 3000
80 P 0,05-0,03 50,55,60,65, 800 x 4000
A2 S 0,05-0,04 70,75,80,85, 1500 x 1500
STAS 9485- - 270...390 Al 0,01-0,1 7,85 90,95,100, 1500 x 2000
80 Fe - restul 110,115,120, 1500 x 2500
A3 130,140,150 1500 x 3000
STAS 9485- - 270...370 1500 x 4000
80
M - Mn 0,6-1,1
AlMnCu O 90 Cu 3,8-4,8 3,5
STAS 8652- HD 120 Al - restul 5,6,8,10,12,
89 HH 150 14,16,18,20, 1000 x 1700
M - Mg 0,4-0,8 22,25,28,30, 1000 x 2000
AlMnMg O 100 Mn 0,6-1,1 3,2 32,35,38,40, 1100 x 2000
STAS 8652- HD 180 Al - restul 42,45,48,50, 1100 x 2350
89 HH 220 52,55,58,60, 1150 x 2500
M - Mg 8 62,65,68,70, 1200 x 2100
AlMg 8 Mn 0,1-0,3 2,5 75,80,85,90, 1250 x 2500
O 100
STAS 8652- Al - restul 95,100,105, 1300 x 2200
HD 130
89 110,115,120, 1200 x 6000
HH 170
125,130,130,
M - Mg 0,5-1 140,145,150
AlMgSi 1 O 110 Si 1,5 2,7
STAS 8652- HD 220 Al - restul
89 HH 300
10,12,14,16,
O 195...245 18,20,22,25, 300 x 1000
28,30,32,36, 300 x 2000
Cu Cu 99-99,5 40,45,50,55, 500 x 1000
STAS 427- HA 245...304 Imp. - restul 8,93 60,65,70,75, 500 x 2000
84 80,82,90,95, 1000 x 1000
100,110,115, 1000 x 2000
HB 294...363 120,130,140,
145,150
O 340...400 10,12,14,16,
Cu-Sn 6 HA 400...470 Sn 5-9 18,20,22,25,
Cu-Sn 8 HB 470...550 P 0,01-0,04 8,2 28,30,32,36,
STAS 94/1- HC 550...640 Cu - restul 40,45,50,55,
84 60,65,70,75, 300 x 2000
HD > 640
80,82,90,95, 320 x 2000
O >290 Sn 3-5 100,110,115,
CuSn4Pb4Z HA >420 Pb 3,5-4,5 8,5 120,130,130,
n4 STAS Zn 3-5 140,145,150
94/1-84 HB >540 Cu - restul

6
 „Oamenii văd doar ceea ce sunt pregătiți să vadă.”” — Ralph Waldo Emerson

Tabelul 2 (continuare)

0 1 2 3 4 5 6
Cu-Zn 10 O 240...290
STAS 289- HA 290...350 10,12,14,15,
88 HB >350 16,18,20,21,
Cu-Zn 15 O 260...310 22,24,25,26,
STAS 289- HA 310...370 Cu 91-62 28,29,30,32,
88 HB 370...460 Pb0,13-0,05 35,36,40,42,
Cu-Zn 20 O 270...320 Fe0,2-0,01 45,46,47,48,
STAS 289- HA 320...370 Mn0,1-0,05 8,2 50,52,55,56 500 x 2000
88 HB 370...460 Al0,03-0,02 60,63,65,70, 560 x 2000
Cu-Zn 30 O 270...350 Sn0,1-0,05 72,75,80,81, 1000 x 2000
STAS 289- HA 350...420 Zn - restul 85,90,94,95,
88 HB 420...520 100,103,105,
Cu-Zn 36 O 300...370 106,110,115,
Cu-Zn 37 HA 370...440 120,130,135,
STAS 289- HB 440...540 140,145,150
88

1.4. Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan (desfăşurata piesei)

Pentru analiza tehnologicităţii piesei şi pentru studiul croirii semifabricatului este
necesară determinarea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan [1, 2, 4, 5, 7, 9, 10, 18].
Pentru piese plane este evident că această problemă nu se mai pune. Pentru toate celelalte
piese spaţiale (îndoite, ambutisate, cu margini răsfrânte, refulate, etc.) se pune problema
determinării formei şi dimensiunilor semifabricatului. Această problemă se va rezolva în mod
diferit pentru fiecare tip de piesă şi de procedeu de obţinere al acesteia [2, 5, 7, 18].

Fig.9 Desfăşurata piesei îndoite

Pentru piesele îndoite apar anumite dificultăţi legate de faptul că unele suprafeţe ale
piesei sunt poziţionate faţă de liniile de îndoire (fig.9). Astfel, se constată că orificiile sunt

7
 „Pentru ce trăim, dacă nu să ne facem viața mai bună unii altora?” — George Eliot

poziţionate faţă de peretele îndoit al piesei prin dimensiunea “b” şi între ele prin dimensiunea
“a”. După dezdoirea piesei, linia de îndoire dispare, iar suprafeţele care au fost cotate faţă de
acestea rămân nedeterminate ca poziţie. Pentru rezolvarea problemei se recomandă folosirea
uneia din metodele de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni în vederea legării orificiilor respective
de o suprafaţă reală a piesei prin cotele “b1” şi ”a1”. Se poate determina astfel lungimea
desfăşurată a piesei, L.
Având în vedere că în cele mai multe cazuri dimensiunile înscrise pe desenele de
execuţie ale pieselor îndoite nu pot fi utilizate direct în relaţiile de calcul cunoscute, este
necesară o redimensionare a piesei care să evidenţieze în mod explicit dimensiunile
elementelor simple de contur (porţiunile rectilinii şi arcele de curbă). Pentru aceasta, într-o parte
a paginii se va realiza schiţa profilului îndoit al piesei (fig.10) cu cotele înscrise pe desenul de
execuţie şi alături acelaşi profil (fig.11), dar cu astfel de cote care să pună în evidenţă, explicit,
porţiunile rectilinii şi cele curbilinii care formează profilul îndoit al piesei (din considerente
geometrice, dimensiunile liniare şi cele curbe pot fi determinate fără probleme deosebite).
Pentru piesele obţinute prin alte procedee de deformare (ambutisare, răsfrângerea
marginilor, fasonare etc.) forma şi dimensiunile semifabricatelor plane se determină cu relaţii
corespunzătoare.

Fig.10 Profilul îndoit, cu dimensiuni Fig.11 Profilul îndoit, cu dimensiuni explicite

implicite

Această etapă a procesului de proiectare se va finaliza cu desenul de execuţie al

semifabricatului plan. Acesta se va realiza pe un format standardizat respectând toate criteriile
menţionate anterior (cap. A1.2).