Curs nr.

1
3.10 ALEGEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC OPTIM.
ÎNTOCMIREA DOCUMENTAŢIEI TEHNOLOGICE

Precizia dimensională de formă şi de calitate a suprafeţei unei piese se poate obţine prin
desfăşurarea mai multor procese tehnologice (tehnologii).
Din numărul mare de tehnologii de prelucrare care pot fi aplicate pentru realizarea piesei
respective în condiţiile unei dotări cu maşini unelte şi scule, dispozitive şi verificatoare date se va
alege tehnologia optimă. Tehnologia optimă este cea care asigură realizarea piesei la forma,
dimensiunile şi cerinţele de calitate impuse prin desenul de execuţie asigurând cel mai mic cost per
unitatea de produs. În mod uzual pentru o anume piesă se întocmesc 2-3 tehnologii de prelucrare
alegându-se tehnologia optimă în funcţie de o serie de alţi factori cu influenţe importante asupra
procesului de producţie:
- eventualii colaboratori în aplicarea tehnologiei respective(distanţă, bonitate, promptitudine,
seriozitate);
- posibilele dificultăţi de aprovizionare de semifabricate, scule, dispozitive;
- uşurarea condiţiilor de muncă a muncitorilor;
- posibilităţi de perfecţionare a tehnologiei.
Pentru procesul optim de fabricaţie astfel ales se va întocmi documentaţia tehnologică care poate fi:
a) plan de operaţii;
b) fişă tehnologică.

a) Planul de operaţii este în esenţă un tabel complex într-un format ales de inginerul tehnolog
respectiv şi care cuprinde condensat toate informaţiile tehnologice obţinute în urma calculelor,
adoptărilor tabelare, etc.; informaţii care sunt necesare în prelucrarea piesei:
- denumire reper, masă, număr de bucăţi;
- termen de livrare;
- secţia în care se prelucrează;
- succesiunea operaţiilor şi fazelor de prelucrare;
- locul de muncă la care fiecare operaţie se execută;
- la fiecare operaţie se trece norma de timp;
- pentru fiecare fază se indică dimensiunile intermediare, regimurile de aşchiere, sculele,
dispozitivele şi verificatoarele necesare;
- la fiecare operaţie este desenul piesei cu cote la sfârşitul acelei operaţii, indicându-se şi modul
de fixare a semifabricatului pe maşina unealtă.
Planul de operaţii se întocmeşte de obicei în produsele de serie mare şi de masă şi/sau pentru
piese complexe.
b) Fişa tehnologică este un tabel tot A4 asemănător planului de operaţii însă simplificat. Nu
conţine:
- desenul piesei la sfârşitul fiecărei operaţii;
- adaosul de prelucrare şi dimensiunile intermediare;
- regimul de aşchiere.
Fişa tehnologică conţine deci informaţii tehnologice principale, celelalte sunt lăsate la latitudinea
muncitorului care va avea o calificare înaltă.
Fişa tehnologică se întocmeşte în producţia individuală şi de serie mică şi/sau piese simple.
Desenul de execuţie a piesei şi fişei tehnologice (planul de operaţii) însoţesc semifabricatul (lotul) pe
tot traseul tehnologic până la obţinerea piesei finite.
 4. TEHNOLOGII DE FABRICARE A ARBORILOR

4.1. Arbori. Consideraţii generale. Clasificare

Piesele din clasa arbori se întâlnesc foarte frecvent în construcţia de maşini şi utilaje. În funcţie
de forma lor geometrică arborii pot fi împărţiţi în următoarele grupe:
a) arbori drepţi (lişi fig. 1);
b)arbori în trepte (simetrici fig. 2,asimetrici fig. 3, excentrici fig. 4);
c) arbori cotiţi (fig. 5).

fig. 1 fig. 2 fig. 3

O2
e

O1

fig. 4 fig. 5

Diferitele tronsoane ale arborilor pot fi: - cilindrice;

- conice;
- hiperbolice;
- calote sferice;
- sectoare de sfere.
Prelucrarea arborilor şi în general a suprafeţelor de revoluţie exterioare presupune soluţionarea
unor probleme specifice. Soluţiile de prelucrare care vor fi întâlnite în acest capitol pot fi însă adaptate
şi la prelucrarea pieselor din alte clase: bucşe, corpuri prismatice, piese complex, etc.
Prelucrările specifice arborilor sunt: debitare, frezare, strunjire, rectificare şi dacă mai este
necesar prelucrări de superfinisare: strunjire de netezire, vibronetezire, superfinisare cu bandă adezivă,
rulare prin deformare plastică.
Maşinile unelte utilizate în prelucrarea arborilor sunt:
- ferăstrău alternativ;
- ferăstrău circular;
- foarfeci ghilotină;
- maşini de frezat (universale, orizontale, verticale);
- strunguri (universale, semiautomate, automate, revolver, carusel, cu comandă numerică);
- maşini de rectificat (universale, de interior, fără centrare, etc.);
- maşini specializate (maşini de rectificat filete, de frezat roţi dinţate, mortezat roţi dinţate, etc.).
La prelucrarea arborilor pe strunguri, maşini de rectificat, dar şi pe alte maşini unelte aşezarea,
prinderea, fixarea semifabricatului se poate realiza într-unul din următoarele moduri:
- în universal;
- între vârfuri;
- în mandrină cu bucşă elastică;
- pe dorn.
Există şi prinderi combinate.
 Curs nr. 2
a) Prinderea între vârfuri: se aplică pieselor cu lungimi relative mari, uzual  6d .
Bazele tehnologice de aşchiere sunt găurile de centrare practicate pe suprafeţele frontale de capăt a
semifabricatului. Momentul de torsiune se transmite de la arborele principal al maşinii unelte la vârful
antrenor care imprimă piesei mişcarea de rotaţie, celălalt capăt al piesei se sprijină în vârful păpuşii
mobile. Mai ales la prelucrarea prin degroşare există pericolul ca vârful antrenor să patineze în
interiorul găurii de centrare. Soluţia este utilizarea unui dispozitiv cu bucşă şi bolţ filetat care se
strânge pe suprafaţa exterioară a arborelui, dispozitivul se numeşte antrenor sau inimă de antrenare.
Vârfurile asigură o eroare de aşezare ξ a redusă şi o încovoiere redusă a piesei – reazeme pe
ambele capete. Precizia de centrare este frecvent p<0,1 mm. Ea se verifică şi se poate îmbunătăţi
utilizând un comparator cu cadran a cărui palpator se „culcă” pe suprafaţa arborelui semifabricat care
se roteşte lent înainte de începerea prelucrărilor. La arborii de lungimi mai mari de 12d se recomandă
utilizarea de linete (lunete) fixe sau mobile care sunt sprijine suplimentare pe arborele semifabricat
pentru a reduce încovoierea lui în timpul prelucrării sau sub greutatea proprie. Linetele se aşează pe o
suprafaţă a semifabricatului strunjită „la curat” cel puţin. Utilizarea de linete poate mări rigiditatea
arborilor de 8  10 ori.
b) Prinderea în universal se aplică la arbori (piese) relativ scurte, uzual  6d .
b1) Universalul cu trei bacuri U 3b are avantajul deplasării simultane a bacurilor la închiderea-
deschiderea acestuia ceea ce face ca bacurile să se autocentreze pe semifabricat. Precizia de centrare
asigurată este de: p=0,1 mm pentru universale noi şi scade în timp prin uzură fiind de 0,15…0,14
pentru universale vechi.
b2) Platoul cu patru bacuri P4 b: se utilizează la arbori sau piese de dimensiuni mari (300…600
mm) sau la secţiuni asimetrice a piesei. Fiecare bac se deplasează individual la strângerea şi
destrângerea cheii., cele patru bacuri nu se autocentrează. Utilizarea lui impune o verificare atentă a
centrării, precizia de centrare depinzând de gradul de uzură, precizia suprafeţei de aşezare şi
corectitudinea verificărilor. Asigurând cele de mai sus, precizia poate ajunge la valoare mai mică de
0,1 mm.
Observaţie: Arborii pot fi fixaţi pe maşini unelte şi în universal + în vârful păpuşii mobile.
c) Prinderea în mandrine cu bucşă elastică: se utilizează la prelucrarea semifabricatelor sub
formă de bară din care se execută un număr mare de piese identice succesiv în general de dimensiuni
mici(d<60 mm uzual) pe maşini unelte semiautomate sau automate. Aceste maşini unelte sunt echipate
din dotare cu acest dispozitiv ca accesoriu obligatoriu, strângerea fiind elastică, nu deteriorează
suprafaţa de prindere a piesei. Mandrina elastică asigură o precizie foarte ridicată p 0.03…0.005 mm,
condiţia folosirii lor este aceea că semifabricatul bară să fie suficient de precis cel puţin în treapta IT12
ISO aceasta însemnând bare trase sau laminarea la rece.
d) Prinderea pe dorn se aplică mai rar la arbori şi în general doar la piese care au o gaură
centrată străpunsă sau nu care să permită introducerea dornului. Există dornuri rigide şi dornuri
extensibile(elastice).
Observaţie: Aceste metode de prindere a semifabricatelor pe maşinile unelte rămân valabile şi
pentru piese din alte clase.

4.2. Centruirea arborilor

Găurile de centrare: sunt orificii practicate pe suprafeţele frontale ale semifabricatului arbore şi
care servesc drept bază tehnologică de aşchiere pentru prelucrările mecanice ulterioare(strunjiri,
rectificări, danturări, etc.). Găurile de centrare sunt standardizate ca formă şi dimensiuni în STAS
1361-82. Există trei forme de găuri de centrare: de forma A, B, R.
 n

d
D

60°
S

60°

d
Bară

R
t

fig. 1 fig. 2 fig. 3

În găuri de centrare vor intra vârfurile de centrare ale maşinii unelte. Aceste forme se execută în
mai multe game de dimensiuni standardizate STAS 1361-82 şi care se aleg în funcţie de gabaritul
semifabricatului.
O problemă deosebit de importantă este atât prelucrarea lor corectă şi precisă cât şi menţinerea
lor nedeteriorată pe durata prelucrărilor.
1. O conicitate imprecisă a găurilor de centrare va duce la o conicitate diferită de a vârfului de
centrare. Contactul vârf-gaură nu va mai fi pe o suprafaţă conică ci devine un contact liniar după un
cerc.

Prinderea şi fixarea piesei devin nesigure şi în plus apare o uzare prematură a găurii de centrare şi a
vârfurilor de centrare. Acest inconvenient este înlăturat de gaura de centrare de forma ”R”
2. Necoaxialitatea găurilor de centrare face ca semifabricatul să nu se mai rezeme pe vârfuri
cu întreaga suprafaţă a găurii, rezultând bătăi radiale, erori de aşezare, prindere nesigură, uzură
prematură şi un adaos de prelucrare neuniform rezultând erori la piese.

Notarea găurilor de centrare:

A4 STAS 1361-82 A4 STAS 1361-82 A4 STAS 1361-82

Gaura de centrare rămâne Gaura de centrare poate rămâne pe Gaura de centrare nu rămâne
pe piesă piesă pe piesă
 Curs nr. 3
În condiţiile în care semifabricatul este rectiliniu şi suprafeţele frontale plane şi paralele între ele
găurile de centrare trebuie date coaxial în centrul suprafeţelor frontale.
Găurile de centrare se pot executa în doua variante:
- cu burghiu elicoidal şi apoi cu un zencuitor (la 60 cu raza de racord R, etc.)
- cu burghiu de centruit având formă conjugată găurii.
În funcţie de seria de fabricaţie şi de dimensiunile arborelui prelucrarea găurilor de centrare se
face astfel:

a) Producţia individuală şi de serie mică

a1) Dacă arborii sunt de dimensiuni mici sau mijlocii prelucrarea suprafeţelor frontale şi a
găurilor de centrare se face pe un strung universal cu prindere în universal şi prelucrarea capătului liber
în patru faze, şase faze tehnologice etc.

Patru faze Şase faze

Strunjire frontală a capătului A avans transversal, Strunjire frontală A
rezultă suprafaţă plană şi paralelă
Gaură de centrare A cu burghiu de centruit Burghiere A
Strunjire frontală capăt B Zencuire A
Gaura centrare B, cu burghiu centruit Strunjire frontală B
Burghiere B
Zencuire B

a2) Dacă arborii sunt de dimensiuni mai mari ridică probleme de manipulare şi siguranţă a
fixării în universal. Prelucrarea suprafeţelor frontale se face pe o maşină de frezat orizontală iar
centruirea pe maşină de găurit orizontală.

b) Producţia de serie mare şi de masă

Pentru a creşte productivitatea prelucrării suprafeţelor frontale şi a găurilor de centrare se face pe
ambele capete simultan pe maşini de frezat şi centruit în două faze tehnologice la cele două posturi de
lucru.

2 4 3
1 A
nF nF A-A

FS FS
Post 1 (A)

St St 2 3
A
5

nB nB

Post 2 (B)

S S

Semifabricatul se aşează pe o masă 4 şi se fixează în cele două perechi de bacuri prismatice 2 şi

3 . În prima fază la postul 1 are loc frezarea simultan pe cele două capete. Apoi masa se deplasează pe
ghidajul 5 ducând semifabricatul în dreptul postului 2 de lucru unde are loc faza 2 de burghiere cu
burghie de centruit simultan pe ambele capete. Metoda asigură de asemenea precizie ridicată astfel
încât eroarea de excentricitate a găurii faţă de axa semifabricatului va fi de doar 0,001…0,005 mm.

c) Centruirea arborilor grei de dimensiuni foarte mari ridică probleme deosebite de

transport, manipulare, ridicare şi instalare pe maşinile unelte.
Prelucrarea găurilor de centrare se face în mai multe etape:

1
2
3

- se trasează pe suprafaţa frontală centrul găurii de centrare aşezând semifabricatul pe două

prisme direct pe solul halei. Utilizând un echer şi un ac de trasat se stabilesc minim trei
diametre prin rotirea arborelui, intersecţiile lor dând centrul suprafeţei de capăt
- se prelucrează găurile de centrare prin găurire manuală cu burghiu şi zencuitor fără a prelucra
suprafeţele frontale şi la un diametru mai mic decât cel necesar
- se instalează arborele pe strung între vârfuri şi se prelucrează o suprafaţă cilindrică la curat
- se fixează arborele în universal şi în linetă, lineta sprijinind arborele pe suprafaţa curată
- se reprelucrează pe strung suprafaţa frontală liberă şi gaura de centrare printr-una din
metodele ştiute la diametrul necesar obţinând acum şi precizie ridicată.
Observaţie: Manevrarea semifabricatului cu utilaje de ridicat (macarale, poduri rulante, etc.)

4.3. Strunjirea arborilor

4.3.1. Strunjirea arborilor în trepte

Statisticile mondiale arată că în parcul de maşini pe primul loc se situează strungurile(cca. 40%)
maşinile de găurit pe II (cca. 30%), presele (15  20%), freze, etc.
Prelucrarea arborilor prin strunjire urmăreşte:
- fie obţinerea unei piese semifinite pentru alte prelucrări ulterioare
- fie obţinerea piesei finite la dimensiunea şi precizia finală conform desenului de execuţie

În general strunjirea arborilor se face în două etape:

1. Strunjire de degroşare. În urma ei rezultă piese semifinite; adaosurile de prelucrare sunt mari,
avansurile relativ mari şi viteza de aşchiere mică, rezultă piese în treapta de precizie IT 12-13 ISO şi
rugozitate între Ra  25  12,5m.
2. Strunjire de finisare. În urma căreia rezultă fie piesă semifinită fie finită. Adaosurile sunt mici
în schimb avansurile sunt mici şi viteza de aşchiere mare. De aici rezultă piese cu precizie în treapta
ISO IT 9  11 şi rugozitate R a  6,3  3, 2m.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt foarte mari şi nu pot fi îndepărtate în întregime dintr-o
strunjire de degroşare şi una de finisare se poate prevedea şi o strunjire de semifinisare. Regimurile de
aşchiere ale acesteia sunt intermediare, mai apropiate de ale uneia de strunjire de finisare.
Dacă semifabricatul este foarte precis şi adaosul relativ constant strunjirea poate fi făcută şi într-
o singură etapă "strunjire" valorile fiind de asemenea mai apropiate de cele de finisare.
Curs nr. 4
În cazul producţiei individuale a arborilor de dimensiuni mici şi mijlocii prelucrarea se face
pe strungurile universale(normale) folosindu-se în general cuţitele de strung standardizate din oţel
rapid sau armate cu plăcuţe dure în funcţie de duritatea semifabricatului. Prelucrarea poate fi făcută
după diverse scheme de prelucrare:



n n

/3 /3 /3 /3 /3 /3

3 3

2 1 S 6 5 4 2 1 S

- primul tronson prelucrat este cel mare;
2
 
- timpul de bază: t b  3 3 2 ;
sn sn
- sunt necesare trei poziţionări la cotă a sculei,
timpii ajutători sunt relativ reduşi;
- precizia de prelucrare este ridicată fiind
necesare doar trei poziţionări;
- se aplică cel mai frecvent.
- primul tronson prelucrat este cel mic;
3 2 
- timpul de bază: t b  3 3 3 2 ;
sn sn
- sunt necesare şase poziţionări a cuţitului la cotă deci
rezultă timpi ajutători mult mai mari;
- riscul unor erori de prelucrare este mai ridicat la fel
şi riscul rezultării unor piese cu abateri mai mari;
- se aplică de obicei atunci când cerinţele de precizie
sunt mai ridicate pe tronsonul cel mic.

Timpii de bază sunt aproximativ constanţi dacă se lucrează cu acelaşi avans.

În cazul prelucrării în producţie de serie mare a arborilor de dimensiuni mici şi mijlocii
prelucrarea poate fi făcută în două variante:
- cu cuţite standardizate pe strunguri semiautomate într-una dintre schemele de prelucrare anterioară;
- cu cuţite pieptene(multicuţite) pe strunguri universale. Cuţitele pieptene nu sunt standardizate, ele se
proiectează şi execută în funcţie de configuraţia şi dimensiunile piesei de prelucrat, ele se prind în
suportul port-cuţit asemenea cuţitelor clasice, standardizate. Cuţitele pieptene sunt scumpe, utilizarea
lor se justifică doar la un număr suficient de mare de piese de executat.

n

3 2 1

D2-D1
D3-D2 2
2
S
3 2

Prelucrarea cu cuţite pieptene, în funcţie de lungimea tronsonului poate fi făcută:

- cu avans longitudinal(vezi fig. de mai sus);
- cu avans transversal pentru tronsoane cu lăţime maximă de cca. 25 mm;
- cu avans longitudinal şi transversal (alternează !).
Principalul avantaj este reducerea substanţială a timpilor:
- tb  timpul de bază se reduce la jumătate;
sn
- timpii ajutători se reduc substanţial fiind necesară o singură poziţionare la cotă.
Metoda asigură şi productivitate şi precizie de prelucrare ridicată cu condiţia ca cuţitul să fie
corect proiectat şi executat.

În cazul arborilor mari

Prelucrarea acestora ridică probleme deosebite în ceea ce priveşte manipularea, transportarea şi
instalarea pe maşina unealtă. Aceste activităţi necesită instalaţii de ridicat şi transportat(macarale,
poduri rulante) şi respectarea Normei Tehnice de Securitate. De aceea prelucrarea lor se recomandă să
se facă din cât mai puţine operaţii; la fiecare loc de muncă executându-se cât mai multe prelucrări
permise de prinderea piesei. Prelucrarea prin strunjire a acestor arbori este recomandată pe strunguri
orizontale. Deoarece prinderea pe orizontală a semifabricatului solicită foarte puternic sistemul de
prindere, lagărele, putând chiar distruge sistemul de prindere şi rotaţie, de aceea se recomandă ca
strunjirea acestor arbori să se facă pe strunguri carusel la care arborele se aşează în poziţie verticală
pe masa maşinii orizontale, se fixează cu trei sau patru bacuri, se pune în mişcare de rotaţie şi sculele
prinse în suportul port-cuţit care lucrează cu avans longitudinal sau transversal de la caz la caz. Aceste
strunguri permit de obicei prelucrarea arborilor complet din una sau două poziţionări.

St3 St2

psc
sf
S1
L

sc

B.F.
M.S.
D
n

Pe strunguri carusel la uzinele IMGB se face prelucrarea unor arbori de gabarit deosebit:
Dmax  16m , Lmax  6  8m .

4.3.2. Strunjirea suprafeţelor conice ale arborilor

Se va pregăti laborator !!!

 conicitate, indice, unghi de conicitate, unghi de înclinare;

 trei metode de prelucrare: - metoda cu cuţite late;
- metoda cu rotirea saniei portcuţit;
- deplasarea transversală a vârfului păpuşii mobile.
 Curs nr. 5
4.3.3. Strunjirea suprafeţelor profilate
Suprafeţele profilate ale arborilor pot fi generate pe strung prin următoarele metode:
a) strujire manuală;
b) strunjire cu cuţite profilate;
c) strujire prin copiere.

a) Strunjirea manuală a suprafeţelor profilate

Metoda se aplică la prelucrarea în producţia de unicate şi de serie mică a suprafeţelor profilate
simple atunci când precizia cerută este foarte scăzută, lucrări ornamentale, cerinţe de precizie aproape
inexistente.
Observaţie: Nici un strung normal nu permite cuplarea simultană a avansului longitudinal şi
transversal automat.
Prelucrarea suprafeţelor profilate se face cu ajutorul cuţitelor de strung clasice standardizate,
iniţial se prelucrează o suprafaţă cilindrică de dimensiuni apropiate suprafeţei profilate dorite,
suprafaţa profilată se generează prin combinarea celor două avansuri:
- avansul longitudinal automat de valoare mică S
- avansul transversal manual dat de către muncitor St

Şablon
n

Saut St man

La o trecere se îndepărtează un adaos de prelucrare mic. După trecere se verifică precizia

suprafeţelor cu un şablon metalic. Dacă nu rezultă o precizie satisfăcătoare urmează o nouă trecere. În
final suprafaţa astfel prelucrată poate fi finisată pentru reducerea asperităţilor şi obţinerea unui luciu a
suprafeţelor prin finisare cu bandă abrazivă.
Metoda are un grad de imprecizie ridicată şi în plus necesită o îndemânare a muncitorului.

b) Strunjirea cu cuţite profilate

Metoda se aplică în general suprafeţelor profilate ale arborilor de configuraţii simple sau
complexe, însă de lungimi mici, lungimea maximă a tronsonului fiind de circa 50 mm. La lăţimi mai
mari creşte lungimea contactului sculă-piesă, ceea ce duce la creşterea forţei de aşchiere, a forţei de
frecare, sculă-piesă, sculă-aşchie, vibraţii, instabilitate dinamică a procesului şi erori mari de prelucrare
max  50 mm .
max  50

St
 În prealabil se face o strunjire cilindrică prin metode cunoscute pentru o apropiere cât mai bună
faţă de suprafaţa profilată dorită. Cuţitul profilat se poziţionează corect şi apoi se face prelucrarea cu
un avans transversal (care este foarte mic 0, 01  0, 08 m/rot ) şi cu o viteză de aşchiere redusă
v  15  20 m/min ceea ce înseamnă implicit şi o turaţie n redusă. În funcţie de seria de fabricaţie şi
tipul strungului folosit prelucrarea poate fi cu avans transversal: manual (serii mici, strunguri
universale) sau automat (serii mijlocii-mari, strunguri semiautomate, automate).
Cuţitele profilate nu sunt standardizate. Fiecărei suprafeţe profilate îi corespunde un cuţit
profilat cu geometria muchiei tăietoare conjugată generatoarei dorite (nu este identică). Cuţitele
profilate sunt scule pretenţioase scumpe care trebuie corect proiectate şi executate şi a cărui profil
trebuie menţinut în timpul prelucrării, generarea suprafeţei făcându-se prin copierea acestui profil.
Se pot utiliza cuţite profilate:
- prismatice care se prind cu şuruburi în suportul portcuţit asemenea cuţitelor standardizate;
- cuţite disc cu rigiditate mai mare, permit regimuri mai intense. Ele se montează de obicei cu
pană pe un dorn, iar dornul se va fixa în suportul portcuţit al strungului.







muchie tăietoare
profilată
C.P.
muchie tăietoare
profilată
C.D.

Dacă suprafaţa profilată de prelucrare are lungime mare apropiată de limita de 50 mm şi

profilul complex, atunci se recomandă o prelucrare în două etape:
- o strunjire de degroşare clasică cu cuţit standardizat la o suprafaţă cât mai apropiată de
suprafaţa profilată dorită;
- o strunjire de finisare cu cuţit profilat prismatic sau disc (din oţel rapid sau cu plăcuţă din
curburi metalice). Finisarea se face cu avans transversal ca şi în cazul anterior.

n >50

1(D) 2(F)

În cazul suprafeţelor profilate deosebit de complexe sau cu lungimi mult mai mari de 50 mm
generarea suprafeţelor profilate se face împărţind profilul de prelucrare în elemente simple(2-3 etc.)
fiecare dintre ele urmând a fi prelucrate cu cuţite profilate separate cu avans transversal în faze diferite
ale operaţiei de strunjire. Fixarea semifabricatului rămâne aceeaşi.
 n >50

3
2 1

3
2
1 St 1
St 2
St 3

Avansurile St1, St2, St3 se corelează cu lungimea conturului simplu aferent şi mărimea adaosului
de prelucrare. Precizia prelucrării depinde de:
- precizia de execuţie a fiecărui cuţit;
- uzura înregistrată de fiecare cuţit;
- precizia de poziţionarea cuţitelor.

c) Strunjirea prin copiere

Metoda strunjirii prin copiere este caracteristică prelucrării suprafeţelor profilate în producţia de
serie mare sau de masă. Metoda poate fi aplicată suprafeţelor profilate de lungimi mari şi contururilor
oricât de complexe. Aplicarea metodei presupune utilizarea dispozitivelor de copiere care se instalează
pe căruciorul strungului.
După instalarea dispozitivului de copiere pe cărucior se decuplează avansul transversal care va fi
liber dictat de dispozitivul (sistemul) de urmărire.

P S.U. Ş.M.

Saut
St copiere
S
S – Sania (cu suportull port cuţit); SU – sistemul de urmărire; P – palpator; ŞM – şablon metalic.
Prelucrarea se face:
- cu avans longitudinal automat, reglat de muncitor pe strung la începutul prelucrării şi în plus
- cu avansul transversal impus de şablon şi sistemul de urmărire;
Şablon metalic, profilul lui dictează avansul transversal St şi geometria suprafeţei profilate, se
găseşte tot timpul în contact cu şablonul datorită sistemului de urmărire; Sistemul de urmărire pune în
legătură sania transversală a strungului cu şablonul. Sistemul de urmărire poate fi mecanic (element
elastic, arc, scripete, etc.) sau hidraulic.
Precizia de prelucrare depinde de:
- precizia de execuţie a şablonului;
- uzura şablonului;
- precizia sistemului de urmărire.
 Un caz particular este strunjirea de copiere a suprafeţelor conice când locul şablonului metalic
este luat de o riglă metalică înclinată în funcţie de conicitatea dorită.
Curs nr. 6
4.4. Prelucrarea filetelor exterioare
Suprafeţele filetate ale arborilor utilizaţi în construcţia de maşini se face prin următoarele
metode:
a) filetarea cu filiera;
b) filetarea prin strunjire;
c) filetarea prin frezare;
d) filetarea prin rectificare: se utilizează de obicei ca prelucrare de finisare a unui filet generat
printr-una din celelalte metode. La adâncimea spirei mică de cca. 0,5  0, 6mm se poate face tăierea
filetului direct prin rectificare.
e) filetarea prin rulare cu scule cilindrice în mişcare de rotaţie (uzual trei scule la 120o) sau cu
scule plane în mişcare plan paralelă(procedeul roto-flo) având suprafaţa profilată după forma şi
dimensiunile filetului de prelucrat. Se aplică în producţia de serie mare şi de masă.

a) Prelucrarea filetelor cu filiera

Procedeul se aplică în producţia individuală şi de serie mică în cazul unei precizii cerute mici sau
mijlocii, procedeul nu se aplică filetelor cu cerinţe ridicate de precizie dimensională sau de rugozitate a
suprafeţei flancului. Scula se numeşte filieră F, ea se montează într-un suport cu două mânere de
prindere numit port filieră PF . Filiera este o sculă aşchietoare din oţel rapid de formă şi dimensiuni
standardizate, fiecărui filet standardizat corespunzându-i o anumită filieră. Geometria părţii active a
filierei este deosebit de complexă:
- ea prezintă în secţiune longitudinală trei zone: - zona de intrare  in  ;
- zona de calibrare  c  ;
- zona de ieşire  ie  .
Zona de intrare şi zona de ieşire sunt conice, iar zona de calibrare este cilindrică.
- zona activă are o elice de dimensiuni identice cu a filetului în zona de calibrare;
- elicea este întreruptă de cinci canale pentru fragmentarea aşchiei;
- fiecare "dinte elementar" prezintă unghiuri caracteristice: de aşchiere  şi de degajare 

PF
F
n F

in c ie

sf

S

Filetarea se execută fiind necesară o singură mişcare, cea de rotaţie n dezvoltată fie de către
piesă, fie de către sculă. Mişcarea de avans longitudinal se realizează liber, prin autoînşurubare,
datorită unghiului de înfăşurare a elicei pe cilindrul respectiv; în funcţie de sursa care dezvoltă rotaţia
deosebim:
- filetare manuală pentru filete cu diametrul exterior dext  20 mm
 -filetare mecanică la care mişcarea de rotaţie este dezvoltată de o maşină unealtă, uzual strung
sau maşină de găurit. Dimensiunea filetului poate fi mai mare.

Pentru reducerea forţei de aşchiere şi îmbunătăţirea rugozităţii flancului spirei suprafaţa de

contact se lubrifiază cu: unsoare consistentă, ulei pentru prelucrări mecanice (din gama P1; P2), seu de
oaie, pentru materiale moi, petrol. În general la filetarea cu filieră suprafaţa flancului prezintă cratere
("suprafaţă mâncată"), rugozitate mare, sau chiar spire "mâncate" incomplet formate.

b) Prelucrarea filetelor prin strunjire

Este o metodă cu o productivitate net superioară care se poate aplica pe orice tip de strung
universal, semiautomat, carusel, comandă numerică, etc.; în serie mică până la serie mare.
Sculele utilizate sunt cuţite de strung profilate după forma spirei de prelucrat şi pot fi:
- cuţite prismatice profilate singulare;
- cuţite pieptene;
- cuţite disc.
Pentru filetele cu pasul mare, p>1 mm, la care şi adâncimea spirei este relativ mare, prelucrarea
la cotele finale se face din mai multe treceri (se poate ajunge la 8-12 treceri). Indiferent de scula
utilizată semifabricatul trebuie prelucrat anterior prin strunjire cilindrică la un diametru egal cu
diametrul exterior al filetului dorit.

b1) Prelucrarea cu cuţite singulare

p
t1 t2 t3
h

1
2
1 3

1
S = p

Semifabricatul se fixează în universal, în universal şi vârf, sau între vârfuri în funcţie şi de

lungimea relativă şi de precizia vizată.
Cuţitul poate fi din oţel rapid (Rp) sau armat cu plăcuţă dură. Unghiul la vârf a cuţitului 1
trebuie să fie egal cu unghiul spirei de prelucrat. De exemplu pentru filete metrice 1  60o iar
pentru filete withworth cu pasul în ţoli 1  55o . 1 - este unghiul de ascuţire al cuţitului
Mişcările necesare sunt:
- mişcarea principală de rotaţie n a semifabricatului
- avansul longitudinal al cuţitului sl care va fi egal cu pasul filetului p. Uzual acest avans se
reglează din manete găsindu-se în gama de avansuri a strungurilor. Pentru paşii la care nu se găseşte
avansul în gama de avansuri trebuie calculate şi montate alte două sau patru roţi de schimb a
strungului. Pentru filete withworth se utilizează roata de 127 dinţi.
- mişcarea de pătrundere aferentă fiecărei treceri pentru îndepărtarea adâncimilor t 1, t2, t3, etc.
este necesară doar la filete cu înălţimea spirei h mare. Adaosul total h se împarte pe una, două, trei
treceri în funcţie de mărimea lui şi de gabaritul cuţitului. Procedeul cu cuţite profilate singulare se
aplică mai ales pentru filetele cu lungime mică şi în producţia de serie mică şi mijlocie.
 Curs nr. 7
b2) Prelucrarea cu cuţite pieptene
Se utilizează pentru filete de lungimi mari deschise care asigură ieşirea sculei deci la care scula
nu "loveşte" la capătul cursei într-un tronson de diametru mai mare. Având în vedere productivitatea
ridicată procedeul se pretează pentru filete lungi, pentru adâncime mare a spirei şi serii mari de
fabricaţie.
Principalul avantaj este productivitatea ridicată datorită faptului că adaosul de prelucrare se
împarte pe mai multe tăişuri. Ca urmare prelucrarea filetului se poate face dintr-o singură trecere.

p
p


h

h
 S = p


z. de atac z. finisare+calibrare

Cuţitul pieptene este o sculă complexă monobloc formată dintr-o reuniune de tăişuri elementare
având fiecare unghiul la vârf  egal cu unghiul dintre flancurile filetului şi distanţele între ele cu o
distanţă p egală cu pasul filetului de prelucrare.
Cuţitul pieptene prezintă 5  8 tăişuri împărţite pe 3 zone după cum urmează:
- zona de atac înclinată cu unghiul  la care tăişurile sunt incomplete decalate pe înălţime. Are
rol de degroşare, împărţind adaosul pe cele două-trei tăişuri;
- zona de finisare cuprinde una-două tăişuri care îndepărtează adaosuri mici până la cota finală;
- zona de calibrare formată din una-două tăişuri de dimensiuni egale cu ultimul tăiş de finisare.
Mişcările necesare sunt cele de la prelucrarea cu cuţit singular:
-rotaţia piesei n şi respectiv
- avansul longitudinal mecanic Sl  p .
b3) Prelucrarea cu cuţite disc
Se utilizează pentru prelucrarea filetelor exterioare şi interioare care au diametre mari.
Prelucrarea filetelor interioare se face cu prinderea cuţitului pe o bară de strunjit care să permită
accesul pe întreaga lungime a zonei de filetat.
Principalul avantaj al strunjirii cu cuţit disc este acela al unei rigidităţi ridicate superioare
cuţitului prismatic singular ceea ce permite regimuri de aşchiere mult mai intense şi o productivitate
superioară prelucrării cu cuţit singular prismatic. Cuţitele disc sunt în general mai ieftine şi mai uşor de
executat.
 S = P
e

F.D.


n sa
Cuţitul disc fixat pe dorn sau în bara de strunjit se aşează cu axa deasupra axei de rotaţie a
semifabricatului cu cota e având valori recomandate în bibliografie.
Mişcările necesare şi geometria cuţitului în zona de aşchiere sunt aceleaşi ca şi la filetarea cu
cuţit prismatic. Cuţitul disc are tăişul caracterizat de unghiul la vârf notat cu  (unghiul la vârf cotat
 este diferit de unghiul de aşezare  ) se obţine prin rectificare circulară. Reascuţirea cuţitului disc se
face prin rectificare plană pe faţa de degajare (F.D.).
Observaţie: Cuţitele pieptene şi disc nu sunt standardizate.

c) Prelucrarea filetelor prin frezare

Prelucrarea prin frezare asigură îndepărtarea unor adaosuri de prelucrare specifice mai mari decât
strunjirea. Aceasta face din prelucrarea prin frezare un procedeu mai productiv.
Prelucrarea filetelor prin frezare se aplică în producţia individuală şi de serie a filetelor
exterioare şi interioare având profilul spirei triunghiular sau trapezoidal care pot avea o adâncime a
spirei mare.
Prelucrarea poate fi făcută prin trei procedee:
c1) Filetarea cu freză disc (singulară);
c2) Filetarea cu freză pieptene;
c3) Filetarea cu cap de filetat (filetare în vârtej)
c1) Prelucrarea filetelor cu freză disc
Se utilizează relativ des în prelucrarea filetelor exterioare sau interioare de dimensiuni mari care
să permită accesul sculei. Procedeul se aplică în producţia individuală şi de serii relativ mici.
Productivitatea lui este superioară prelucrării strunjire cu cuţit singular.
Axa frezei se înclină cu un unghi  faţă de axa semifabricatului care este tocmai unghiul de
înfăşurare a elicei filetului de prelucrat.
Mişcările necesare prelucrării sunt:
- rotaţia frezei n s de turaţie relativ ridicată , este mişcarea principală de aşchiere;
- rotaţia piesei cu turaţia n p relativ mică, este mişcarea de avans circular;
- mişcarea de avans longitudinal Sl  p astfel încât la o rotaţie a piesei scula să avanseze în
lungul piesei cu exact pasul filetului. În funcţie de construcţia maşinii de frezat avansul longitudinal îl
execută fie scula fie piesa.
 P
np
ns

dm
de

di

S = P
p
tg 
  dn

Unghiul cu care axa frezei se înclină  se determină din caracteristicile filetului de prelucrat prin
desfăşurarea unei spire a filetului rezultând un plan înclinat în care se cunosc elementele.
c2) Prelucrarea filetelor cu freză pieptene
Procedeul asigură o productivitate superioară prelucrării cu freză disc, scula freză-pieptene este o
sculă complexă şi executată ca o reuniune de freze elementare. Procedeul se aplică în general la filete
scurte cu lungimea l<100 şi pas mic. În caz contrar datorită unei lungimi mari de contact sculă-piesă
cresc forţele de aşchiere care devin excesiv de mari. Procedeul se poate aplica şi pentru filete
exterioare(arbori) şi pentru filete interioare.
Geometria complexă a frezei pieptene nu permite înclinarea axei cu unghi  . Axa
semifabricatului şi axa frezei pieptene vor fi paralele.

P
np

ns

S = P

Mişcările necesare sunt cele trei caracteristice şi frezei disc:

- n s mişcarea principală
- n p mişcarea de avans circular
- Sl  p mişcarea de avans longitudinal
Datorită faptului că axa frezei nu se înclină la filetele prelucrate se vor înregistra erori de formă a
flancului. Pentru limitarea acestor erori prelucrarea cu freză pieptene se face doar la filete cu unghiul
de înfăşurare a elicei  mic: -   3o  filete exterioare
-   5o  filete interioare
 Pentru înlăturarea acestui neajuns se recomandă lăsarea unui adaos pentru o ultimă trecere de
finisare, pentru o trecere de strunjire cu cuţit disc.

Curs nr. 8
Prelucrarea filetelor cu freza disc sau pieptene se aplică întotdeauna la filetarea arborilor canelaţi
unde şocurile mari la intrarea în aşchiere când tăişul elementar întâlneşte o canelură face imposibilă
utilizarea cuţitelor de strung; acestea nu rezistă şocurilor puternice şi forţelor variabile de aşchiere.
c3) Filetarea cu dispozitiv cap de filetat
Este un procedeu de filetare deosebit de productiv aplicat în producţia de serie. El presupune
utilizarea unui dispozitiv special conceput având un motor electric propriu de acţionare a unui suport
port-sculă având de obicei patru tăişuri dispuse decalat pe rază, fiecare îndepărtând un anumit adaos.

ns
1
np S

R1
2 R2 R4
R3
4

R4<R3<R2<R1

Metoda se mai numeşte filetare în vârtej. Ea se aplică atât filetelor exterioare cât şi celor
interioare de diametre mari. Dispozitivul cap de filetat se poate fixa fie pe strung normal fie pe maşina
de frezat universală. Poziţia cuţitelor R1…R4 este reglabilă în funcţie de filet iar unele construcţii au
posibilitatea înlocuirii cuţitelor în funcţie de caracteristicile filetului.

4.5. Rectificarea arborilor

4.5.1. Consideraţii generale asupra procesului de rectificare

Rectificarea este un procedeu de prelucrare mecanică prin aşchiere care se aplică pe scară largă
în industrie în ultimii 40-50 ani.
Înainte această metodă datorită productivităţii ei scăzute şi costurilor ridicate (sculă, energie,
timp, manoperă) era considerată deosebit de costisitoare şi se aplica în exclusivitate pentru finisarea
pieselor călite care erau imposibil de prelucrat prin alte procedee. Scula utilizată în procesele de
rectificare se numeşte sculă abrazivă.
Structura unei scule abrazive este formată din:

a) Granule abrazive fine de duritate foarte

mare din următoarele materiale: L
- electrocorindon Al2O3;
- carbură de siliciu SiC;
- diamant artificial.
b) Liant pentru a menţine coeziunea
granulelor abrazive. În plus trebuie să aibă
stabilitate la temperaturi ridicate. G.A.
Tipuri de liant: - bachelită;
- lianţi ceramici; P
- cauciuc.
 Sculele abrazive se obţin prin presare în matriţă de forma şi dimensiunile dorite la presiuni
ridicate a granulelor abrazive în prezenţa liantului. În urma procesului de presare rezultă şi cea de-a
treia componentă a sculei.
c) Porii
Porii înglobează aşchiile microscopice de metal aşchiat. Muchiile tăietoare ale sculei abrazive
sunt de fapt muchiile granulelor de material abraziv aflate la suprafaţa sculei respective. Porii de pe
suprafaţa sculei preiau materialul fin microscopic îndepărtat.

Sculele abrazive sunt extrem de diverse, unele standardizate ca duritate, formă, granulaţii, etc. sau
nestandardizate.

Tipuri de scule abrazive

Sculă abrazivă
Sculă abrazivă cilindrică cu coadă Sculă abrazivă conică cu coadă
cilindrică

Sculă abrazivă oală

Sculă abrazivă profilată pentru
pentru rectificare Sculă abrazivă profilată
rectificat filete
frontală

Înainte de livrare întreprinderea producătoare face o echilibrare statică şi dinamică riguroasă,

astfel se evită spargerea sculei abrazive în timpul rotirii cu turaţia de lucru sub acţiunea forţelor de
inerţie care sunt cu atât mai mari cu cât diametrul, turaţia şi eventual dezechilibrul sunt mai mari.

Sculele abrazive se montează pe maşinile unelte de rectificat; exemplu: maşina de rectificat plan
(orizontal) se simbolizează R.O.; maşină de rectificat universală R.U.; maşină de rectificat interior şi
frontal R.I.; maşini de rectificat specializate pe anumite prelucrări ; maşini de rectificat filete; maşini
de rectificat roţi dinţate; maşini de rectificat caneluri etc.
Operaţia de rectificat poate fi efectuată şi pe strunguri. În locul suportului port-cuţit se montează
un dispozitiv numit cap de rectificat. În acest caz scula abrazivă primeşte mişcarea de rotaţie
independent de strung de la motorul electric propriu de acţionare a dispozitivului; piesa este fixată în
universal sau între vârfuri.
În funcţie de precizia şi calitatea suprafeţelor prelucrate deosebim:
- rectificare de degroşare: atinge o precizie în treapta IT6-7 ISO şi o rugozitate
R a 0,8 m (  1,6 m) ;
- rectificarea de finisare : atinge o precizie în treapta IT6 ISO şi rugozitate R a  0, 2  0, 4 m.
 La rectificare viteza de aşchiere este mult mai mare în comparaţie cu alte prelucrări prin aşchiere.
La rectificare viteza de aşchiere Va se exprimă în [m/s] fiind uzual în domeniul 15  80 m/s ceea
ce corespunde unei turaţii foarte ridicate de câteva mii de rot/min.
Adâncimea de aşchiere faţă de alte procedee este mică pentru o trecere. Adaosurile specifice
fiind între 0,001...0,05 mm dar nu mai mare de 0,1 mm. Pentru rectificarea de finisare este mai mică
decât la rectificarea de degroşare, Va este mărită şi se recomandă scule abrazive cu granulaţie mai fină.
Temperatura instantanee în zona de aşchiere atinge valori foarte ridicate ajungând până la 1000 -
1100 C. La rectificare se recomandă întotdeauna folosirea lichidului de ungere şi racire cu curgere
0

intensă. Dimensiunile aşchiilor sunt microscopice; acest fapt corelat cu porozitatea sculei abrazive
duce în timp la îmbâcsirea sculei abrazive care duce la pierderea capacităţii de aşchiere a sculei.
Fenomenul este cu atât mai accentuat cu cât materialul este mai plastic şi cu duritate mică, de aceea în
mod curent materialele neferoase: aluminiu, cupru, bronz, alamă nu se rectifică. Rectificarea se aplică
oţelurilor şi fontelor carbon sau aliate tratate sau nu termic.
Pentru a reda sculei îmbâcsite capacitatea de aşchiere este necesară reascuţirea sa cu scule
diamantate. Reascuţirea se face cu:
- creion diamantat;
- cu şablon diamantat;
- prin copiere cu creion diamantat.

n
n
n

C.D. S
 C.D. ş.d.
S St

Curs nr. 9

4.5.2. Rectificarea arborilor cilindrici în trepte

Rectificarea arborilor se aplică fie ca prelucrare finală sau ca operaţie pregătitoare pentru
prelucrări ulterioare de superfinisare în funcţie de cerinţele din desenul de execuţie. Aceste cerinţe
indică şi faptul dacă rectificarea se face dintr-o singură fază sau din două faze diferite:
- rectificarea de degroşare în care se elimină circa 75% din adaosul de prelucrare pentru
rectificare, adâncimea de aşchiere t  0,1  0, 02 mm şi scula abrazivă cu granulaţie mare;
- rectificarea de finisare în care se elimină restul adaosului, t scade t  0, 02  0, 001 mm , scula
abrazivă cu granulaţie fină şi turaţia sculei mărită.
Instalarea arborilor în vederea rectificării se face în trei variante:
L
- în universal la arbori cu lungime relativă mică  0,5  1 ;
d
L
- între vârfuri sau în universal şi vârful păpuşii mobile la arbori cu lungimi relative  1  3 ;
d
L
- între vârfuri cu sprijin suplimentar pe linetă la arbori lungi  3 .
d
Pentru arbori de dimensiuni mijlocii sau mari (la care diametrul găurilor de centrare este mai
ridicat) şi la care se doreşte o precizie dimensională şi de formă superioară se recomandă rectificarea
găurilor de centrare. Ea se face în două variante:
- cu scula abrazivă conică cu unghi de înclinare egal cu unghiul de înclinare a găurii de centrare;
- cu scula abrazivă conică cu unghiul de înclinare diferit de unghiul de înclinare a găurii de
centrare.
 np
np

p

p
s
ns


ns

s
În general se urmăreşte ca turaţia sculei şi turaţia piesei să aibă sensuri contrare la suprafaţa de
contact sculă-piesă rezultând viteze de aşchiere mari.

Rectificarea tronsoanelor cilindrice ale arborilor se face în mai multe variante:

a) Rectificarea cu avans longitudinal este varianta cel mai des aplicată pentru prelucrarea
arborilor netezi (lişi) şi a arborilor în trepte. Necesită muncitori cu calificare relativ redusă faţă de
rectificarea cu avans transversal. Rectificarea se poate face dintr-una sau mai multe treceri fiecare au o
adâncime de aşchiere proprie. După fiecare trecere muncitorul măsoară piesa şi reglează scula la cotă.

ns (S t)

np

S

Avansul longitudinal Sl îl execută fie piesa (frecvent) fie scula abrazivă (mai rar) în funcţie de
construcţia maşinii de rectificat. Dacă rectificarea cu avans longitudinal se face din mai multe treceri,
după fiecare trecere muncitorul dă un avans de pătrundere St apropiind scula faţă de piesă pentru
îndepărtarea unui nou strat de material cu avans longitudinal. În anumite situaţii în special la
rectificarea de degroşare pentru a evita patinarea vârfului din păpuşa fixă în gaura de centrare poate fi
montat un antrenor.
Procedeul cu avans longitudinal se aplică şi arborilor în trepte. Pentru reducerea duratei
prelucrării şi pentru a evita spargerea sculei abrazive prin lovirea suprafeţelor frontale ale acesteia de
umărul tronsonului de diametru superior se iau următoarele măsuri:
- arborii vor fi proiectaţi cu degajări pentru rectificare. Înaintea prelucrării se verifică existenţa
lor;
- rectificarea se face în ordine descrescătoare a diametrelor tronsoanelor conform schemei de
prelucrare.

ns
1 (9) 8
2;3 – 4;5 – 6;7 – sunt rectificările cu
avans longitudinal aferente fiecărui
2
S 3
tronson, celelalte fiind mişcări de
S 5 poziţionare.
4
S Poziţia 9 coincide cu 1 – este
6 7
poziţia sculei pentru piesa următoare
np
 b) Rectificare cu avans transversal
Este o variantă de prelucrare cu productivitate foarte ridicată având productivitatea cu circa 45%
mai mare decât rectificarea cu avans longitudinal. Procedeul se aplică în general suprafeţelor conice de
lungime mică la care lăţimea sculei abrazive este cu minim 3…5 mm mai mare decât lungimea
tronsonului de rectificat.
lsc   3  5 mm+Lp
Procedeul poate fi adaptat şi pentru rectificarea cu avans transversal a suprafeţei cilindrice de lungimi
mai mari în felul următor conform schemei de prelucrare.

ns
ns S(n+1)
St St St

1 2 ... n
np np

Se poziţionează scula abrazivă corespunzător pe capătul de tronson (poziţia 1) şi se face

prelucrarea cu avans transversal până la cota dorită. Se repoziţionează scula pentru prelucrarea
porţiunii învecinate, alăturate 2 care se face tot cu avans transversal până la cota dorită. Se repetă
aceste activităţi până la rectificarea întregului tronson (n).
Având în vedere că între două porţiuni alăturate prelucrarea cu avans transversal se formează
praguri datorită erorilor inerente ale sistemului tehnologic MUSDP în final se face o ultimă trecere cu
avans longitudinal Sl(n+1) pentru eliminarea acestor praguri.
Curs nr. 10
4.5.3. Rectificarea fără centre a arborilor
Procedeul de rectificare fără centre se aplică în general în producţia de serie mare pentru
prelucrarea arborilor lişi şi în trepte, cilindrici sau conici folosind scule abrazive cilindrice respectiv
conice. În mod frecvent rectificarea fără centre se
aplică arborilor cilindrici.
n2 n 1 D.A. Procedeul se caracterizează printr-o
D.A.
b np p productivitate ridicată mult superioară procedeelor pe
n

maşini de rectificat clasice. Rectificarea fără centre

necesită un reglaj atent şi amănunţit pentru prelucrarea
d

O p
h

primei piese din lot.

O2 O1

Arborele P se aşează pe liniarul de reazem LR

L.R. între cele două scule abrazive DAn – disc de antrenare
şi DAb – disc abraziv, poziţionat corect cu cota h.
Discul perpendicular DAn este executat dintr-un
A material abraziv cu coeficient mare de frecare şi fiind
Ff a) discul motor al maşinii. Are rolul de antrenor punând
St arborele în mişcare de rotaţie. Discul 2 executat tot
dintr-un material abraziv are rolul de rectificare prin
abraziune. Supraînălţimea h va avea o valoare
d
A h  5  mm  ; la valori mai mici vor da
Sa 10
poligonalitate la secţiune circulară a arborelui, iar la
Fft
b) valori mai mari rezultând ovalitate la secţiunea


Ffa Ff


circulară a arborelui. Procedeul de rectificare fără centre în funcţie de sensul avansului se poate
desfăşura în două moduri:
a) Rectificare cu avans transversal St. axele celor două scule sunt paralele, şi paralele cu axa
arborelui Discul de antrenare DAn primeşte deplasarea transversală până când arborele ajunge la
diametrul d dorit. Variaţia se aplică arborilor cilindrici în trepte cel mai frecvent.

b) Rectificarea cu avans axial Sa. Discul de antrenare va fi înclinat cu un unghi  mic uzual
0
  1  60 care produce piesei cilindrice doar o uşoară deformare în domeniul elastic. Prin această
poziţionare a DAn forţa de frecare Ff va avea şi o componentă axială Ffa Ffa  Ff  sin  care va
provoca deplasarea axială a arborelui.
Variaţia se aplică şi la arborii cilindrici în trepte caz în care în calea arborilor se montează un
opritor. Procedeul de rectificare fără centre se aplică mai ales arborilor cu diametre mici, asigură
productivitate mărită şi precizie similară cu rectificarea pe maşini universale de rectificat.

4.5.4. Rectificarea arborilor conici

Rectificarea suprafeţelor conice ale arborilor din construcţia maşinilor şi utilajelor la precizia
dimensională, de formă şi calitate a suprafeţei se face printr-o serie de procedee diferenţiate în primul
rând de lungimea suprafeţelor de rectificat.
a) Rectificarea suprafeţelor conice scurte: se poate face fie cu scule abrazive conice fie
cilindrice.
a1) Rectificarea cu avans transversal St se realizează cu prinderea de regulă a arborilor între
vârfuri şi utilizând o sculă abrazivă conică a cărui unghi de înclinare va fi egal cu unghiul de înclinare
al piesei.

Mişcările necesare sunt:

St - mişcarea principală de rotaţie nsc;
- mişcarea de avans circular np;
sc

n sc - mişcarea de avans transversal St.

Inconvenientul procedeului este uzarea rapidă
şi neuniformă a sculei precum şi necesitatea unei
scule abrazive conice fiecărei piese trebuindu-i o
anume sculă.
np
sc  p

a2) Rectificarea cu avans longitudinal

prezintă avantajul utilizării unei scule abrazive
p

cilindrice. Procedeul se poate desfăşura în două

variante.

n sc 1) Cu rotirea păpuşii fixe a maşinii de

rectificat universale.
Arborele se fixează în universalul
S maşinii de rectificat. Păpuşa fixă împreună cu
arborele se va roti în sensul dorit cu un unghi
 a cărui valoare trebuie să fie egală cu
np unghiul de înclinare a piesei.
Mişcările necesare sunt:
p

- mişcarea principală de rotaţie nsc;

O - mişcarea de avans circular np;
- mişcarea de avans longitudinal Sl executat
de obicei de către sculă.


   p
sc  0
2) Cu rotirea coloanei (suportului) portcuţit
Arborele se fixează în universalul
maşinii de rectificat. Coloana maşinii de
rectificat împreună cu întreg suportul
n sc
portsculă şi scula abrazivă cilindrică sunt
rotite cu unghi  care trebuie să fie egal
S cu unghiul de înclinare a piesei   p .

np Rotirea se face în sensul dorit al
conicităţii, astfel încât generatoarea sculei
abrazive se va găsi în lungul generatoarei
conului de prelucrat.
p

Mişcările necesare sunt: ns, np şi

 avansul longitudinal Sl.

  p
sc  0
Curs nr. 11
b) Rectificarea suprafeţelor conice lungi
Procedeul se aplică cu prinderea piesei semifabricat strunjită la forma conică dorită cu păstrarea
adaosului pentru rectificare între vârfurile maşinii de rectificat. Apoi masa maşinii de rectificat (MMR)
se roteşte în plan orizontal faţă de batiul maşinii de rectificat (BMR) cu exact unghiul de înclinare a
suprafeţei conice de rectificat astfel că generatoarea conului se va găsi în prelungirea sculei abrazive
cilindrice. Metoda se pretează la suprafeţe conice lungi dar de conicităţi relativ mici limitate
construcţiei maşinii de rectificat.

n sc S

lui
np bore


a a r
Ax
Axa M.R.
0
p

p M.M.R. B.M.R.

Procedeul are avantajul utilizării unei scule cilindrice sc  00 .

După efectuarea reglajelor mişcările necesare sunt:
- rotirea sculei ns ;
- rotirea piesei np ;
- avans longitudinal Sl executat fie de piesă odată cu masa maşinii fie de către sculă în funcţie de
construcţia maşinii.
 4.5.5. Rectificarea suprafeţelor de revoluţie profilate

Rectificarea suprafeţelor de revoluţie profilate ale arborilor se face în mod diferit în funcţie de
forma suprafeţei, complexitatea ei, precizia cerută şi seria de fabricaţie.
a) Rectificarea cu avans radial Rs
Procesul solicită o sculă abrazivă profilată după forma suprafeţei de rectificat. Ca urmare scula
abrazivă va fi de complexitate ridicată şi preţ ridicat.
Mişcările necesare sunt:
- mişcarea principală de aşchiere ns (rotaţia sculei);
- mişcarea de avans circular np (rotaţia piesei);
- mişcarea de avans radial (transversal) Sr de pătrundere.

ns
S = P Şablon
ns
Sr

 Palpator
Sistem
Urmărire
np
Scopiere
ns
Slucru

ns
np
Sr

max 70

Pentru rectificarea fiecărei suprafeţe profilate este necesară confecţionarea unei scule abrazive.
Uzura sculei abrazive este pronunţată, neuniformă şi datorită faptului că forma suprafeţei de rectificat
rezultă din copierea conturului sculei abrazive, orice eroare a sculei se transmite direct piesei. De aceea
procesul necesită reascuţiri frecvente pentru rectificarea profilului sculei şi presupune un consum
ridicat de scule. Rectificarea cu avans radial se poate aplica ca şi caz particular pentru rectificarea
filetelor. Scula abrazivă profilată are forma unui melc abraziv având profilul conjugat filetului de
rectificat. Având în vedere faptul că forţa de aşchiere creşte cu lungimea contactului sculă abrazivă-
piesă procedeul se aplică numai pentru filete cu lungimi maxime de 70 mm. Caracteristicile ''filetului''
sculei abrazive (diametre interioare, exterioare, pas, unghi al spirei, unghi de înclinare al elicei  ) vor
respecta întocmai caracteristicile filetului de rectificat. Este un procedeu productiv de rectificare filete
prin aceea că toate spirele se prelucrează simultan. Dificultatea procesului constă în menţinerea şi
reascuţirea profilului sculei abrazive. Axa sculei abrazive este paralelă cu axa arborelui filetat.
b) Rectificarea cu avans longitudinal: se aplică în special filetelor. Procedeul presupune o
sculă abrazivă relativ simplă de forma unui disc profilat după forma şi dimensiunile filetului de
rectificat sculă abrazivă care materializează practic o spiră a melcului de rectificare. Discul abraziv de
filetat are axa înclinată cu un unghi egal cu unghiul de înfăşurare a elicei filetului de prelucrat.
Mişcările necesare sunt:
- rotaţia sculei ns;
- rotaţia piesei np;
- avans longitudinal egal cu pasul filetului Sl=p.
Procedeul este mai puţin productiv decât cel cu sculă abrazivă melc însă scula este mai simplă,
mai ieftină şi profilul ei poate fi mai uşor menţinut prin reascuţire. Procedeul se aplică frecvent pentru
serii mici, mijlocii de fabricaţie.
c) Rectificarea de copiere a suprafeţelor profilate arbori
Este un proces care se pretează pentru serii mari de fabricaţie. Asemănările cu strunjirea de
copiere sunt evidente putând fi folosit acelaşi dispozitiv de copiere. Dispozitivul de copiere se
instalează pe maşina de rectificat la care se decuplează şurubul pentru avans transversal, locul
avansului transversal va fi luat de avansul de copiere dictat de şablon (formă şi dimensiuni conjugate
suprafeţelor de rectificat) şi care se transmite cu ajutorul palpatorului sistemului de urmărire ( H, Mec,
P, etc.) sculei abrazive. În plus procesul mai necesită avans longitudinal Sl pentru rectificarea întregii
lungimi a suprafeţei profilate. Procesul poate fi aplicat prin adaptare şi pe strunguri caz în care suportul
port-cuţit se înlocuieşte cu dispozitivul ''cap de rectificat''.

4.6. Superfinisarea arborilor

În funcţie de natura prelucrării şi de tipul sculei utilizate procedeele de superfinisare a arborilor
pot fi grupate în:
a) Superfinisări prin aşchiere:
- strunjirea de netezire;
- vibronetezirea;
- finisarea cu bandă abrazivă;
- lepuirea (rodarea).
b) Superfinisarea prin deformare plastică:
- rularea cu dispozitiv cu bile sau cu role;
- lovire cu jet de bile;
- calibrarea cu bucşe.
Procedeele de superfinisare se aplică de regulă după rectificarea arborelui şi asigură:
- calitatea suprafeţei superioară R a  0, 4 m ;
- precizie dimensională şi de formă superioară de regulă IT  5;
- tensiuni remanente minime în stratul superficial;
- procedeele de superfinisare prin deformare plastică asigură în plus o ecruisare puternică a straturilor
de suprafaţă care duce la o durificare suplimentară, superficială a arborilor.

4.6.1. Strunjirea de netezire: este un proces de prelucrare prin aşchiere aplicat arborilor
în vederea îmbunătăţirii preciziei dimensionale de formă şi a calităţii suprafeţelor. Deşi este un proces
de strunjire prin condiţii speciale asigură performanţe comparabile sau chiar superioare unei suprafeţe
rectificate de finisare. Strunjirea de netezire se realizează cu cuţite speciale armate cu plăcuţe
diamantate. Proprietăţile plăcuţelor diamantate permit lucru cu viteze de aşchiere extrem de ridicate.
Parametrii regimului de aşchiere sunt:
- adâncimea de aşchiere relativ mică t=0,1…0,3 mm;
- avans redus s  0,1 mm/rot ;
- viteza de aşchiere foarte ridicată Va=1000…3000 m/min (la strunjirea clasică Va=10 sau sute m/min
ceea ce corespunde cu o turaţie între 10000 rot/min…12000 rot/min pe strunguri rapide )
Strunjirea de netezire se aplică atât arborilor din oţel cât şi celor din materiale neferoase care nu
pot fi prelucrate prin rectificare.
Procedeul asigură următoarele performanţe:
- precizie dimensională şi de formă în treapta IT 6 ISO;
- rugozitatea suprafeţelor R a 0, 2 m .

4.6.2. Vibronetezirea: este unul dintre cele mai perfecţionate şi mai productive procese de
superfinisare prin aşchiere care permite obţinerea pe maşini de rectificat sau pe strunguri normale cu
investiţii minime ale unor arbori pretenţioşi de dimensiuni mici, mijlocii sau mari.
Performanţele atinse prin acest procedeu sunt:
- precizie dimensională şi de formă în treapta IT 5-6 ISO;
- calitatea suprafeţei R a  0,1  0, 025 m .
Maşina unealtă se echipează cu dispozitivul numit cap de superfinisare care are un sistem
propriu de generare a mişcării principale de aşchiere (mişcări vibratorii). Acest dispozitiv se montează
fie în locul suportului portbroşă la maşina de rectificat sau în locul suportului portcuţit la strunjirile
orizontale.
 A-A
I ()

III (S) .R
.
.U
L

A
B.O.
II (n p)
A (E.E.)

d
B.A.

A
Baghetele abrazive au secţiune dreptunghiulară (BA). Ele sunt fixate în BBA (bacurile
baghetelor abrazive) tensionat cu ajutorul unei forţe elastice dezvoltate de către arcul A sau alte
elemente elastice (EE), toate acestea aparţin braţului oscilant BO.
Cele trei mişcări necesare vibratorii sunt:
- I mişcarea oscilatorie vibratorie este mişcarea principală de aşchiere dezvoltată de către
dispozitiv; are loc în lungimea arborelui. Frecvenţa mişcării este ridicată
  1000  3000 cd/min <
V 1000
- II mişcarea de rotaţie a piesei np lentă n p  unde V  4 18 m/min . Are rol de avans
d
circular pentru superfinisarea secţiunii arborelui pe întreaga circumferinţă.
- III mişcarea de avans longitudinal Sl dezvoltată de maşina unealtă şi transmisă dispozitivului.
Pentru prelucrarea arborelui pe întreaga lui lungime are valori relativ reduse
Sl 0,1  0, 2 mm/rot .
La începutul procesului granulele abrazive din electrocorindon alb sunt în contact cu vârfurile
asperităţilor piesei. În urma mişcării sculelor şi piesei în primele circa 10 secunde se îndepărtează o
mare parte din înălţimile acestora. Presiunea specifică de contact baghetă-piesă este de circa
p=0,1…0,3 N/mm2.
Suprafaţa reală de contact dintre baghete şi piesă creşte în timp, pelicula de LUR nu se va mai
întrerupe şi după circa 50 secunde
suprafaţa piesei situată sub bagheta
abrazivă este gata superfinisată.
B.A. Baghetele abrazive nu se ascut.
Materialul care tinde să îmbâcsească
1 suprafaţa baghetei va fi îndepărtat doar
de debitul LUR. Datorită legăturii
2 elastice dintre BA şi restul capului de
Piesa vibronetezire procedeul nu elimină în
totalitate (eventual corectează)
abaterile de formă ale piesei provenite
din prelucrările anterioare.
Adaosul de prelucrare îndepărtat
prin vibronetezire este de regulă mai
mic decât înălţimea asperităţilor
rezultate din prelucrarea precedentă
(rectificare). Vibronetezirea
îmbunătăţeşte însă substanţial calitatea
suprafeţei arborilor. Procedeul poate fi
aplicat atât arborilor netrataţi termic cât şi celor trataţi termic.
 4.6.3. Finisarea prin rulare

Procesul face parte din categoria superfinisărilor prin deformare plastică care pot fi aplicate atât
arborilor cât şi suprafeţelor de revoluţie interioare. Finisarea prin rulare se aplică pe strunguri la care a
fost demontat suportul port-cuţit şi în locul lui dispozitivul de rulat. Construcţia lui este relativ simplă.
În afara părţii de prindere având scule, bile sau role care pot sau nu să fie montate elastic şi care au un
mecanism de reglaj fin în funcţie de diametrul arborelui de superfinisat.

np

np d ns ns

ns
ns
S Bile
(Role cilindrice)

Cele trei scule , bile sau role sunt dispuse la 1200. Particularitatea procesului este aceea că
modificarea dimensiunilor prelucrate d şi a rugozităţii suprafeţelor se face nu prin îndepărtarea de
aşchii ci prin deformare plastică foarte puternică ale straturilor superficiale ale piesei. Sculele intră în
mişcare de rotaţie prin frecarea cu arborele în rotaţie.
Performanţele atinse sunt:
- rugozitatea obţinută R a  0, 4  0, 05 m ;
- precizia dimensională în treapta IT 5 ISO;
- dispozitivele cu role sau bile şi elastice nu înlătură abaterile de formă;
- duritatea suprafeţei poate creşte cu până la 30% faţă de cea iniţială;
- finisarea prin rulare poate fi aplicată atât pieselor netratate cât şi pieselor tratate termic prin călire,
prin îmbunătăţire, C.I.F., cementate.

Curs nr. 12

5. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A ALEZAJELOR

5.1. Consideraţii generale asupra prelucrării alezajelor

Prelucrarea suprafeţelor interioare de revoluţie a pieselor din clasa bucşe ridică o serie de
particularităţi deşi tehnologiile de prelucrare cunoscute de la prelucrarea arborilor sunt asemănătoare
într-o bună măsură. În general prelucrarea unui alezaj începe cu prelucrarea suprafeţelor exterioare şi
frontale care servesc la instalarea în dispozitivul de prindere şi la poziţionarea corectă a piesei sau a
sculei. Principalele tipuri de alezaje sunt:

ØD3
ØD2
H
H3

H2
H1
ØD Ø D

ØD 1

a) alezaj cilindric străpuns b) alezaj cilindric înfundat c) alezaj cilindric în trepte

 ØD

2

d) alezaj conic străpuns e) alezaj complex înfundat

Dificultatea prelucrării alezajelor creşte de la a la e.

Prelucrarea unui alezaj având un diametru D şi o lungime H este mai dificil de prelucrat decât un
arbore de aceleaşi dimensiuni.
Cauze:
- sculele folosite sunt mai zvelte, mai puţin rigide, mai sensibile;
- poziţii mai dificile de lucru;
- vizibilitate redusă a muncitorului;
- posibilităţi mai reduse de măsurare.
La alegerea procedeelor de prelucrare a alezajelor trebuie avut în vedere anumite criterii de
analiză tehnico - dimensională a alezajului.
a) Criteriul dimensional ţine cont de lungimea relativă:
H
1. Alezaje scurte  0,5  1 ;
D
H
2. Alezaje normale  1 3 ;
D
H
3. Alezaje lungi  3  10 ;
D
H
4. Alezaje foarte lungi  10 .
D
b) Criteriul rolului funcţional. Există trei categorii:
1. Alezaje de trecere: diametrul nominal D a alezajului este mai mare decât diametrul
arborelui. Exemplu: D  21 mm, d  20 mm .
Alezaje nepretenţioase în treapta IT 11…13 Ra aproximativ 25 pot rezulta din turnare,
burghiere, strunjire fără finisare.
2. Alezaje de fixare în care se presează formând ajustaj cu strângere (ştifturi, bolţuri,
etc.). Diametrul efectiv al alezajului dat de abateri Def este mai mic decât diametrul efectiv al
arborelui, strângerea efectivă fiind zero. Exemplu: Alezaj 200,2 0,375
0,15 şi arborele 20 0,21 . Alezajele
pretenţioase necesită strunjire de finisare în treapta IT 10…7 ISO şi R a 3, 2...1, 6 m .
3. Alezaje de mişcare formează cu arborele ajustaj cu joc pentru mişcarea de rotaţie sau
translaţie. Diametrele nominale sunt egale dar abaterile fac ca diametrul efectiv al alezajului să fie mai
mare, ceea ce le desparte fiind jocul j. Exemplu: Alezaj 800,556 0,4
0,42 şi arborele 800,280 . Alezajele
foarte pretenţioase în treapta de precizie IT 6…2 ISO şi R a 0,8...0, 2 m care necesită rectificare
eventual chiar honuire, rulare etc.
as
Ødai
25...0

as
Ødai
j/2
s/2
d<D
0,8...0,2
3,2...1,6

Ød

As
ØDAi d=D
def > Def As
ØDAi d=D
def = Def + s def < Def
ØD
def + j = Def
 1. Alezaj de trecere 2. Alezaj de fixare 3. Alezaj de mişcare

5.2. Prelucrarea alezajelor prin burghiere, lamare, lărgire şi alezare

Sunt prelucrări făcând parte dintr-o familie comună. Ceea ce le aseamănă sunt mişcările
necesare:
- mişcarea principală de aşchiere n (rotaţia sculei);
- mişcarea de avans longitudinal s;
Ceea ce le deosebeşte este scula, domeniul de aplicaţie şi caracteristicile de precizie ale
alezajului prelucrat.

Burghierea şi lărgirea

Utilizează scula numită burghiu. Prelucrarea se face pe maşini de găurit sau strunguri. La
d
burghiere prelucrarea se face din plin adâncimea de aşchiere fiind t  . Pentru centrarea burghiului
2
se recomandă o pregăurire pe o adâncime mică cu un burghiu de diametru mai mare şi unghi la vârf
mai mare adică 2 2  21 . Găuri în plin se burghiază până la un diametru de 25...40 funcţie de
puterea maşinii; figura 1 şi 2.
Pentru găuri de diametre mai mari se face o găurire urmată de lărgire cu burghiu de diametru
dorit rezultând o precizie dimensională în treapta IT 12 ISO şi R a 3, 2...12,5 m . La găurirea pe
suprafeţe profilate în prealabil se lamează o suprafaţă plană.

ns

2 2 S
2
1

Burghiere
Burghiere
fig. 1 fig. 2
Lamarea

Se face pe maşina de găurit cu scula lamator pentru prelucrarea suprafeţelor frontale. Scula are o
zonă de atac care serveşte la centrare. (figura 3)

ns ns ns

S S
S

t = A2c

Lamare Zencuire Alezare

fig. 3 fig. 4 fig. 5

Zencuirea
 Se face pe maşina de găurit cu o sculă conică numită zencuitor în vederea obţinerii unui alezaj
conic de adâncime mică (teşire). Caracteristicile suprafeţelor comparabile cu burghierea (figura 4).

Alezare

Se face pe maşina de găurit cu scula numită alezor în vederea finisării unei găuri deja realizate.
Scula are o porţiune conică de atac şi muchiile tăietoare pe generatoare continuă pe suprafaţa
cilindrică. Adâncimea de aşchiere se ia pe o parte a alezajului (figura 5). Adaosul de prelucrare este
mic Ac=0,05…0,3 mm. Turaţia sculei n este ridicată; n şi s se stabilesc funcţie de materialul prelucrat
şi diametrul de prelucrat. Suprafaţa rezultată este comparabilă cu una rectificată rezultând o precizie în
treapta IT 6…8 ISO şi R a 3, 2...0,8 m

5.3. Prelucrarea alezajelor prin strunjire

5.3.1. Prelucrarea prin strunjire a alezajelor cilindrice

Se face utilizând cuţite cotite de interior standardizate sau nu. Pentru alezaje cu lungimea
maximă de circa 200…250 mm. Pentru alezaje mai lungi prelucrarea se face cu scule numite bară de
strunjit când lungimea maximă este de circa 1500 mm.
Bara de strunjit are un corp de lungime mare din oţel ordinar OL, OLC şi un tăiş partea activă
fixată în capătul barei. La lungimi mai mari rigiditatea este scăzută, încovoierea şi vibraţiile scoţând
piesa din toleranţă. Înainte de strunjire alezajele sunt realizate prin burghiere eventual lărgire la un
Dd
diametru mai mic decât cel dorit d (figura 6). Adâncimea de aşchiere t este t  .
2
n

S
d

Bară
D

fig. 6
Alezajele strunjite de degroşare pot fi apoi finisate astfel:
- alezaje cu D>10 mm. Se finisează prin strunjire cu cuţit sau bară de strunjit la care tăişul are o
rază la vârf mărită R=0,5…1,5 mm cu turaţie mare n şi avans longitudinal redus;
- alezaje cu D<10 mm se finisează de obicei cu alezoare de diametru corespunzător. În urma
finisării alezajului prin strunjire rezultă o precizie IT 8…7 şi o rugozitate R a 6,3...3, 2 m .
Prelucrarea prun strunjire a alezajelor se aseamănă în bună măsură cu prelucrarea arborilor.
Regimurile de aşchiere vor fi însă mai lejere pentru a evita încovoierea şi vibraţiile.

5.3.2. Prelucrarea prin strunjire a alezajelor conice

L
I. Alezaje scurte şi normale  3 . Prelucrarea se poate face cu cuţite profilate figura 7, unghiul
D
cuţitului la vârf va fi α egal cu unghiul de înclinare a suprafeţei conice de prelucrat. Strunjirea cu
înclinarea saniei port-cuţit figura 8, procedeu similar strunjirii conice la arbori. Deosebirea constă în
faptul că prelucrarea se face după ce anterior s-a prelucrat o suprafaţă cilindrică în trepte care se
apropie de suprafaţa conică dorită. Sania port-cuţit se roteşte cu un unghi egal cu unghiul de înclinare a
suprafeţei conice dorite apoi se dă sculei manual avansul Sl pe direcţia generatoarei conului.
 L
II Alezaje conice lungi  3 . Dacă alezajul nu are rol funcţional prelucrarea poate fi făcută
D
doar prin strunjire cilindrică în trepte scurte care să aproximeze cât mai bine alezajul, conic dorit.
(figura 9). Dacă se doreşte o suprafaţă funcţională conică fie se procedează asemănător procesului
anterior figura 8 sau se poate face la serie mare o strunjire de copiere după şablon.

n n


S S


fig. 7 fig. 8

fig. 9

5.4. Rectificarea alezajelor

Rectificarea alezajelor unor piese care pe exterior pot avea formă circulară sau necirculară se
face pe:
- maşini de rectificat universale sau de interior;
- pe strunguri orizontale sau verticale echipate cu dispozitiv cu cap de rectificat cu motor propriu
pentru acţionarea sculei abrazive. Granulaţia sculei abrazive şi regimurile de aşchiere pentru
rectificarea de finisare sau degroşare se aleg întocmai ca la rectificarea exterioară.
Prinderea piesei tip bucşă se face în universal sau pentru piesele de lungimi mari se foloseşte
sprijin suplimentar lineta fixă sau mobilă.
5.4.1. Rectificarea alezajelor cilindrice

Este mai dificilă decât rectificarea exterioară sau decât alezarea deoarece scula este prinsă şi
antrenată de broşa maşinii de rectificat care este un arbore de antrenare de diametru mic, lungime mare
şi deci rigiditate redusă.
Acest lucru trebuie corelat şi cu
A-A
np
turaţia extrem de mare la care lucrează;
figura 10.
ns
A
b) ds
B - broşă
ns Sr ARPP - arbore rotitor port piatră
S
SA - scula abrazivă
D

np
db np L - lineta.
Mişcările necesare sunt:
A
- turaţia sculei ns=9000…20000 rot/min -
L A.R.P.P. B
S.A. a) mişcarea principală de aşchiere;
ns ds

fig. 10
- turaţia piesei np; mişcarea de avans circular redusă zeci sau sute de rot/min;
- avansul; poate fi: - radial sr - pentru suprafeţe de lungime mică la care scula are generatoarea mai
lungă;
- longitudinal Sl pentru alezaje lungi.

Prin rectificare se prelucrează uzual suprafeţe cu diametre  10 mm până la sute de mm. Pentru
diametre mai mici finisarea alezajului se face prin alezare. Scula abrazivă cilindrică are diametrul ds
care poate fi :
a) mic, ds  1/ 20;1/ 2  din D. Contactul sculă piesă este redus, uzura sculei este pronunţată, suprafaţa
prelucrată rezultând ca o înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale sculei.

Precizia dimensională este scăzută dar

rugozitatea bună; se recomandă pentru rectificarea
de finisare când şi adaosurile sunt mici.
b) mare, ds  1/ 2;1 din D. Contactul sculă piesă
este mare; uzura sculei redusă, se recomandă la
rectificarea de degroşare rezultând precizie
dimensională bună dar rugozitate destul de mare.
Dacă prelucrarea se face dintr-o singură rectificare
D
se recomandă o sculă abrazivă cu un diametru
mediu ds  1/ 2;1,3 din D. Viteza se aşchiere va
fi de ordinul zecilor de m/sec.

5.4.2. Rectificarea alezajelor conice

Există mai multe procedee similare cu procesul de rectificare a arborilor conice.

a) Rectificarea cu generatoare materializată figura 11
Axa sculei este paralelă cu axa piesei; avansul este radial sau longitudinal. Scula abrazivă va fi
conică cu o conicitate 2 egală cu a alezajului. Procedeul se aplică la suprafeţele conice scurte l<50
mm.
b) Rectificarea cu rotirea păpuşii fixe a maşinii de rectificat figura 12
Păpuşa fixă se roteşte cu un unghi  faţă de masa maşinii odată cu piesa unghiul de rotire fiind
egal cu unghiul de înclinare a suprafeţei conice. Generatoarea conului piesei vine în prelungirea
generatoarei sculei abrazive cilindrice. Se aplică la conicităţi mari şi lungimi relativ mici.
P.F. - păpuşa fixă;
M.M. - masa maşinii;
D.G. - disc gradat.

S
np

np

2

n sc
2

S Sr

0
ns


< 50
D.G. M.M.
(P.F.) P.F. Infrastructura

fig. 11 fig. 12

c) Rectificarea cu rotirea masei maşinii de rectificat figura 13

 Procedeu similar lui b) dar rotirea cu unghiul  se face cu toată masa maşinii faţă de
infrastructură, avansul fiind longitudinal. Procedeul se aplică la conicităţi mici şi lungimi mari.

S

np


n sc

M.M. Infrastructura D.G.

(M.M.)

fig. 13

5.4.3. Rectificarea alezajelor profilate

Este mai dificilă decât rectificarea arborilor profilaţi deoarece scula abrazivă are secţiuni mai
mici şi nu poate cuprinde profile prea complexe. Se recomandă ca din proiectarea piesei alezajele
complexe să fie evitate. Rectificarea interioară a suprafeţelor profilate se face numai cu avans
transversal (radial) sr. Lungimea suprafeţei nu poate fi foarte mare. (figura 14)
Scula abrazivă fiind profilată după forma alezajului este nestandardizată scumpă şi fiind de
secţiune variabilă are secţiune diferită în diferite zone. Modificarea profilului sculei prin uzură
diferenţiată trebuie corectată frecvent prin reascuţiri repetate.
Observaţie: Dacă suprafaţa interioară are totuşi un profil complex atunci soluţia este împărţirea
ei în profile relativ simple, figura 15, 1, 2, 3, fiecare rectificându-se cu avans transversal cu o sculă
abrazivă proprie Sa1, Sa2, Sa3. Precizia suprafeţelor rezultate nu este foarte ridicată. Verificarea se face
cu un şablon.
np 3
1

2
Sr

ns

SA1 SA2 SA3

fig. 14 fig. 15