Metrologie Avansată

Facultatea de Inginerie Mecanică,
Mecatronică şi Management
METROLOGIE AVANSATĂ
CURS
07.10.2021 1
Capitolul I Introducere
1.1. Dezvoltarea metrologiei dimensionale
În cadrul sistemului QM (Quality Management) tehnica

măsurării este o parte componentă indisolubil legată de procesul
de obţinere a produsului finit. Progresul tehnicilor de măsurare
trebuie să ţină pasul cu dezvoltarea tehnicilor de prelucrare,
având în vedere că procesul de măsurare, adică de estimare a
calităţii execuţiei, este faza finală în realizarea produsului finit
care îşi pune decisiv amprenta asupra modului în care s-a
desfăşurat prelucrarea.
Fig.1.1. Dezvoltarea metrologiei dimensionale
SGP
Toleranţe ale suprafeţei

Toleranţe dimensionale Toleranţe geometrice
parametri de textură
De formă
Toleranţe Toleranţe Duritate
de mărime dimensionale,
de pas, De orientare
distanţe etc. Ondulaţie
Liniare (cazuri De poziţie
Unghiulare speciale)
Bătaie circulară
Fig. 2.1. „Specificaţii geometrice ale produsului” - concepte generale

 ISO – International Standardizing Organization – Institutul Internaţional pentru
Standardizare, prin Comitetul Tehnic ISO/TC 213 Dimensional and Geometrical Product
Specification and Verification, înfiinţat în anul 1996, este interesat în dezvoltarea conceptelor
SGP.
Rolul unui sistem SGP este acela de a "traduce" diferitele cerinţe tehnice sau
tehnologice în "limbaj geometric". Înainte de înfiinţarea comitetului tehnic ISO/TC
213, un alt grup din cadrul ISO, Joint Harmonization Group ISO/TC 3-10 – 57/JHG
a prezentat un raport propunând o clasificare a sistemului de standarde SPG
(GPS), acesta fiind intitulat Masterplan. În cadrul acestei propuneri documentele
sistemului SGP (GPS) au fost împărţite în patru grupe (fig. 2.2):
Standarde globale GPS
Standarde Matricea generală GPS

fundamentale Standarde generale GPS
GPS
Standarde complementare GPS
Fig.2.2. Structura Masterplan GPS

 Standardele globale GPS – conţin standarde de bază,
fundamentale, cum ar fi ISO 1 – stabilirea temperaturii de
referinţă, sau ISO 14660-1 care stabileşte noţiunile şi definiţiile
specificaţiilor geometrice.
 Standardele generale GPS – sunt aranjate într-o matrice
(tab. 2.1), fiecare linie conţinând lanţuri de standarde iar fiecare
coloană conţine specificaţii ale caracteristicilor geometrice.
 Standarde complementare GPS – au fost propuse de diferite
comitete tehnice şi nu numai de ISO/TC 213, acestea
referindu-se la reguli de desenare, principii de verificare a
diferitelor categorii de elemente geometrice, a unor organe de
maşini (filete, roţi dinţate etc.) etc.
Masterplan-ul are la bază trei reguli deosebit de importante
care constituie obligaţii ce revin standardelor elaborate:
1. Regula neambiguităţii - fiecare lanţ de standarde din
matricea generală GPS va conţine reguli clare între
indicaţiile de pe desen şi caracteristicile geometrice ale
piesei şi valoarea nominală ce reprezintă caracteristica
ce poate fi determinată cu standardele internaţionale de
calibrare.
2. Regula totalităţii – standardele vor asigura posibilitatea
de a indica pe desen toate caracteristicile cerute.
3. Regula complementarităţii – fiecare lanţ individual de
standarde din matricea generală GPS va fi
complementar cu un altul.
Capitolul II Toleranţe şi ajustaje
2.1. Dimensiuni
2.2. Toleranțe
2.3. Abateri
Mărimea unei piese poate fi apreciată prin dimensiunile ei liniare, fiind,
de obicei, un diametru (în cazul pieselor cilindrice) sau o lungime (în
cazul pieselor prismatice).
În procesul de fabricaţie putem vorbi de mai multe tipuri de dimensiuni:
dimensiuni de funcţionare – care au rol important în funcţionarea
ansamblului din care piesa face parte, fiind elemente ale lanţului
cinematic sau dimensiuni determinate de sarcinile care solicită
ansamblul (lungimea unei pârghii, diametrul unui arbore etc.);
dimensiuni de asamblare – necesare asamblării a două sau mai
multor piese care trebuie să funcţioneze cuplate. Aceste dimensiuni
servesc atât la fabricarea ansamblului, la prima asamblare, cât şi la
reparaţiile din timpul exploatării pentru înlocuirea unei piese ieşite din uz;
dimensiuni auxiliare (intermediare) de execuţie – necesare pentru
fiecare operaţie intermediară a piesei finite, dar care nu au nici o
importanţă din momentul în care piesa intră în exploatare;
dimensiuni libere – care nu influenţează funcţionarea piesei şi nici a
ansamblului din care face parte (diametrul unui mâner, lăţimea sau
adâncimea unei degajări pentru reducerea greutăţii unei piese etc.)
Definiție ISO 286-1 : Dimensiunea -"Un număr ce exprimă, cu
ajutorul unei unităţi adoptate, valoarea numerică a unei
dimensiuni liniare”
Fig. 2.1. Conceptul de dimensiune după ISO/WD 14405.
DIMENSIUNE
Dimensiune Dimensiune de Dimensiune Dimensiune

locală calcul statistică globală
Dimensiune Dimensiune Dimensiune Dimensiune de Aria Dimensiunea Dimensiunea

locală locală de calcul a calcul a secţiunii maximă minimă
definită de definită de o ariei cilindrice circumferinţei medii înscrisă circumscrisă
două puncte sferă cilindrice
Dimensiune Dimensiune Dimensiune

minimă maximă medie
În practica industrială dimensiunile nominale, nu se pot realiza exact
datorită impreciziei inerente a procesului de fabricaţie:
 imprecizia geometrică a maşinii unelte,
 uzura sculelor,
 deformaţiile sistemului elastic maşină – piesă – sculă,
 deformaţiile termice ale diferitelor componente ale maşinii, ale
piesei de prelucrat şi ale sculei,
 erori ale mijloacelor de măsurare şi control.
Analizând dimensiunile şi mărimile pe desene, se pot imagina patru
grupuri de dimensiuni şi mărimi liniare :
 Dimensiuni exterioare
 Dimensiuni interioare
 Trepte (degajări)
 Distanţe Fig. 2.2. Diferite tipuri de dimensiuni
Dimensiuni exterioare Dimensiuni interioare Trepte (degajări) Distanţe

(dimensiuni)
Diferenţa algebrică dintre dimensiunea efectivă E a unei piese şi dimensiunea nominală N se numeşte
abatere efectivă şi se notează cu A: A = E - N
Condiţia impusă unei piese pentru a fi declarată utilizabilă este,
deci, ca dimensiunile ei efective E să se găsească între limitele anterior
stabilite: dimensiunea minimă, D (d ) şi dimensiunea maximă D
min min max
(d ).
max
D = diametrul minim al alezajului;

min
D = diametrul maxim al alezajului;
max
d = diametrul minim al arborelui;
min
d = diametrul maxim al arborelui.
max
Astfel condiţia menţionată mai sus se poate scrie:

Dmax > E > Dmin
2.2. Toleranţe
Diferenţa dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă a unei
dimensiuni se numeşte toleranţă si se notează cu T pentru alezaje şi
D
T pentru arbori:
d
T =D –D în cazul alezajelor
D max min
T =d –d în cazul arborilor
d max min
Fig. 2.3. Dimensiuni limită şi abateri pentru arbori şi alezaje
Fig. 2.4. Reprezentarea grafică a toleranţele arborilor şi alezajelor
Curs 3
2.4. Ajustaje
2.5 Sistemul ISO de toleranțe
2.4. Ajustaje
În majoritatea cazurilor piesele sunt montate în subansamble şi

ansamble ale maşinilor, între ele fiind necesar să existe o corelaţie
dimensională, care să asigure funcţionarea corespunzătoare a
subansamblelor, a ansamblelor şi, în final, a maşinii.
arbore Fig. 2.5.

Tipuri de
suprafeţe
elementare
Suprafaţa
Suprafaţa alezaj
cuprinsă cuprinzătoare
2.4. Ajustaje
La asamblarea a două piese, la care montajul se face prin
introducerea uneia în cealaltă (arbore în alezaj) dimensiunea
nominală a piesei cuprinse şi cea a piesei cuprinzătoare sunt
egale şi se numeşte dimensiune nominală a asamblării.
În funcţie de destinaţia lor, piesele care se asamblează pot să

execute, în timpul funcţionării, o mişcare relativă una faţă de cealaltă
sau se poate impune o imobilizare completă între acestea. Atunci când
se doreşte obţinerea unei mişcări relative între cele două piese,
diametrul efectiv al arborelui trebuie să fie mai mic decât diametrul
efectiv al alezajului, astfel încât să se permită formarea unui joc între
suprafeţele celor două piese. Mărimea jocului este egală cu diferenţa
algebrică dintre valorile efective ale diametrelor alezajului şi arborelui.
J=D–d
2.4. Ajustaje
Dacă se doreşte blocarea rotaţiei între arbore şi alezaj este necesar
ca diametrul efectiv al arborelui să fie mai mare decât diametrul efectiv al
alezajului, diferenţa dintre acestea numindu-se strângere. În acest caz
asamblarea se face forţat prin presarea arborelui în interiorul alezajului.
Diferenţa dintre diametrul efectiv al arborelui, d, şi diametrul efectiv al

alezajului, D, se numeşte strângere şi se notează cu S.
S=d–D
2.4. Ajustaje
Ajustaj- relaţia dintre o suprafaţă externă şi una internă (alezajul şi
arborele) care se asamblează (piesele în contact care formează
ajustajul au aceeaşi dimensiune nominală).
un ajustaj este o caracteristică a pieselor aflate în contact,

caracterizată prin diferenţa dintre dimensiunile pieselor înainte şi
după asamblare.
2.4. Ajustaje Având în vedere cele de mai sus se pot pune în evidenţă trei situaţii:
D >d – ajustajul cu joc,
min max
D < d – ajustajul cu strângere,
max min
Un domeniu de tranziţie între cele două cazuri de mai sus,
Dmin < d max şi Dmax > dmin – ajustajul intermediar sau de trecere.
Ajustajul cu joc
2.4. Ajustaje
Jocul maxim apare în situaţia extremă în care arborele se execută
la dimensiunea minimă posibilă, iar alezajul la dimensiunea maximă
posibilă. Se observă, de asemenea, că valorile jocului sunt
întotdeauna pozitive.
J>0
Toleranţa jocului se defineşte ca fiind diferenţa dintre jocul maxim şi
jocul minim:
Tj = Jmax - Jmin
Relaţia se mai poate scrie astfel:

Tj = (Dmax – dmin) – (Dmin - dmax) = TD + Td
2.4. Ajustaje Ajustajul cu strângere
Strângerea poate avea valori diferite, variând între două valori extreme,
strângerea minimă, Smin, şi strângerea maximă, Smax.
Smax = dmax – Dmin
Smin = dmin - Dmax
2.4. Ajustaje
Ajustaje intermediare
Există posibilitatea ca la asamblarea unui lot de arbori cu un lot de
alezaje, să se obţină atât asamblări cu joc, cât şi asamblări cu
strângere. Aceste ajustaje se numesc ajustaje intermediare. Situaţia
apare atunci când câmpurile de toleranţă ale arborelui şi ale alezajului
se întrepătrund, suprapunându-se total sau parţial.
În cazul ajustajului intermediar atât valoarea jocului cât şi
valoarea strângerii variază de la valoarea maximă la zero.
Deci, pentru un ajustaj intermediar se vor calcula jocul maxim
Jmax
(Jmax) şi strângerea – dmin
= Dmaxmaximă (Smax).
Smax = dmax – Dmin

Jmin = Smin = 0 
2.4. Ajustaje
Ajustaj intermediar
2.5. Sistemul ISO de toleranțe
IT – International Tolerance – Toleranţă Internaţională– se constituie în serii de toleranţe
universale şi uniforme şi care depind doar de dimensiunea nominală. Astfel unitatea de
toleranţă depinde doar de dimensiunea nominală şi de gradul de toleranţă ales.
Dimensiuni nominale, mm
peste - 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400
IT
pana la
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Valori ale tolerantelor fundamentale, μm
1 0,8 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
2 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
3 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
4 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
5 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
12 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
13 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Tabelul valori ale gradelor de toleranţă pentru dimensiuni până la 500 mm

Abateri fundamentale
Pentru a fixa poziţia intervalului de toleranţă faţă de linia 0,
indiferent de gradul de precizie ales, se defineşte abaterea
fundamentală, care este abaterea limită cea mai apropiată de linia
zero. Astfel, lăţimea intervalului de toleranţă este determinată de gradul
de precizie ales, deci cealaltă limită este determinată de valoarea
toleranţei . Este uşor de înţeles că abaterea fundamentală
coincide întotdeauna cu una din abaterile superioară sau
inferioară, deoarece acestea sunt limitele intervalului de toleranţă.
Standardul ISO 286-1 prevede 28 de abateri fundamentale
notate cu literele alfabetului latin. Bineînţeles se respectă convenţia
prin care cele referitoare la alezaje se notează cu majuscule -
A,B,C,...ZC (sau cu combinaţii din două majuscule) iar cele pentru
arbori se notează cu minuscule - a,b,c,...,zc, (sau cu combinaţii din
două minuscule). Pentru a se evita confuziile pe desene, literele I, i,
L, l, O, o, Q, q, W, w nu se folosesc.
Abaterile fundamentale notate cu aceeaşi literă pentru alezaj şi pentru

arbore sunt egale ca valoare absolută, dar opuse ca semn (cu unele
excepții).
Toleranțe geometrice
În standardul ISO 1101 toleranţele geometrice sunt definite ca zone (zone de toleranţă) în care
trebuie să fie conţinut un element real.
Zonele pot avea formă de cilindru, cerc, spaţiu între două plane paralele sau între două linii
drepte, spaţiu între doi cilindri coaxiali, etc.
Abaterile sunt rezultatele procesului de fabricaţie şi trebuie identificate prin măsurători, deşi
termenul de „abatere” nu este definit în ISO 1101.
Definiţia exactă a abaterii este: mărimea zonei minime care cuprinde elementului tolerat, având
aceeaşi formă ca aceea a zonei de toleranţă. În practică, această definiţie se transpune în
modul următor. O caracteristică reală are abateri locale de la caracteristica ideală asociată.
SISTEMUL DE TOLERANTA – Tolerante dimensionale generale
Toleranțe generale pentru dimensiuni liniare si unghiulare
Toleranțele generale pentru dimensiuni liniare și unghiulare pentru elemente fabricate se împart in patru
clase (in functie de precizia obisnuita a atelierului): fina (f), mijlocie (m), mare (C), foarte mare (v)
Tolerante generale pentru dimensiuni liniare
Tolerante pentru intervale de dimensiuni liniare, in mm

peste peste peste peste peste
0.5 peste 3 peste 6
Clasa 30 120 400 1000 2000
pana la pana la pana la
tolerantelor pana la pana la pana la pana la pana la
3 6 30
120 400 1000 2000 4000
f ± 0.05 ± 0.05 ±0.1 ± 0.15 ± 0.2 ± 0.3 ± 0.5 -
m ± 0.1 ± 0.1 ± 0.2 ±0.3 ± 0.5 ± 0.8 ± 1.2 ±2
c ± 0.2 ± 0.3 ± 0.5 ±0.8 ± 1.2 ±2 ±3 ±4
v - ± 0.5 ±1 ±1.5 ± 2.5 ±4 ±6 ±8
Tolerante generale pentru dimensiuni liniare
Tolerantele generale pentru muchii, cum ar fi o raza sau o tesitura, sunt
specificate separat in [ISO 286-1: 1988]. Muchiile sunt alocate la 3 intervale
de marimi nominale de la 0.5 la 6 mm.
Tolerante pentru intervale de dimensiuni

liniare, in mm
Clasa tolerantelor 0.5 pana la 3 peste 3 pana la 6 peste 6
f
± 0.2 ± 0.5 ±1
m
c
± 0.4 ±1 ±2
v
Tolerante generale pentru dimensiuni unghiulare
Tolerantele generale pentru dimensiuni unghiulare sunt in mod normal
specificate in unitatile unghiulare numite grade (in SI unitatea este radianul).
Ele constrang doar orientarea generala a elementului care constituie unghiul,
nu si abaterile de forma ale sale. Aceste tolerante determina abaterile pentru
orientarea liniilor de contact derivate din elementele reale. Dimensiunile
unghiulare sunt alocate in 5 intervale de dimensiuni nominale a partii mai mici
a unghiului
Abaterea permisa pentru intervale de lungimi, in mm, pe partea

mai mica a unghiului
Clasa pana la 10 peste 10 peste 50 peste 120 peste 400
tolerantelor pana la 50 pana la 120 pana la 400
m ± 1° ± 0° 30' ± 0° 20' ± 0° 10' ± 0° 5'
c ± 1° 30' ± 1° 30' ± 0° 30' ± 0° 15' ± 0° 10'
v ± 3° ± 2° ± 1° ± 0° 30' ± 0° 30'
SISTEMUL DE TOLERANTA – Tolerante geometrice
Piesa Piesa cu forma Piesa cu abateri de Piesa cu abateri in

proiectata ideala forma orientarea elementelor
SISTEMUL DE TOLERANTA – Tolerante geometrice
În standardul internațional [ISO 1101: 2004] toleranțele geometrice sunt definite ca un câmp (câmpul de
toleranța) în care trebuie sa se afle elementul real. Câmpul poate avea forma unui spațiu între două
planuri sau drepte paralele, un spațiu între două cercuri sau doi cilindri coaxiali, etc. Abaterile sunt
rezultatele fabricării si sunt identificate prin măsurători, deși termenul de “abatere” nu e definit in [ISO
1101: 2004]. Definiția precisă a abaterilor este mărimea zonei minime care înconjoară elementul tolerat,
având aceeași forma ca si câmpul de toleranță.
In cazul verificării conformității elementului real în funcție de cerința toleranței de formă după [ISO 1101:
2004], elementul asociat trebuie sa fie calculat in funcție de condiția de câmp minim (aproximarea
Chebyshev). Cea mai mare valoare absolută a abaterii elementului real calculată față de elementul
nominal se consideră în ambele direcții si se numește abateree de formă
SISTEMUL DE TOLERANTA – Indicarea tolerantelor geometrice
In domeniul tolerantelor geometrice cerintele sunt reprezentate pe desenul tehnic intr-
un dreptunghi, care este impartit in cel putin doua compartimente. Dreptunghiul este
legat de elementul tolerat printr-o linie ce porneste din lateralul sau si se termina cu o
sageata pe element.
SISTEMUL DE TOLERANȚĂ – Indicarea tolerantelor geometrice
• simbolul pentru caracteristica geometrică

• valoarea toleranței în mm
• dacă este nevoie, litera sau literele care semnifica referință sau sistemul
de referințe.
Curs 4
SISTEMUL DE TOLERANȚĂ– Indicarea tolerantelor geometrice
- Abateri de formă
- Tolerante implicit limitate
- Referințe
- Orientarea, abaterea bătaia
Simbolul caracteristicii geometrice indica caracteristica geometrica
restrictionata a elementului tolerat. In tabel se arata toate simbolurile
pentru caracteristicile geometrice dupa [ISO 1101: 2004]
Simbol Caracteristica (Singulare) Simbol Caracteristica (Legate de o referinta)
Rectilinitate Unghiularitate
Planeitate Paralelism
Circularitate Perpendicularitate
Cilindricitate Pozitie
Profil linie oarecare Concentricitate
Profil suprafata oarecare Coaxialitate
Bataie radiala
Bataie frontala
Simetrie
Indicarea elementelor tolerate
- Elementul tolerat este o dreapta sau un plan.
Când toleranta se refera la dreapta sau suprafața
in sine săgeata este lipita de conturul elementului
tolerat sau o extensie a acestuia (dar bine
delimitata de linia de dimensionare).
- Elementul tolerat este o axa sa un plan median.

Cand toleranta se refera la axa sau planul
median definite de elementul astfel dimensionat
sageata si linia conducatoare vor fi desenate in
continuarea liniei de dimensionare
Semnificatia campului de toleranta
Latimea campului de tolerantase aplica perpendicular pe elementul tolerat
daca nu este specificat altfel. Campul de toleranta se extinde in toate directiile
pana la marginea elementului tolerat.
Campul de toleranta planar

Lățimea câmpului de toleranță este orientată
in direcția indicata de către săgeată.
Elementul tolerat trebuie sa fie continut in
spațiul definit de doua linii sau planuri
paralele, care sunt perpendiculare pe
orientarea lățimii tolerantei. Distanta dintre
aceste doua linii sau planuri este egala cu
valoarea tolerantei.
Campul de toleranta spatial

Daca pentru un element sunt indicate doua
tolerante perpendiculare intre ele deviatia
acestuia este restrictionata in ambele directii.
Elementul tolerat trebuie sa fie continut intr-o
zona rectangulara sau un cub ale caror laturi
sunt egale cu valorile tolerantelor.
Campul de toleranta circular sau cilindric

In cazul unui camp de toleranta circular sau
cilindric valoarea tolerata este precedata de
simbolul “ø”. Elementul tolerat trebuie cuprins
intr-un cerc sau cilindru ale caror diametre
sunt egale cu valoarea tolerantei.
Indicarea ariei limitate a tolerantelor
Daca pentru un element sunt indicate doua tolerante

perpendiculare intre ele deviația acestuia este
restricționată in ambele direcții. Elementul tolerat trebuie
sa fie conținut într-o zona rectangulară sau un cub ale
căror laturi sunt egale cu valorile toleranțelor.
Câmpul de toleranță circular sau cilindric

În cazul unui câmp de toleranta circular sau cilindric
valoarea tolerata este precedata de simbolul “ø”.
Elementul tolerat trebuie cuprins întru-un cerc sau cilindru
ale căror diametre sunt egale cu valoarea toleranței.
Indicarea ariei limitate a toleranțelor

- Dacă nu exista restrictii câmpul de toleranță se extinde in toate directiile pana la
marginea elementului tolerat.
- Arie fixa
Simbolul indică un câmp de toleranță restrictionat pe elementul geometric. În acest
exemplu toleranța de planeitate este restrictionată de la marginea piesei la 100mm.
Acest tip de restricționare este posibil pe un element tolerat sau pe un element de
referinta.
- Arie variabilă
Simbolul indica un câmp de toleranță restricționat la 100mm care trebuie observat
în toate pozițiile posibile pe elementul geometric. Asta înseamnă ca toleranța se
aplică tuturor liniilor de lungimea restricționată in orice pozitie.
SISTEMUL DE TOLERANTA – Abateri de forma
Abateri de forma
Abaterile de forma sunt deviatii ale formei reale ale piesei fata de forma
nominala, independente de dimensiunea si pozitia elementului geomtric.
Toate abaterile de forma trebuie sa fie evaluate cu criteriul campului
minimdupa standardul [ISO 1101: 2004].
Neregularitățile suprafețelor
sau profilurilor pot fi de
forma: unduiri, rugozitate,
crapaturi. Se evaluaeaza in
functie de raportul intre
distanta dintre ele si
adancimea lor.
Exemplu
Caracteristica
Simbol Definitia campului de Indicatie in desenul
tolerata Interpretare
toleranta tehnic
Orice linie pe suprafata
superioara a planului de
proiectie in care e aratata
indicatia va fi continuta intre
doua planuri paralele.
Axa barei va fi continuta intr-o
zona paralelipipedica de
Rectilinitate
inaltime 0.1 mm si latime 0.2
mm.
Axa cilindrului de care e
conectat campul de toleranta
va fi continuta intr-o zona
cilindrica de diametru 0.08
mm.
Suprafata va fi continuta intre
Planeitate doua planuri paralele
distantate la 0.05 mm.
Exemplu
Caracteristica
Simbol Definitia campului Indicatie in
tolerata Interpretare
de toleranta desenul tehnic
Circumferinta fiecarei sectiuni va fi
continuta intre doua cercuri
Circularitate
concentrice coplanare distantate la
0.02 mm
Suprafata considerata va fi continuta
Cilindricitate intre doi cilindri coaxiali distantati la
0.05 mm.
In fiecare sectiune paralela cu planul
de proiectie profilul considerat va fi
Profilul liniei continut intre doua cercuri cuprinse de
linii, centrul lor situandu-se pe o linie
care este profilul geometric nominal.
Suprafata considerata va fi continuta
intre doua sfere de diametru 0.03 mm
Profilul
cuprinse de suprafete, centrul lor
suprafetei
situandu-se pe o suprafata care este
forma geometrica nominala.
Rectilinitate -
Toleranta de rectilinitate limiteaza deviatiile
muchiilor, axelor, generatoarelor, liniilor de pe
suprafete sau planuri de simetrie. Dreapta
tolerata trebuie sa fie intre doua linii sau Definitia si interpretarea tolerantei de
rectilinitate a unei muchii
suprafete paralele la distanta tG sau in
interiorul unui cilindru de diametru tG.
Definitia si interpretarea tolerantei de

rectilinitate a unui plan pe doua directii
Abateri de forma tipice pentru elementul geometric numit Definitia si interpretarea tolerantei de
“dreapta”. rectilinitate a unei axe
Planeitate -
Toleranta de planeitate tE limiteaza deviatiile
suprafetelor si planurilor de simetrie si
rectilinitatea liniilor de pe suprafetele plane.
Pentru asta toate punctele de pe suprafata
(suprafata reala sau plan de simetrie) trebuie
sa fie intre doua planuri paralele la distanta tE.
planeitate a unei suprafete
Abateri de forma tipice pentru elementul geometric numit

“plan”.
planeitate a unui plan de simetrie
Circularitate -
Toleranta de circularitate limiteaza abaterile
elementelor circulare ea cere ca intreaga
suprafata extrasa a unei sectiuni reale a unui
cilindru sau con, indiferent de marime (care este
verificata separat), nu ar trebui sa depaseasca
zona de toleranta. Circumferinta profilului fiecarei
sectiuni este limitata de doua cercuri concentrice
cu distanta radiala tK. Diametrele cercurilor nu sunt Definitia si interpretarea tolerantei de
definite. circularitate
Abateri de forma tipice pentru elementul geometric numit “cerc”.

Cilindricitate -
Toleranta de cilindricitate limiteaza abaterile de la
rectilinitatea generatoarei cilindrilor (axe), circularitatea
sectiunilor cilindrilor si paralelismul generatoarelor
opuse.
Câmpul de toleranta este definit de doi cilindri coaxiali
separați la o distanta tZ. La verificarea abaterii de
formă întreagă suprafață a cilindrului real nu ar trebui
sa depășească acești cilindri, indiferent de mărimea lui. cilindricitate
Abaterile cilindrice pot fi sistematizate ca deviatii ale
axelor, radiale sau ale secțiunilor [ISO/TS 12180-1:
2003]. Totuși, abaterile de cilindricitate nu oferă
informații despre deviații parțiale.
Cilindricitatea poate fi testata precis doar pe o maşină
de măsurat în coordonate. In principiu, testarea pe
câteva secțiuni folosind o prisma sau alte instrumente
de măsurare a secțiunii este posibila. Trebuie avut in
vedere ca folosirea mai multor instrumente de masura Abateri de forma tipice pentru elementul
creste in acuratețea măsurătorii. geometric numit “cilindru”.
Profilul liniei –
Campul de toleranta pentru orice linie este

limitat de doua cercuri cuprinse de linii de
diametru tLP, ale caror centre sunt situate pe o
linie care are forma geometrica nominala.
Toleranta pentru o linie oarecare de profil este
satisfăcută când fiecare linie de profil individuală
se afla intre doua linii limita echidistante o
distanta de ± tLP/2 de forma teoretica exacta.
Definirea si interpretarea tolerantei de profil a

unei linii oarecare.
Profilul suprafetei –
Campul de toleranta pentru orice suprafata este

limitat de doua suprafete care contin sfere de
diametru tFP, ale caror centre sunt situate pe o
suprafata care are forma geometrica teoretica.
Pentru toleranta formei profilului intreaga
suprafata trebuie sa fie intre doua suprafete
echidistante la distanta de ± tFP/2 de suprafata
teoretica exacta.
In practica este posibil sa se testeze toleranta
de forma a liniei sau suprafatei profilului prin
compararea cu o referinta (piesa de referinta)
sau prin masurarea coordonatelor (cu o masina
de masurat in coordonate).
Definirea si interpretarea tolerantei de profil a
unei suprafete oarecare.
Profilul liniei –
Profilul liniei poate fi definit fata de o referinta sau intre limitele cimpului de toleranta
Punct X (mm) Y (mm)

1 0 45.15
2 12.5 45.85
3 25 50.05
4 37.5 53.15
5 50 57.15
6 62.5 62.45
7 75 68.25
8 87.5 75.15
9 100 82.55
10 112 82.55
SISTEMUL DE TOLERANTA – Tolerante implicit limitate
Tolerante implicit limitate

Unele tolerante de forma includ alte tolerante de forma. Prin specificarea acestor
tolerante, abaterea maxima permisa a tolerantelor incluse va fi restrictionata de
asemenea.
Simbol Caracteristica tolerata Tolerante de forma si pozitie

restrictionate implicit
Rectilinitate
Planeitate
Circularitate
Cilindricitate
Profil linie oarecare
Profil suprafata oarecare
SISTEMUL DE TOLERANTA – Referinte
Indicarea elementelor referintelor dupa ISO 1101:2004
Referințele sunt reprezentate prin majuscule într-un cadran pătrat care este conectat
de un triunghi de referințe plin sau gol.
Triunghiul de referințe este amplasat pe conturul elementului sau o extensie a acestuia
(clar separata de linia de dimensionare), cand elementul de referința este dreapta sau
suprafața in sine.
Triunghiul referinței este plasat ca o extensie a liniei dimensiunii cand referința este axa
sau planul median.
SISTEMUL DE TOLERANTA – Referințe
Desemnarea referințelor in câmpul de toleranta al elementului tolerat

Pentru indicarea unei tolerante fata de o referinta, litera identificatoare pentru elementul de referinta este
plasata in al treilea compartiment al dreptunghiului tolerantelor. Mai multe indicatii sunt posibile:
Referinta simpla este indicata printr-o majuscula in al

treilea compartiment al dreptunghiului tolerantelor.
Referinta comuna formata din doua elemente de referinta
este identificata prin doua majuscule cu o liniuta intre ele.
Secventa de referinta doua sau mai multe elemente de

referinta identificate prin litere plasate in compartimente
diferite ale dreptunghiului tolerantelor, unde secventa de la
stanga la dreapta arata ordinea lor. In al treilea
compartiment este amplasata referinta principala, in al
patrulea cea secundara iar in al cincilea referinta tertiara.
Desemnarea referințelor în câmpul de toleranță al elementului
tolerat - Exemple
Exemplu pentru o referinta comuna Sistem de referinta cu trei planuri

Desemnarea referintelor in campul de toleranta al elementului
tolerat - Exemple
A- Referinta principala B- Referinta principala

B- referinta secundara A- referinta secundara
Ținte de referință
Uneori asa-numitele tinte de referinta cum ar fi puncte, linii sau zone, sunt folosite in
locul suprafetelor intregi pe care se stabilesc referintele. Aceasta metoda este utilizata
daca suprafetele nu sunt finisate, drept urmare sunt prea aspre.
Tintele de referinta sunt indicate printr-un cerc impartit in doua de
o linie orizontala.
Compartimentul inferior este rezervat pentru o litera si o cifra. Litera reprezinta
elementul de referinta iar cifra numarul tintei de referinta. Compartimentul superior este
rezervat pentru informatii aditionale, cum ar fi dimensiunile zonei tinta. Daca nu este
.
suficient spatiu in compartiment, informatia poate fi amplasata in exterior si conectata
de compartimentul corespunzator printr-o linie. Cercul tintei de referinta este conectat
de simbolul tintei de referinta printr-o linie terminata cu o sageata.
Punct indicat printr-o cruce Linie (ex. pe un cilindru): indicat prin Plan (ex. o fata a unui element): indicat
doua cruci, conectate printr-o linie printr-o zona hasurata incercuita cu o linie
continua subtire subtire dublu punctata
SISTEMUL DE TOLERANȚĂ – Orientarea, locația și bataie
Tolerante de orientare, locatie si bataie
Abaterile de orientare, locație și bătaie sunt abateri ale

formei reale a unei piese de la forma nominala in conformitate
cu orientarea, locația sau bătaia elementului geometric.
Aceste abateri trebuie eveluate cu ajutorul criteriului de câmp
minim în conformitate cu standardul [ISO 1101: 2004] luând in
considerație si constrângerile adiționale.
Toleranțele de orientare si locație limitează abaterea de
orientare sau de locație a unui element fata de unul sau mai
multe elemente de referință. Tolerantele de bătaie limitează
abaterile geometrice ale unui element față de o axa de rotație.
SISTEMUL DE TOLERANȚĂ
– Orientarea, locatia si bataie
O piesă este în concordanță cu toleranța specificată dacă suprafața reală a elementului tolerat se află in
câmpul de toleranță. Elementul tolerat poate avea orice formă sau direcție în interiorul câmpului de
toleranță.
Toleranța geometrică Simbol Caracteristicile tolerate
Unghiularitate
Toleranța de orientare Paralelism
Perpendicularitate
Pozitie
Concentricitate
Toleranța de locație
Coaxialitate
Simetrie
Bataie radiala
Toleranta de bătaie Bataie frontala
SISTEMUL DE TOLERANTA – Abateri de formă
Referinte
Referintele sunt elemente geometrice fata de care sunt legate
elementele tolerate. Sunt folosite pentru:
- determinarea sistemului de coordonate al piesei;
- ca baze pentru tolerante de pozitie. Referintele se pot baza
pe unul sau mai multe elemente de referinta ale piesei.
Elementele de referinta sunt alese din elemente reale ale
piesei pentru a construi referinte ca si puncte, axe sau planuri
imaginare. Aceste referinte geometrice ideale se folosesc ca
origini ale masuratorii. Datorita faptului ca elementele
imaginare nu exista in realitate, in fabricatie si inspectie se
folosesc diferite echipamente pentru a le simula existenta.
Aceste echipamente creează elemente simulate de referință – copii rezonabile
pentru puncte, axe sau planuri din contactul cu suprafața elementului de referință.
Elementele de referință ar trebui sa fie funcționale, reprezentative, accesibile si
reproductibile. Aceste cerințe trebuie să fie recunoscute de inginerul ce stabilește
tolerantele.
Curs 5
Cap. 3. Metrologia în coordonate

3.1 Principiile metrologiei în coordonate
Măsurarea - proces în care mărimea măsurată este comparată cantitativ cu o
mărime de referința de același tip. Pe post de mărime de referință se utilizează o
măsură care reprezintă unitatea sau parți ale acesteia. Prin procesul experimental
de măsurare se individualizează mărimea măsurata ca multiplu sau parte a
unității.
Din rezultatele unei măsurători pot fi trase concluzii privind:
- calitatea obiectului măsurat, de exemplu dacă piesa este conformă sau
nu.
- capacitatea furnizorului de a fabrica produse cu caracteristicile cerute.

Conform DIN 1319, o instalație de măsurare (Fig.), îndeplinește următoarele
funcții:
 preluarea mărimii de măsurat;
 transmiterea și adaptarea semnalului de măsură;
 prelucrarea semnalului de măsură;
 compararea cu unitatea de măsură;
 indicarea valorii măsurate..

Există diferite criterii pentru clasificarea operațiilor de măsurare a elementelor geometrice, unul dintre acestea face
distincția intre:
 măsurarea cu contact;
 măsurarea fără contact .
a. Măsurarea cu contact
Aceste tipuri de măsurări sunt cele mai frecvente în practică. Măsurarea lungimilor este de
asemenea cel mai frecvent tip de măsurare. De aceea numărul aparatelor, mașinilor pentru
măsurarea lungimilor este mare. Sunt utilizate: șublere, micrometre, ceasuri comparatoare,
altimetre, si tot mai frecvent mașinile de măsurat în coordonate.
Mașinile de măsurat în coordonate(MMC) se impun datorită universalității lor, preciziei si
productivității.

Caracteristicile specifice acestor aparate sunt:
• permit o reprezentare grafică a spațiului de măsurare;
• permit prelucrarea datelor primare obținute. Prelucrarea este asigurată de calculatoarele
cuplate on-line, de microprocesare sau de sisteme combinate.
Principalele avantaje ale mașinilor de măsurat în coordonate sunt:

- măsoară dimensiunile, forma si poziția tuturor elementelor geometrice;
- se reduc majoritatea timpilor de măsurare la o fracțiune din timpii
necesari altor aparate;
- se adaptează flexibil la schimbarea dimensiunilor și a tipului de piesă;
- sunt mai sigure în procesul de măsurare decât majoritatea instrumentelor
de măsurare din aceeași clasa;
- pot înlocui calibrele și aparatele de măsură monoscop.

Funcţia de bază a metrologiei în coordonate este aceea de a măsura suprafața reală a pieselor, compararea lor cu
forma dorită şi evaluarea informaţiei metrologice cum ar fi mărimea, forma, poziţia sau orientarea.

3.2 Istoria dezvoltării mașinilor de măsurat în coordonate
1959- prima maşină de măsurat ce poate fi încadrată în domeniul maşinilor de

măsurat în coordonate a fost introdusă de Ferranti, Marea Britanie. Aceasta era o
maşină manuală echipată cu capete conice pentru măsurarea pe două direcţii, X şi
Y.
1962 - tot Ferranti a introdus măsurarea pe axa Z Astfel a fost deschisă în lumea
industrială o piaţă largă pornind de la acele două maşini şi a dus la dezvoltarea Fig.Una din primele MMC manuală
altor tipuri similare de maşini cu capacităţi mai mari şi cu acurateţe şi rezoluţie Prototype DEA CMM
sporite.
1962- prima companie ce produce maşini de măsurat în coordonate a fost
înfiinţată: DEA SpA în localitatea Turin din Italia.
1970 - DEA SpA montează un calculator pe o maşină de măsurat în coordonate.
1972, au fost inventate capetele cu senzor de atingere şi, mai mult, a fost fondată
firma Renishaw plc, Marea Britanie care a dezvoltat aceste capete.

1973 UMM 500 - Carl Zeiss lansează pe piață prima
mașină CNC de măsurat în coordonate echipată
cu un cap de palpare continuă și cu un calculator
HP 9810.
-DEA SpA a livrat prima MMC în întregime numerică
şi cu schimbare automată a capului.
In 1974 a fost introdusă operația de scanare.
1978
Prin intermediul mașinii de măsurat în coordonate
UMC 850 Carl Zeiss asigură executarea operației
de scanare în laboratoarele de metrologie.
1984 Carl Zeiss introduce dispozitivul CNC de

schimbare a palpatoarelor pentru mașina de
măsurat în coordonate folosită pentru scanare.

1991 Carl Zeiss lansează pe piață procedeul HighSpeed
Scanning, folosit pentru mașinile ultraprecise de
măsurat în coordonate.
Apar posibilitati noi de scanare.
1994 Carl Zeiss fuzioneaza cu Stiefelmeyer,

pentru a completa gama de masini de
măsurat în coordonate cu braț orizontal.
1995 Prin lansarea mașinii de măsurat în coordonate

PRISMO VAST Carl Zeiss asigură pătrunderea
tehnologiei de scanare în sectoarele de producție.

1997 ScanMax combina precizia si multifunctionalitatea
masinilor de scanat in coordonate cu robustetea,
cu exploatarea usoara si cu necesarul redus de
spatiu ale calibrelor.
1998 Carl Zeiss incheie impreuna cu TSK o

alianta strategica referitoare la masinile
de masurat a suprafetelor.
1999 Contura, care reprezinta clasa medie a masinilor

de masurat in coordonate, asigura toate avantajele
scanarii la pretul unei masini de masurat in
coordonate echipata cu cap de palpare discontinuu.

Vista
UPMC 1200 Contura
ECLIPSE
MMZ
UPMC 850 UPMC 550
Masini PRISMO
precise Masini de masurat
de masurat pentru productie
Tehnologii
SMC
ScanMax
Masini de masurat Masini de

cu brat orizontal Carmet Tropel
control
TSK speciale
SMM

3.3 Construcția și componentele unei MMC
În principiu, o maşină de măsurat în coordonate este un dispozitiv format din trei axe dispuse ortogonal unele faţă
de altele. Fiecare axă este echipată cu un sistem de măsură. Aceste trei axe reprezintă sistemul de coordonate 3D.
Forma piesei sau a subansamblelor ei sunt determinate punct cu punct într-un sistem de coordonate de referinţă.
Valorile coordonatelor unui punct de pe piesă sunt determinate cu ajutorul unui cap de măsură.
Maşina de măsurat în coordonate (MMC): sistem de măsură cu posibilitatea de a

deplasa un cap de măsură şi capabilitatea de a determina coordonatele spaţiale ale
suprafeţei piesei de măsurat.[ISO 10360-1:2000]
Aceste puncte de pe piesă pot fi determinate printr-o procedură cu contact sau fără contact şi
sunt procesate de o unitate de evaluare.

Principalele componente ale unei MMC sunt:

 baza maşinii
 masa de lucru
 driverele
 sistemele de măsură şi etaloane
 capetele de măsură
 unitatea de control şi computerul şi
 dispozitive adiţionale cum ar fi mese rotative, sisteme de schimbare a
capului de citire şi capete articulate

Principalele componente ale unei MMC sunt:

 baza maşinii
 masa de lucru
 driverele
 sistemele de măsură şi etaloane
 capetele de măsură
 unitatea de control şi computerul şi
 dispozitive adiţionale cum ar fi mese rotative, sisteme de schimbare a
capului de citire şi capete articulate

3.3.1 Batiul și masa
Batiul maşinii este baza pe care se sprijină masa unde este aşezată piesa şi suportă toate
componentele maşinii, fixe sau mobile, necesare pentru detectarea spaţială a punctelor. Batiul
maşinii este construit din fontă sau oţel. În multe cazuri, batiul mașinii este prevăzută cu
elemente de absorbţie a vibraţiilor. Aceste elemente pot fie pasive sau active.
Batiul mașinii trebuie să fie rigidă pentru a asigura o deformare minimă chiar şi pentru diferite
greutăți ale pieselor sau pentru mişcările componentelor maşinii în sine. Efectul de amortizare
al întregii maşini este crucial pentru incertitudini/abateri cât mai mici. Prin urmare, sunt utilizate
sisteme de control tip servo sau tehnici de amortizări active ale vibraţiilor. Un suport în trei
puncte este avantajos datorită mărimii dispozitivelor pe care le admite

3.3.1 Batiul și masa
Masa mașinii poate fi fixă sau mobilă. În mod normal, masa este construită din fontă, granit sau oţel. De
regulă, masa este prevăzută cu găuri şi filete pentru a fixa ferm piesa. Granitul este cel mai utilizat
material deoarece:
• stabilitatea și duritate ridicată ;
• rigiditate sporită;
• rezistența crescută la coroziune;
• rezistență crescută la deformații termice;
• prelucrabilitate bună;
• preia vibrațiile;
• întreținere ușoară;
• densitate mai mică decât a oţelului;
• nu este magnetic;
• nu prezintă conductivitate electrică.

3.3.2 Axele de translație
Mişcarea axelor unei MMC este realizată prin intermediul unor dispozitive optoelectronice în
buclă închisă. Suplimentar pot fi folosite cutii de viteze şi amortizoare pentru vibraţii. Sarcina
acestor sisteme este numai aceea de a mişca axele nu şi să dea informaţii asupra poziţiei
axelor
Componentele în mișcare rotație sunt susținute de rulmenți în ghidajele axelor. Într-un caz
ideal, acestea sunt dispuse ortogonal şi definesc sistemul de coordonate al maşinii. Eroarea
acestei dispuneri poate avea influențe asupra rezultatelor măsurătorii. Rectilinitatea şi
planeitatea ghidajelor de asemenea afectează precizia măsurătorilor deoarece traiectoria
palpatorului va avea abateri care pot fi amplificate din cauza poziţiei geometrice.

3.3.3 Ghidaje
Elementele aflate în mișcare de translație sunt susținute de sisteme portante care pot afecta mult precizia
măsurării şi din acest motiv sunt foarte importante. Ghidajele sistemelor portante pot fi ghidaje cu aer sau
ghidaje cu role.
Ghidajele cu aer aparţin categoriei ghidajelor de alunecare, sunt construite din din granit, fiind ușor de
prelucrat cu precizie ridicată şi nu prezintă frecări sau uzare. Un mare avantaj al acestor ghidaje este faptul
că nu apare efectul de agățare, iar abaterile mici de planeitate a ghidajelor se compensează. Aerul
comprimat ce există între componentele în mişcare se comportă ca un lubrifiant. În acelaşi timp se
formează o pernă de aer care suportă toată greutatea fără contact. Aerul comprimat trebuie filtrat, iar
suprafeţele pe unde circulă aerul trebuie curăţate din când în când.

3.3.3 Ghidaje
Ghidajele cu role sunt cele mai frecvente şi sunt folosite în combinaţie cu role de oţel. Aceste ghidaje au
frecare şi uzură mică însă sunt vulnerabile la murdărie şi coroziune.
Fiecare din cele trei axe aliniate ortogonal trebuie să conţină traductoare de mişcare fixate de-a lungul
axei. La o MMC sunt utilizate următoarele traductoare de mişcare:
 rigle optice,
 codificatoare rotative,
 senzori inductivi,
 scale magnetice
 interferometre laser

3.3.4 Sistemul de măsură
Sistemele de măsură ale unei maşini de măsurat în coordonate sunt de regulă incrementale. Din acest
motiv, maşina trebuie adusă în poziţia de zero a maşinii care se comportă ca referinţă la iniţializarea
maşinii după secvenţa de pornire. In poziţia de bază este montat un microîntrerupător pentru fiecare axă,
unde este detectat punctul zero al maşinii.
Pentru maşinile cu volum de măsură mic este folosit sistemul de măsură absolut. Sistemele de măsură
absolute au avantajul de a nu fi necesară poziţia de bază la iniţializare a maşinii. Valoarea măsurată este
imediat disponibilă după pornire.
Valoarea măsurată este determinată prin citirea informaţiei de pe scală, fără contorizare. Comparată cu
metoda incrementală, nu poate apărea eroare la contorizare, ex: datorită murdăriei. Din acest motiv,
măsurătorile absolute sunt cele mai de încredere.

Riglele optice sunt utilizate mai des fiind formate dintr-un etalon de măsură şi un dispozitiv
de citire. Una dintre aceste componente este montată pe axa purtată şi cealaltă pe partea
fixă. Distanţa dintre două puncte pe o axă este determinată prin contorizarea incrementelor
citite pe etalonul de măsură în timpul mişcării.
Codificatoarele liniare (riglele optice) funcţionează fără contact mecanic între capul de
scanare şi scală. Aceasta elimină orice histerezis sau joc.
Etaloanele de măsură pentru codificatoare liniare sunt formate dintr-un strat subţire aplicat
sub formă de grilaj pe o tijă de sticlă sau oţel.

Etaloanele de măsură pentru codificatoare liniare sunt formate dintr-un strat subţire
aplicat sub formă de grilaj pe o tijă de sticlă sau oţel.
Codificatoarele liniare funcţionează pe principiul scanării fotoelectrice a unui grilaj foarte
fin.
Scanarea fotoelectrică implică o detectare a schimbării intensităţii de lumină printr-un

senzor de lumină. Când scală cu grila se deplasează relativ faţă de o altă grilă cu acelaşi
model - grila index - liniile şi golurile se suprapun succesiv. Modulaţia dintre contrast
închis-deschis produsă este detectată prin celule foto-voltaice.

Etaloanele de măsură pentru codificatoare liniare sunt

formate dintr-un strat subţire aplicat sub formă de
grilaj pe o tijă de sticlă sau oţel.
Codificatoarele liniare funcţionează pe principiul
scanării fotoelectrice a unui grilaj foarte fin.
Scanarea fotoelectrică implică o detectare a schimbării

intensităţii de lumină printr-un senzor de lumină. Când
scala cu grilă se deplasează relativ faţă de o altă grilă cu
acelaşi model - grila index - liniile şi golurile se
suprapun succesiv. Modulaţia dintre contrast închis-
deschis produsă este detectată prin celule foto-
voltaice.

3.3.5 Capetele de măsurare
Capetele de măsură sunt constituite dintr-un palpator şi, în anumite cazuri, extensii ale
acestuia şi sisteme de schimbare, stilus-uri, stilete şi extensii ale stilus-urilor.[ISO 30360-
1:2000].
La o maşină de măsurat în coordonate, capul de măsură declanşează determinarea punctului
măsurat. În momentul declanșării, toate riglele de măsură de pe axe sunt citite. Capul de
măsură dă coordonatele punctului atins al obiectului măsurat în sistemul de coordonate al
mașinii. Acest lucru este făcut tactil printr-un palpator conectat rigid sau fără contact prin
capul de măsură cu întreg ansamblul mobil. Repetabilitatea şi consistența sunt condiții
asigurate de fiecare punct atins.

1. Pinola (componenta unei MMC care poartă capul de citire)
2. Extensia palpatorului
3. Sistem de schimbare a palpatorului
4. Senzor: dispozitiv care generează semnalele de-a lungul scanării
5. Sistem de schimbare a stilus-ului
6. Extensia plapatorului
7. Tija palpatorului
8. Palpator: dispozitiv mecanic format dintr-un vârf şi tijă
9. Vârful palpatorului: element fizic ce face contactul cu piesa. Acest vârf
poate fi o bilă, cilindru, disc etc.
10. Diametrul vârfului
11. Cap de măsurare
12. Sistemul palpatoarelor.

Pot fi distinse mai multe tipuri de capete de măsurare:
- capete cu senzor tactil (de atingere)
- capetele de masurat prin scanare
- - capete cu senzor fără contact: nu au nevoie de un contact fizic cu
suprafaţa măsurată pentru a funcţiona. Ex: sistemul optic de
măsurare nu necesită nici un contact fizic cu piesa
- - capete multisenzor: acestea conţin mai multi senzori de măsurare

Capete cu senzor tactil (de atingere) sunt sisteme ce necesită contact fizic
cu suprafaţa măsurată pentru a funcţiona. Când palpatorul atinge piesa,
capul de măsurare trimite un semnal care comandă frânarea si oprirea
deplasărilor pe cele trei axe si citirea riglelor optice de pe cele trei axe.
Capete de măsurat tactile sunt articulate în trei puncte. Punctele de
contact materializează un contact electric care in momentul atingerii piesei
de către palpator se deschide. Când se utilizează un astfel de cap cel puţin
una dintre axe trebuie să fie în mişcare pentru a detecta punctul.

- Static - Axele se opresc brusc după palpare şi dacă palpatorul este controlat din poziţia mediană a
paralelogramului. atunci, punctul măsurat este achiziţionat prin oprirea definitivă a dispozitivului
- Dinamic Achiziţia punctului se face în timpul mişcării. După detectarea atingerii sunt citite
sistemele de măsură a capului şi a celor de pe riglele optice în mod continuu pe tot parcursul
mişcării spre sau dinspre piesă. Coordonatele care au fost determinate cu o anumită forţă de
atingere sau intr-o poziţia neutră a palpatorului sunt salvate ca puncte măsurată

La capetele de masurat prin scanare palpatorul este articulat prin
trei paralelograme arcuite dispuse ortogonal localizate pe fiecare
axă. Pentru fiecare paralelogram există un senzor de măsurare (de
cele mai multe ori un senzor inductiv de lungime). Deplasarea
palpatorului din cauza contactului cu piesa este convertită într-un
semnal proporţional cu deplasarea Alinierea ortogonală permite
determinarea deplasării dimensionale a capului de măsură.
Această deplasare este adunată cu poziţia maşinii pe axe pentru a
găsi punctul scanat.


3.3.6 Palpatoare si articulații
Sistemul de măsurări cu contact are cel puțin un palpator
(stilet). Palpatoarele cu cap sferic sunt formate dintr-o bilă
sferică din rubin cu abateri de forma foarte mici. Rubinul
este un material foarte dur uzura sa fiind foarte mică.
Totodată rubinul are o densitate foarte mică , greutatea
vârfului având o valoare mică. Astfel sunt evitate
declanșările nedorite ale palpatorului în timpul mișcării
mașinii sau din vibrațiile.
Tijele stiletelor sunt realizate dintr-o varietate de
materiale, inclusiv otel nemagnetic, materiale ceramice,
carbura de wolfram, pentru a menține rigiditatea pe
întreaga lor lungime. In măsurători sunt recomandate
stiletele cu tija scurtă datorită rigidității lor.

Există diferite posibilități de a configura sistemul de palpare cu ajutorul palpatoarelor, . Această configurare trebuie
aleasă pentru fiecare măsurare in funcție de configurația piesei.


Stilet cu bila goala Utilizarea unui stilet

pentru masurarea unei Stilet cilindric in Stiletul ascutit (sursa:
cu disc (sursa:
piese cu rugozitate masuratoarea Renishaw)
Renishaw)
mare (sursa: unei gauri intr-o
Renishaw) placa subtire

Cand este nevoie de o rigiditate crescută a sistemului de măsurare
se folosește un stilet cu disc. Discul stiletului este alcătuit dintr-o
secțiune de mare precizie a unei sfere.
Stiletele cu disc pot de-asemenea să aibă un centru filetat pentru
fixarea stiletului central, oferind o flexibilitate în plus, de exemplu
pentru măsurarea fundului găurilor adânci.
Pentru măsurarea canalelor din interiorul alezajelor se folosesc
soluții constructive speciale ale stiletelor cu disc. Datorită
elementelor adiționale, cum sunt sferele mici, este posibilă
măsurarea nu doar a diametrului dar și a lățimii canalelor.
Adăugarea unei astfel de sfere la un disc permite măsurarea și pe
direcția Z, dacă centrul acestei sfere este în afara diametrului
arborelui si excentric față de diametrului palpatorului. Rotirea si
blocarea discului permite poziționarea corectă a sferei pentru
utilizare.

Stiletele plane sunt folosite în principal pentru măsurarea
adâncimilor si a muchiilor foarte subțiri. Suprafața laterală este
cilindrică dar nu este utilizată în măsurătoare.
Când se măsoară cu stiletul plan este important sa se măsoare cat
mai aproape posibil de direcția arborelui. Dar pentru ca stiletul plan
nu poate fi perfect aliniat, rezultatele măsurătorilor pot fi eronate.
Pentru măsurarea pieselor realizate din materiale subțiri (ex.: tablă)
stiletele cilindrice sunt potrivite. O utilizare frecventă a acestora
este localizarea centrelor alezajelor din materialele subțiri. Exista
variante de palpatoare cilindrice cu vârf sferic care permit
măsurarea în 3 direcții, astfel posibilă și măsurarea suprafețelor.

In unele cazuri (ex.: măsurarea adâncimii șanțurilor grilei vernierului unui

șubler), se utilizează stiletul cu vârf ascuțit. Stiletele ascuțite disponibile la
firma Renishaw au raza vârfului de 0.05 sau 0.3 mm si unghiul conului de 30°.
Stiletele de acest tip pot fi de asemenea folosite la verificarea centrului
alezajelor foarte mici.

Stiletele stea oferă posibilitatea măsurării elementelor complexe, inclusiv a canalelor alezajelor.

În construcția sistemelor de palpatoare se utilizează cuburi, extensii, articulații, pârghii și dispozitive de protecție la impact.
- Uneori sunt necesare stilete lungi pentru a ajunge la suprafața piesei, astfel încât se folosesc extensii pentru acestea.
Extensiile stiletelor sunt realizate din oțel, materiale ceramice, sau fibra de carbon. Extensiile mai lungi (până la 400 mm)
sunt de obicei realizate din fibra de carbon.
- articulația unui stilet permite ajustarea deplină pe doua axe, astfel stiletul orientându-se potrivit unghiului elementului
măsurat. Ajustarea este folositoare mai ales când palpatorul nu poate fi orientat corect de către suprafețele de măsurat,
sau cand accesul este limitat.

- pârghiile pot fi folosite pentru a avea acces la elemente mai dificil de atins. Componentele pentru realizarea
sistemelor de stilete sunt disponibile in diferite seturi, dar pot fi si achiziționate si individual;
- dispozitivele de protecție sunt proiectate pentru a se rupe in cazul unui impact pentru protejarea stiletului si a
senzorului de măsurare

Un sistem de măsurare articulat este un sistem care poate fi orientat în diverse poziții in spațiu cu
ajutorul unui dispozitiv manual sau automatizat cu un motor. Astfel de sisteme sunt:
 sisteme articulate manuale ne-repetabile,
 sisteme articulate manuale repetabile,
 sisteme articulate motorizate cu indexare,
 sisteme articulate motorizate continuu.

Sistemul articulat manual ne-repetabil se fixează într-o

poziție la o anumită sarcina de măsurare in funcție de
configurația piesei. După rigidizarea sistemului urmează
operația de calibrare a palpatorului.
Sistem articulat manual ne-repetabil


Sistemul articulat manual repetabil permite definirea mai

multor orientări unghiulare pentru o anumită sarcina de
măsurare. Rotația în jurul celor doua axe este comandata
manual in timpul măsurării. Calibrarea trebuie efectuata in
toate pozițiile fiind verificata poziția unghiulara a
palpatorului. Se observa ca poate fi obținută orice poziție
unghiulară repetabila a sistemului in gama unghiulara de
locații ale sistemului in jurul axei verticale de 300°, iar in
jurul axei orizontale ±93° (sursa: Renishaw)
Sistem articulat manual repetabil


Sistemul articulat manual repetabil permite definirea mai

multor orientări unghiulare pentru o anumită sarcina de
măsurare. Rotația în jurul celor doua axe este comandata
manual in timpul măsurării. Calibrarea trebuie efectuata in
toate pozițiile fiind verificata poziția unghiulara a
palpatorului. Se observa ca poate fi obținută orice poziție
unghiulară repetabila a sistemului in gama unghiulara de
locații ale sistemului in jurul axei verticale de 300°, iar in
jurul axei orizontale ±93° (sursa: Renishaw)
Sistem articulat manual repetabil


La sistemele articulate motorizate cu indexare pentru o anumita sarcina de măsurare se fixează pozițiile unghiulare,
iar apoi in toate pozițiile fixate se face calibrarea palpatorului. In timpul măsurătorii schimbarea poziției unghiulare a
sistemului de măsurare este făcută in mod CNC prin rotirea comandata de două motoare electrice, in jurul unei axe
verticale cu 3600 si-n jurul unei axe orizontale cu ±900
Sistemele articulate motorizate continuu au un sistem incorporat de codificatoare unghiulare. Mișcarea de rotație a
palpatoarelor este comandata de servomotoare a căror precizie depinde de codificatorul utilizat (de regula rezoluția
este de 0,2 arc sec). Calibrarea se face într-o singură poziție unghiulară 3D.
Indiferent de tipul lor articulațiile influențează negativ incertitudinea de măsurare.
Sistem articulat
Sistem articulat
motorizat continuu
motorizat cu
indexare

3.3.7 Dispozitive adiționale
Dispozitive adiționale pot fi sistemele de schimbare a palpatoarelor și mesele rotative.
Procesul de măsurare poate fi simplificat prin adaptarea unei noi axe sub forma unei mese rotative. Aceasta se aplică
în deosebi pentru piese simetrice. Masa rotativă poate să rotească piesa într-o poziție de măsură adecvată, în aşa fel
încât în multe cazuri se pot folosi configurații mai simple ale stilusurilor. Mai mult, mesele rotative pot simplifica
măsurarea sau pot extinde volumul de măsură. Pentru a beneficia de toate avantajele masa rotativă trebuie să fie
integrată complet.

3.3.7 Dispozitive adiționale

3.3.8 Unitatea de control
Rolul unităţii de control este aceea de a comanda prin intermediul unor amplificatoare motoarele și de-a
coordona mișcările.
În funcţie de unitatea de control, direcţiile axelor sunt controlate separat sau simultan. Un controler monitorizează
în permanenţă viteza axelor. La o viteză mare, palparea este de obicei imposibilă. Strategia de măsurare poate sa
prevăd:
- Măsurarea punct cu punct - coordonatele punctului ţintă sunt specificate, iar palpatorul atinge acest punct în
funcție de acceleraţie care controleaza forta;
- Controlul traiectoriilor- spre deosebire de cazul precedent, viteza poate fi stabilită şi în acest mod este posibilă
măsurarea pieselor cu contur necunoscut
- Controlul continu a traiectoriei – palpatorul este condus de o cale predefinită până la punctul ţintă şi este folosit
pentru palpări continue,(scanare).

3.3.9 Programe de măsurare
Principalele funcții ale programelor de măsurare sunt:
- Evaluarea: suprafața piesei este mai mult sau mai puţin
perfectă. Pentru a avea o evaluare bună, in calcule este
utilizat un număr de puncte mai mare decât minimul de
puncte necesar pentru definirea elementului. Programele de
calcul folosesc algoritmi ce aproximează poziția elementelor
în funcție de diferitele puncte extrase. Elementele extrase
trebuie să fie corelate mai departe pentru a evalua un
obiect examinat, ex: distanțe, unghiuri sau poziții.
- Corecția este necesară compensarea imperfecțiunilor
mașinii cum ar fi rectilinitatea axelor, perpendicularitatea
axelor etc. Aceste corecții sunt realizate la fiecare măsurare
de punct pentru a elimina toate erorile sistematice
cunoscute

- Transformările sunt necesare pentru calculul
coordonatelor punctele măsurate de pe piesa de lucru in
sistemul de coordonate al mașinii. De obicei se utilizează
unul sau mai multe sisteme de coordonate ale piesei
diferite față de cel al mașinii. Așadar punctele de pe piesă
trebuie transformate într-un sistem inițial de coordonate al
piesei, care a fost definit prin măsurarea elementelor de
pe piesa respectivă. Multe măsurători necesită utilizarea
mai multor palpatoare care sunt deplasate față de centrul
lor unele față de celelalte. Prin urmare puncte prelevate cu
diferite stilete vor trebuie transformate într-un sistem de
coordonate comun. Aceeași situație este întâlnită la
capetele articulate.


- - Raportarea este in sarcina calculatorului care genereaza
rapoarte necesare analizai si luarii decizilor. Aceste rapoarte pot
fi comparaţii nominale sau actuale, rapoarte de date, date
statistice sau date pentru a fi procesate mai târziu.
- - Controlul este efectuat de catre calculator prin softuri specifice
in cazul etalonarii si calibrarii periodice a masinilor la intervale de
timp bine precizate.

Exista mai multe moduri de programare:
- - Programarea manuală: operatorul generează coduri într-un limbaj de programare adecvat. Fiecare poziție şi
traiectorie trebuie specificată manual. Această programare este în ziua de azi utilizată doar pentru modificarea
programelor de măsură;
- - Programarea teach-in: operatorul deplasează palpatorul pe diverse traiectorii si atinge elementele prin intermediul
unui joystick. Coordonatele măsurate, direcțiile de palpare şi căile de transfer sunt memorate si înregistrate.
Programul este scris automat pe măsura ce operatorul manevrează mașina de măsurat in coordonate de-a lungul
procedurii de măsurare. Numele elementelor si pozițiile punctelor de măsurare sunt înregistrate. Programele pot fi
editate si rulate ulterior fie asistate de operator, fie cu ajutorul CDC (control direct al calculatorului), astfel crescând
viteza, consistenta si acuratețea (puncte măsurare repetabile, calea de măsurare optimizata si un număr crescut de
puncte luate).

- Programare orientată pe mașină: tot mediul de programare al mașinii poate fi folosit pentru altfel de
programare. Avantajul este acela că toate funcțiile mașinii și dispozitivele adiționale sunt valabile.
Producătorul specifică limbajul de programare pe care îl folosește pentru o astfel de programare.
- Programare off-line: se desfășoară fără a utiliza mașina de măsurat in coordonate. Acest lucru poate fi făcut
manual, prin scrierea unui cod sursă sau de exemplu prin folosirea funcționalității CAD. Aici programul de
măsură poate fi generat pe baza unui model CAD al piesei. workpiece.

3.4 Tipuri constructive de mașini de măsurat în coordonate
Orice dispozitiv de măsură care achiziţionează puncte de pe suprafaţa piesei de lucru, cu contact sau fără, pe
baza unui sistem de coordonate legat de maşină, şi ale cărui valori ale coordonatelor colectate sunt procesate
de un computer, se numeşte Maşină de Măsurat în Coordonate (MMC).
La MMC manuale operatorul deplasează manual palpatorul spre piesa de
măsurat, iar palpatorul declanşează achiziţia punctului respectiv. Pot fi
realizate căi şi mişcări optimizate în mod manual. Acest tip de maşină de
măsurat în coordonate are domenii de măsură de la mic la mediu. Eroarea
măsurării este cuprinsă în domeniul mediu spre ridicat. Aceste maşini sunt
predestinate pentru măsurători unice sau pentru o serie foarte mică. Ele
sunt relativ uşor de operat, însă este nevoie de un operator experimentat
pentru o procedură sigură de palpare.

La MMC cu CNC măsurarea se poate realiza în mod automat. O astfel de

mașină poate fi controlată în mai multe moduri. Operatorul poate atinge
punctele de pe suprafața de măsurare printr-un panou de control. Există
posibilitatea unor măsurători automate, spre deosebire de MMC manuale.
Domeniile de măsură ale acestor mașini sunt foarte variate, iar
incertitudinea măsurării este de la medie la mică. Ele pot fi folosite în
camere de măsură sau unități de producție. Dezavantajul acestor mașini
este operarrea complicată comparativ cu cea a mașinilor manuale

Mașinile de măsurat în coordonate universale pot avea:
a) construcție în consolă;
b) construcție cu o consolă;
c) construcție cu două console;
d) construcție cu patru console;

3.4.1 MMC în consolă
Aceste MMC au o consolă mobilă care suportă un cărucior mobil. Piesa de măsurat este plasată pe masa care poate fi
mobilă sau fixă. Din acest motiv, aceste tipuri de MMC pot fi grupate în:
 MMC în consolă cu masă fixă
 MMC în consolă cu masă mobilă

AVANTAJE
- Din motiv că masa nu are ghidaje, pot fi plasate piese mai
grele pe masă fără a afecta precizia măsurării.
- Masa mașinii este relativ mică, comparativ cu volumul
- Are tot timpul viteze de măsurare mări și accelerații mari
- Accesibilitate este bună comparativ cu domeniul de
măsurare
- Piesele pot fi ușor încărcate şi descărcate
- Accesul la piesă este facil

DEZAVANTAJE
- Din cauza consolei, este posibilă încovoierea
- Pe măsură ce căruciorul se mişcă spre capătul nerezemat,
încovoierea creşte

 MMC cu consolă cu masă mobilă
AVANTAJE
- Accesibilitate bună în raport cu domeniul de măsurare
- Piesa este foarte accesibilă
- Piesa poate fi încărcată şi descărcată foarte uşor
- Construcţia este mai rigidă
- incertitudinile de măsurare sunt foarte mici

 MMC cu consolă cu masă mobilă
DEZAVANTAJE
- Domeniul de măsurare este mic
- Poate apărea încovoierea din cauza construcţiei în consolă
- Când căruciorul se mişcă spre poziţiile extreme,
încovoierea se amplifică

3.4.2 MMC cu braț în consolă
AVANTAJE
- Domenii de măsură vaste (brațul mobil al mașinii poate să atingă
puncte aflate la 25m de la punctul de referință)
- Acces liber la volumul de măsură
- Mase mici
- Cursă la viteză mare
DEZAVANTAJE
- Incertitudini mari ale măsurării
- Rigiditate slabă
- incertitudini mari din cauză nerespectării legii lui Abbe

3.4.3 MMC cu pinolă  MMC cu masa fixă
 MMC cu masa mobilă
a. MMC cu pinola cu masă fixă
AVANTAJE
- Pot fi încărcate piese grele, fără a mişca masa
- Incertitudinea este mică din cauza unei rigidităţi mari
DEZAVANTAJE
- Cele două picioare se pot mişca în poziţii diferite şi din acest motiv
poate apărea o rotire a punţii. Pentru a reduce acest efect se folosesc
două motoare pentru fiecare picior şi sisteme electronice de
corectare a acestei deviaţii.

3.4.4 MMC cu pod rulant
AVANTAJE
- Volum de măsurare foarte mare
- Acces al operatorului la întreg volumul maşinii
- Incertitudini medii ale maşinii
DEZAVANTAJE
- Din cauza dimensiunilor mari ale maşinii, sunt
posibile abateri de temperatură ce pot afecta calitatea
măsurării.

3.4.5 Echipamente de măsurat în
coordonate
Scan Max este creat pentru a face măsurări la faţa Echipamente manuale, prin urmare influenţa
locului în condiţii de mediu foarte grele. Ele sunt operatorului în cadrul incertitudinii măsurătorii
folosite în special pentru operaţii uşoare. este foarte mare. Sensibile la temperatura.
Lucreaza intr-un sistem de coordonate sferic

PRISMO
Vista
ECLIPSE Contura
Palpare discontinua VAST XT Palpare continua VAST
Cu ajutorul masinilor de masurat in coordonate pentru ateliere tehnologia de

masurare in coordonat este folosita in productie.
Spectrul complet al aplicatiilor de masurare din productie poate fi acoperit cu toata
gama de masini de masurat in coordonate, incepand de la Vista si pana la Prismo.

Clasa compacta Zeiss, cu un pret avantajos, pentru volumul mic de masurare
Aplicatiile :
verificarea economica a seriilor din sectorul de productie
sau de aprovizionare si masurarea flexibila in domeniile
constructiei de scule si de forme.


Monitorizarea economica a pieselor si a
dispozitivelor mari cu cerinte ridicate
referitoare la precizie si la universalitate.
Aplicatie :
pentru piese si dispozitive
de precizie mare

Carmet SMC
SMM-C SMM-D AutoScan
Masini de masurat in coordonate cu brat orizontal pentru piese cu volum

mare.
 Cu un brat sau cu doua brate si in mai multe game.
 Versiuni cu masa sau la nivelul solului.
 Versiuni pentru Reverse Engineering.

Clasa compacta, cu necesar redus de spatiu, echipata cu tehnologia celor
mari.
 3 tipuri contructive, cea mai mare si in executie duplex.
 Optional masina manuala, cu motor sau CNC.
 Daca este necesar masina manuala poate fi transformata intr-o
masina cu motor iar masina cu motor intr-o masina CNC.
Aplicatii :
pentru toate cerintele si sarcinile din
domeniul constructiei de modele si de
forme, din turnatorii si din sectoarele
de prelucrare a lemnului si a metalului.
SMM-C
 Executie cu un brat sau cu mai multe brate.
 Cu articulatie blocabila, rotativa si pivotanta RDS si cu palpator discontinuu TP6.
 Alternativa : unitate deplasabila, rotativa si pivotanta DSE cu palpator discontinuu RST.
 Cu dispozitive decuplabile de antrenare pentru operatiile de trasat.
Aplicatie :
pentru scanarea automata a seriilor, in mai multe schimburi.
SMM-D
 Executie cu un brat sau cu mai multe brate.
 Executie la nivelul solului cu ghidaje practicabile.
 Unitate deplasabila, rotativa si pivotanta DSE cu palpator discontinuu RST.
 Cu adaptor cubic si cu cap de frezare rotativ si pivotant.
Aplicatii :
analiza operatiilor de masurare a pieselor din tabla, a pieselor din plastic si
a caroseriilor. Digitalizarea optica, palparea mecanica, frezarea modelelor
pentru aplicatiile Reverse-Engineering.
Masina Highend pentru Reverse Engineering.
Aplicatii :
toate operatiile de lucru - incepand de la digitalizare si frezare
pana la masurarea caroseriilor - pot fi executate pe o singura
placa de masurare. Se elimina investitiile pentru tehnologiile
suplimentare.
 Executie cu un brat sau cu mai multe brate. Aplicatie :
 Unitate deplasabila, rotativa si pivotanta DSE cu pentru masurarea pieselor si a
palpator discontinuu RST sau cu palpator cu laser LTP. caroseriilor din sectorul constructiei
 Versiune cu masa (exploatare cu un brat) sau versiune de autoturisme si a altor piese mari
la nivelul solului (exploatare in duplex). din aeronautica si din scularii.
Masini de masurat pentru forma, Masini optice de masurat Masina de masurat
contur si suprafata (TSK) suprafete (Tropel) ScanMax
ScanMax
Calibrul inteligent pentru atelier.
Aplicatie :
pentru masurarea in atelier - rapid
si simplu - de catre muncitorul
calificat.
 Rezultate de masurare precise

referitoare la dimensiune, forma
si pozitie
 Precizie maxima a operatiei de

masurare a formei
 Inlocuitorul calibrelor
conventionale
Cap. 3. M3trologia în coordonate
Masini de masurat Masini de masurat Masini de masurat

forma conturul suprafata
Rondcom 31A Contourecord Handysurf E-35A

1600D/2600D
Surfcom 130A
Rondcom 41A
Surfcom 480A
Rondcom 46A
Surfcom 1400D
Rondcom 60A
Surfcom 1400-3DF
Rondcom 75 GB
Surfcom 1800D
Surfcom 3000A

3.5 Comparații între diferitele tipuri constructive ale mașinilor de măsurat
în coordonate
Pe piaţă sunt disponibile o varietate foarte mare de maşini de măsurat în coordonate.
Pentru alegerea unei maşini optime pentru fiecare măsurătoare, trebuie luate în calcul
următoarele cerinţe pentru maşină:
 Domeniul pieselor care urmează să fie măsurate
 Volumul de măsură impus
 Experienţa operatorului
 Interfaţa cu alte dispozitive
 Forma în care datele for fi livrate
 Specificaţii asupra incertitudinilor maxime permise
 Resursele materiale
 Domeniul de aplicare
 Spaţiul disponibil din locul de măsurare
 Alte cerinţe posibile

în coordonate
Primul criteriu important de selecţie este determinarea domeniului minim de măsurare al
maşinii. De obicei, acest domeniu depinde de dimensiunile piesei sau pieselor ce urmează a fi supuse
procesului de măsurare, dar, de multe ori, analiza poate fi mai complexă de atât. De exemplu, dacă
structura piesei şi a rutinei de măsurare implică utilizarea unor extensii ale sistemului de palpare sau a unor
dispozitive de fixare a pieselor, domeniul minim de măsurare al maşinii poate fi considerabil mai mare
decât dimensiunea reală a piesei.
Pentru o dimensionare corectă a maşinii de măsurat, se recomandă alegerea unei maşini ale cărei axe X, Y
şi Z să fie de două ori mai mari decât lăţimea, lungimea şi, respectiv, înălţimea celei mai mari piese pentru
care se doreşte măsurarea.

în coordonate
Al doilea criteriu de selecţie este limita incertitudinii de măsurare. Incertitudinile şi procedurile maşinilor
de măsurat în trei coordonate sunt descrise, în detaliu, în standardul ISO 10360-2. Unele echipamente, în
funcție de producător, nu sunt conform standardului ISO 10360-2, dar utilizează alte standarde de
performanță, cum ar fi CMMA, VDI / VDE 2617, B89 şi JIS. Majoritatea fabricanților oferă specificațiile
mașinilor într-o varietate de formate, dar dacă sunteți producător internațional, recomandat este să
solicitați specificațiile în formatul ISO 10360-2, acesta fiind un standard internațional. Acest lucru permite
compararea atât a performanțele mașinilor diferiților producători, cât şi diferențele dintre mașinile noi şi
cele existente.

în coordonate
Standardul ISO 10360-2, în vigoare din 1994, prevede două incertitudini de măsurare:
•Incertitudinea de măsurare a lungimii în volum (E);
•Incertitudinea de măsurare a sistemul de palpare (R).
Pentru a verifica incertitudinea de măsurare în volum, sunt utilizate

cale plan paralele sau calibre în trepte (figura 1).Pentru testare,
utilizatorul alege şapte locaţii diferite ca poziţie şi direcţie din volumul
de măsurare al maşinii.
Pentru fiecare din cele şapte locaţii, vor fi măsurate cinci etaloare de
dimensini diferite de câte trei ori fiecare, deci un total de 105
măsurări. Toate rezultatele trebuie să se încadreze în limita toleranţei
impuse de producător.

în coordonate
O sferă de precizie, cu diametrul cuprins între 10 mm şi 50 mm, cu

forma şi diametrul certificate, este utilizată pentru a determina
incertitudinea sistemului de palpare (figura). Testul constă în
măsurarea a 25 de puncte echidistante pe sferă. R este suma
valorilor absolute ale deviaţiei minime şi maxime ale formei radiale.
Rezultatul este exprimat în micrometri (µm), pentru calcul utilizându-
se toate cele 25 de puncte înregistrate.

în coordonate
Pe aproape toate piesele, MMC trebuie să inspecteze trei grupe de caracteristici:
 Diametre şi distanţe
 Abateri de poziţie
 Abateri de formă

în coordonate

în coordonate
 Manuale
 CNC
Cap. 2. Operația de măsurare cu MMC

 Analiza și definirea sarcinii de măsurare

 Întocmirea tehnologiei de măsurare
 Determinarea strategiei de măsurare
 Planificarea (programarea) secvenței de măsurare
 Executarea măsurării
 Analiza și interpretarea rezultatelor măsurării
 Aprecierea incertitudinii măsurării
 Întocmirea documentației

4.1 Analiza și definirea sarcinii de măsurare
Analiza și definirea sarcinii

de măsurare se realizează pe
baza desenului de execuție si
a documentației puse la
dispoziție de beneficiar.
Analiza consta in
identificarea elementelor
geometrice care trebuie
măsurate cu MMC.

In urma analizei se definește sarcina de măsurare care reprezintă o problemă tehnică care poate fi
rezolvată cu ajutorul mașinilor de măsurat în coordonate. Marea majoritate a elementelor
geometrice măsurabile sunt independente
Unele elemente geometrice sunt entități inseparabile ale unei piese
Elementele geometrice 2D nu pot fi direct probate
Punctele de inspectare nu trebuie să se afle pe muchiile sau colturile pieselor, astfel ca elementul
măsurat să reprezinte același tip ca si elementul real
Uneori un element măsurat poate fi intersectat de alt element măsurat, iar intersecția lor sa formeze
un element geometric. Astfel, elementul geometric poate fi constituit din câteva elemente măsurate.
Estimarea incertitudinii de măsurare.

Îndeplinirea sarcinii de măsurare da răspuns următoarelor întrebări:
 La ce este utilizat rezultatul măsurării?

o Calitatea produsului sau testul de conformanța
o Controlul unui proces de fabricație
o Digitizare

Îndeplinirea sarcinii de măsurare da răspuns următoarelor întrebări:
 Cui îi este destinat rezultatul măsurării?

o Intern sau extern
o Nivelul de cunoștințe

2.2 Proiectarea tehnologiei de măsurare
Proiectarea tehnologiei de măsurare
Elementele unei tehnologii de măsurare pe MMC sunt:

alegerea mașinii de măsurat si a senzorului de măsurare
alegerea echipamentelor adiționale,
alegerea palpatoarelor,
alegerea metodei de fixare a piesei,
definirea sistemului de coordonate al piesei,
determinarea poziției si orientării piesei pe masa de măsurare a mașinii de măsurat

- alegerea mașinii de măsurat și a senzorului de măsurare
Câteva criterii stau la baza alegerii MMC:

- Precizia mașinii vs. tolerantele piesei este primul criteriu care determina alegerea mașinii.
- Viteza, deci timpul de măsurare și productivitatea;
- Forma și materialul piesei (poate fi mai eficientă alegerea unei mașini cu masa rotativă)
- Softul MMC (posibilitatea utilizării unui model CAD)

- Alegerea palpatoarelor
În ce privește lungimea palpatorului principiul care trebuie respectat este: stiletul trebuie sa fie cat
mai scurt si mai rigid cu putință.
La alegerea razei palpatorului trebuie ținut cont de mișcările pe care le face palpatorul înainte de
atingerea piesei precum și de comportarea filtrantă a acestuia(creste odată cu mărirea diametrului
vârfului).

Alegerea palpatoarelor

Fixarea piesei se realizează într-un mod stabil, dar trebuie evitata o metoda de fixare care ar putea
deforma piesa.

Fixarea piesei
La alegerea unei metode de prindere utilizatorul trebuie sa cunoască efectul forței de apăsare a palpatorului.
Mașinile de măsurat în coordonate lucrează cu forțe foarte mici, de ordinul a 0.05 – 0.2 N. Dar aceasta forță este cea
din timpul măsurătorii. Mașina poate exercita o forță asupra piesei chiar și de 3N. Dacă piesa este suficient de grea este
posibilă așezarea pe direct masa mașinii fără dispozitiv de fixare (doar pentru MMC cu masa fixă). Utilizatorul trebuie
sa țină cont că măsurătoarea liberă (fără fixarea piesei) este uneori o cerință în unele standarde de dimensionari
geometrice și toleranțe. mașinii. Pentru piese mici, ușoare, plastilina sau lutul pentru modelat pot fi folosite ca material
de fixare. Pot fi folosite de asemenea dispozitive magnetice sau cu vacuum. In cazul fixării mecanice utilizatorul trebuie
sa țină cont că forțele de apăsare pot provoca deformații elastice ale formei piesei, dar pe de altă parte trebuie sa se
aibă grija sa nu fie nici prea mici.

Fixarea piesei
posibilă așezarea pe direct masa mașinii fără dispozitiv de fixare (doar pentru MMC cu masa fixa). Utilizatorul trebuie

Fixarea piesei
posibilă așezarea pe direct masa mașinii fără dispozitiv de fixare (doar pentru MMC cu masa fixa). Utilizatorul trebuie

c. Definirea sistemului de coordonate al piesei si a sistemelor de coordonate adiacente

Sistemul de coordonate al piesei va fi folosit in cele ce urmează ca
sistem de referință cartezian pentru măsurarea oricăror puncte
de pe suprafața piesei. Intre sistemul de coordonate al mașinii
(xM,yM,zM) si sistemul de coordonate al piesei (xW, yW, zW)
exista o legătură geometrica obținută prin operații matematice de
translație si rotație,

c. Definirea sistemului de coordonate al

piesei si a sistemelor de coordonate
adiacente


adiacente


adiacente


adiacente
 trei planuri: planul xy este planul superior al plăcii de bază iar
celelalte două (xz si yx) sunt planurile care conțin axele celor
două găuri corespunzătoare,
 un plan și două drepte: planul xy este planul superior al plăcii
de baza, axa x se află în planul xy si este definită de centrele
celor două găuri și similar pentru axa y,
 un plan, o dreaptă și un punct: planul xy este planul superior al
plăcii de bază, axa x se află în planul xy si este definită de
centrele celor două găuri si axa y este perpendiculară pe
celelalte două prin centrul primei găuri,
 etc


adiacente


adiacente
Intocmirea tehnologiei de masurare
Definirea sistemului de coordonate al piesei,
• Trei planuri: planul xy este planul superior al plăcii de baza iar

celelalte două (xz si yx) sunt planurile care conțin axele celor două
găuri corespunzătoare,
• Un plan și doua drepte: planul xy este planul superior al plăcii de
baza, axa x se afla în planul xy și este definită de centrele celor
doua găuri și similar pentru axa y,
• Un plan, o dreaptă si un punct: planul xy este planul superior al
plăcii de bază, axa x se află în planul xy și este definită de centrele
celor doua găuri si axa y este perpendiculară pe celelalte doua prin
centrul primei găuri

c. Definirea sistemului de coordonate al piesei și a sistemelor de coordonate adiacente
AXA PRINCIPALA
Pentru a defini axa principală (axa pentru alinierea spațială) a unui sistem de coordonate se pot folosi
elementele care conțin un vector în definiția lor. Astfel, axa principală se poate defini prin: o dreaptă (axă), un
cilindru, un con, un plan, sau tor, deoarece vectorul din definiția acestor elemente va deveni axa sistemului de
coordonate. Sistemul de coordonate anterior (acum activ) va fi rotit astfel încât axa noului sistem de coordonate
va fi paralelă cu vectorul acestui element.
AXA SECUNDARA
Pentru definirea axei secundare (axa pentru alinierea planară) a unui sistem de coordonate, elementele care
conțin un vector în definiția lor pot fi de asemenea folosite. Proiecția perpendiculară a acestui vector față de
planul perpendicular pe axa principală arată direcția axei secundare a sistemului de coordonate. Sistemul de
coordonate anterior va fi rotit în jurul axei principale astfel încât axa secundară a noului sistem de coordonate va
fi paralelă cu vectorul definitoriu.

Definirea sistemului de coordonate al piesei și a sistemelor de coordonate adiacente
AXA TERTIARA
Axa terțiară este perpendiculară pe ambele axe definite anterior și împreună formează sistemul de coordonate
desemnat.
PUNCTUL DE ZERO
Elementele pentru definirea originii pe fiecare axa pot fi de orice fel, deoarece fiecare element conține în
definiția sa punctul. Acest punct (după proiecția sa pe o axă) definește punctul de zero. Același element poate fi
folosit pentru a defini punctul de zero a una, doua sau trei ax

Zp
Ddefinirea sistemului de coordonate al piesei,
Yp
Xp

Determinarea poziției și orientării piesei pe masa de măsurare a mașinii de măsurat
Când se alege poziția piesei pe masa MMC trebuie sa se aibă in vedere orientarea axelor sistemului de
măsurare, fiind indicata o aliniere a axelor mașinii cu axele pe care sunt așezate elementele măsurate. Uneori
sfera de calibrare trebuie sa rămână în volumul de măsurare în timpul măsurătorii. Este de asemenea uzual,
mai ales pentru mașinilede masurat mai mari, sa se determine la calibrare care parte din volumul de măsurat
oferă o precizie mai mare. Dacă acea parte este cunoscută, piesele mai mici se pot masură în acest volum
pentru o acuratețe mai mare.

2.3 Strategia de măsurare
Compromis între acuratețea necesară și timpul necesar obținerii rezultatelor.
O strategie de măsurare condiționează parcurgerea următoarelor etape.

 Identificarea elementelor nominale
 Determinarea relațiilor intre elemente
 Alegerea palpatoarelor si a sistemelor de palpatoare
 Alegerea modului de măsurare
 Definirea strategiei de palpare
 Definirea parametrilor de măsurare (de exemplu direcție, forță și viteza)
 Definirea criteriilor de evaluare
 Definirea documentației

Identificarea elementelor nominale este cel mai important lucru si se face prin studiul desenului si
determinarea corecta a elementelor

În plus, trebuie clarificat ce caracteristici trebuie măsurate. In
metrologia în coordonate, cei mai uzuali parametrii testați sunt:
 Mărimea, poziția;
 Distanța, unghiul plan, simetria, intersecția Parametri pentru descrierea unui
 Abaterea de formă(abateri singulare); punct in acord cu ISO 10360-2
 Abateri de poziție (abateri corelate cu o baza de toleranța)
Mărimea si poziția principalelor elemente geometrice nominale
sunt:
Punctul se definește doar prin coordonatele lui: xs, ys și zs. Aceste
coordonate pot sa aibă semnul plus sau minus sau pot fi egale cu
zero.
Sfera este definita unic de coordonatele centrului
sau P0(x, y, z) si de raza r (sau diametrul D)
Parametri pentru descrierea unei sfere in acord
cu ISO 10360-2

Dreapta este definită unic de coordonatele unui punct ce se
află pe traiectoria linie precum și de coordonatele u, v si w ale
unui vector N (cu unitate de regulă egală cu 1) ce definește Parametri pentru descrierea dreptei (axei) in
orientarea dreptei în spațiu acord cu ISO 10360-2
In cazul parametrizării in acord cu ISO, punctul de definiție este
de obicei centrul de greutate al tuturor punctelor de palpare
inspectate pentru definirea dreptei. În Fig. sunt arătate două
drepte paralele si vectorii săi directori. acești vectori sunt
identici însă punctele prin care trec dreptele sunt diferite. In
exemplul menționat se poate verifica faptul ca lungimea
vectorului este egala cu unitatea
Doua drepte paralele definite prin vectori directori si

punct dat

Planul
Parametri pentru descrierea unui plan in acord

este unic definit de coordonatele unui punct conținut in cu ISO 10360-2
plan si coordonatele u, v si w al vectorului sau normal.
(Fig. )
În mod curent vectorul normal este îndreptat în afara
materialului. Parametrizarea în acord cu ISO 10360-2
presupune ca punctul de definiție al planului este centrul
de greutate al tuturor punctelor de inspectare sau
punctul cel mai apropiat planului.
Doua plane paralele și vectorii săi normali împreună

cu punctele prin care trec acestea.

Cercul
Cercul este o curba 2D ceea ce înseamnă ca aceasta este

conținută într-un plan, motiv pentru care pentru a definii
un cerc este întâi necesara definirea planului ce il
conține.
Centrul cercului poate fi utilizat pentru a definii punctul
din plan. Pentru a definii complet cercul mai este
necesara definirea razei acestuia sau a diametrului.
Cercul este unic definit de coordonatele centrului sau
P(x,y,z), vectorul normal la planul cercului si raza sa r sau Parametri pentru descrierea unui cerc în acord cu ISO
diametrul D (Fig. ). 10360-3.

Cilindrul
Cilindrul presupune întâi definirea axei directoare

(definita prin punct si vector director ca in cazul dreptei)
si de raza sa r (sau diametrul D) (Fig. ).
In cazul parametrizării in acord cu ISO 10360-2 punctul
de definiție al axei este punctul pe axa cel mai apropiat
centrului de greutate al tuturor punctelor de inspectare
din timpul măsurării cilindrului. În metrologia în
coordonate cilindrul are o lungime infinită.
Parametri pentru descrierea cilindrului în acord cu
ISO 10360-3.

Conul
Pentru definirea unui con este necesara specificarea, spre exemplu, a

următorilor parametri :
-axa conului (materializata prin punct și vector director ca în cazul dreptei),
-unghiul planar la vârf și un parametru ce definește poziția conului pe axă. si
- raza r sau diametru D a conului într-o secțiune indicată de un punct ales
pe axă. Acest punct este de regulă punctul de definiție pe axă. in cazul
parametrizării în acord cu ISO, definirea punctului este de obicei luată ca
fiind punctul pe axa cel mai apropiat centrului de greutate al tuturor
punctelor de inspectare la măsurarea conului. Pentru un con este necesară Parametri pentru descrierea unui con în
definirea direcției vectorului director al axei. În mod normal vectorul acord cu ISO 10360-3.
director se presupune că se afla pe direcția vârfului. În metrologia în
coordonate un con nu este limitat in lungime.

Torul
Pentru definirea unui tor este necesara definirea centrului său precum și a
orientării și a celor două raze r si R sau diametre d si D. Vectorul desenat în
Fig. poate fi înterpretat ca un vector ce definește direcția axei torului sau un
vector normal la planul de simetrie al torului.
Parametri pentru descrierea torului în

acord cu ISO 10360-3.
Strategia de măsurare - Mărimi
Numărul gradelor de libertate reprezintă numărul parametrilor ce pot fi variați independent.

Numărul gradelor de libertate pentru un element în parte este calculat ca suma următoarelor
componente:
• dacă punctul este inclus în definiția elementului atunci acesta are trei grade de libertate (trei
coordonate),
• dacă exista un vector în definiție, acesta va da două grade de libertate (trei coordonate vectoriale
minus o suprimare pentru lungimea vectorului, de exemplu radical din suma pătratelor
coordonatelor este 1) și
• fiecare scalar (raza sau unghi) da un grad de libertate.
Strategia de măsurare - Mărimi
Strategia de măsurare
Distanțele uzuale ce pot fi întâlnite într-un desen tehnic sunt:

• punct – punct
• punct – dreapta
• punct –plan
• dreapta - dreapta
• dreapta – plan
• plan– plan
Strategia de măsurare – Distanțe
Distanță dintre două puncte
Termenul de punct conține în primul rând toate centrele cercurilor ale sferelor sau torurilor,
însă poate fi uneori punctul de definiție al unei drepte, cilindru, plan sau con. Termenul de
dreaptă înglobează axa unui cilindru, con sau tor. În lista de mai sus termenul de punct este
de regulă înțeles ca:
o centrul unui cerc, sferă sau tor
o vârful unui con
o punctul de intersecție al elementelor (de exemplu două drepte, dreapta și cerc,
linie si sfera, trei plane, etc.)
În mod similar dreapta poate fi înțeleasă ca:
• axa unui cilindru, con sau tor
• linia de intersecție dintre doua plane
Distanță dintre două puncte
Distanta dintre un punct si plan este:

• cea mai scurta distanță de la punct la plan sau
• distanța dintre punct și proiectia sa pe plan
Strategia de măsurare- Distanțe
Distanta dintre punct și dreaptă:

• cea mai scurta distanță de la punct la dreaptă sau
• distanța dintre punct și proiecția sa pe dreaptă
Strategia de masurare - Distante
Distanța dintre dreapta și plan poate fi calculată doar dacă dreapta e
paralelă cu planul.
Distanța dintre plane se poate determina doar pentru plane paralele, ca fiind
distanța cea mai scurtă între două puncte conținute între cele două plane
Strategia de măsurare - Unghi
Unghiul plan este definit pentru:

• două drepte continute în plan
• două drepte disjuncte - unghiul dintre ele este definit într-un plan paralel cu
ambele drepte.
• o dreaptă și un plan – ca unghiul dintre dreaptă si proiecția sa pe plan
• două plane – ca unghiul dintre două drepte ce se află la intersecția planelor
cu un plan perpendicular pe amândouă
În lista de mai sus termenul de dreaptă poate fi înțeles ca:
• axa unui cilindru con sau tor,
• generatoarele conului,
• linia de intersecție a două plane.
Strategia de măsurare - Simetrie
Simetria
Calculul unui element de simetrie se referă la:
• două puncte
• două drepte coplanare
• două plane
Strategia de măsurare – Intersecții
Intersecția dreaptă – dreaptă

Intersecția dintre două drepte este posibilă doar dacă ele sunt
coplanare și neparalele
Anumite programe MMC calculează intersecția dintre linii nominal
paralele. În programul de măsurare, liniile paralele sunt tratate ca linii
orientate la un unghi foarte ascuțit (valoarea de prag pentru aceste
unghiuri foarte ascuțite este setată în program).
Alte programe MMC calculează de asemenea intersecția dintre două
drepte disjuncte, chiar dacă în realitate ele nu se intersectează.
Rezultatul intersecției este prin urmare punctul mediu al celei mai mici
distanțe dinte drepte. Dacă dreptele sunt conținute într-un singur plan
acest punct coincide cu intersecția reală a dreptelor.
Intersecția dreaptă - cerc
Se cunoaște din geometrie faptul că intersecția dintre o
dreaptă și un cerc este posibilă doar pentru elemente
coplanare. rezultatele intersecției sunt materializate prin
două puncte
Anumite programe ale MMC pot calcula intersecția dintre
elemente necoplanare. Înaintea calculării punctelor de
intersecție dreapta este proiectata pe planul cercului
Intersecția dreapta – plan
Aceasta funcție este aplicabilă dreptelor și planelor
neparalele. Rezultatul intersecției este un punct
În programul de măsurare elementele paralele sunt tratate
ca elemente orientate la un unghi foarte ascuțit (valoare de
prag ce poate fi modificată din program).
Intersecția dreapta – cilindru
Calcularea punctelor de intersecție dintre o dreapta si
suprafața unui cilindru este posibila doar cand dreapta
și axa cilindrului nu sunt paralele. Rezultatul acestei
intersecții reprezintă de regulă două puncte
In programul de masurare elementele paralele sunt
tratate ca elemente orientate la un unghi foarte ascuțit
(valoare de prag ce poate fi modificată din program).
Intersecția dreapta – con
Calcularea punctelor de intersecție dintre o dreapta si
suprafața unui con este posibila in orice condiții, fără
orice restricție asupra orientării elementelor. Rezultatul
intersecției se traduce de regulă prin două puncte.
Intersecția dreapta - sfera
Rezultatul intersecției dintre o dreapta și sfera este materializat de regulă
prin două puncte
Intersecția cerc - cerc

Ambele cercuri trebuie să fie coplanare. Rezultatul intersecției este
reprezentat de două puncte .
Intersecția plan - cerc
Calcularea punctelor de intersecție dintre un cerc si un plan e posibila
doar cand cercul și planul nu sunt nici paralele și nici coplanare. Din
intersecție vor rezulta două puncte
Intersecția plan - plan
Calcularea intersecției dintre două plane e posibilă doar când planele nu
sunt paralele. Rezultatul intersecției este o dreaptă
Strategia de masurare – Intersecții

Intersecția plan - cilindru
Calcularea intersecției dintre un plan si suprafața cilindrului este
posibilă doar cand planul si axa cilindrului nu sunt paralele. Rezultatul
acestei intersecții poate să fie un cerc sau la modul general o elipsă
Intersecția plan - con
Calcularea intersecției dintre un plan si suprafața unui con este
oricând posibilă, fără nici o restricție asupra orientării elementelor.
rezultatul intersecției, în funcție de orientarea elementelor, poate fi un
cerc sau o elipsă și teoretic, o hiperbolă sau parabolă
Intersecția plan - sferă
Rezultatul intersecției dintre un plan și o sfera este de regulă un cerc
Intersecția cilindru - con
In cel mai simplu caz cand cilindrul si conul sunt coaxiali rezultatul intersectiei
este un cerc
Deoarece din măsurări reale nu se vor obține niciodată elemente coaxiale, in
programul de măsurare unul dintre elemente este transformat (deplasat sau
rotit) pentru a fi coaxial cu celălalt element, înaintea calculării intersecției.
Intersecția cilindru – sferă
In cel mai simplu cand centrul sferei se afla pe traiectoria axei cilindrului si raza
sferei este mai mare decât raza cilindrului, rezultatul intersecției îl reprezintă
două cercuri Deoarece din măsurări reale nu se pot obține elemente
coaxiale, programul de măsurare deplasează sfera perpendicular pe
axa cilindrului astfel încât centrul sferei să fie pe axa acestuia, înaintea
calculării intersecției.
Intersecția sferă – sferă

Intersecția a două sfere este un cerc
Tipurile abaterilor pieselor afectează alegerea strategiei de inspectare. Din acest motiv, trebuie luat în
considerare ca fiecare proces de fabricație da naștere unor abateri tipice pieselor
Pe lângă geometria stiletului, rezultatele măsurării pot fi influențate de forța de palpare, viteza și orientarea.
Săgeata tijei stiletului introduce erori în rezultatele măsurării dacă nu este efectuată o calibrare a acestuia pentru a
compensa aceste abateri. Calibrarea palpatorului este un pas obligatoriu înainte de executarea unei măsurări.
Alegerea modului de măsurare

Modurile de măsurare:
• palpare prin puncte singulare,
• scanare
• auto-centrare (automată).
Mai mult, se pot evidenția:

• palpări interioare și
• palpări exterioare.
Definirea strategiei de palpare (numărul de puncte, distanța dintre acestea, etc)
Pentru a înregistra o geometrie reala corectă, numărul și distribuția punctelor de palpare trebuie sa fie corect
selectate. O măsurare corectă se execută prin palparea întregii suprafețe, punctele trebuind să fie uniform
distribuite.
- Definirea parametrilor de măsurare (de exemplu direcție, fortă și viteză)
- Definirea criteriilor de evaluare
Strategia de evaluare implică selectarea unor metode de prelucrare a norului de puncte în vederea determinării
elementelor măsurate. În cadrul postprocesării, datele înregistrate ce aparțin elementelor măsurate sunt filtrate
pentru a obține informația necesară. Alegerea unor filtre adecvate depinde de câțiva parametrii cum ar fi mărimea
elementului măsurat și numărul punctelor de inspectate.
Selecționarea criteriului de evaluare
depinde de relația dintre elementele
asociate, care au fost descrise prin
elemente înlocuitoare. Criteriile de
evaluare folosite sunt:
 LSCI – Metoda celor mai mici pătrate
(criteriul gaussian)
 MZCI –Elementul din zona minima
 MCCI – Elementul tangent (Cel mai
mic cerc circumscris)
 MICI – Elementul tangent (Cel mai
mare cerc înscris)
Selecționarea criteriului de evaluare
depinde de relația dintre elementele
asociate, care au fost descrise prin
elemente înlocuitoare. Criteriile de
evaluare folosite sunt:
 LSCI – Metoda celor mai mici pătrate
(criteriul gaussian)
 MZCI –Elementul din zona minima
 MCCI – Elementul tangent (Cel mai
mic cerc circumscris)
 MICI – Elementul tangent (Cel mai
mare cerc înscris)
2.4 Planificarea secvenței de măsurare
Planificarea secvențelor de măsurare prevăd:

 alegerea celor mai favorabile poziții pentru măsurarea tuturor elementelor din punct de vedere al imobilizării si
a alinierii piesei cu sistemele de palpatoare;
 modificarea planelor de coordonate si respectiv rotația si inclinarea palpatoarelor;
 planificarea întregii secvențe de măsurare se face ținând cont de planele de siguranța si traiectoriile de mișcare
ale stiletului pentru a preveni coliziunile
Din acest motiv, trebuie acordată atenție la:
 elementele tolerate și bazele de toleranță, acestea trebuie măsurate în ordine cronologică directă
 traiectoriile de mișcare principale (paralele cu axele de coordonate a mașinii);
 cat mai puține schimbări, rotiri și înclinări ale stiletului cu putință;
 toate elementele trebuie măsurate într-un număr minim de poziții.
2.5 Executarea măsurării
Executarea măsurărilor presupune:

 pregătirea echipamentului: verificarea documentelor,
pregătirea dispozitivului de măsurat, curățirea și aducerea
piesei și a mașinii la temperatura ambiantă.
 Poziționarea piesei si pregatirea mașinii: orientarea și prinderea

piesei, asamblarea sistemului de palpatoare
Piesa trebuie sa fie fixată în câteva puncte, fără să fie liberă sau
prea stransă, din timp ce măsurarea trebuie executată atunci când
piesa nu este deformată. Astfel, se folosesc dispozitive de prindere
și aparate speciale de fixare. Piesa nu trebuie sa fie limitată ferm
pentru a permite dilatarea termică, atunci când există o diferență
de temperatură. Dispozitivul de prindere trebuie astfel proiectat
încât să permită accesul la toate elementele măsurate
Dacă se cunoaște structura procesul de producție, piesa se va măsură în același

dispozitiv în care a fost prelucrată.
Se vor evita demontările repetate, urmărindu-se proiectarea unui număr minim de
prinderi ale piesei în vederea măsurării.
De asemenea, trebuie acordată atenție la fixarea piesei cu magneți sau adezivi.
Magnetismul poate influența comportarea mașinii și adezivii pot falsifica rezultatele
atunci cand aceștia acoperă punctele inspectate
Inițializarea mașinii de măsurat în coordonate constă în deplasarea în spațiu a
senzorului până într-un punct care va fi considerat ca originea sistemului de
coordonate, XM=0; YM=0; ZM=0.
Calibrarea palpatoarelor
Calibrarea se executa cu ajutorul unui calibru de forma sferica, a

cărei raza este cunoscută si tolerată într-un câmp de ± 0,1 μm.
Materialul din care este executată prezintă un coeficient
deformație termică foarte mic și rezistentă la uzură crescută.
Periodic sfera trebuie verificată.
În funcție de sarcina de măsurare sistemele de palpatoare au lungimi,

diametre si numere de componente diferite. Astfel încovoierea
stiletului la contactul cu piesa variază de la sistem la sistem. In cea
mai simplă interpretare stiletul este încărcat cu o sarcina doar întru-
un plan (xy în Fig.). Daca tija stiletului este cilindrică și de rezistentă
constantă în toate direcțiile, atunci încovoierea ei este independentă
de direcția forței. În partea stângă a figurii este prezentată
încovoierea tijei la o încărcare de-a lungul axei x. Săgeata va fi aceeași
oricare ar fi direcția încărcării în planul xy. În figura din partea dreapta
este arătat un grafic al valorii încovoierii și are forma unui cerc
În exemplul alăturat, configurația sistemului de stilete constă într-o

extensie verticală, un element de conectare si un stilet orizontal.
Stiletul este încărcat în planul xy. In exemplu se presupune că extensia
are o rigiditate foarte mare, astfel nu este supusă încovoierii, dar
rigiditatea la încovoiere și torsiune ale stiletului sunt mici. Sarcina
verticala provoacă îndoirea stiletului, iar sarcina orizontală provoacă
îndoirea stiletului și torsiunea extensiei. Se observa ca săgeata pe axa
y este mai mare decât cea pe axa z, astfel graficul caracteristicii are
formă eliptică. Pentru a ține cont de caracteristica eliptică a
încovoierii stiletului, în procedura de calibrare, strategia de măsurare
trebuie să includă măsurarea sferei de referință în puncte opuse pe
ecuatorul acesteia. Pentru o identificare corecta a centrului sferei este
nevoie de inca doua masurari (pe langa cele ale polilor).
Dacă presupunem ca rigiditatea la încovoiere a extensiei este

mică, aceasta transformă caracteristica într-un elipsoid, (Fig.).
In acest caz strategia de măsurare constă în 5 puncte distribuite
uniform în poli și ecuator și 15 puncte distribuite întâmplător
pe sfera de calificare.
Calibrarea unui stilet cu vârf conic polul sferei de referință este măsurat cu
vârful conului iar pe urma se măsoară de doua ori cate patru puncte (in
doua secțiuni ale conului). Măsurarea este efectuata in apropierea
ecuatorului pe paralela pe care suprafața laterală a conului este tangentă
cu sfera de referință, pentru a evita contactul muchiei conului cu aceasta.
Calibrarea unui stilet cu vârf cilindric se măsoară polul sferei de referință

cu planul de bază al cilindrului iar pe urma de doua ori cate patru puncte
(in doua secțiuni ale cilindrului). Măsurarea se efectuează la ecuator, unde
suprafața laterală a cilindrului este tangentă cu sfera de referință, pentru a
evita contactul muchiei cilindrului cu aceasta.
VARIANTA 1
Calibrarea unui stilet cu vârf-disc poate fi făcuta prin măsurarea polul
sferei de referință in cinci puncte – odată cu centrul planului de baza al
discului si in patru puncte aproape de muchia discului – apoi in patru
puncte in doua sau trei secțiuni pe lângă ecuator, pe paralelele unde
suprafața sferică a discului este tangenta cu sfera de referință, pentru a
evita contactul acesteia cu muchia discului.
VARIANTA 2
Măsurarea polului sferei de referință în cinci puncte: trei puncte lângă
ecuator, de-a lungul unui meridian (pentru a localiza ecuatorul discului) si
patru puncte pe ecuatorul sferei de referință.
Daca un stilet cu vârf-disc se folosește doar la măsurători 2D poate fi
calibrat doar pentru diametrul sau cu un calibru inel
VARIANTA 2
VARIANTA 2
Calibrarea unui stilet cu vârf-plan; polul sferei de referință se măsoară de

cinci ori cu planul de baza al stiletului, lângă centrul planului. Pentru a
determina centrul stiletului-plan se măsoară patru puncte pe ecuator in
mijlocul parții laterale a acestuia.
Calibrarea unui stilet cu vârf ascuțit; se măsoară polul sferei de referință si

cel puțin trei puncte in apropierea acestuia. Vârful stiletului ascuțit este de
asemenea sferic, cu o raza foarte mica, deci trebuie măsurate fragmente
mici ale acesteia pentru a evita contactul cu partea sa conica.
Calibrarea unui palpator pe o cala
Calibrarea cu calibru inel

3. Controlul prin scanare și digitizare
240
Ce este scanarea 3D
Inginerie reversibila (Reverse engineering)
Sensori
Tipuri de sisteme de achizitie
Sistemele Renishaw
Metode de scanare
Functii software
Aplicatii
Studii de caz
241
Ce este scanarea 3D?
• Scanarea suprafeţelor, sau digitizarea, este o metoda prin care se achiziţionează informaţii despre o suprafaţa
2D sau 3D necunoscuta. Datele achiziţionate pot fi folosite pentru crearea programelor NC sau fişierelor CAD.
Scanarea a apărut ca o necesitate în urma măsurărilor 3D, din dorinţa de a achiziţiona un număr mare de
puncte într-un timp scurt. Dacă la măsurarea în coordonate cu MMC, achiziţia punctelor se face discret,
palpatorul părăsind suprafaţa palpată după ce coordonatele punctului au fost achiziţionate, la scanare
palpatorul rămâne în contact cu suprafaţa achiziţionând un nor de puncte dispus pe linii de scanare.
Suprafaţă (xn, yn, zn)

de scanare
Puncte
achiziţionate
(x1, y1, z1)

Linii de
scanare
Pasul de
achiziţionare
a punctelor
Pasul de
scanare
242
INGINERIA REVERSIBILA (Reverse engineering)
Procesul de proiectare
Idea
Conceptul
de proiectare
Proiectare in detaliu
CAD / CAM
programe CNC
Fabricatie
Produs final
243
Procesul de fabricatie inversa (reversibila)
Start Idea
Conceptul
de proiectare
Proiectare in detaliu
CAD / CAM
programe CNC
Fabricatie Fabricatie
Produs final inversa
Start (reversibila)
244
Procesul de inginerie inversa (reversibila)
Start Idea
Conceptul
de proiectare
Proiectare in detaliu Inginerie reversibila

(Reverse
CAD / CAM
programe CNC Engineering)
Fabricatie
Start Produs final
245
De ce avem nevoie de
inginerie reversibilă ?
• un proiect nou bazat pe un model existent

• un model sau prototip realizat manual
• un proiect vechi care nu are desene
• reproducerea unor componente
• reconstructia unor scule
• rapid prototyping
246
Metode de inginerie reversibila
• Masurarea manuala a componentelor

• Inregistrarea manuala a perechilor de
coordonate XYZ ale punctelor de interes
• Scanarea automata a coordonatelor

XYZ ale punctelor de interes
247
Senzori
• Cu palpare mecanica
• Scanare analogica
• Scanare Laser
• Sisteme video
248
Senzori
Capete cu palpare
mecanica Avantaje :
• Foarte precise
• Costuri reduse
• Forte de palpare mici
Desavantaje :
• Achizitie a datelor
lenta
249
Senzori
Palpare analogica
Avantaje :-
• Precise
• Achizitie rapida a
datelor
• Densitate mare a
datelor achizitionate
Dezavantaje :
• Posibilitati de
deviere a
palpatorului in jurul
probei
250
Senzori
Capete de
Avantaje :
palpare Laser
• Achizitie rapida a datelor
• Palpare fara contact
• Utilizabile in cazul
probelor din materiale moi
Dezavantaje :
• Limitare pe directia Z
• Probleme la scanarea
suprafetelor reflective
• Pas fix
• Probleme la scanarea
suprafetelor verticale
251
252
Achiziția de precizie a suprafețelor 3D
• Masurarea suprafetelor 3D
• Capete analogice
• Capete cu triangulatie
253
Sisteme optice
Zone în care pot aparea Fațete înclinate / Pereți abrupți / Muchii
probleme la utilizarea
capetelor Laser
Reflexii interioare
254
Sisteme optice
Precizie / calitate
Imagine
rezultata in
urma scanarii
Exemplu de
scanare pe Model din plastic utilizat
masina de pentru scanare
scanare
Cyclone
255
Sisteme optice
Precizie/ Calitate Scanarea cu contact
208,611 puncte in 1hr. 29min.
Scanarea Laser
380,345 puncte in 27min.
256
Sisteme optice
Precizie/ Calitate
Scanare Laser 380,345 puncte in 27min.

Achizitia Laser
-0.027mm
Achizitia Laser
+0.051mm
Scanare cu contact
208,611 puncte in 1hr. 29min.
2.0mm
257
Sisteme optice
• Fatete inclinate / Pereti abrupti / Muchii
Intarziere la scanarea Intarziere la

unei muchii scanarea unei muchii
Directii de
scanare Piesa
258
Sisteme optice
• Fatete inclinate / Pereti abrupti / Muchii
Scanare intr-o singura
directie
Marire 10mm x 15mm
Scanarea dupa
doua directii a
a avut un
rezultat mai
slab calitativ
decat scanarea
dupa o singura
directie.
Scanare in doua directii

Marire 10mm x 15mm
259
Sisteme optice
• Zone adanci
Zonele adanci vor avea ca rezultat

aparitia unor erori datorate
reflexiilor eronate.
260
Sisteme optice
Dimensiunea razei
Urma detectata de Laser
Infasuratoarea profilului
Focus
Piesa de scanat
Directie de scanare
Diametrele uzuale ale razelor
100 m to 500 m
261
Timpul total de achizitie
si procesare a datelor
• Achizitia datelor
• Timpul de scanare pentru o piesa corect aleasa va fi mai mic
decat timpul necesar in scanarea prin palpare cu contact.
• Timpul de scanare pentru o piesa incorect aleasa va fi mai mare
decat timpul necesar in scanarea prin palpare cu contact.
• Procesare datelor
• Prelucrarea datelor poate fi mai lunga datorita procesului
suplimentar de filtrare necesar.
• Timpul necesar operatorului
• Procesul de indepartare a datelor eronate este de cele mai
multe ori mare consumator de timp.
262
Piese ideale pentru scanarea Laser
• Piese cu relief mic:
 Monede
 Nasturi
 Medalii
 Matrite de stantare
 Matrite pentru hartie
• Piese cu suprafete rotunjite si fara zone abrupte:
 Piese de caroserie auto
 Spoilere
 Aripi
 Lame
• Piese moi:
 Produse din cauciuc
 Produse flexibile
 Probe din argila
 Piese fragile si valoroase
263
Piese nepotrivite pentru
scanarea cu capete Laser
 Piese stralucitoare care nu pot fi

acoperite cu vopsea mata
 Piese cu muchii drepte

 Piese adanci cu muchii abrupte

264
Sisteme de achizitie a datelor
MMC
Masina unealta
Masina de scanare
265
Masina unealta
Avantaje :-
• Masina exista deja in dotare
• Viteza atunci cand exista integrare
• Familiara utilizatorului
• Posibilitati de scanare a suprafetelor mari
Dezavantaje :-
• Masina nu prelucreaza cand scaneaza
• Viteza mica de scanare
266
MMC
Avantaje:-
• Masina poate avea capacitate de stocare a datelor
mare
• Posibilitati de scanare a volumelor mari
• Posibilitati de generare a fisierelor de prelucrare pe
masini NC
Dezavantaje:-
• Precizie mare
• Achizitie lenta a datelor
• Doar putine MMC au posibilitati
de scanare
267
Masina de scanare
Avantaje:-
• Viteza mare de achizitie a datelor
• Posibilitati de utilizarea palpatoarelor
foarte fine – rezolutie mare
• Posibilitati de generare a fisierelor de
prelucrare pe masini NC
• Construita in scop de scanare
Dezavantaje:-
• Zona mai limitata de scanare
• Limitare in digitizarea datelor
268
Cyclone
Masina de scanare
Sistem independent de scanare.

Posibilitati de scanare cu contact & non-contact
• Performante 1000 - 3000 mm/min
• Mai mult de 1000 puncte/secunda.
269
Sistemul TRACECUT
MU
CAD
Cyclone
MU
270
•Sistem PC si Windows
•TRACECUT software utilizat pentru toate sistemele de
digitizare si scanare Renishaw
•TRACECUT software gestioneaza intregul proces de

fabricatie reversibila de la achizitia datelor la fabricatie.
•Sistemul permite utilizarea a:

• Peste 100 de sisteme de achizitie a datelo
• Peste 85 post procesoare pentru masinile unealta CNC
• Peste 15 formate CAD
271
Metode de scanare
Model Tracecut
Suprafata infasuratoare
Tracecut
model
(suprafata
generata)
Digitizarea modelului
din mai multe
orientari
272
Prezentarea datelor
Suprafata
infasuratoare
Puncte
achizitionate
273
Prezentarea datelor
Sectiuni Z
Suprafata generată
274
Prelucrarea datelor
Manipularea datelor
Iesiri CAD
Generarea fisierelor
masina
275
Manipularea datelor
Generare model
pozitiv/negativ
dupa o oglinda in
jurul axei Y
276
Manipularea datelor
Scalare / Rotatie / Oglinda

277
Manipularea datelor
Scalare / Translatare / Combinare

278
TRACECUT software - optiuni CAD
279
Aplicatii ale scanarii
Scanarea are multe aplicatii care se

adreseaza diferitelor sectoare
industriale
O selectie a celor mai importante

aplicatii este prezentata in continuare.
280
Aplicatii
Auto
Sticle si capace
Ciocolata si confectii
Monede
Incaltaminte
Bijuterii / Cadouri
Domeniu medical
Ambalare
Confectionarea modelelor
Rapid prototyping
Jucarii
281
Aplicatii
Auto
Scanarea camerei de combustie,

generarea in oglinda si apoi translatarea
pentru a produce intreaga chiulasa
Scanarea unei
chiulase
282
Aplicatii
Auto
Datele achizitionate
Arbore cotit (model)
Model executat
dupa datele
achizitionate
prin scanare
283
Aplicatii
Sticle si capace
Piese originale si
imagini scanate
284
Aplicatii
Figurine de ciocolata
285
Aplicatii
Matrite pentru monede sau medalii
286
Aplicatii
Pantofi
287
Aplicatii
Bijuterii
+ =
2,831,862 2,225,866
puncte puncte
achizitionate achizitionate
288
Aplicatii
Cadouri
Reproducere a unei
placi cu de talii fine
289
Aplicatii
Domeniu medical
• Timp 4hr. 7min.

• 206,495 puncte
290
Aplicatii
Domeniu medical
Articulatie
93,414 puncte
Timp 44mins
374,061 puncte
Timp 3hr. 45mins
291
Aplicatii
Confectionarea Modelul unui
modelelor butuc principal,
modificat manual
si apoi scanat in
vederea obtinerii
unui alt model
Imagine a noului
model
Detaliu a
modificarii
292
Aplicatii
Jucarii
607,289 puncte achizitionate in 5hr. 8min.

Date originale proiectate pe o sfera
pentru a crea un nou model
293

Metrologie Avansată

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Metrologie Avansată

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Facultatea de Inginerie Mecanică,

În cadrul sistemului QM (Quality Management) tehnica

Toleranţe ale suprafeţei

Fig. 2.1. „Specificaţii geometrice ale produsului” - concepte generale

Standarde globale GPS

Standarde Matricea generală GPS

Fig.2.2. Structura Masterplan GPS

Dimensiune Dimensiune de Dimensiune Dimensiune

Dimensiune Dimensiune Dimensiune Dimensiune de Aria Dimensiunea Dimensiunea

Dimensiune Dimensiune Dimensiune

Dimensiuni exterioare Dimensiuni interioare Trepte (degajări) Distanţe

D = diametrul minim al alezajului;

Astfel condiţia menţionată mai sus se poate scrie:

În majoritatea cazurilor piesele sunt montate în subansamble şi

arbore Fig. 2.5.

În funcţie de destinaţia lor, piesele care se asamblează pot să

Diferenţa dintre diametrul efectiv al arborelui, d, şi diametrul efectiv al

un ajustaj este o caracteristică a pieselor aflate în contact,

Relaţia se mai poate scrie astfel:

Smax = dmax – Dmin

Tabelul valori ale gradelor de toleranţă pentru dimensiuni până la 500 mm

Abaterile fundamentale notate cu aceeaşi literă pentru alezaj şi pentru

Tolerante pentru intervale de dimensiuni liniare, in mm

Tolerante pentru intervale de dimensiuni

Abaterea permisa pentru intervale de lungimi, in mm, pe partea

Piesa Piesa cu forma Piesa cu abateri de Piesa cu abateri in

• simbolul pentru caracteristica geometrică

- Elementul tolerat este o axa sa un plan median.

Campul de toleranta planar

Campul de toleranta spatial

Campul de toleranta circular sau cilindric

Indicarea ariei limitate a tolerantelor

Daca pentru un element sunt indicate doua tolerante

Câmpul de toleranță circular sau cilindric

Indicarea ariei limitate a toleranțelor

Definitia si interpretarea tolerantei de

Abateri de forma tipice pentru elementul geometric numit

Abateri de forma tipice pentru elementul geometric numit “cerc”.

Campul de toleranta pentru orice linie este

Definirea si interpretarea tolerantei de profil a

Campul de toleranta pentru orice suprafata este

Punct X (mm) Y (mm)

Tolerante implicit limitate

Simbol Caracteristica tolerata Tolerante de forma si pozitie

Desemnarea referințelor in câmpul de toleranta al elementului tolerat

Referinta simpla este indicata printr-o majuscula in al

Secventa de referinta doua sau mai multe elemente de

Exemplu pentru o referinta comuna Sistem de referinta cu trei planuri

A- Referinta principala B- Referinta principala

Abaterile de orientare, locație și bătaie sunt abateri ale

Cap. 3. Metrologia în coordonate

Cap. 3. Metrologia în coordonate

Cap. 3. Metrologia în coordonate

Cap. 3. Metrologia în coordonate

Principalele avantaje ale mașinilor de măsurat în coordonate sunt:

Cap. 3. Metrologia în coordonate

Cap. 3. Metrologia în coordonate

1959- prima maşină de măsurat ce poate fi încadrată în domeniul maşinilor de

Cap. 3. Metrologia în coordonate

1984 Carl Zeiss introduce dispozitivul CNC de

Cap. 3. Metrologia în coordonate

1994 Carl Zeiss fuzioneaza cu Stiefelmeyer,

1995 Prin lansarea mașinii de măsurat în coordonate