Sunteți pe pagina 1din 68

CAP I TEHNOLOGIA DE EXECUŢIE A

REPERULUI

„ROATĂ DINŢATĂ "

1.1.Analiza constructiv funcţională a piesei de executat

Tehnologia de fabricaţie a roţilor dinţate este mult influenţată de


construcţia acestora. Roata dinţată de prelucrat are următoarele
suprafeţe importante :
-suprafaţa de centrare : alezajul;
-suprafaţa de antrenare în mişcarea de rotaţie :
canalul de pană ;
-dantura: cilindrică dreaptă.
Roata dinţată de prelucrat are următoarele etape tehnologice
importante : obţinerea semifabricatului, prelucrarea mecanică,
tratamentul termic , finisarea şi controlul tehnic al calităţii.

1.1.1. Caracteristici mecanice

Alegerea materialului din care urmează a se executa arborele


este sarcina proiectantului şi are la bază solicitările la care este
supusă roata dinţată în timpul funcţionării pe de o parte şi aspectele
tehnologice şi economice care apar în cursul fabricaţiei, pe de altă
parte.
Materialul din care se execută roata dinţata este 20MC13.
Conform STAS 880-80
avem:
HB=620/360daN/mm2
σ r = 110-M45daN/mm2
1
σ −1 =66daN/mm (rezistenţa la

δ 0, 2
oboseală) =12%
KCU=7daj/cm2
Compoziţia chimică este :

C=0,17÷0,2%
Si=0,17÷0,3%
Mn=0,9÷1,2%
Cr= 0,9÷1,2%
Tratamentul termic care se aplică este o călire cu CIF. Acest
tratament se poate efectua mecanizat şi are drept scop sporirea
rezistenţei la uzură danturii roţii dinţate.
Acest procedeu are la bază fenomenul de inducţie electro -
magnetică şi efectul pelicular : o piesă aflată într-un câmp magnetic
va fi parcursă de un curent electric.
Efectul Geaw care apare sub acţiunea curentului indus conduce
la încălzirea, peste punctul critic de transformare în stare solidă ,în
scurt timp.
Viteza de răcire pentru călire scade dacă se măreşte călibilitate,
ceea ce reprezintă un lucru avantajos. Adâncirea stratului călit se
influenţează şi prin viteza şi temperatura de încălzire.
Parametri tehnici ai călirii cu CIF sunt:

- frecvenţa curentului: ; pentru

roţi dinţate (m= modulul)

în funcţie de valoarea frecvenţei se alege generatorul care poate


debita o astfel de frecvenţă. Dacă alegerea nu este bună, adică
avem o frecvenţă mai scăzută, atunci se obţine o adâncime de călire
mai mare, randamentul scade cu cât suprafaţa de călire creşte. La
generatoarele cu o frecvenţă mai mare decât frecvenţa din calcul
este necesară o menţinere îndelungată pentru atingerea adâncimii
de călire, adică o diminuare a productivităţii operaţiei.
-temperatura de încălzire : încălzirea rapidă determină o
temperatură în vederea austenitizării mai mare cu 100÷200° C
decât temperatura la călirile obişnuite.
-puterea specifică : determină grosimea stratului călit şi timpul
de încălzire, între timpul de încălzire şi puterea adoptată este un
raport invers.

1.1.2. Alegerea semifabricatului

Materialul din care se execută roţile dinţate, dimensiunile


acestora şi caracterul fabricaţiei determină procedeul de
semifabricare care poate fi: turnare, forjare, rulare.
Turnarea se aplică roţilor din fontă, oţeluri - carbon sau a celor de
dimensiuni mari.
Forjarea se aplică îndeosebi roţilor de dimensiuni mijlocii sau a
celor care vor fi intens solicitate în exploatare, deoarece în acest
mod se pot obţine proprietăţi mecanice superioare.
La dimensiuni mari şi la serii mici se utilizează forjarea liberă ;
roţile mai mici, executate în serii mari se forjează în matriţă. Roţile
complexe şi de dimensiuni mijlocii, fabricate în serie, pot fi forjate în
matriţă, folosind semifabricate turnate.
Se obţin astfel avantajele de calitate ale materialelor forjate în
condiţii mai economice, întrucât se evită fazele de preforjare.

3
sunt: timp de pregătire şi încheiere minim şi posibilităţi tehnologice
largi datorită cărora se pot prelucra piese complexe fără
echipamente tehnologice speciale.

Prelucrarea mecanică a suprafeţelor auxiliare

Suprafaţa auxiliară este canalul de pană . Canalul de pană se


prelucrează cu un cuţit de mortezat canale de pană din Rp3 cu
secţiunea 33x32 cu particularitatea că adâncimea de aşchiere
trebuie să fie egală cu lăţimea cuţitului.

Finisarea roţilor dinţate

în această etapă a procesului tehnologic se prelucrează dantura,


suprafeţele de centrare iar, uneori, şi suprafeţele de antrenare cu
scopul de a asigura forma, dimensiunile , poziţia reciprocă şi
calitatea necesară unei bune funcţionări a piesei.
La roţile cu condiţii tehnice mai puţin severe se rectifică numai
suprafeţele de centrare , iar la roţile nepretenţioase , etapa de
finisare dispare , condiţiile tehnice fiind satisfăcute în cursul
prelucrării mecanice anterioare.
Finisarea se execută în general prin rectificare. Finisarea prin
rectificare a roţilor cu alezaj se execută în cel puţin două etape :
rectificarea alezajului urmată de centrarea roţii pe alezaj şi
rectificarea danturii.
în prima etapă centrarea se execută în două moduri în funcţie de
mărimea roţii şi caracterul fabricaţiei. La roţile mici în serii mari se
utilizează dispozitive de prindere speciale care prin intermediul unor
role (la roţi cilindrice) sau bile (la roţi conice) semifabricatul se
prinde de dantură ; ca urmare , după rectificarea alezajului axa
acestuia este perfect coliniară cu axa danturii Si indiferent dacă
dantura se rectifică sau nu, în etapa a doua bătaia radială este
redusă.
în cadrul fabricaţiei de serie mică a roţilor de orice dimensiune ,
prinderea se face pe diametrul exterior al danturii (sau pe alte
suprafeţe auxiliare), iar centrarea se realizează manual, după
indicaţiile unui comparator cu cadran al cărui palpator atinge
suprafaţa alezajului ce urmează a fi rectificat.

1.1.3. Sinteza procesului tehnologic

Stabilirea itinerariului tehnologic trebuie să impună găsirea de


variante tehnologice de execuţie a reperului ţinându-se cont de
scule , dispozitivele şi verificatoarele aflate în dotarea atelierului,
precum şi de posibilitatea de obţinere a formelor şi calităţilor
5
suprafeţelor pe maşinile-unelte existente.

Prelucrarea mecanică a roţilor dinţate

Tipul constructiv, dimensiunile şi caracterul fabricaţiei influenţează


mult modul în care se poate executa raţional această etapă. Astfel,
la fabricarea în serie mică sau individuală, strunjirea suprafeţelor
concentrice cu dantura , inclusivă celor frontale , se execută pe
maşini universale :strunguri universale , strunguri frontale sau
strunguri carusel sau strunguri în funcţie de dimensiunile roţii.
Prelucrarea se realizează, de regulă , în două operaţii:
organizarea fazelor pe aceste operaţii are în vedere atât criteriul
productivităţii cât şi necesitatea ca suprafeţele de bazare utilizate în
operaţiile ulterioare , în deosebi danturarea, să aibă o poziţie
reciprocă precisă. în general, această condiţie este bine respectată
dacă ansamblul suprafeţelor de bazare se prelucrează într-o singură
prindere. Suprafeţele ce intră în acest ansamblu sunt apoi utilizate la
prinderea semifabricatului în vederea danturării.

Prelucrarea mecanică prealabilă a suprafeţelor


principale

In cadrul acestei etape se prelucrează toate suprafeţele


principale la cota finală din desen pentru suprafaţa la care precizia
este inferioară treptei 7 şi lăsând adaos de prelucrare pe suprafeţele
a căror precizie depăşeşte această treaptă.
Suprafeţele principale se prelucrează de cele mai multe ori prin
strunjire pe strunguri normale. Principalele avantaje obţinute prin
utilizarea strungurilor universale
1.2. Intocmirea fişei
tehnologice Calculul
regimului de aşchiere

1.2.1. Strunjire frontală de degroşare la

Inainte de a începe procesul tehnologic se stabileşte adaosul de


prelucrare. Acesta este stratul de material ce se îndepărtează de pe
suprafaţa piesei sub formă de aşchii. El poate fi intermediar sau total,
simetric sau asimetric.
Adaosul de prelucrare se poate determina fie prin metoda
experimental statică , fie prin calcul analitic. Erorile care influenţează
adaosul de prelucrare intermediar sunt:
-înălţimea medie a rugozităţii Rz de la faza
precedentă ; -adâncimea stratului
superficial defect;
-abaterile de la poziţia reciprocă corectă a suprafeţei prelucrate
faţă de bazele tehnologice ale piesei;
-abaterile provocate de aşezarea sau verificare poziţiei
semifabricatului;
Adaosul intermediar pentru strunjirea exterioară cu finisare este 2

=1,1 mm. Adaosul pentru strunjirea frontală de finisare este 2


=0,8mm.
Regimul de aşchiere influenţează atât costul cât şi
productivitatea prelucrării, precizia şi calitatea suprafeţei prelucrate.
Pentru aceasta se impune stabilirea regimului optim de aşchiere
luându-se în considerare următoarele criterii: costul prelucrării,
productivitatea, precizia şi rugozitatea suprafeţei prelucrate.
a)Alegerea sculei aşchietoare.

7
Se alege un cuţit încovoiat pentru degroşat STAS 6377-80 armat

cu următoarele caracteristici: χ = 45
0
cu plăcuţă de carbură metalică

, χ = 45 , γ = 12 R=2 mm,
0 0

HxB=32x32.
d)Adâncimea de aşchiere.
Prin adâncimea de aşchiere se înţelege distanţa dintre suprafaţa
de prelucrat şi cea prelucrată măsurată pe ultima suprafaţă după
fiecare trecere :

t=59-54,4=4,6[mm]
c)Avansul de lucru
Avansul se determină în funcţie de natura prelucrării. în cazul
maşinii-unealtă la care mişcarea de avans este legată de mişcarea
principală, mărimea avansului se determină în mm la o rotaţie a
piesei sau sculei, sau în mm pe cursă simplă şi reprezintă drumul
parcurs de sculă (piesă) la o rotaţie sau la o cursă dublă a piesei
(sculei).
St=0,5-0,8 [mm/rot] → S=0,506 [mm/rot] (din tabelul 9.1 din [1]). d)Durabilitatea
economică a sculei se ia în funcţie de secţiunea cuţitului utilizat şi de
carbura utilizată, din tabelul 9.10. Tec=90[mm]

e)Uzura admisibilă a sculei aşchietoare se alege în funcţie de


materialul prelucrat, rugozitatea suprafeţei prelucrate şi de felul
tăişului sculei din tabelul 9.11.
hσ =(0,4-0,6) [mm] e)Determinarea vitezei de aşchiere

Din tabelul 9.25 se alege viteza de aşchiere în funcţie de adâncimea


de aşchiere, avansul de lucru, material, geometria părţii aşchietoare
şi durabilitatea sculei. Se găseşte v=155[m/min]
Această viteză se corectează cu o serie de coeficienţi:
K σ =0,39-în funcţie de duritatea materialului de

prelucrat; K1 =0,85-pentru materialul semifabricatului forjat;


Kp
=0,65-pentru aşchiere cu carbură metalică
de tip P30;

K R =l-în funcţie de raza de la vârful sculei;

K L =l,08-în funcţie de secţiunea cuţitului:


32x32 ;
KTc =l-în funcţie de durabilitatea economică. Vc

=1550,390,850,65 M,08 1=36,07 [m/min].


g)Determinarea turaţiei piesei.

Din tabelul 10.1 la SN 400x1500 => ncr =150 [rot/min]

Se calculează viteza reală de


aşchiere :

h)Verificarea puterii:
Din tabelul 9.25 din [2], pentru t=6 [mm] şi s=0,5 [mm/rot] se
găseşte Pz=336 [daN].

Deci:

Unde η = 0,8 -randamentul

Puterea motorului electric este


i)Stabilirea timpului de bază

unde L= lungimea de prelucrat L = l1 + l 2 + l

9
44,1
tb = = 0,58[mm]
Deci L=33,5+6,l+l,5=41,l [mm]=> 150 ⋅ 0,506

j)Norma tehnică de timp


Din tabelul 11.1[1] se alege Tui(timp unitar incomplet), în funcţie de
diametrul piesei, de lungimea de prelucrat şi de adâncimea de
aşchiere : Tui=0,76 [min/trecere] Acest timp se corectează cu
coeficienţii:
K1 =1,6 pentru oţel cu >96 [daN/mm ]

K 2 =0,92 pentru strunjirea frontală

K 3 =1,15 pentru material forjat

Tui =0,76-1,6-0,92-1,15=1,28 [min]

Din tabelul 11.19 din [1] se alege timpul ajutător pentru prinderea
şi desprinderea piesei ta=0,4 [min].

-pentru prinderea semifabricatului

-pentru desprinderea semifabricatului |

Din tabelul 11.28 se alege timpul de pregătire-

t pi1
încheiere : = 4,8 [min] pentru primirea şi
studierea documentaţiei

t pi2
= 6,13 [min] pentru pregătirea modului de
prindere.
t pi
Deci =4,8+6,13=10,98 [min].
Toate strunjirile se fac pe strungul SN 400x1500 cu următoarele
caracteristici:
-h=400-750;
-distanţa între vârfuri: 750 ; 1000 ; 1500 ; 2000
[mm] ;
-diametrul maxim al materialului prelucrat din bară :
45 [mm] ;
-con ax principal Morse 6 ; -înălţimea vârfului: 200 [mm].

1.2.2. Strunjirea cilindrică exterioară de degroşare la

Se foloseşte cuţit STAS 6381-80 cu P30, χ = 90° , χ1 = 5° , R=2 mm şi


=12°. a)Adâncimea de aşchiere

b)Avansul
Din tabelul 9.1 => s=(0,6÷1) [mm/rot] => sr=0,8 [mm/rot]

c)Durabilitatea economică Din tabelul 9.10 =>Tec=90


[min] d)Uzura admisibilă ha=(0,4 3,6) [mm] Viteza
de aşchiere va fi :

unde :

Cv= constantă care depinde de caracteristica materialului care se


prelucrează şi al materialului sculei aşchietoare
Cv=294

11
T= durabilitatea economică a sculei
xv= coeficientul adâncimii de aşchiere : xv=0,18

yv= coeficientul avansului: yv=0,35

mv= exponentul durabilităţii: mv=0,125

K = K T K V r a Kst K c K s - K y K x - K r KVB K q - K X i

unde :
K = coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea sculei: K =1 ;
T T

KST= coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului:

KST=1 ;

Kc= coeficient de corecţie în funcţie de tipul semifabricatului:

Kc=0,85 ;

Ks = coeficient de corecţie în funcţie de calitatea părţii active a


sculei: Ks=0,85 KY= coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de
degajare : K =1 ;
Kx= coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de atac principal:
K =1 ;
K Z i = coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de atac
secundar : K = 1 ;
Kr= coeficient de corecţie în funcţie de raza la vârf a sculei: K =1 ;

K VB =coeficient de corecţie în funcţie de mărimea uzurii sculei:

KVB =0,75 ; K p = coeficient de corecţie în funcţie de secţiunea

Kp
cuţitului: =1,08 ;
Kvm= coeficient de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea
materialului:
Kvm =0,72;

Deci:
e)Turaţia

Se alege nr=230 .[rot/min]

Viteza reală devine:

f ) Verificarea puterii

g) Timpul de bază

h)Norma de timp

Tui=0,76.l,6.0,92.0,15=l,28 [min]

1.2.3. Strunjire frontală de degroşare la 36 mm

Se alege un cuţit STAS 6377-80 cu următoarele caracteristici:


P30 , χ = 90 0 , χ 1 = 5 0

a)Adâncimea de aşchiere t=D-d=39-36=3 [mm]


b)Avansul
S=(0,8-l,2) [mm/rot] => Sr=0,8 [mm/rot]
c)Durabilitatea economică
Tec = 90[min]
13
d)Uzura admisibilă
hα=(0,4-0,6) [mm]
e)Viteza de aşchiere
Din tabelul 9.25 => v=148 [m/min]
Această valoare se corectează cu următorii coeficienţi:

Vc=148.0,39.0,85.0,65.l,08=34,44 [m/min]
i)Turaţia, se calculează cu relaţia
următoare :

Se alege din gama de turaţii: nr=96 [rot/rain]


n r ⋅ π ⋅ D 96 ⋅ π ⋅ 94
Vr = = = 28,34[m / min]
Viteza reală devine: 1000 1000

j)Verificarea puterii

k) Timpul de bază

17,95
tb =
L=l+l2=16,45+l,5=17,95[mm] => 96 ⋅ 0,8

l)Norma tehnică de timp

1.2.4. Strunjirea frontală de degroşare la 49,8


Regimul de aşchiere este acelaşi ca la 1.2.1.

1.2.5.Strunjirea cilindrică de degroşare la Φ 61,1


Regimul de aşchiere este acelaşi ca la 1.2.2.

1.2.6.Strunjirea frontală de degroşare la 33 [vezi 1.2.3]


a)Adâncimea de aşchiere :
t=36-33=3 [mm]
b)Timpul de baza :

1.2.7. Strunjirea cilindrică de

Φ87,2 +−00,,32 x33


degroşare la

Se alege cuţit STAS 6387-80 cu următoarele caracteristici:

P30,HxB=32x32,
χ = 45 0 , χ 1 = 45 0 , γ = 12 0

a)Adâncimea de aşchiere

b)Avansul
s=(0,8÷1,2) [mm/rot] => s=0,8 [mm/rot]
c)Durabilitatea economică a sculei
Tec=90 [min] d)Viteza de aşchiere

e)Turaţia:

Alegem

15
din gama de turaţii a SN 400 : nr=96 [rot/min]

Viteza reala devine :

f)Verificarea puterii

g)Timpul de
bază:

k)Norma tehnica
1.2.8. Strunjire cilindrică de finisare la 086x33

Se alege un cuţit de finisare STAS 6378-80, cu

următoarele caracteristici: P10 , χ = 50 ; BxH=16xl6, raza la


0

vârful sculeiR=l [mm].


a)Adâncimea de aşchiere :

b)Avansul:
s=(0,12-0,24) [mm/rot] => s=0,2 [mm/rot]
c)Durabilitatea economică :
Tec=90 [min]

d)Viteza de aşchiere
V=303 [m/min] care se corectează cu următorii

coeficienţi: K V =0,39-în funcţie de duritatea

materialului prelucrat; K i =0,85-pentru material forjat;


K 2 =0,95-în funcţie de unghiul de atac principal;

K R =0,9-în funcţie de raza de la vârful sculei;

Kq
=0,97-în funcţie de secţiunea cuţitului BxH.

e)Turaţia:

Din gama de turaţii => nr=96 [rot/min]

f)Verificarea puterii

17
Tec = 22[min],9.113

g)Timpul de baza

h)Norma tehnica de timp

1.2.9.Gaurire Φ25x33

Din tabelul 9.93[1] se allege un burghiu elicoidal cu coada conica STAS 575-

80 cu diametrul D=25[mm] din otel rapid cu ϖ = 20 ,2 χ = 116 , α = 12


0 0 0

a)Adaosul de prelucrare

b)Adancimea de aschiere

c)avansul de aschiere se allege din tabelul 9.98


s=(0,26÷0,4)[mm/rot]
d)Durabilitatea economica

e)Uzura admisibila
hχ = 1,2[mm]
,9.116
f)Viteza de aschiere se determina cu formula:

C v = 743 ; xv = 0 ; z y = 0,4
unde:
T=22[min]
y v = 0,5 ; K v = 1;
D=25[mm]; S=0,007[mm/rot]
n v = 0,9
HB=360; m=0,2;

18
Deci:

g)Turaţia:

Se alege nr=305 [rot/min]

Viteza reală va fi:

h)Verificarea puterii motorului:

unde : în care :

CM1=0,96 ; ZM=2 ; YM=0,8 ;n =0,6


M

Deci:
i
)
Timpul de bază

unde: lg= lungimea

găurii:lg=33 [mm]

Y= pătrunderea :

Yi= depăşire sculă : =3-s=0,21[mm]


L=7,81+33+0,21=41,02 [mm]

j)Normă tehnică de timp

19
1.2.10. Găurire de lărgire Φ40x33

Se alege un burghiu cu D=40 [mm] STAS 575-80


a)Adaosul de prelucrare :

b)Adâncimea de aşchiere:
t=Ap=7,5 [mm]

c)Avansul:
s=0,14 [mm/rot] din tabelul 9.29
d)Durabilitatea economică:
Tec=48 [min]

e)Uzura admisibilă :
hα =l,2 [mm]

f)Viteza de aşchiere :

unde: Cv=1230 t=7,5 [mm] m=0,3

D=40 [mm] xv=0,2 n=0,9

Kv=l yv=0,5

Zv=0,4 S=0,14 [mm/rot]


T=48 [min]

20
g)Turaţia :

Se alege : n r =96 [rot/min]


Viteza reală de aşchiere va fi:

h)Verificarea puterii motorului:

unde:

i)Timpul de bază :

j)Norma tehnică de timp :


Tui=6,3 [min]

4.2.11. Teşirea interioară 1,5x45°


Se alege un cuţit STAS 6384-80, P10, χ=75°

a)Adâncimea de aşchiere :
t=l,5-sin45°=l,06 [mm]
b)Avansul:
s=0,3 [mm/rot]
c)Durabilitatea economică a sculei:
Tec=90 [min]

d)Uzura admisibilă:

21

=0,1 [mm]
e)Viteza de aşchiere :
V=175 [m/min] care se corectează cu
coeficienţii:
Kv=0,39-funcţie de HB a materialului prelucrat
K =0,85-funcţie de starea semifabricatului (forjat)
Kq=l,08-funcţie de secţiunea cuţitului

f)Turaţia :

0100090000037800000002001c000000000004000000030108
00050000000b0200000000050000000c029a001a0404000000
2e0118001c000000fb021000070000000000bc0200000000010
2022253797374656d00001a040000da6400008047120004ee83
39101cdf020c020000040000002d01000004000000020101001
c000000fb02ceff000000000000900100000000044000125469
6d6573204e657720526f6d616e0000000000000000000000000
000000000040000002d010100050000000902000000020d000
000320a2d00000001000400000000001a04990020001600040
000002d010000030000000000

Se alege : nr=480 [rot/min]

Viteza reală va fi:

g)Verificarea puterii motorului de acţionare :

h)timpul de bază:

L=l+11+12; l=t=l,06[mm]

l1=(0,1÷1)[mm]=l [mm]
12=0

L=l,06+1=2,06 [mm]

i)Norma tehnică de timp :

22
1.2.12. Strunjire frontală de finisare la 49

Se alege un cuţit de finisat STAS 6381 - 80 cu P10, χ = 90 , χ 1 = 5 ,


0 0

BxH=32x32, raza la vârful sculei R=2 [mm].

a)Adâncimea de aşchiere :

b)Avansul: s=0,l [mm/rot]


c)Durabilitatea economică a sculei:
Tec=90 [min]

d)Uzura admisibilă:
hα =0,l [mm]

e)Viteza de aşchiere :
V=320 [m/min] care se corectează cu coeficienţii: Kv0,39 ; K!=0,85 ;
K =0,8 ; Kq=l,08 ; KTc = 0,96 =>

f)Turaţia :

se alege :

23
h)Timpul de baz?:

g)Verificarea puterii :
)Norma tehnic? de timp :

02020202020202020202020202020202020202020100feff030a0000ffffffff02c

d)Uzura admisibilă a sculei:


02020202020202020202020202020202020202020100feff030a0000ffffffff02c
hα =0,2 [mm]

e)Viteza de aşchiere :

unde :
Cv=251 xv=0,18

T=90[min] yv=0,2

mv=0,125 S=0,27

k = k T .k V m .k S t .k s .k c .k x .k r .k V B .k q

24
kT=1 ksl=0,8 kVm=0,65 kr=l kq=l,08
Rezulta k=0,31

ks =1 k χ = 0,81 k γ = 1,072 k VB = 0,75


kc=0,85

f)Turaţia

Se alege
nr=305[rot/min]
Viteza reală va fi :

g)Verificarea puterii

h)Timpul de

i)Norma tehnică de timp

Tui=l,06.1,6.1,15=l,95[min]

1.2.14. Strunjirea frontală de finisare la 32

Se alege un cuţit de finisat plan STAS 6381-80 cu


următoarele caracteristici Pio, χ=90, BxH=32x32, r=2[mm].
a)Adâncimea de aşchiere : t=0,5[mm] (strunjirea se
execută pe ambele părţi)
b)Avansul:

25
S=(0,2-0,4)[mm/rot]; Adopt s=0,27[mm/rot]
c)Durabilitatea economică a sculei:

Tec=90[min]

d)Uzura admisibilă a sculei:


hα =l[mm]

e)Viteza de aşchiere :
vt=260[m/min] care se corectează cu coeficienţii:

kv=0,39 k =0,81
k,=0,85 kq=l,08
vc=2600,39•0,85•0,81 • 1,08=72,38[m/min]

f)Turaţia :

Din gama de turaţii alegem : nr=230rot/min]

Viteza reală va fi :

0100090000037800000002001c00000000000400000003010800050000000b0200000000050000000c0
29a001a04040000002e0118001c000000fb021000070000000000bc02000000000102022253797374656
d00001a040000da6400008047120004ee8339101cdf020c020000040000002d010000040000000201010
01c000000fb02ceff0000000000009001000000000440001254696d6573204e657720526f6d616e000000
0000000000000000000000000000040000002d010100050000000902000000020d000000320a2d00000

001000400000000001a04990020001600040000002d010000030000000000g)Verificarea puterii:

h)Timpul de bază:

i)Norma tehnică de timp :


Tui=1,24•1,6•1,15=2,28[min]

26
1.2.15. Teşire exterioară 2,5x150 ( sau raionare )

Se alege un cuţit STAS 6377-80 , cu următoarele

caracteristici: χ = 45° , γ = 12° , R=2[mm], HxB=32x32.


a)Adâncimea de aşchiere : t=2,5-sinl5°=0,65[mm]
b)Avansul:
S=(0,2(H0,40)[mm/rot]; Adopt: S=0,3 [mm/rot]
c)Durabilitatea economică a sculei :
Tec=90[min]

d)Uzura admisibilă:
ha=0,l[mm]

e)Viteza de aşchiere :
vt=233,5[m/min], aceasta se corectează cu

coeficienţii: kv=0,39;k,=0,85 ;kq=l,08

vc=233,5•0,39•0,85 •1,08=83,59[m/min] v

f)Turaţia:

Se alege din gama turaţiilor :


nr=305[rot/min]

g)Verificarea puterii:

h)Timpul de

L=l+l1+l2=l,767+l,5+0=3,18 [mm]

27
i)Norma tehnică de timp :
Tui=2,28 [min]

1.2.16. Teşire exterioară 2x45°

Se alege un cuţit STAS 6377 - 80, cu următoarele caracteristici:


γ = 12° , χ = 45° , R=2 [mm], HxB=32x32.

a)Adâncimea de aşchiere :
t=2•sin45°=l,414 [mm]
b)Avansul:
s=(0,15 0,25) [mm/rot] Adopt s=0,25 [mm/rot]
c)Durabilitatea economică:

Tec =90 [min]

d)Uzura admisibilă: ha=0,l [mm]


e)Viteza de aşchiere :
Vc=245 •0,39•0,85• 1,08=87,71 [m/min]

f)Turaţia :

Se alege din gama de turaţii:nr=380 [rot/min]

Viteza reală va fi:

g)Verificarea puterii:

28
h)Timpul de baz?:

1.2.17. Mortezare canal pană


unde : m=0,6

S-a ales un cuţit STAS 360 - 67, cuţit mortezat canal de pană

i)Norma tehnic?
din oţelde Rp:3, cu α = 10° şi γ = 12° .
timp
rapid

Lăţimea canalului de pană este : 1=10 [mm], adâncimea


canalului de pană este de 2,4 [mm], lungimea canalului de pană
: L=49 [mm].
a)Adaosul de prelucrare este dat de lăţimea canalului de pană :
Ap=l=10 [mm]

b)Adâncimea de aşchiere:
t=Ap=10 [mm]

c)Avansul de lucru :
Din tabelul 9.101 [ ], se alege avansul în funcţie de rigiditatea
sistemului tehnologic, materialul de prelucrat şi lăţimea
canalului: s=(0,12÷0,15)[mm/cursă]
Adopt: s=0,13 [mm/c.d.]
d)Durabilitatea economică a sculei:
Tec=60 [min], se alege din tabelul 9.107 în funcţie de secţiunea
cuţitului şi materialul de prelucrat.
e)Viteza de aşchiere :
Se alege din tabelul 9.112 [ ] : Vt=25 [m/min] şi se corectează cu
coeficienţii:
Kv=0,3 - în funcţie de cr a materialului de prelucrat

Kq=l,08 - în funcţie de secţiunea cuţitului

Ki=0,85 - în funcţie de starea materialului (forjat)

Vc=250,3•1,08•0,85=6,885[m/min]
f)Stabilirea numărului de curse
duble/minute

29
L=l+li+l2=49+35=84[mm]
Din caracteristicile maşinii de mortezat Maag alegem :
n r = 48[c.d./min] =48

Viteza reală de aşchiere devine :

g)Verificarea puterii
Din tabelul 0.112 se alege Nr=2[KW] în funcţie de adâncimea de
aşchiere şi avansul de lucru: Nr<NME=4[KW]

h)Timpul de bază

i)Norma tehnică de timp


Din tabelul 11.114, vol.2, alegem timpul operativ incomplet:
Topi=l,49[min]

Se aplică următorii coeficienţi de corecţie :


ki=3 - în funcţie de materialul prelucrat [tab. 11.118, vol.2]

Topi=l,49•l,69=7,55[min]

Din tabelul 11.116 se alege timpul de prindere - desprindere : t pd=0,44[min]

Timpul operativ pe operaţie va fi : T =Topi+tpd=7,55+0,44=8[min]

Timpul de deservire tehnico - organizatorică şi timpul de odihnă


şi necesităţi

fireşti [tab. 11.117] :


Td+Ton=Top•8/l00=8•8/100=0,64[min]

Timpul de pregătire - încheiere :Tpi=6+6=12[min] (tab. 11.117)

Timpul normat pe operaţie va fi:


Tn=Top+Td+Ton+Tpi=8+0,64+12=20,64[min] Prelucrarea se face pe

30
o maşină Maag cu diametrul mesei800[mm], lungimea cursei
300[mm], puterea 4[KW]

1.2.18. Danturarea

Se alege o sculă freză melc modul monobloc cu modulul 3,5,


D=49•m0,5=91,67[mm]=>DSTAS=

Se stabileşte adaosul de prelucrare la degroşare cu freza melc -


modul:

după diametrul de
divizare.

Avansul radial este : Ar=2,2-m=7,7[mm] după direcţia radială

Se alege pentru danturare o freză melc - modul din STAS 3092-


67 cu diametrul exterior D= , modulul 3,5 din Rp3, cu un
început şi lungimea L=
a)Durabilitatea economică a sculei se alege din tab. 9.28
Tec=240[min]

b)Adâncimea de aşchiere : prelucrarea de degroşare se face


într=o singură trecere :
t=Ad=4,85[mm]

c)Stabilirea avansului frezei melc la o rotaţie a semifabricatului.


Pentru prelucrarea roţilor dinţate cu m<6[mm] se recomandă
grupa I de maşini unelte conform tab. 9.77.
Pentru freze melc - modul din oţel rapid, la prelucrarea
roţilor dinţate cilindrice cu m=3,5[mm], grupa I se alege
avansul s din tab. 9.15[vol. 2].

S= 1,5 [mm/rot]•k=>S= 1,5•0,9= 1,35 [mm/rot]


31
d)Viteza de aşchiere se stabileşte din 9.78.
Pentru prelucrarea cu freză melc - modul a unei roţi dinţate cu
m=3,5[mm] cu S<2[mm/rot] se recomandă
v=40,2[m/min].Această viteză se corectează cu :
k1=0,7 - în funcţie de materialul prelucrat şi numărul de
începuturi a frezei [tab.9.79]
k2=l,25 - în funcţie de Tec[tab.9.79]

vc=40,2•0,7•1,25=35,17[m/min]

e)Turaţia :

f)Verificarea puterii
în funcţie de modulul roţii dinţate şi regimul de aşchiere =>
Nr=0,62•0,7=0,44[KW]

Puterea motorului electric pentru grupa I de maşini este N ME


=2,5[KW][tab.9.77]
=>Nr<NME

g)Timpul de bază:

h= înălţimea dintre roată dinţată

unde :
1= lăţimea roţii: l=32
[mm]

l2=(2-3)[mm]=3[mm]

q= numărul de începuturi freză melc : q=l


z= numărul de dinţi ai roţii dinţate : z=20

h)Norma tehnică de timp


In funcţie de lungimea danturii diametrul exterior al roţii dinţate
şi modulul m se alege timpul unitar de pregătire - încheiere.

32
Din tabelul 11.100=>Tu=66[min]

Din tabelul 11.100=>Tpî=45 [min]

Timpul consumat: T +T =1 1 l[min]


U PI

1.2.19. Rectificarea interioară

a)Alegerea sculei abrazive.


In funcţie de diametrul alezajului se recomandă un disc abraziv cu
diametrul:
Dd=0,9-Dg=0,9-41=36,9[mm] iar lăţimea discului să fie : B=[25

35][mm]=>B=27[mm]
Din STAS 601/1-84 se alege o piatră cilindrică plană :32x27x8.
Din tabelul 9.142 în funcţie de materialul prelucrat şi tipul
rectificării se alege : material abraziv cv, granulaţia 25, duritate
- F, liant - C.
b)Stabilirea adaosului de prelucrare
în funcţie de diametrul şi lungimea rectificată, materialul de
prelucrat, se alege adaosul de prelucrare pe diametru :
Ap=2-Ar=0,35 [tab.8.8.]

c)Durabilitatea economică a discului abraziv se alege din tabelul


9.146 în funcţie de diametrul de rectificat şi treapta de precizie
Tec=16[min].

d)Adâncimea de aşchiere şi numărul de treceri:


Din tabelul 9.149 se alege adâncimea de aşchiere la o cursă dublă a
mesei: ta=0,0025[mm/c.d.].Deoarece se lucrează pe o maşină
de rectificat universală se dublează adâncimea de aşchiere
t=0,005[mm/c.d.]

Numărul de treceri va fi

33
e)Avansul longitudinal :
Din tabelul 9.149 se alege S1=0,6•27=16,2[mm/rot]

f)Viteza de aşchiere :
Din tabelul 9.125 în funcţie de materialul de prelucrat şi diametrul
găurii:
v=25[m/s]
Turaţia discului abraziv este :

Maşina - unealtă pe care se face rectificarea este de tip


W•M•W•450 şi are o singură turaţie pentru rectificat alezaje : nr=l
1000[rot/min].
In aceste condiţii, viteza reală a discului abraziv este :

g)Viteza de avans circular a piesei


în funcţie de adâncimea de aşchiere, avansul de pătrundere
Sp=0,005[rnm/c.d.] şi diametrul de rectificaf D=42[mm] şi avansul

longitudinal Sl= 16,2[mm/rot] din tabelul 9.158 se alege viteza de avans circular a

piesei: vs=50[m/min].

Turaţia piesei va fi :

Din caracteristicile maşinii - unelte se alege turaţia reală :


npr=380[rot/min].

Viteza de avans reală :

h)Viteza longitudinală a masei:


34
v1=S1•npr=16,2•380=6156[mm/min]=6,15 [m/min]

Această viteză se poate realiza pe maşina aleasă care permite o


reglare continuă a vitezei mesei între limitele : (0÷7)[m/min]
i)Verificarea puterii
în funcţie de vs, S1 şi Sp din tabelul 9.160=> NC=1,4[KW]

Această valoare se corectează cu :


k1=0,9 - în funcţie de lăţimea şi duritatea pietrei [tab. 9.160]

k2=l - în funcţie de diametrul alezajului [tab. 9.160]

Deci Ne=l,4•0,9•l=l,26[KW]<NME=l,5[KW] j)Timpul de bază

L= l-(0,2 0,4)-BD=39,6[mm]

Bt=t=0,5[mm]

BD=27[mm]

np=380[rot/min]

Spcd=t=0,005[mm/c.d.]

h=0,4[mm]
k=l,2÷1,5

Deci:

k)Norma tehnică de timp


Din tabelul 11.124 se alege timpul de bază : Tb=4,3[min].

Din tabelul 11.133 se alege timpul auxiliar în legătură cu faza : ta1 =


0,16[min],
timpul auxiliar în legătură cu măsurătorile ta2= 0,48[min] iar din tabelul
11.134 se
alege timpul necesar pentru prinderea şi desprinderea piesei ta3 = 0,16[min].

T a = t a + t a + t a =0,16+ 0,48 +0,16 = 0,8[min]

Se alege din tabelul 11.136 timpul de deservire tehnico -


organizatorică :
35
Td = Tdt + Tda = tdt • t b /Tec + (Tb + T a )• 1,7/100

unde : t dt1 = timp de deservire tehnică pentru o rectificare : t d t 1 =


l,9[min]

Deci:

Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti se alege din tabelul 11.137=>

Timpul de pregătire încheiere Tpi =8[min] [tab. 11.138]

Tpi2 = 8[min] pentru primirea şi predarea documentaţiei şi a S.D.V. -


urilor
[tabelul 11.138].

T p i =T p i 1 +T p i 2 =16[min]

Timpul normat pe operaţie va fi:


Toh=Tb+Ta+Td+Ton+Tpi=4,33+0,8+0,6+0,15+16=21,88[min]

1.2.20. Rectificare dantură

La rectificarea danturii se aplică procedeul Nyles cu o piatră conică


plană.

36
Pentru rectificarea danturii se alege o piatră conică plană tip III
STAS 603-73 cu următoarele dimensiuni:

37
L ⋅ z ⋅i + tg
tb =
Din tabelul + nc
S f 9.142 în funcţie de materialul prelucrat şi tipul rectificării
se alege : materialul abraziv E, granulaţia 40, duritatea F, liant C.
-pt. degro?are:
a)Adaosul de prelucrare :
Tabelul 9.175=>Ap=0,2[mm]
-pt.semifinisare:
b)Durabilitatea economică a sculei:
- pt. finisare:
Din tabelul 9.147=> Tec= 15[min]

c)Adâncimea de aşchiere:

t=o,o5 [mm/trecere]
d)Avansul transversal : se alege diferit pentru degroşare şi finisare.
e)Viteza de aşchiere
In funcţie de materialul de rectificat v=24[m/min]
f)Turaţia discului abraziv:

Avansul de trecere : Sr=3,15[mm/c.d.].

Avansul de pătrundere : SP=0,1 [mm/trecere].

La degroşare pentru Dd=78[mm] avem Sr=3,15[mm/c.d.], numărul de

treceri i=2, avansul de pătrundere fiind Sp=0,075[mm/trecere].

La finisare St=l,12[mm/c.d.], i=l, Sp=0,035[mm/trecere].

Numarul de curse duble pe minut: n cd = 140[c.d . / min]


g)Timpul de baza:
h)Norma tehnică de timp Tui=74[min] timp unitar incomplet Tpi=56[min]
timp de pregătire – încheiere

33
38
39 35
40
36
37 41
37 42
37 43
37 44
CAP II PROIECTAREA BURGHIULUI

2.1 Aspecte generale

Burghierea este operaţia de obţinere a unei găuri intr-un material plin ( care nu a avut o gaură iniţială,
obţinută prin turnare, forjare, matriţare sau prin aşchiere), iar găurirea este operaţia de obţinere a unei găuri
de un diametru mai mare, cu burghiul.
Atât burghierea cât şi găurirea sunt operaţii de prelucrare prin aşchiere a găurilor de precizie redusă
(clasele de precizie 5 - 7 şi calitatea suprafeţei de max. 12.5 um) sau se folosesc drept operaţii prealabile
pentru finisarea cu cuţitul de strung sau pentru alezarea şi broşarea găurilor.
Burghiele sunt scule folosite la executarea găurilor în plin, sunt scule pentru degroşare, dar în multe situaţii
găurile prelucrate cu burghiele sunt suficient de precise pentru utilizare fară a fi necesară finisarea lor. Se
construiesc în general cu două tăişuri principale, iar clasificarea lor se face după construcţie şi după
materialul părţii aşchietoare.
După construcţie se disting următoarele categorii de burghie:
•Burghie cu canale elicoidale;
•Burghie cu canale drepte;
•Burghie late monobloc sau cu lamă demontabilă;
37 45
•Burghie de centruire;
•Burghie speciale pentru prelucrarea găurilor adânci.
•După materialul părţii active burghiele se clasifică în:
•Burghie din oţel rapid;
• Burghie cu tăişuri din cabluri metalice: pentru utilizări speciale, la diametre d<5 mm, se construiesc
burghie monobloc din carburi metalice sintetizate; la diametre mai mari, plăcuţele speciale din carburi
metalice se lipesc pe corpul de oţel sau se prind mecanic pe suporţi corespunzători.
Burghiele elicoidale sunt în prezent cele mai folosite datorită formei lor care le conferă o geometrie
corespunzătoare a părţii aşchietoare, preciziei de prelucrare bună, duratei de utilizare mari ca urmare a
numărului mare de reascuţiri posibile.
La proiectarea burghielor este necesar să se parcurgă următoarele etape:
a) stabilirea tipului sculei în funcţie de forma, dimensiunile şi condiţiile tehnice
impuse alezajului, de factori tehnologici etc.
b)alegerea materialului sculei şi a tratamentului termic;
c)stabilirea parametrilor cinematici ai aşchierii, alegerea maşinii unelte;
d) determinarea parametrilor constructivi şi geometrici optimi ai părţii
aşchietoare;
e)stabilirea schemei de ascuţire şi reascuţiri;
f)stabilirea condiţiilor tehnice.

2.2 Alegerea materialului sculei şi a tratamentului termic

37 46
Materialul din care se execută burghiul elicoidal, ce prelucrează roata dinţată de la capitolul 4, este un
oţel rapid şi anume Rp 5.
Compoziţia chimică a acestui oţel este:
C = 0.75% - 0.85%
Mmax = 0.4%
Sl =0.2-0.4%
Cr = 3.8-4.4%
Mo = 4.8 - 5.5%
W = 6 - 7%
V = 1.7-2.1%
Nimax = 0.4%
Pmax = 0.025%
Smax = 0.02%
Datorită conţinutului ridicat de elemente de aliere greu fuzibile care formează carburi,
termostabilitatea acestui oţel este ridicată şi rezistenţa la uzură la rece este mare.
Caracteristicile fizico-mecanice ale oţelului rapid Rp 5 sunt:
-viteza maximă de aşchiere:P 60 - 70 m/min;
-duritate: R0 = 65 - 66 kg f / m 2 ;
-termostabilitate: t0 = 600°C;
-rezistenţa la rupere = 190 kg f/m2 ;

37 47
-rezistenţa la încovoiere: = 100 - 150 kg f / m m 2 ;
-rezistenţa la compresiune: 100 - 150 kg f/mm2 .
Calitatea unei scule aşchietoare este determinată în esenţă de rezistenţa ei la uzură şi la proprietatea de a-
şi păstra tăişurile în bună stare timp îndelungat. Important este ca tăişurile sculei să nu se tocească, să nu se
fărâmiţeze şi să nu se uzeze repede atunci când se încălzesc în timpul aşchierii. De aceea pe lângă alegerea
corectă a mărcii de oţel, o importanţă foarte mare, uneori decisivă, pentru obţinerea unei rezistenţe mari la
uzură a părţii aşchietoare a sculei, o are tratamentul termic.
După recoacerea de înmuiere, care se face la 760 - 830°C, se aplică sculei din oţel rapid o călire în
trepte urmată de 2 reveniri înalte.
Operaţia de recoacere are ca scop micşorarea durităţii, omogenizarea structurii şi eliminarea
tensiunilor interne provenite din prelucrările la cald.
Incălzirea pentru călire se face foarte lent până la 650°C, lent în intervalul 650 - 900°C şi apoi rapid, în
băi de săruri, până limita prescrisă. Timpul de menţinere se calculează ca fiind 6-8 secunde pentru fiecare
milimetru din grosimea sculei.
t = 7 • d = 7 • 25 = 175 secunde = 2.91 minute
Cea mai bună răcire este cea în trepte folosind băile de azotat de potasiu la temperatura de 450-
550°C. Răcirea după revenire se face în aer. Mai multe reveniri

sunt necesare pentru reducerea procentului de austenită reziduală. Continuarea răcirii sub 0°C (tratament la
frig) determină o reducere şimai pronunţată a cantităţii de austenită reziduală.
Incălzirea oţelului rapid până la 650°C se poate face în orice cuptoare cu atmosferă neutră sau
reducătoare în scopul evitării decarburării sculei, pentru a doua treaptă de încălzire (650-900°C) se folosesc
37 48
băile cu săruri, care conţin un amestec topit de săruri de Ba CI2 - 78% şi Na CI - 22%. Durata menţinerii la
preîncălzire în baia cu săruri se calculează considerând 2 minute pentru fiecare cm. din diametrul sculei.
t = 2.2.5 = 5 min.
Incălzirea finală se face în baie de sare cu electrozi, umplută cu clorură de bariu topit, încălzirea
cuptorului se face cu curent electric iar sculele nu trebuie să vină în contact cu cei trei electrozi ai băii.
Timpul de menţinere în aceasta baie se
stabileşte în funcţie de dimensiunile sculei. Pentru burghiu se ia 1.....1.2 min. pentru
fiecare cm. din diametrul sculei.
t = 1.1 . 2.5 = 2.75 min.
Mediul de răcire, pentru călire, este uleiul la temperatura de 20-100°C, un curent de aer sau o sare
topită. Cele mai bune rezultate se obţin cu sare topită, de ex. K NO3, uleiul se foloseşte numai pentru scule
simple. înainte ca sculele să fie introduse în baia de sare topită se răcesc un timp în aer, apoi se răcesc în
baie de sare aflată la 400-500°C, apoi din nou în aer staţionar.
Revenirea oţelurilor rapide constă în încălzirea la 520-580°C, menţinere la această temperatură timp
de o oră şi apoi răcire până la temperatura camerei. Revenirea se repetă de câteva ori şi se face în cuptoare
verticale de revenire, încălzite electric şi cu circulaţie de aer pentru uniformizarea temperaturii.

2.3 Stabilirea parametrilor geometrici funcţionali ai burghiului

Determinarea unghiurilor constructive se face ţinând seama de faptul că tăişurile principale, practic rectilinii,
la o execuţie şi o ascuţire corectă, reprezintă intersecţia suprafeţelor elicoidale de degajare cu suprafaţa de
aşezare precum şi de faptul că ambele tăişuri principale sunt tangente la diametrul do al miezului burghiului
şi că acesta nu este egal cu zero.
Parametrii geometrici funcţionali sunt:

37 49
- unghiul de înclinare al canalelor elicoidale, definit ca unghiul dintre muchia faţetei şi generatoarea cilindrului
exterior al burghiului care trece prin punctul considerat.
- Se execută pentru a imprima tăişurilor aşchietoare valori pozitive unghiului de degajare, precum şi pentru a
permite evacuarea uşoară a aşchiilor. Valoarea sa diferă de la un punct la altul pe tăiş, fiind maximă la
exterior şi minimă la diametrul miezului burghiului.
Valoarea lui se stabileşte în funcţie de diametrul exterior al burghiului şi de diametrul de prelucrat. Din tabelul
4.1din [14] => = 20°. Pasul canalelor se calculează cu relaţia:

37 50
- 2 ,, unghiul de vârf al burghiului, jumătatea lui, , reprezintă
unghiul de atac al dintelui, definit ca unghiul dintre tăişul aparent
(proiecţia tăişului principal pe planul de bază axial care trece prin
punctul M considerat) şi direcţia avansului axial. Acest unghi
influenţează, în special, secţiunea aşchiei şi valoarea forţei de
aşchiere.
Unghiul 2 se alege în funcţie de materialul prelucrat din tabelul
4.1 [14] => 2 =116° => =58°.
Unghiul de atac scade de la valoarea , la exterior, la o valoare minimă,
obţinută în punctul de intersecţie a tăişului principal cu cel
transversal, în care: tg M 0.573 tg => M = 42.52°

nM - unghi de aşezare normal, măsurat într-un plan N - N,


perpendicular pe tăişul aparent în punctul considerat.
Din tabelul 4.2 [14] => = 12° - unghi de aşezare al tăişului
transversal, definit, într-un plan normal pe direcţia acestuia, ca
unghiul dintre planul tangent la faţa de aşezare a tăişului şi planul
mişcării principale de aşchiere.
- unghi de degajare normal măsurat în planul N - N, la fel
ca între panul de bază axial care trece prin punctul M considerat
şi planul tangent la faţa de degajare în acel punct.
Relaţia de
calcul este:

unde este unghiul dintre raza punctului M şi tăişul sculei,


proiectate pe un plan normal pe axa sculei:

unde d= Diametrul miezului sculei


Unghiul de degajare creşte cu mărimea unghiului şi scade
de la exterior spre miezul sculei o dată cu micşorarea razei R M a
punctului considerat; totodată Y se micşorează cu mărirea
unghiului de atac .
De asemenea, la un unghi dat unghiul de degajare scade spre centrul
sculei, condiţiile de aşchiere devenind mai dificile. La o anumită
distanţă, unghiul de degajare devine egal cu 0, iar în continuare
negativ. Din această cauză se iau măsuri pentru îmbunătăţirea
condiţiilor de aşchiere ca: ascuţire dublă, reascuţirea tăişului
transversal, practicarea unor canale pe faţa de aşezare pentru
fragmentarea aşchiei, detalonarea faţetei pentru micşorarea
frecărilor.
- unghi de degajare longitudinal, măsurat în acelaşi plan
51
ca şi şi egal cu unghiul elicei canalelor în punctul M, deci

- unghi de degajare al tăişului transversal, definit în


acelaşi plan ca unghiul at, ca unghiul dintre planul tangent la faţa
de degajare a tăişului transversal

52
şi un plan perpendicular pe planul mişcării principale de aşchiere şi
care cuprinde tăişul aşchietor.
- unghi de înclinare al muchiei aşchietoare, definit ca
unghiul dintre tăişul principal şi planul de bază constructiv care trece
prin punctul M considerat.
- unghi de înclinare al tăişului transversal, definit ca
unghiul dintre planul axial care trece prin tăişul transversal şi
proiecţia pe planul frontal a tăişului principal.
5.4 Stabilirea prin calcul a regimului de
aşchiere Parametrii regimului de aşchiere
pentru burghiere sunt:
-t = adâncimea de aşchiere
-s = avansul
-v= viteza de aşchiere

Adâncimea de aşchiere la burghiere în material plin se


consideră, conform figurii de sus:
D 25
t= =
2 2 t = 12.5 [mm]
unde: D = diametrul burghiului în mm.
Avansul "s" este deplasarea axială la o rotaţie completă a
sculei.
Valoarea avansului la burghiere depinde de: rezistenţa
burghiului, rigiditatea sistemului tehnologic, precizia dimensională
şi rugozitatea urmărite să se obţină, rezistenţa mecanismului de
avans, puterea maşinii-unelte.
Ca valoare de plecare - la burghiere - se consideră:
s = C5 • D0.6 • Ks [mm/rot]
unde Cs = 0.023 coeficient
D = 25 [mm] diametrul burghiului
Ks = 1 coeficient de corecţie
s = 0.023 • 250.6 • 1 s = 0.158 [mm/rot]
în figura de mai sus, se pot deosebi următoarele elemente
geometrice ale
aşchiei:
-lăţimea, b, dată de relaţia:
t 12.5
b= =
sin χ sin 58 b=14.73[mm]
-grosimea, a, calculata cu relatia:
s ⋅ sin χ 0.158
a= = ⋅ sin 58
2 2 a=0.06[mm]

53
54
Y1 = dep??ire scul?: Y1 = s • s = 0.21 [mm]
L = 7.81 + 33 + 0.21 = 41.02 [mm]
tb = 0.42 [min
Aria secţiunii transversale a aşchiei este dată de relaţia:
A = a • b = 14.73 • 0.06 A = 0.8838 [mm2]
Mărimea admisibilă a uzurii, în cazul nostru,
este: h . = 1.2 [mm]
In cazul burghielor elicoidale, uzura are loc pe faţa de aşezare
sau pe faţa de
aşezare şi faţa de degajare, la zona de racordare a muchiilor de
aşchiere principale şi
secundare, la muchia aşchietoare transversală, pe faţetele de
conducere.
Durabilitatea economică a burghielor este:
T = 20 - 25 [min] adopt T = 22 [min]
Viteza de aschiere se va calcula cu relatia:
C v ⋅ D zy ⋅ K 743 ⋅ 25 0.4
Vc = =
T m ⋅ t xy ⋅ S yv ( HB) nv 22 0.2 ⋅ 12.5 0 ⋅ 0.07 0.5 ⋅ (360) 0.9
v = 27.44 [m/min]
1000 ⋅ Vc 1000 ⋅ 27.44
nc = =
Turaţia va avea valoarea: π ⋅D π ⋅ 25
Se adoptă n,. = 305 [rot/min]
nr ⋅ π ⋅ D 305 ⋅ π ⋅ 25
Vr = =
Viteza reală va fi: 1000 1000
vr = 23.95 [m/min]
Timpul de baza la burghiere este:

L = Y + lg + Y1 unde: lg =
lungimea găurii: lg = 33[mm]
Y=patrunderea:
D ⋅ ctgχ 25 ⋅ ctg 58
Y= = = 7.81[mm]
2 2

2.5 Calculul constructiv al sculei.

Burghiele cu canale elicoidale se construiesc cu toate


suprafeţele active curbe, pentru a se obţine parametrii geometriei
constructive şi funcţionale necesari aşchierii şi o bună evacuare a
aşchiilor.

54
Elementele constructive ale burghiului elicoidal sunt în principal
următoarele:
l0 - lungimea părţii aşchietoare, care participă nemijlocit la
procesul de formare a aşchiilor; conţine tăişurile principale, feţele
de aşezare principale, feţele de degajare.
lu - lungimea părţii utile, prevăzută cu două canale elicoidale
pentru dirijarea ş evacuarea aşchiilor; conţine tăişurile secundare,
faţetele de aşezare secundare sau faţetele f şi rezerva de
reascuţire.
lg- lungimea gâtului burghiului.
1 - lungimea capătului de antrenare-evacuare.

lc - lungimea cozii, care reprezintă partea de poziţionare-


fixare a acestuia şi care poate fi conică sau cilindrică.

55
Profilul canalelor elicoidale se determină astfel ca, pentru
anumite valori ale unghiurilor şi , muchiile de aşchiere să
rezulte drepte şi paralele între ele, fiind tangente la cilindrul
miezului burghiului.
Cu ajutorul canalelor elicoidale se realizează evacuarea aşchiilor
datorită presiunii continue exercitate de acestea.
Canalele asigură totodată conducerea şi dirijarea lichidului de
aşchiere la rădăcina aşchiei. înclinarea canalelor conduce la o
evacuare mai uşoară a aşchiei, în special dacă se prevede
rectificarea suprafeţei canalelor.
Contactul cu pereţii găurii are loc prin intermediul forţelor f care se
rectifică cilindric la diametrul D al burghiului şi se prevăd cu o
conicitate inversă spre coadă, necesară pentru micşorarea frecării.
Tăişul faţetei din imediata apropiere a vârfului dintelui netezeşte
peretele găurii şi se numeşte tăiş secundar.
Tăişurile principale formează intre ele unghiul . Prin ascuţirea
detalonată a unghiului la vârf se realizează faţa de aşezare. Tăişul
transversal, cu unghiul de înclinare cp, ia naştere din intersecţia
celor două feţe de aşezare.

Elemente constructive

- Diametrul exterior al burghiului: acesta se dimensionează la


diametrul nominal al găurii, prevăzând o tolerantă în minus. El se
face cu o conicitate inversă necesară pentru reducerea frecării: Dext
= 25o-0.033
- Diametrul spatelui dintelui: D0 = D - 2fo unde
fo = înălţimea faţetelor elicoidale f
f0 = (0.07- 0.08) D = 0.08 • D = 0.08 • 25 = 2 [mm]
D0 = 25-2 . 2 = 21 [mm]
- lungimea părţii utile a burghiului, lu, trebuie să fie mai mare
decât adâncimea găurii:
lu = lg +3•Dex = 33 + 3• 25 = 108 [mm] Din STAS => 1uSTAS = 140 [mm]

-Forţele elicoidale asigură o mai bună ghidare, o stabilitate în


lucru şi o precizie de prelucrare.
f = 1.6 [mm] - Diametrul miezului burghiului, d0 este:
d0/D = ( 0.145 - 0.125)D =>d 0 = 0.135 • D = 0.135 • 25 = 3.375 [mm]

56
2.6 Stabilirea tipului de poziţionare fixare a sculei

Prin partea de poziţionare-fixare a sculei se creează legătura


dintre maşina-unealtă şi partea de aşchiere a sculei. Partea de
fixare transmite părţii aşchietoare momentul Mt, primit de la arborele
principal.
La burghiu, partea de poziţionare-fixare poate fi:
-conică cu antrenor;
-conică fară antrenor dar cu filet interior. Conică cu antrenor

Calculul părţii de fixare

Considerând că fixarea se realizează pe coada conică cu


antrenor vom face, în continuare, un calcul al cozii conice.
Coada conică are rolul de a transmite sculei momentul de
torsiune de la arborele principal al maşinii-unelte. Transmiterea
57
pozi?ionare-fixare prezint? urm?toarele avantaje: precizie sporit?, siguran?? mare, s
momentului se realizează ca urmare a frecării dintre coada conică
şi lăcaşul conic din arborele maşinii. Antrenorul are rolul de a uşura
scoaterea sculei din locaşul arborelui principal cu ajutorul unei pene de
evacuare.

Considerând FA , ca fiind forţa axială care apare ca urmare a


procesului de aşchiere, aceasta dă naştere unei componente

normale, N, care la rândul ei, creează o forţă de frecare T şi un


moment de frecare Mf:

unde: = 0.096 - coeficient de frecare


• = 1° 30' unghiul conicităţii cozii la conuri Morse,
Intre coada conică şi alezajul conic nu există un contact perfect
şi de aceea se introduce o corecţie care ţine seama de abaterile
uzuale dintre unghiul cozii şi al locaşului.

Deci
unde: FA = forţa axială: FA = CFDZF• SYF• (HB)nF [da N]
Mt = momentul de răsucire: Mt = CMt• DZM• SYM• (HB)nF [da N• mm]
F A = 1.8• 25• (0.07)0.7• 3650.75 = 578.1 [daN]
Mt = 0.96• 252• (0.07)0.8• 3600.6 = 2443.49 [da N-mm]
Deci:

Codul Morse adoptat este con MORSE 2,pentru care:


D + d 2 17.78 + 14.055
dm = =
2 2

d m = 15.91 [mm]
58
Caracteristicile conului MORSE 2 sunt următoarele:
- conicitate 1 : 20.020 = 0.04995

59
D = 17.78 [mm]
a = 5 [mm]
D1 = 18[mm]
D2 = 14[mm]
D3max= 13.5 [mm]
I3 = 75 [mm]
U = 80[mm]
b = 6.3 [mm]
c = 10 [mm]
emax = 16[mm]
Rmax = 6 [mm]
r = 1.6 [mm]

5.7

Calculul profilului frezei pentru canalele elicoidale

La determinarea profilului şi dimensiunilor canalelor


burghiului, se ai în considerare: repartiţia raţională a
materialului burghiului astfel încât să se evite fisurarea la
tratamentul termic, existenţa spaţiului necesar pentru
aşchiile rezultate şi conducerea şi evacuarea uşoară a
aşchiilor.
Pe desenul de execuţie al burghiului se indică şi profilul
frezei cu care se frezează canalele pentru evacuarea aşchiei.
Acest profil este diferit de profilul canalelor deoarece
generarea se face după o curbă plana. Determinarea grafică
şi analitică a profilului frezei fiind greoaie, în practică, se
recurge la o metodă simplă de calcul, pe bază de coeficienţi,
care ţin seama de influenţa diferiţilor factori ( , d, Df)
obţinându-se un profil format din linii şi arce de cerc.

60
00000102022253797374656d0000620000003077110072edc630b0266a030c02000062000000040000002d
Raza R0 se determină cu relaţia:
2020202020202020202020600002702020202020202020202020202020202020202020202ffffffff0
Ro = CR.D unde CR = C x C d C f

unde:
-diametrul frezei profilate
D=25-diametrul burghiului d=3,375-diametrul miezului burghiului =116°-
unghide atac principal =30°-unghi de înclinare al elicei
Deci CR=0,49 1,001.1=0,49049 => Ro <=25 . 0,49049=12,26 [mm]
Raza Rk se determină cu formula:

Lăţimea frezei este:

2.8.Calculul de rezistenţă şi rigiditate al sculei

Verificarea la rezistenţă a burghielor se face ţinând


cont de faptul că burghiele sunt solicitate, în timpul lucrului,
la răsucire (datorită momentului Mt), 1 compresiunea axială
(datorită forţei axiale FA ) şi flambaj.
Burghiele se rup datorită eforturilor tangenţiale de
torsiune, efectul exercitat de forţa axială fiind minor.
Efortul tangenţial maxim de torsiune este localizat în
zona fundului canalelor, în jurul punctului A, situat la distanţă
de aproximativ D/4 de axa burghiului. Pentru D>10 [mm]
tensiunea tangenţială maximă este:
30 ⋅ M t
τ max = ≤τa
D3

unde τ = (20 + 30) [daN/mm ] tensiune tangenţială admisibilă


Deci condiţia de rezistenţă este: τ max < τ a
30 ⋅ 2443,49
τ max = = 4,68[daN / mm 2 ]
25 3
Deci: τ max < τ a
Se face apoi o verificare a avansului tehnologic, ţinând
seama de solicitările la care este supus burghiul în timpul
aşchierii - verificare la condiţiile de rezistenţă la solicitări
compuse.
0,02 ⋅ D 3− z ⋅ σ r m
Y S≤ [mm / rot ]
1,73 ⋅ C M ⋅ ( HB )
M
nM
⋅C
unde:
61
PF - for?a la flambaj:
σ r =210 [daN/mm2] - rezistenţa de rupere la întindere a oţelului
rapid trata termic
C=2 - coeficient de siguranţă
0,02 ⋅ 233−2 ⋅ 210
S≤ = 0,43[mm / rot ]
1,73 ⋅ C M ⋅ ( HB )
0,8
nM
⋅C
Sr=0,158 [mm/rot] => Sr<S
-verificarea la condiţia de rezistenţă la flambaj
PF
S ≤ Yf [mm / rot ]
1,73 ⋅ C M ⋅ ( HB )
nM
⋅C
unde:
Cp - coeficient de siguranţă la flambaj: Cf>4
Imin - momentul de inerţie al secţiunii al secţiunii transversale a
burghiului:

Imin=0,0043°'55.D4
E - modulul lui Young
E=2,1.104[daN/mm2]
1f - lungimea de flambaj 0,7 L
Imin=0,00430,55.254=19505,97 [mm2]
1 =0,7.238= 166,6 [mm]
F

Sr<S, deci condiţia e verificat

2.9 Stabilirea schemei de ascuţire

Pentru obţinerea unghiurilor de aşezare de valoare


necesară, crescătoare de la periferia burghiului spre centru,
suprafaţa de aşezare se poate ascuţi după următoarele feluri
de suprafeţe: elicoidală, conică, cilindrică, plană. Ascuţirea
se realizează cu ajutorul unor maşini şi dispozitive speciale.
Procedeele elicoidale Oliver (a), Suhov (b) şi Spiropoint-
Cincinati (c) se caracterizează prin faptul că suprafaţa de
aşezare elicoidală cu pas variabil, descrescător spre periferia
burghiului, se obţine prin compunerea a cinci mişcări de
lucru şi anume:
I - mişcarea principală de rotaţie a discului abraziv;
II - mişcarea de avans, de rotaţie continuă, a burghiului în jurul
axei proprii;
III- mişcarea de avans pe adâncime ;

62
IV- mişcarea planetară în planul frontal al discului pentru
uniformizarea
uzurii sale;
V- mişcarea de avans de detalonare axială a discului (două
curse duble la o rotaţie a burghiului).
Suprafaţa elicoidală se generează de către dreapta de
contact dintre burghiu şi discul abraziv, prin compunerea
mişcării continue de rotaţie II a burghiului cu o mişcare de
avans axial V a discului (la procedeul (c), (mişcarea II este
executată prin rotaţia axei discului în jurul axei burghiului).

Procedeele conice sunt următoarele: Bancroff-


Washborne-Stook (d) şi Weiseker(e).
Primul procedeu se caracterizează prin faptul că faţa
de aşezare a burghiului se obţine ca mantaua unui con, prin
mişcarea principală de rotaţie a discului abraziv (I), mişcarea
de avans oscilator (II) a burghiului în jurul axei canalului
imaginar după care se face ascuţirea, mişcarea de avans pe

63
adâncime (III), în jurul axei burghiului, şi mişcarea IV de
oscilaţie frontală pentru uniformizarea uzurii discului abraziv.
Procedeul Weiseker este asemănător cu primul dar se
deosebeşte prin aceea că axa burghiului face un unghi de
90° cu axa conului imaginar după care se face ascuţirea şi
ca urmare, executând mişcarea de oscilare II, descrie un
plan.

Procedeul cilindric circular Blau este o particularizare a procedeului


conic, vârful conului fiind situat la .
Suprafaţa de aşezare fiind paralelă cu o suprafaţa activă
plană a discului abraziv, va rezulta de formă cilindrică.
Mişcările de lucru sunt aceleaşi ca la procedeele
conice.
64
Procedeul dublu plan (g) se caracterizează prin faptul că faţa
de aşezare se compune din două suprafeţe plane
intersectate, zona centrală a părţii aşchietoare rezultând de
forma piramidală autocentrată şi se obţin simplu, prin

copierea directă a formei plane a suprafeţei active a discului


abraziv.

Fragmentarea şi ruperea aşchiilor se poate realiza prin:


-practicarea de canale pe feţele de aşezare;
-practicare de canale pe feţele de degajare;
-ascuţirea suplimentară în cruce;
-ascuţirea conică dublă sau triplă.
Canalele practicate pe feţele de aşezare ale burghiului
formează aşchii înguste în formă de benzi. Aceste canale au
un profil semirotund şi sunt dispuse fiecare pe un alt
diametru, distanţa dintre ele fiind de la 3 până la 6 mm.
Dezavantajul principal este că aceste canale dispar la
fiecare reascuţire şi trebuie refăcute din nou; muchia
următoare, fiind decalată, este încărcată dublu şi se uzează
mai repede.
Canalele practicate pe feţele de degajare de-a lungul
canalelor elicoidale au acelaşi efect ca şi canalele practicate
pe feţele de aşezare, dar cu avantajul că nu dispar după
reascuţiri.
Se pot realiza prin frezare sau rectificare.
Ruperea aşchiilor se realizează constructiv prin
următoarele măsuri: corijarea muchiei principale sau
ascuţirea feţei de degajare după o suprafaţă concavă,
aerisirea automată a burghiului.

65
2.10. Procesul tehnologic de fabricaţie a burghielor

Acest proces tehnologic cuprinde mai multe etape:


1. - Obţinerea semifabricatului din oţel laminat rotund.
Pentru economisirea de oţel special de scule
burghielor cu coadă conică cu D>6 [mm] şi cele cu coadă
cilindrică cu D>10 [mm] se execută prin sudare: partea utilă
se face din otel special de scule (în cazul nostru Rp5), iar
coada din oţel de construcţie OLC 45. .
Semifabricatul se debitează fie la fierăstrău, fie pe un
strung de retezat cu formarea vârfului de centrare. Sudarea
se execută la o maşină de sudat electric cap la cap.
2 - Prelucrarea pe strung cuprinde următoarele faze:
-strunjire frontală a părţii utile cu formarea vârfului;
-executarea găurii de centrare în coadă;
-strunjirea părţii utile;
-strunjirea pe porţiunea sudată;
-strunjirea cozii.
3 -Prelucrarea prin frezare cuprinde fazele următoare:
-frezarea canalelor elicoidale şi a spatelui dintelui;
-frezare antrenor
4- Tratament termic: recoacere urmată de călire şi
revenire 5.- Prelucrarea de rectificare ce cuprinde fazele
următoare:
-rectificarea găurilor de centrare;
-rectificarea cozii;
-rectificarea părţii utile şi formarea conicităţii inverse.
După rectificare diametrul burghiului se verifică cu
ajutorul calibrelor potcoavă simple, grosimea miezului
burghiului se verifică cu ajutorul micrometrului cu vârfuri
sferice iar lăţimea faţetei se controlează cu un şablon
special.
6.- Ascuţirea burghiului se realizează la maşina specială
de ascuţit burghie.
7.- Marcarea burghiului se realizează la maşina
66
semiautomată de marcat.

2.11. Condiţii tehnice generale de calitate ale


burghielor

Forma şi dimensiunile burghiului trebuie să corespundă


STAS 9901-74. Abateri limită:
-abaterile limită ale diametrului părţii aşchietoare, la
vârful tăişului: h8;
-abateri limită la unghiul de vârf al burghiului: ±3°;
-abateri limită la dimensiunile conurilor MORSE conform
STAS 248-77.
- Bătaia radială a faţetelor pe toată lungimea părţii
utile a sculei faţă de axa conului (sau a alezajului) este 0.12;
- Bătaia tăişurilor burghiului nu trebuie să
depăşească 0.20.

Rugozitatea suprafeţelor:

-pe faţete, pe feţele de aşezare principale şipe


suprafeţele cozii, rugozitatea este Ra = 0.8
-pe feţele de aşezare secundare şipe canalele pentru
evacuarea aşchiilor Ra = 1.6 fim.
Aspect:
Suprafaţa sculei nu trebuie să prezinte abateri de formă
vizibile cu ochiul liber.
Pe suprafaţa părţii aşchietoare nu se admit fisuri, urme de
coroziune şi săruri provenite din tratament termic. Tăişurile
principale şi cele secundare nu trebuie să fie rotunjite sau
ştirbite. După tratament scula trebuie să aibă aspectul
stabilit prin normele tehnice. Locul sudurii dintre partea utilă
şi coadă trebuie să fie lipsit de sulfuri sau urme de sudare
sau lipire incompletă
Duritate:
-duritatea părţii active: 62 - 65 HRC.
-duritatea capului de evacuare a cozilor MORSE: 30-45 HRC

Execuţie:
Burghiele elicoidale cu D>lmm se execută cu conicitatea inversă
de 0.02 -0.08 mm pe 100 mm lungime.
Burghiele elicoidale se execută cu grosime variabilă a
miezului, crescând spre coada burghiului.
Ingroşarea miezului variază intre 0 şi2 mm pe 100 mm lungime.

2.12. Măsuri de protecţie a muncii la maşinile de


ascuţit scule
67
Pentru ca lucrul la maşinile de ascuţit scule să decurgă
fără incidente este necesar să se respecte pe lângă regulile
de protecţie a muncii generale o serie de reguli suplimentare.
Măsuri pentru eventualele spargeri ale corpului abraziv:
Inainte de fixarea in arborele principal al maşinii de
ascuţit, corpul abraziv va fi încercat pe o maşină specială la
o viteză periferică superioară cu 30 - 50% vitezei înscrise pe
corp;
-se verifică dacă corpul abraziv nu este fisurat, cu
ajutorul unui ciocan de lemn cu care se loveşte şi apoi va fi
urmărit sunetul produs;
- maşinile de ascuţit trebuie prevăzute cu apărători din
oţel sudat sau turnat;
- corpurile abrazive păstrate în magazie, la rece, vor fi
folosite, la început cu un avans foarte mic pentru a se încălzi
uniform;
-după fixarea corpurilor abrazive noi, se recomandă
pornirea maşinii de ascuţit şi funcţionarea în gol, cu viteză
de lucru corespunzătoare, cel puţin 1 minut; în acest timp
lucrătorul nu trebuie să se afle în raza de acţiune;
Măsuri pentru evitarea prafului abraziv şi a aşchiilor:
- la ascuţirea manuală, fără răcire, este necesară
folosirea ochelarilor de protecţie;
- maşinile de ascuţit scule, care lucrează fără lichid de
aşchiere, se vor dota cu maşini de aspirat praful. Aspiraţia
prafului şi a aşchiilor se face de către un ventilator puternic
aşezat într-o altă încăpere.
Măsuri de protecţie legate de construcţia utilajelor:
- la maşinile de ascuţit cu avans mecanic, roţile de
mână ce folosesc şi pentru deplasări manuale nu au voie să
se rotească, ci trebuie prevăzute cu un sistem de decuplare;
- se va asigura o prindere şi o fixare sigură a sculei pe
maşină, pentru a evita smulgerea sculei din mâna
muncitorului sau din dispozitivul de fixare;
- la începutul ascuţirii unei scule trebuie acordată
atenţie intrării corpului abraziv în contact cu scula. Corpul
discului abraziv se poate sparge sau se poate deteriora scula
dacă scula intră brusc în corpul abraziv, adâncimea de
aşchiere este prea mare, suprafaţa activă a corpului abraziv
nu se potriveşte suficient pe suprafaţa de ascuţit a sculei.

68