CUPRINS

Capitolul 1. Analiza datelor da bază şi stabilirea caracterului producţiei...pag 3.

Capitolul 2. Caracterizarea materialului şi alegerea semifabricatului.........pag 4 - 5.
2.1. Caracterizarea materialului.................................................................pag 4.
2.2. Alegerea semifabricatului...................................................................pag 5.
Capitolul 3. Stablirea succesiunii operaţiilor tehnologice............................pag 6.
Capitolul 4. Stabilirea succesiunii aşezărilor şi fazelor pentru operaţiilor de
preluare mecanică..............................................................................pag 7-11.
Capitolul 5. Determinarea adaosurilor de preluare şi a dimensiunilor
interoperaţionale......................................................................pag 12.
Capitolul 6. Alegerea utilajelor şi SDV – urilor...............................................pag 13-16.
6.1. Alegerea SDV – urilor........................................................................pag 14.
6.2. Alegerea utilajelor...............................................................................pag 15- 16.
Capitolul 7. Determinarea parametrilor operaţiilor tehnologice......................pag 15-27.
7.1. Stabilirea regimurilor de aşchiere pentru operaţiile de strunjire.........pag. 16.
7.2. Stabilirea regimurilor de aşchiere pentru operaţia de danturare........pag 17-19.
7.3. Stabilirea regimurilor de aşchiere pentru operaţia de rectificare a
danturii.....................................................................................pag 20.
7.4. Stabilirea regimurilor de aşchiere pentru operaţia de mortezare.........pag 21-22.
7.5. Stabilirea parametrilor de regim la tratamente termice.......................pag 23-27.
7.5.1. Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de
călire...............................................................................pag 23 .
7.5.2. Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de revenire
inaltă...............................................................................................pag 24-27.
Capitolul 8. Normarea tehnică a operaţiilor tehnologice..................................pag 28-35.
8.1. Normarea tehnică a operaţiilor de strunjire.........................................pag 28.
8.2. Normarea tehnică a operaţiei de danturare..........................................pag 29-30.
8.3. Normarea tehnică a operaţiei de rectificare a danturii.........................pag 31.
8.4. Normarea tehnică a operaţiei de mortezare.........................................pag 32-34.
Capitolul 9. Calculul economic şi stabilirea variantei optime de proces
tehnologic.............................................................................................pag 35.
Capitolul 10. Norme de tehnica securităţii muncii şi protecţia mediului.........pag 36-37.

Executarea danturii.......................................................................................pag 38-40.

Bibliografie.

1
 Introducere

Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia de fabricare a unei roţi
dinţate.
Pentru realizarea proiectului se parcurg toţi paşii necesari, paşi structuraţi pe capitole. Ca
date de bază sunt: desenul de execuţie, mărimea lotului de fabricaţie. Se va porni cu
caracterizarea materialului şi alegerea semifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii
operaţiilor tehnologice, a aşezărilor şi fazelor de prelucrare mecanică. În capitolul 5 se vor
determina adaosurile de prelucrare şi dimensiunile interoperaţionale.
Semifabricatul ales va suferi diverse operaţii de prelucrare prin aşchiere precum:
strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea. În acest scop se vor alege utilajele folosite şi
SVD – urile necesare.
Pentru fiecare fază de prelucrare se vor determina parametrii regimului de aşchiere şi
timpul normat de muncă. Cu ajutorul acestor norme de timp se vor remunera muncitorii şi se
vor stabili cheltuielile de producţie rezultate în timpul funcţionării utilajelor.
În final se va face un calcul economic de stabilire a variantei optime de proces
tehnologic şi se vor stabili normele de tehnică a securităţii muncii şi protecţia mediului.

2
 Capitolul 1. Analiza datelor de bază şi stabilirea caracterului producţiei

Piese de realizat este o roată dinţată cilindrică cu dinţi drepţi, cu următoarele

caracteristici de bază:
- numărul de dinţi : z = 34

- modulul : mn = 8
- cremaliera de referinţă : 20° - 1.0 – 0.25
- clasa de precizie şi joc : 7JC
- diametrul de divizare : Dd = 278 mm
- înălţimea dintelui : h = 16,589 mm

Roata dinţată este o componentă a unui subansamblu tip cutie de viteze utilizată în
asigurarea treptelor de turaţie pentru o maşină unealtă cum ar fi strungul paralel.
Condiţiile de funcţionare sunt normale. Se prescrie pentru roată clasa de precizie 7
corespunzătoare unei viteze periferice cu valoarea între 10...20m/s. Pentru că roata cuplează
şi decuplează des, se practică raionarea danturii.
Materialul piesei este un oţel aliat 18MoCrNi13 a cărui compoziţie chimică este
STAS SR EN 10027 - 2006. Oţelul este supus unui tratament termic de călire + revenire
înaltă ( îmbunătăţire )
Piesa va fi prelucrată prin strunjire de degroşare şi finisare, danturare, rectificare şi
mortezare.
Forma constructivă a piesei este destul de simplă. Pe desenul de execuţie modul de
prescriere al toleranţelor şi rugozităţilor este corect.
Conform fişei, unitatea de producţie dispune de dotări pentru realizarea unui lot de
250 piese. Ţinând cont de faptul că o piesă are masa egală cu 55,8 kg, tipul producţiei este
de serie mijlocie.
Ea necesită atât maşini-unelte specializate cât şi universale. Raportul dintre cele două
categorii este dependent de tipul seriei şi de mărimea lotului de fabricaţie. Aceste două
aspecte influenţează gruparea şi amplasamentul maşinilor, gradul lor de utilizare şi
productivitate.
Câteva caracteristici ale producţiei de serie merită amintite:
- nomenclator de produse mediu cu repetare periodică;
- respectarea periodică a încărcării maşinilor-unelte cu aceleaşi piese
- folosirea pe scara larga a sculelor şi dispozitivelor speciale
- personal cu calificari diferite
- aranjarea în ordinea fluxului tehnologic numai a maşinilor-unelte mai incarcate,
etc.
3
 Capitolul 2. Caracterizarea materialului şi alegerea semifabricatului

2.1. Caracterizarea materialului

Materialul din care va fi confectionată roata dinţată este oţel aliat 18MoCrNi13.
Compoziţia chimică a materialului este conform STAS SR EN 10027 – 2006

Tabel 2.1.
Marca oţelului Compoziţia chimică
C Mn Si Cr Ni Mo
0,15 0,50 0,17 0,8 1,2 0,04
. . . . . .
18 Mo Cr Ni 13 . . . . . .
. . . . . .
0,21 0,80 0,37 1,1 1,5 0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 12MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN

10027-2006 şi indicate în tabelul 2.2.

Tabelul 2.2.

Marca oţelului Felul

tratam. Caracteristici mecanice
termic
STAS SR EN Limita Rezit la Alung. Gâtuirea Rezil. Duritat
10027-2006 de rup la rup la rup. KCU ea
Curgere Rm AS Z HB
2
Rp 0,2 [N/mm ] [%] [%] [J/cm2]
[N/mm2] min min min max
min
18 Mo Cr Ni 13 C+R 750 980 10 45 49 217
Tratamentul termic la care este supus materialul este de călire – revenire

4
 2.2. Alegerea semifabricatului

La alegerea semifabricatului se iau în consideraţie factorii constructivi, tehnologici şi

economici. Se urmăreşte apropierea cât mai mult a formei şi dimensiunilor semifabricatului
de forma şi dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigură scăderea costului şi
îmbunătăţirea calităţii pieselor.
În cazuri obişnuite, costul prelucrărilor mecanice este mai mare decât cel al eventualelor
modificări ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de execuţie a semifabricatelor în
vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodată, din punct de vedere calitativ, prin prelucrări mecanice minime se asigură
calităţi fizico – mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).
O mare importanţă în alegerea tipului de semifabricat o are tipul producţiei. Cu cât creşte
caracterul producţiei cu atât devine mai rentabilă folosirea unor metode de elaborare mai
precise a semifabricatelor.
În conformitate cu cele arătate mai sus se optează pentru un semifabricat forjat de tip
„inel lărgit pe dorn”, semifabricat ce are forma şi dimensiunile conform STAS 2171/2-84,
prezentat în figura 2.1.

Fig. 2.1.

Dimensiunile semifabricatului prezintă faţă de dimensiunile piesei finite, adaosuri şi

abateri limită. Aceste abateri şi adaosuri sunte prezentate in tabelul 2.4.
5
Diametrul exterior al piesei
Dimensiunile piesei finite Adaosuri şi abateri
finite
144 14 ± 5
> 110....150
Φ 130 (interior) 17 ± 6
> 300....320 Φ 302 22 ± 6

Capitolul 3. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice

Stabilirea succesiunii operaţiilor se face cu ajutorul unei metodoclogii prezentată în

continuare. Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care asigura
precizia prescrisă suprafeţei respective.
Determinarea succesiunii operaţiilor se face ţinându-se seama de dimensiunile şi
configuraţia piesei, de suprafaţa de prelucrat şi de volumul producţiei. Se mai ţine seama de
posibilităţile ţi în unele cazuri de disponibilităţile de prelucrare ale atelierului respectiv.
Prelucrările suprafeţelor piesei trebuie să se desfăşoare în ordinea: prelucrări de
degroşare → prelucrări de finisare → prelucrări de mare fineţe.
În cadrul prelucrării unei piese se pot utiliza mai multe variante de procese tehnologice,
ţinându-se însă seama de unele consideraţii cu caracter general:
- alegerea semifabricatului cu forma şi dimensiunile cat mai aproape de cele cerute
pentru piesa finită;
- la primele operaţii trebuie să se prelucreze acele suprafeţe care în operaţia
următoare vor servi drept baze tehnologice;
- succesiunea operaţiilor trebuie să fie stabilită în funcţie de necesitatea de a schimba
cât mai putin baza de aşezare în decursul procesului tehnologic;
- operaţiile de degroşare se efectuează la începutul procesului tehnologic;
- suprafeţele cu rugozitate şi precizie ridicată se finisează la ultimele operaţii de
prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al
transportului piesei de la un loc de muncă la altul;
- suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei reciproce se
prelucrează în aceeaşi orientare şi fixare a presei;
- succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se menţină, pe
cât posibil, aceleaşi baze tehnologice;
- în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de lucrări afectat fiecărei
operaţii trebuie corelat în ritmul mediu al liniei.

6
 Tabelul 3.1. reprezintă toate suprafeţele prelucrate ale piesei şi a fost întocmit
urmărind desenul de execuţie.
Rugozitatea Ultima operaţie de prelucrare
Suprafata
[ μm] mecanică
1 6,3 Strunjire exterioară de finisare
2 1,6 Rectificat dantură
3 1,6 Strunjire interioară de finisare
4 6,3 Strunjire frontală de finisare
5 6,3 Strunjire frontală de finisare
6 3,2 Mortezat canal de pană
Capitolul 4. Stabilirea succesiunii aşezărilor şi fazelor pentru operaţiile de
prelucrare mecanică
Succesiunea aşezărilor şi fazelor sunt prezentate în tabelul 4.1.
Operaţia Aşezarea Faza Denumirea fazei Schiţa aşezării
I
Strunjirea
de
degroşare

1 Strunjit frontal
A 2 Strunjit exterior
3 Strunjit interior

B 4 Strunjit frontal
5 Strunjit exterior

7
Operaţia Aşezarea Faza Denumirea fazei Schiţa aşezării

845...875°C

II 6 Călire 450...550°C
Tratament - 7 Prevenire înaltă
termic

III
Strunjire
de
finisare

8 Strunjit frontal
9 Strunjit exterior
10 Strunjit înclinat
A
la 15°
11 Strunjit interior
12 Strunjit şanfren

Strunjit frontal
Strunjit exterior
13 Strunjit înclinat
14 la 15°
15 Strunjit şanfren

16

8
Operaţia Aşezarea Faza Denumirea fazei Schiţa aşezării

Se vor trasa
IV
A 17 centrele celor
Trasare
trei gauri

Se vor executa
trei gauri M16 cu
V
A 18 adancime de
Gaurire
25mm
echidistante

VI Frezat dantura de
A 19
Frrezare degrosare

VII A 20 Rectificat
Rectificat dantura de
dantura degrosare
21 Rectificat
dantura de
finisare

9
 VIII
Mortezat canal
Rectificat A 22
de pana
dantura

Control tehnic
IX
final

10
 Capitolul 5. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor
interoperaţionale

Adaosul de prelucrare Ap este stratul de metal, măsurat normal pe suprafata piesei, ce se

îndepărtează la prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrarecorect trebuie să asigure stabilitatea procesului de prelucrare,
calitatea ridicată a producţiei şi costul minim.
La stabilirea adaosurilor de prelucrare se pot folosi normative elaborate pe baza
generalizării experienţei întreprinderilor. Normativele tin seama de unii parametrii ce
caracterizează piesa prelucrată şi condiţiile de prelucrare (dimensiune, material, tip de
producţie, etc). Ele permit stabilirea rapidă, pe baza unei soluţii unice, a adaosurilor de
prelucrare.
O altă metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare este metoda analitică de calcul.
Necesită un volum mare de calcul, putând fi aplicată economic în cazul producţiei de masă
sau de mare serie.
În cazul de faţă la stabilirea adaosurilor de prelucrare se folosesc tabele din cărţi de
specialitate.
Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile interoperaţionale sunt determinate în continuare
şi prezentate în tabelul 5.1.
Tabel 5.1
Nr. Operaţia Supra Faza Ap Dnk(dnk) Dn,k-1 Ra TA,K
Crt fata [mm] [mm] (d n,k-1) [μm] [mm]
[mm]
1 forjat 18 320 --- 12,5 6
1 Semifabricat 3 forjat 12 156 --- 12,5 6
4+5 forjat 11 119 --- 12,5 6
1 strunjit exterior 15,8 304,2 320 6,3 0,250
Strunjire de 3 strunjit interior 9,8 128,8 119 6,3 0,190
2
degroşare 4 strunjit frontal 9,8 146,2 156 6,3 0,190
5 strunjit frontal 9,8 146,2 156 6,3 0,190
1 strunjit exterior 2 302,2 304,2 6,3 0,080
Strunjire de 3 strunjit interior 1,2 130 128,8 3,2 0,030
3
finisare 4 strunjit frontal 2 144,2 146,2 3,2 0,10
5 strunjit frontal 2 144,2 146,2 6,3 0,10
2 frezat degroşat 6,49 --- --- 6,3 ---
4 Danturare
2 frezat finisat 1,00 --- --- 3,2 ---
rectificat 0,18 --- --- 1,6 ---
5 Rectificare 2
dantură
mortezat canal 32 --- --- 3,2 0,052
6 Mortezat 6
pană

11
unde:
Ap – adaos de prelucrare
Dn,k(dn.k) – diametrul nominal al fazei curente K
Dn,k-1(dn,k-1) – diametrul nominal al fazei precedente K-1

Adaosul de degroşare s-a calculat astfel:

- pentru arbori: ad = aSTAS - af
- pentru alezaje: Ad = ASTAS - Af
unde:
- aSTAS, ASTAS = adaosul de prelucrare total standardizat
- af; Af = adaosul de prelucrare la operaţia de finisare

Numerotarea suprafeţelor din tabelul 5,1 sunt in conformitate cu notaţiile din fig. 3.1
Observaţii:
a. adaosul de prelucrare pentru operaţia de mortezare este dat de lăţimea canalului de
pană (e); canalul de pană are lăţimea e=20mm
b. adaosul de prelucrare pentru rectificarea danturii este conform tabel 8,23 din [2];
a=0,18mm
c. metoda de danturare este frezare cu freză melc modul. Se practică atât o frezare de
degroşare cât şi una de finisare. Adaosurile de prelucrare pentru operaţia de danturare
sunt:
- pentru fiisare conf. Tabel 8.19 din [2], Af=0,5mm
m
- pentru degroşare : Ad = Π ⋅ − 2 ⋅ A f = 6,49
2
unde: - m – modulul roţii dinţate
- Af – adaos de finisare
d. d. adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafaţa exterioară (1) este conform tabel
8.49 din [1]
e. e. adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafaţa interioară (3) este conform tabel
8.51 din [1]
f. adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafaţa frontală (4;5) este conform tabel
8.48 din [1]
g. adaosul de prelucrare de degroşare pentru suprafaţa (1) este ad = aSTAS – af = 12 -2,2 =
9,8 mm
h. adaosul de prelucrare de degroşare pentru suprafaţa (3) este Ad= ASTAS – Af = 18 -2,5 =
15,5 mm
i. pentru suprafeţele frontale (4) şi (5) adaosurile de prelucrare de degroşare sunt
identice, astfel că:
a STAS − 2 ⋅ a f 8 − 2 ⋅1 6
a d 4;5 = = = = 3mm
2 2 2

j. primele rubrici ale tabelului 5.1 sunt completate în conformitate cu tabelul 2.4 ale
acestei lucrări
12
 Capitolul 6. Alegerea utilajelor şi SDV – urilor

6.1. Alegerea SDV – urilor

Pentru o prezentare mai concisă a sculelor aşchietoare se va întocmi tabelul 6.1.

Tabelul 6.1.
Scula
Schiţa Caracteristici
aşchietoare

- modul: m=5
- D = 100mm
Freza melc - d = 32mm
modul - a = 4mm
- Z = 10
STAS - unghi elice =3°20´
3092/2 - 84

Cutit drept H = 75º

pentru Hs = 15°
degroşat b x h = 20 x 20mm
L = 180 mm
STAS r = 2 mm
6376 – 80 P10

13
 Scula Schiţa Caracteristici
aşchietoare
Cutit γ = 90º
frontal b x h = 25 x 25 mm
L = 220 mm
STAS r = 2 mm
6382 - 80 P10

Cutit γ = 75º
pentru b x h = 25 x 25mm
interior L = 250 mm
r = 1 mm
STAS P10
6384 – 80

Cutit drept γ = 50º

pentru γ s = 50°
finisat b x h = 20 x 30 mm
L = 220 mm
STAS r = 1 mm
6378 – 80 P10

Cutit γ = 70º
frontal γ s = 20°
b x h = 16 x 16 mm
STAS L = 140 mm
358 – 67 r = 0,5 mm
RP3

14
 Scula Schiţa Caracteristici
aşchietoare
γ 1 = 2°
R = 0,2
B x H = 30 x 45 mm
Cutit de
b1 = 20 mm
morteză
α = 12°
pentru
γ = 10°
canale de
RP3
pană

STAS
360 – 67

D = 220 mm
d = 40 mm
d1 = 105 mm
d2 = 120 mm
Piatră de
d3 = 130 mm
rectificat
H = 17 mm
taler
h = 15 mm
Tip II
S = 2 mm
STAS
604 – 76

6.2. Alegerea utilajelor

Pentru fiecare operaţie de prelucrare se utilizează câte o maşină – unealtă.

Caracteristici ale maşini de danturat roţi dinţate cilindrice P6-30 Pfauter sunt prezentate
în tabelul 6.2
Tabel 6.2
Modulul roţii dinţate de prelucrat [mm] 1.....8
Diametrul maxim al frezei [mm] 195
Turaţia frezei (reglare continuă) [rot/min] 62.....390
Avansul radical (reglare continuă) [mm/rot] 0,1......175
Avansul tangenţial (reglare continuă) [mm/rot] 0,13.....2,28
Avansul axial (reglare continuă) [mm/rot] 0,4......6,8
Alezajul frezei utilizate [mm] 22; 27; 32; 40; 50; 60
Maşina unealtă de mortezat este prezentată în tabelul 6.3.
15
Tabelul 6.3
Diametrul Lungimea Avansul [mm/c.d]
Tipul Puterea Curse
mesei cursei
Maşinii [kw] duble/minut
[mm] [mm] Transversal Circular

Zimerman 600 250 2,2 42; 68; 100; 140 - -

Raionarea danturii se face cu o maşină de raionat cu caracteristicile date în tabelul 6.4

Tabelul 6.4
Turaţia Modulul roţii dinţate de prelucrat
Tipul maşinii
[rot / min] [mm]
1730
PAUL UHLICH.K.G. 1300 1........6
975

Tabelul 6.5

Turatia
Tipul Caract Avansul longitud Avansul transv.
ax.princ.
maşinii principale [mm/rot] [mm/rot]
[rot/min]

0,046; 0,092; 0,184;

0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,368; 0,796; 0,059;
h = 400 12, 15, 19, 24,
0,96; 0,08; 0,16; 0,32; 0,115, 0,226; 0,452;
: 30, 38, 46, 58,
Strung 0,64; 1,28; 0,10; 0,20; 0,984; 0,075; 0,15;
750 76, 86, 120,
normal 0,40; 0,60; 1,50; 0,14; 0,30; 0,60; 1,28,
L = 1000 150, 185, 230,
S.N. 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,101; 0,203; 0,408;
: 305, 330, 480,
400x1500 0,18; 0,36; 0,72; 1,44; 0,812, 1,634; 0,126,
1500 600, 765, 958,
2,88; 0,22; 0,44; 0,88; 0,253; 0,500; 1,012;
P = 7,5 kw 1200, 1500
1,76; 3,52 2,024; 0,17; 0,34;
0,68; 1,56; 2,12

16
 Capitolul 7. Detrminarea parametrilor operaţiilor tehnologice

7.1 Stabilirea regimurilor de aşchiere pentru operaţiile de strunjire

Parametrii regimurilor de aşchiere pentru operaţiile de strunjire sunt calculaţi şi

prezentaţi în tabelul 7.1. În cele ce urmează se va prezenta modalitatea de stabilire a
regimului de aşchiere pentru faza 2.
a. scula aşchietoare este un cutit 20 x 20 dr.STAS 6376 – 80 / P10
b. adâncimea de aşchiere
2t = 2Amax.degroşare = dmax.semif – dmin.finisare
= (320+3)-(304,2-0,080) = 144-131,12 = 18,88 mm
18 .88
t= = 9.44 mm
2
Întrucât adâncimea calculată repezintă valoarea maximă probabilă, se adoptă prin
rotunjire t = 10 mm

c. Avansul
Se alege din tabelul 9.1 din [1] în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul
piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere, avansul:

S = 0,6........0,8 mm / rot

Se adoptă S = 0,7 mm / rot

Din caracteristicile maşinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul imediat inferior
: Sr = 0,64 mm/rot
Durabilitatea economică şi uzura admisă a sculei aşchietoare se aleg în funcţie de
secţiunea cuţitului şi carbura utilizată din tabelele 9.10 şi 9.11 din [1]:

Tec = 90 min hg = 0,6 mm

d. Viteza de aşchiere şi turaţia piesei

Din tabelul 9.15 din [1] se alege: v = 125 m/min
Pentru oţel forjat în matriţă se corectează viteza în acelaşi tabel, cu k1 = 0,85, iar din
tabelul 9.40 se corectează viteza de aşchiere cu k2 = 0,97 (in funcţie de secţiunea
transversală a cuţitului); cu k3 = 0,86 (în funcţie de unghiul H = 75º). Alt coeficient de
corecţie al vitezei este k4 = 0,45 (în funcţie de rezistenţa oţelului) conform tabelului 9.15.
Viteza de aşchiere corectată va fi:
vc = 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min

1000 ⋅ v 1000 ⋅ 39 .88

Turaţia n= = = 96 ,76 rot / min
π ⋅D π − 131 .2
e. Verificarea puterii motorului electric:
17
 Din tabelul 9.15 din[1] se alege: Pz = 538 daN
Din acelaşi tabel în funcţie de rezistenţa oţelului se alege coeficientul de corecţie
Kp = 1,43
Astfel, PZr = PZ x Kp = 538 x 1,43 = 769,34 daN

PZr ⋅ v r 769 ,34 ⋅ 39 ,57

Puterea reală: Nr = = = 6,34 kw
6000 ⋅η 6000 ⋅ 0,8
Puterea motorului electric al maşinii – unelte SN 400x1500 este NME = 7,5kw
Deci, Nr < NME, rezultă că prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400x1500.

7.2. Stabilirea regimurilor de aşchiere pentru operaţia de danturare.

Parametrii regimurilor de aşchiere pentru frezarea danturii sunt calculaţi şi prezentaţă în

tabelul 7.2. Se va face un exemplu de calcul pentru faza 18.
a. Alegerea maşinii – unelte
Maşina – unealtă se alege din tabelul 19.1 din [5] pentru modulul m =5 grupa a II-a de
maşini.
b. Alegerea sculei aşchietoare
Conform STAS 3092/2 – 84 scula aşchietoare este o freză melc modul cu un început, cu
diametrul exterior de 100 mm, m=5, din oţel rapid, cu un început şi lungime L = 100 mm.
c. Stabilirea adâncimii de aşchiere
Conform capitolului V al lucrării, t = 6,49 mm
d. Stabilirea avansului axial
Din tabelul 19.10 din [5] se alege avansul axial Sa la frezarea de degroşare a roţii dinţate
cilindrice cu freză melc modul din oţel rapid în funcţie de materialul roţii de prelucrat, de
grupa maşinii şi modul: Sa = 1,5.....2,0 mm/rot
Această valoare va fi corectată cu următorii coeficienţi de corecţie:
- coeficientul de corecţie funcţie de proprietăţile mecanice ale materialului prelucrat;
conform tabel 19.13 din [5] Kms = 0,7
- coeficientul de corecţie funcţie de numărul de începuturi ale frezei; conform tabel
19.14 din [5] Kks = 1,0
- coeficientul de corecţie funcţie de unghiul de înclinare al danturii; conform tabel
19.12 din [5] Kβs = 1,0
Sax = Sa x Kms x Kks x Kβs = 1,8 x 0,7 = 1,26 mm/rot
Avansul axial pentru maşina – unealtă P6-30 Pfauter se reglează continuu astfel că:
Saxr = 1,2 mm/rot
e. Calculul vitezei de aşchiere
Din tabelul 19.19 din [5] se alege formula de calcul pentru viteză:

312  m 
v= 0 ,5   unde:
T ⋅S
0 , 33
 min 

T = durabilitatea sculei. Se alege din tabelul 19.20 din [5]

T = 360 min
18
 S = avansul [mm/rot]

312
Astfel că: v= = 39 ,84 m / min
360 ⋅1,2 0 ,5
0 , 33

Coeficienţii de corecţie ai vitezei sunt:

- funcţie de duritatea materialului, conform tabel 19.21 din [5]: Kmv = 1,0;
- funcţie de înclinarea danturii, conform tabel 19.22 din [5] : Kβv = 1,0;
- funcţie de numărul de începuturi, conform tabel 19.23 din [5]: Kkv = 1,0
- funcţie de deplasarea Ghifting, conform tabel 19.24 din [5]: Kwv = 1,0;

vc = v x Kmv x Kβv x Kkv x Kwv = 39,84 m/min

f. Calculul turaţiei axului principal

1000 ⋅ v c
nf = rot / min , unde: Df – diametrul frezei
π ⋅ Df

1000 ⋅ 39 ,84
nf = = 126 ,8 rot / min
π ⋅100
Conform caracteristicilor maşinii – unelte se alege turaţia cea mai apropiată inferioară a
axului principal: nr = 126 rot/min
Viteza de aşchiere recalculată este:
nr ⋅ π ⋅ D f
vr = = 39,58 m / min
1000

g. Calculul puterii

N = CN x 10-3 x SYn x mxn x DfμN x vr x KN [kw] unde:

S = avansul [mm/rot]
M = modulul [mm]
Df = diametrul frezei [mm]
vr = viteza de aşchiere recalculată [m/min]
KN = coeficient de corecţie al puterii
CN = caoeficient care ţine cont de materialul prelucrat

Din tabelul 19.25 din [5] se aleg.

CN = 124; YN = 0,9; XN = 1,8; μN = -1

Conform tabelelor 19.21.....19.24: KN = 1,0

N = 124 ⋅10 −3 ⋅1,2 0, 9 ⋅ 51,8 ⋅100 −1 ⋅ 39 ,58 ⋅1,0 = 1,09 kw

19
 Puterea motorului electric din grupa II de maşini este NME = 3.....4 kw, astfel că N <
NME. Rezultă că prelucrarea de degroşare a roţii dinţate se poate realiza pe maşina –
unealtă: P6-30 Pfauter.

7.3. Stabilirea regimurilor de aşchiere pentru operaţia de rectificare a danturii

Parametrii regimului de aşchiere la rectificarea prin procedeul Maag constă în a

determina termenii din relaţia:
 L  id if  
t f = Z   +  + (σd ⋅ id ⋅ σf ⋅ if ) 
 nr  Std Stf  
conform [4] pagina134
unde:
- Z = numărul de dinţi ai roţii de prelucrat; Z = 34
- nr = numărul de rulări simple ale piesei [rulări / min]
Conform tabel 13.6 din [4] nr = 160 rulări/min
- id, if = numărul de treceri pentru rectificarea de degroşare, respectiv de finisare;
Ac − S pf ⋅ if
id = ; unde:
S pd
Ac = adaosul de prelucrare pe un flanc al dintelui;
Ac = 0,18 mm, conform tabel 13.7 din [4]
Spd; Spf = avansul de pătrundere la rectificarea de degroşare, respectiv finisare
[mm/trecere]. Conform tabel 13.8 din [4]:
Spd = 0,030.....0,075 mm/trecere
Spf = 0,005......0,015 mm/trecere
Se adoptă:
Spd = 0,050 mm/trecere
Spf = 0,015 mm/trecere

if = ifp + ifg => if = 2 unde:

ifp = ifg = 1

- ifp = numărul de treceri la rectificarea de finisare în plin;

- ifg = numărul de treceri la rectificarea de finisare în gol.

0,18 − 2 ⋅ 0,015 0,15

Astfel: id = = = 3 treceri
0,050 0,05

- Std; Stf = avansul de trecere la rectificarea de degroşare, respectiv de finisare

[mm/rulare]
Confom tabel 13.9 din [4]:
Std = 3,70.......2,95 mm/rulare
Stf = 1,45.......0,85 mm/rulare
Se adoptă:
20
 Std = 3,50 mm/rulare
Stf = 1,25 mm/rulare
- τd, τf = timpul de comutare şi divizare pentru o trecere de degroşare, respectiv de
finisare [min]
Conform tabel 13.10 din [4] se alege:
τd = 0,020 min; τf = 0,015 mm
- L = lungimea totală a cursei de rectificare pe direcţia dintelui [mm];
B
L= + 2 h( Ds − h ) + 20 unde,
cos β 0
B = lăţimea roţii dinţate; B = 60mm
β = unghiul de înclinare al danturii; β0 = 0º;
h = înălţimea dintelui; h = 11,25 mm
Ds = diametrul exterior al pietrei – taler; Ds = 220 mm
60
L= + 2 11,25 ⋅ ( 220 − 11,25 ) + 20 = 157 ,3 mm
cos 0 0
Parametrii regimului sunt prezentaţi în tabelul 7.3.

7.4. Stabilirea regimului de aşchiere pentru operaţia de mortezare

a. Alegerea maşinii – unelte

Maşina – unealtă de mortezat este de tip Zimerman – Werhe
b. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege din STAS 360-67 un cuţit de morteză pentru canale de pană, din RP3, cu
secţiunea 30x45, unghiul de aşezare α = 12º şi unghiul de degajare γ =10°.
c. Stabilirea adâncimii de aşchiere
La prelucrarea de mortezare, adâncimea de aşchiere corespunde cu lăţimea cuţitului.
t = 32 mm
d. Stabilirea adâncimii de lucru.
Din tabel 9.101 din [2] se alege avansul în funcţie de rigiditatea sistemului tehnologic,
materialul de prelucrat şi lăţimea canalului.
S = 0,16 mm/c.d.
e. Stabilirea durabilităţii economice a sculei aşchietoare
Conform tabelului 9.107 din [2] se alege în funcţie de secţiunea cuţitului şi materialul
de prelucrat:
Tec = 75 min
f. Stabilirea vitezei de aşchiere
Din tabel 9.112 din [2] se alege viteza în funcţie de adâncimea de aşchiere şi avansul de
lucru:

v = 20 m/min

Din acelaşi tabel se alege coeficientul de corecţie funcţie de rezistenţa la rupere a

materialului prelucrat: K1 = 0,40. Din tabel 9.126 se alege coeficientul de corecţie funcţie de
secţiunea cuţitului: K2 = 1,04.
21
 vc = v · K1 · K2 = 20 · 0,4 · 1,04 = 8,32 m/min
g. Stabilirea numărului de curse duble pe minut.
1000 ⋅ v c.d
n= , unde:
L(1 + m ) min
L = l + l1 + l2 [mm];
l1 + l2 = distanţe de pătrundere şi de depăşire în lungime.
Conform tabel 12.46 se alege l1 + l2 = 35 mm
Vca
l = lungimea canalului; l = 60 mm; m= , unde:
Vcg
Vca – viteza cursei active
Vcg – viteza cursei de gol

m = 0,6

L = 60 + 35 = 95 mm

1000 ⋅ 8,32 c.d

n= = 54 ,73
95 (1 + 0,6 ) min
Din caracteristicile maşinii – unelte se alege:
nr = 42 c.d / min
nr ⋅ L(1 + m ) 42 ⋅ 95 ⋅ (1 + 0,6) m
vr = = = 6,384
1000 1000 min

h. Verificarea puterii motorului electric.

Din tabel 9.112 se alege puterea efectivă Ne = 3,3 kw şi coeficientul de corecţie în funcţie
de calitatea şi rezistenţa oţelului care se prelucrează KNe = 0,58.

Ner = 3,3 · 0,58 = 1,914 kw

Din caracteristicile maşinii – unelte se alege NME = 2,2 kw. Deci, Ner < NME. Astfel că
faza 23 se poate realiza pe maşina – unealtă Yimerman Werhe.
Parametrii regimului de aşchiere pentru operaţia de mortezare sunt prezentaţi în tabelul
7.4.

7.5. Stabilirea parametrilor de regim la tratamentele termice

7.5.1 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de călire.

a. determinarea temperaturii de tratament , tt.

tt = t călire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t călire = 850 - 880ºC
Se adoptă tc = 850ºC
b. Alegerea utilajului de încălzire
tm = tt + [ 20 – 40ºC]; tm = temperatura de mediu.
Se alege un cuptor cu flacără de gaze şi tuburi radiante. Tm = 850 + 30 = 880ºC
22
 Din [8] se alege un cuptor cu tc min = 750ºC şi tc max = 950ºC
c. Determinarea valorii criteriului Biot.
α⋅R
Bi = , unde:
λ
α = coeficient global de transfer de căldură
3
T 
α = k ⋅  m  + 15 ; k – coeficient ce ţine seama de tipul cuptorului.
 100 

α = 0,09 ⋅
( 880 C + 273 )
0
+ 15 = 153 2
Kcal
Deci, 100 m ⋅ h ⋅ grad
R – caracteristica dimensională a piesei:
D 130
R= = = 65mm
2 2

λ – conductibilitatea termică; λ = 66 – 29,42 + 8 Σ2 Kcal/m·h·grad

unde:
Σ – suma procentuală a elementelor de aliere
λ = 44,6 – 0,0169 · t Kcal/ m·h·grad

Să vedem până la ce temperatură piesa se comportă ca o piesă subţire:

Bi ≤ 0,25
α⋅R 153 ⋅ 65 ⋅10 −3
Bi = = ⇒t ≤ 285 0 C
λ 44 ,6 − 0,0169 ⋅ t
Deci: pentru t Є ( 0 – 285 )°C – piesa de tip subţire (τis)
t Є ( 285 – 880 )°C – piesa de tip masiv (τ2g)
Pornind de la ecuaţia:
α · F ( tm – t ) · d τ = -m · c · dt

se determină timpul de încălzire pentru fiecare caz în parte:

1. Piesă tip subţire: τ îs = 0,125 · h ≈ 7,5 min
2. Piesă tip gros: τ îg = 33 min
d. Determinarea timpului de menţinere, τ m
τ m = τ eg + τ transf.structurală ; unde:

1. τ eg – timp de egalizare ; τ eg = F0 eg · R2 / a [h] conform [9] pagina 19.

F0 eg = kf · kΔT; kf – coeficient de formă; kf = f ( formă, D/2) = 0,80; kΔT – coeficient
de uniformizare a temperaturii; kΔT = 0,32 conform [9] pagina 20 tabelul 1.6.
F0 eg = 0,80 x 0,32 = 0,256
0,065 2
τ eg = 0,256 ⋅ = 0,028 h ≅ 1,7 min
0,033
2. τ transf.structurală
= 0 după unii autori
= câteva secunde după alţii

23
 e. Determinarea vitezei de răcire, vr şi stabilirea mediului de răcire
- se face pe baza diagramei timp – temperatură – transformare
t t − t min 850 − 300
vr = = = 9,10 C / s
60 60
Mediul de răcire este ulei.

7.5.2 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenire

înaltă.

a) Determinarea temperaturii de tratament termic.

Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesara
efectuarii tratamentului termic este de 450-650° C. Se adopta tt =550ºC.
b) alegerea utilajului de incalzire .
Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante .

tm = tt +(20...60°C ) = 550+30 =580ºC

Tm =tm + 273 = 580+273=823°C

c) stabilirea timpului de incalzire τî.

m * c tc − t0
τ λ = 2,3 * lg ≅ 0,978h ≅ 58 min
a * F tc − t s

unde :
-m = masa corpului [kg]
-c =0,11+08*10-5 t ,conform [8]

-F suprafata de schimb de caldura.

π * D2 π * d 2  π
F = L + (
 + 2 * D 2 − d 2 )
 4 4  4

tm=tc=580°C; t0=20ºC; ts=550ºC

d) durata de mentinere ,τm.

PHj=T(c+lg τm ), unde :
T= temperatura de tratament [k];
c = constanta dependenta de procentul de carbon; c ≈18.
PHj- se stabileste in functie de compozitia chimica si caracteristicile mecanice obtinute.
PHj =823 (18+lnτm) astfel τm=2,4 h.
e) se recomanda o racire in aer (racire lenta) .
24
25
Tabel 7.1
F Scula Turaţia Puterea
t Avansul [mm/rot] Viteza[m/min] Forţa [daN]
az aşchiet. i [rot/min] [kw]
mm
a STAS-ul Slim Ks Sc Sr Vtab Kv Vc n nr Vcr Pz Kp Pzr Nr NME
6382-80
1 4 1 0,5...1,0 0,8 0,64 0,60 157 0,31 48,64 119,1 96 39,2 336 1,43 480,5 3,92 7,5
6376-80
2 6 1 0,6...0,8 1,0 0,7 0,64 125 0,32 39,88 96,76 96 39,57 538 1,43 769,3 6,34 7,5
6384-80
3 7 1 0,6...0,8 1,0 0,6 0,56 97 0,33 31,9 140 120 27,33 610 1,43 872,3 4,96 7,5
6382-80
4 4 1 0,5...1,0 0,8 0,64 0,60 157 0,31 48,64 119,1 96 39,2 336 1,43 480,5 3,92 7,5
6376-80
5 6 1 0,6...0,8 1,0 0,7 0,64 125 0,32 39,88 96,76 96 39,57 538 1,43 769,3 6,34 7,5
358-67
8 1 1 0,03...0,06 1,0 0,06 0,059 162 0,20 32,63 103,8 96 30,15 8 1,43 11,52 0,07 7,5
6378-80
9 0,6 1 0,12...0,24 1,0 0,2 0,2 253 0,32 82,25 201,4 185 75,55 25 1,43 35,75 0,38 7,5
6376-80
10 2,4 1 0,6...1,0 1,0 1,0 0,96 130 0,29 38.26 93,68 76 31,03 350 1,43 500,5 3,23 7,5
6384-80
11 1,25 1 0,03...0,06 1,0 0,06 0,06 200 0,28 55,92 273,3 230 54,2 24 1,43 34,32 0,38 7,5
6376-80
12 0,5 1 0,40...0,65 1,0 0,65 0,64 233 0,38 89,12 378,2 305 71,8 33 1,43 47,2 0,7 7,5
358-67
13 1 1 0,12...0,24 1,0 0,19 0,184 102 0,20 20,54 65,4 58 18,2 34 1,43 48,96 0,18 7,5
6378-80
14 0,6 1 0,12...0,24 1,0 0,2 0,2 253 0,32 82,25 201,4 185 75,55 25 1,43 35,75 0,56 7,5
6376-80
15 2,4 1 0,6...1,0 1,0 1,0 0,96 130 0,29 38,26 93,68 76 31,03 350 1,43 500,5 3,23 7,5
6376-80
16 0,5 1 0,40...0,65 1,0 0,65 0,64 233 0,38 89,12 378,2 305 71,8 33 1,43 47,2 0,7 7,5

26
Tabelul 7.2
Turatia
Scula aşchiet t Avansul [mm/rot] Viteza [m/min] Puterea [kw]
Faza [rot/min]
STAS-ul [mm]
Sa lim Ks Sac Sar v Kv vc nf nr vr N NME
18 3092/2-84 6,49 1,5...2,0 0,7 1,26 1,2 39,84 1,0 39,84 126,8 126 39,58 1,09 3..4
0,7...0,8
19 3092/2-84 0,5 0,7 0,56 0,5 72,3 1,0 72,3 230,2 230 72,25 0,86 3..4
5

Tabel 7.3

Scula Avansul [mm/rulare]

Faza aşchiet Ac [mm]
St lim Str Sp lim Spr
nr [rulari] L ]mm] τ [min] i
STAS-ul
21 604-76 3,70...2,95 3,50 0,030...0,075 0,050 0,020 3
0,18 160 157,3
22 604-76 1,45...0,85 1,25 0,005...0,015 0,015 0,015 2

Tabelul 7.4

Scula Turatia
Faz t Avansul [mm/c.d.] Viteza [m/min] Puterea [kw]
aschiet i [c.d./min] vr
a [mm]
STAS-ul S lim S Sr Vtab Kv vc n nr Ne KNe Ner NME
23 360-67 20 1 0,16...0,18 0,16 0,16 20 0,416 8,32 54,73 42 6,384 3,30 0,58 1,914 2,2

27
 Capitolul 8. Normarea tehnica a operatiilor tehnologice.

8.1 Normarea tehnica a operatiilor de strunjire .

normele de timp pentru fiecare faza a operatiilor de strunjire sunt calculate si prezentate in
tabelul 8.1.(anexat ).
Se va face un exemplu de calcul a normei tehnice de timp pentru faza 1.
a) Stabilirea timpului de baza ,Tb.
In cazul strunjirii frontale, timpul de baza se va calcula conform schemei de
prelucrare.

L * i l + l1 + l 2
Tb = = *i
S *n s*n

l=(D-d)/2 [mm]; l1= (0,5...2) [mm]; l2=(0,5...2) [mm] .

Se adopta:
l1= 1 mm ; l2= 1mm ; l= (302-130)/2 = 172 mm
astfel:
Tb=(1+1+172)/0,60*96= 3,02 min

b) Stabilirea timpului ajutator, Ta.

b1) Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului tp,d.
Conform tab .12.9.din [1] ,tp,d= 0,26 min pentru operatia I.Avind in vedere ca operatia
I are trei faze atunci pentru o faza tp,d=0,26/3=0,086 min.
b2) Timpul ajutator pentru comanda masinii.
Comform tabelului 12.21 din [1],el are urmatorea componenta :
-pentru apropierea sau retragerea sculei – 0,03*2=0.06 min ;
-pentru potrivirea sculei la dimensiune –0,03 min;
-pentru cuplarea avansului 0,02 min;
-pentru cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02*2=0,04 min.

ta1 = 0,06+0,03+0,02+0,04 = 0,15 min.

b3 ) timpul ajutator legat de faza.

Conform tabelului 12.22 din [1] , acesta are urmatoarea componenta :
-pentru deplasarea manuala a saniei principale 0,04 min;
-pentru deplasarea manuala a saniei transversale 0,05 min ;
-pentru fixarea sau sablirea saniei 0,05 min.

ta2= 0,04+0,05+0,05=0,14 min

b4) Timpul ajutator pentru masuratori de control.

28
Conform tabelului 12.24 din[1] pentru masurarea cu sublerul ta3=0,18 min.

Ta=∑ tai+tp,d=0,15+0,14+0,18+0,086=0,56 min

c)Timpul de deservire ,Td;

c1) Tmpul de deservire tehnica.
Conform tabelului 12.26 din [1]:
Td,t=2/100*Tb=2/100*0,73=0,015 min.
c2) Timpul de deservire organizatorica.
Conform aceluiasi tabel :
t d ,o =
1
(Tb + Ta ) = 0,73 + 0,56 = 0,012 min
100 100

Td=td,t+td,o=0,015+0,012=0,027 min

d)Timpul de odihna si necesitati firesti ,to,n.

Conform tabelului 12.27 din [1]:
To,n=3/100(Tb+Ta)=3(0,73+0,56)/100=0,036 min
e)Timpul de pregatire –incheiere ,Tp,i :
conform tabelului 11.18 din [1] :
tp,i1 -pentru primirea si studierea documentatiei ,examinarea materialului
,sculelor,despozitivelor si aparatelor de masura :
tp,i1=4,80 min.
tp,i2-ce depinde de modul de prindere a piesei :
tp,i2= 6,13 min

Timpul de pregatire –incheiere pentru operatia I este :

Tp,i= 4,80+6,13=10,93 min. Pentru faza 1 Tp,i=10,93/3=2,186 min
f) Norma tehnica de timp pentru faza 1 /piesa :
NT=Tb+Ta+Td+to,n+Tp,i/n=0,73+0,56+0,027+0,036+2,186/80=1,38 min

8.2 .Normarea tehnica a operatiei de danturare.

Valorile normelor de timp pentru fazele de frezare a danturii sunt prezentate in

tabelul 8.2.
In continuare se va exemplifica determinarea normei de timp pentru faza 18:
a)determinarea timpului de faza ,Tb
Conform tabelului 12.7 din[2] relatia de calcul a Tb este:
l + l1 + l 2
Tb = * z * i[ min ] ,unde:
s*n*2
l= lungimea dintilor ; l=60 mm
l1= distanta de patrundere a frezei ;
l2=distanta de depasire a frezei;
29
 s= avansul frezei la o rotatie a semifabricatului;
n =turatia frezei;
q=numarul de inceputuri al frezei melc;
z= numarul de dinti ai rotii dintate;
i= numarul de treceri.
Comform tabelului 12.8 din[2] ,l1+l2=31,8mm astfel :
Tb=(4*60+31,8)*24*1/(1,2*126*1)=43,14 min
Se face precizarea ca se prelucreaza cite 4 roti simultan.
b)determinarea timpului ajutator ,Ta..
b1) Timpul de prindere si desprindere al piesei tp,d.este conform tab .12.26.din [2] ,tp,d=
1,5*4=6 min;
b2) Timpul ajutator pentru cuplarea sau decuplarea miscarii principale .
Comform tabelului 12.34 din[2] ta1=0,04*2=0,08 min;
b3) timpul pentru cuplarea sau decuplarea avansului de lucru; este conform tab .
12.26.din [2] , ta2=0,04*2=0,08 min:
b4) timpul pentru deplasarea manuala a mesei masini; , ta3=0,020 min;
b5) timpul pentru fixarea mesei masinii ; ta4=0,05 min;
b6) timpul pentru pornirea si oprirea sistemului de racire; ta5=0,04*20= 0,08 min;

Ta= tp,d+∑ tai=6+0,08+0,08+,0,20+0,05+0,08= 6,49 min.

c) stabilirea timpului operativ, Top.

Top=(Tb+Ta)/4 , pentru o singura piesa
Top=(43,14+6,49)/4=12,4 min

d)Determinarea timpului de deservire tehnica si organizatorica ,Td.

Conform tabelului 12.40 din [2]:
Td=Tb/4*2,5/100+Top*1/100=2,5/100*43,14/4+1/100*14,4=0,40 min

e) Determinarea timpului de odihna si necesitati firesti,Ton. Conform

tab.12.40.din [2] Ton=3T0p/100=3*12,4/100=0,37 min;

f) Stabilires timpului de pregatire incheiere , Tp,i .

conform tab .12.13.din [2]
t1= timpul mpentru prindere pe dorn , t1=19 min;
t2= timpul pentru primirea si pedarea documentatiei ,t2=10min;
t3= timpul pentru reglarea masinii –taierea danturii drepte , t3=4,0 min
t4= timpul pentru montarea si demontarea sculei aschietoare, t4= 7,5 min;
t5= timpul pentru montarea si demontarea dornului port-freza ,t5=2,5 min;
Tp,i= ∑ ti=19+10+4+7,5+2,5=43 min

g) Timpul normat pentru realizarea unei singure piese,Tnva fi:

Tn=Top+Td+Ton+Tpi/n=12,4+0,40+0,37+43/80=13,7 min

30
 8.3 .Normarea tehnica a operatiei de rectificare a danturii.

In tabelul 8.3 este prezentata valoarea normei de timp pentru rectificarea danturii.
a)determinarea timpului de baza ,Tb.
La rectificarea rotilor dintate cilindrice prin procedeul Maag,Tb se determina conform [4]
cu relatia:

L  ld  
 + (τ d * id +τ f * if ).[ min ]
if
Tb = Z   +
 nr  std stf  
Toti termenii au fost explicati si calculati in capitolul 7 al acestei lucrari.

318  3 2  
Tb = 34   +  + ( 0,020 * 3 + 0,015 * 2)  = 85 ,76 .[ min ]
320  3,50 1,25  

b) determinarea timpului ajutator ,Ta;

Ta-se compune din timpul ajutator partial :
-ta1 timpul pentru prinderea si desprinderea piesei;
-ta2 timpul legat de faza ;
-ta3 timpul pentru masuratori de control ;
Conform tabelului 13 .20 din [4]:
ta1 + ta2 =3,0+0,1= 3,1 min
Conform tabelului13.21 din[4]:
ta3=4*0,32=1,28 min
Ta= ∑ tai =3,1 + 1,28 =4,38 min

c)Determinarea timpului operativ , Top.

Top = Tb + Ta = 85,76 + 4,38 = 90,14 min

d)Deteminarea timpului deservire tehnica, tdt.

Comform tabelului 13.26 din[4], tdt =6/100 * Tb.
tdt = 6/100 * 85,76 =5,14 min

e)Determinarea timpului de deservire organizatorica , tdo.

Conform aceluiasi tabel,tdo=0,03*Top.
tdo=0,03*90,14=2,70 min

f)Determinarea timpului de odihna si necesitati firesti,ton.

Conform aceluiasi tabel,ton=0,04*Top..
Ton=0,04*90,14=3,60 min.

g)Determinarea timpului de pregatire-incheiere,Tpi.

Conform tabelului13.29 din[4];
Tpi=85+7+4+2=98 min.
31
 h)Stabilirea normei tehnice de timp.
Nt=Tb+Ta+tdt+tdo+Ton+Tpi/n
Nt=85,76+4,38+5,14+2,70+3,60+98/250=101,97≈102 min.

8.4 .Normarea tehnica a operatiei de mortezare a canalului de pana.

Norma de timp pentru operatia de mortezare este data in tabelul 8.4. Aceasta s-a determinat
in modul urmator:
a) Timpul de baza ,Tb.
Tb= H/n*s [min], conform [3], unde :
H - adincimea de aschiere; H= 20 mm;
n - numarul de curse duble ;
s – avansul de lucru .
Tb =20/(0,16*42)=2,97 min
b) timpul ajutator,Ta.
Are valoarea data de suma urmatorilor timpi ajutatori:
-ta1 timpul pentru prinderea si desprinderea piesei.coform tabelului 6.20din[4] pentru
prinderea pe masa prin surub si brida,ta1= 0,95 min;
-ta2 timpul pentru comanda masinii- unelte.
Conform tabelului 6.22 din[4] acesta are urmatoarele componente:
-apropierea piesei de cutit 100 mm: 0,10 min;
-rotirea cu 60º apiesei:0,16 min;
-cuplarea avansului :0,03 min;
-schimbarea vitezeide lucru:0,08min;
-scimbarea lungimi cursei: 0,13 min;
-montarea si demontarea cutittului: 0,70 min.
ta2= 0,10+0,16+0,03+0,08+0,13+0,70=1,2 min.
--ta3=timpul pentru operatii de control.
Conform tabelului 6.24 din[3] ,pentru masurarea cu sublerul si sublerul de adincime;
-ta3= 0,16+0,21 =0,37 min.
-ta4= timpul specific fazei de lucru.
Conform tabelului 6.27 din[3] , -ta4= 0,19 min.
Ta= ∑ tai= 0,95+1,2+0,37+0,19=2,71 min.
c) Timpul operativ, Top;
Top= Tb+ Ta=2,97+2,71=5,68 min.
d) Timpul de adaos(tdt+ tdo+, ton).
Conform tabelului 6.29 din [3] :
tdt -timpul de deservire tehnica;
tdt =5/100Tb=5/100*2,97=0,15 min
tdo- timpului de deservire organizatorica;
tdo=Top/100=5,68/100=0,057 min.
ton- timpului de odihna si necesitati firesti;
ton=3,5/100*Top=3,5/100*5,68= 0,20 min.
32
 e) timpului de pregatire-incheiere,Tpi;
Se alege conf tabelului 6.2 dni[3]
Tpi= 7,0+6,0+1,80=14,80 min.
f) norma tehnica de timp, Nt;
Nt=Tb+Ta+tdt+tdo+Ton+Tpi/n
Nt=2,97+2,71+0,15+0,057+0,20+14,80/250=6,14 min

Norma tehnica de timp necesara executarii unei singure piese prin prelucrarile de
aschiere este:
Nt= 22.08 + 54.8 + 102 + 6,14= 185.02 min

33
Tabel 8.1.

Elementele regimului de Elementele normei de timp

Operaţi aşchiere
a Faza i t f n v Tb Ta Td tom Tpi / n NT
1 1 4 0,60 96 39,2 0,73 0,56 0,027 0,036 0,027 1,38
2 1 6 0,64 96 39,57 0,77 0,67 0,028 0,04 0,027 1,44
I 3 1 7 0,56 120 27,33 1,04 0,66 0,036 0,048 0,027 1,81
4 1 4 0,60 96 39,2 0,64 0,6 0,024 0,033 0,027 1,23
5 1 6 0,64 96 39,57 0,32 0,62 0,014 0,032 0,027 1,01
8 1 1 0,059 96 30,15 5,65 0,52 0,174 0,184 0,018 6,54
9 1 0,6 0,20 185 75,55 1,13 0,63 0,04 0,051 0,018 1,87
10 1 2,4 0,96 76 31,03 0,07 043 0,007 0,02 0,018 0,55
11 1 1,25 0,06 230 54,2 4,78 0,63 0,15 0,16 0,018 5,74
III 12 1 0,5 0,64 305 71,8 0,005 0,43 0,004 0,016 0,018 0,47
13 1 1 0,184 58 18,2 2,72 0,625 0,087 0,098 0,018 3,55
14 1 0,6 0,20 185 75,55 0,54 0,625 0,021 0,033 0,018 1,24
15 1 2,4 0,96 76 31,03 0,07 0,445 0,007 0,02 0,018 0,55
16 1 0,5 0,64 305 71,8 0,005 0,445 0,004 0,016 0,018 0,48
Tabel 8.2

Elementele regimului de Elementele normei de timp

aşchiere
Operaţi i t s n v Tb Ta Td tom Tpi /
a Faza n NT
18 1 6,49 1,2 126 39,58 10,14 1,99 0,40 0,37 0,54 13,7
V
19 1 0,5 0,5 230 72,25 14,18 1,99 0,51 0,47 0,54 17,32
Tabelul 8.3
Operatia Faza Elementele regimului de aşchiere Elementele normei de timp
Ac i nr L St Sp Tb Ta Td ton Tpi /
n NT
VI 21 0,18 3 160 157,3 3,50 0,050 60,13 4,38 5,53 2,58 1,225 74
22 2 1,25 0,015
Tabelul 8.4

Operaţi Faza Elementele regimului de Elementele normei de timp NT

a aşchiere
i t s n v Tb Ta Td ton Tp2 / n
VII 23 1 20 0,16 42 6,384 2,97 2,71 0,20 0,20 0,185 6,27

34
 Capitolul 9. Calculul economic şi stabilirea variantei optime de proces
tehnologic

Eficienţa unui proces tehnologic se apreciază prin diferişi indicatori tehnico –

economici.
Unul dintre indicatori este indicatorul timpului de bază, Kb. Se utilizează mai ales pentru
aprecierea eficienţei prelucrărilor mecanice la maşini – unelte.
Conform [10]:
Kb = Tb / Top; unde:

Tb = timpul de bază
Top = timpul operativ; Top = Tb + Ta
Ta = timpul ajutător

Tabelul 9.1 prezintă Kb pentru diferite prelucrări.

Tabel.9.1
Felul prelucrării Kb (usual) Kb(calculat)
Prelucrari pe SN 400x1500 0,55.......0,65 0,7
Tăierea dinţilor 0,73.......0,85 0,88
Rectificarea danturii 0,60.......0,80 0,93

Valorile uzuale ale Kb sunt conform tabelului 1.6. din [10]

Valorile Kb s-au calculat astfel:

a. pentru prelucrări pe SN 400x1500

Tb = 18 ,47 min Top = 26 ,36 min
18 ,47
Ta = 7,89 min ⇒ Kb = = 0,7
26 ,36
b. pentru danturare
Tb = 24 ,965 min Top = 28 ,2 min
24 ,965
Ta = 3,235 min ⇒ Kb = = 0,88
28 ,2
c. pentru rectificarea danturii
Tb = 60 ,13 min Top = 64 ,21 min
60 ,13
Ta = 4,08 min ⇒ Kb = = 0,93
64 ,21

Se poate trage concluzia că indicatorii timpului de bază calculaţi au valori mai mari
decat cei usuali. Asta inseamnă că timpul ajutător are o pondere mai mică faţă de timpul de
bază în timpul operativ.

35
 Timpul ajutător are în componenţa sa timpul de prindere-desprindere a piesei, timpii
ajutători legaţi de masina-unealtă pentru reglarea sculei la dimensiune, legaţi de măsurări de
control, etc. Aceşti timpi sunt mai mici comparativ cu cei usuali, astfel că procesele
tehnologice de prelucrare prin aşchiere analizate se consideră a fi eficiente din punct de
vedere tehnico-economic. Procesele au o continuitate a funcţionării maşinii-unelte bună.

Capitolul 10. Norme de tehnica securităţii muncii şi protecţia mediului

Normele specifice de seciritate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aşchiere

cuprind măsuri de prevenire a accidentelor de muncă şi bolilor profesionale specifice
activităţii de prelucrare a metalelor prin aşchiere pe maşini-unelte acţionate electric,
hidraulic, pneumatic, etc
Măsurile de prevenire cuprinse în prezentele norme au ca scop eliminarea factorilor
periculoşi existenţi în sistemul de muncă, proprii fiecărui element component al acestuia.
În continuare vor fi prezentate câteva norme pentru prelucrarea metalelor prin aşchiere.
La prelucrarea metalelor prin strunjire vor fi avute în vedere normele:
- fixarea cuţitelor de strung în suport se va face astfel încât înălţimea ciţitului să
corespndă procesului de aşchiere;
- partea din cuţit care iese din suport nu va depăşi de 1,5 ori înălţimea corpului
cuţitului pentru strunjirea normală
- piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau intre varfuri si perfect
centrate, pentru a nu fi smulse
- la fiarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunzătoare, fără
prelungitoare din ţeavă sau alte parghii.
- la cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice se vor controla cu
atenţie fixarea plăcuţei pe cuţit precum şi starea acesteia
- angajarea cuţitului în material va fi făcută lin, după punerea în mişcare a piesei de
prelucrat.
- la sfârşitul prelucrării se va îndepărta mai intai cuţitul şi apoi se va opri maşina
- se interzice aşezarea sculelor şi pieselor pe platou dacă utilajul este conectat la
reţeaua electrică din alimentare
La prelucrarea metalelor prin fixare vor amintite spre reţinere normele:
- înainte de fixarea frezei se va verifica ascuţirea acesteia, dacă aceasta corespunde
materialului ce urmează a se prelucra, precum şi regimului de lucru indicat în fişa
de operaţie
- după fixarea si reglarea frezei se va regla şi dispozitivul de protecţie, astfel încât
dinţii frezei să nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea lucrătorului în timpul
lucrului
- fixarea pieselor pe maşina de frezat se va executa cu diapozitive speciale de fixare
sau in menghină
- se interzic improvizaţiile pentru fixarea pieselor
- la operaţia de frezare, cuplarea avansului se va face normal după pornirea frezei
- la oprirea maşinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza
36
 - in timpul functionării maşinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei să se găsească
scule sau piese nefixate
- in timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de la retea.
La prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare, se vor avea in vedere norme ca:
- înainte de fixarea cuţitului in suport se vor verifica ascuţirea si profilul cuţitului
- înaintea pornirii maşinii se va verifica fixarea sculei si a piesei si se va controla să
nu rămana chei sau piese nefixate pe masa masinii
- înaintea începerii lucrului la masinile de rabotat si mortezat , după pornirea
acestora, se vor executa curse de mers in gol pentru verificarea functionării.
La prelucrarea metalelor prin poliyare ;i rectificare vor fi avute in vedere norme ca:
- montarea corpurilor abrazive pe maşini se face de către persoane bine instruite şi
autorizate de conducerea unităţii să execute astfel de operaţii
- fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfectă a acestuia în raport cu axa
de rotaţie
- corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixează cu flanşe
cu butuc
- momentul de strângere al piuliţei centrale la corpurile abrazive cu lezaj mic este
cel indicat în STAS 6177/1-87 şi STAS 9092/1-83
- nu este admisă lărgirea găurii prin spargere cu dălţi
- la montajul corpurilor abrazive, între acestea şi flanşă se introduc garnituri de
carton presat ale căror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87
- nu este permisă utilizarea pe maşini a corpurilor abrazive ale căror turaţie sau
viteze periferice nu sunt inscripţionate
- maşinile care utilizează corpuri abrazive nu se vor porni dacă corpul abraziv este in
contact cu piesa de prelucrat
- contactul cu piesa se va realiza lent şi prograsiv
- în timpul lucrului va fi avitată uzura neuniformă a corpului abraziv, procedandu-se
imediat la corectarea (diamantarea) sau înlocuirea celui uzat
- reglarea suportilor şi vizierelor de protecţie va fi executată cu corpul abraziv în
stare de repaus
- înainte de începerea lucrului, la fiecare montare pe maşină, corpurile abrazive vor
fi încercate la rotirea în gol
Prezentele norme se aplică în toate unităţile economice în care există activitatea de
prelucrare a metalelor prin aşchiere, indiferent de forma de proprietate asupra capitalului
social şi de modul de organizare a acestora.
Respectarea conţinutului acestor prevederi nu absolvă agenţii economici de răspundere
pentru prevederea şi asigurarea oricăror alte măsuri de securitate a muncii, adecvate
condiţiilor concrete de desfăşurare a activităţii respective.

37
 Executarea danturii

Roţile dinţate cu dantura dreaptă sau inclinată se execută în două variante diferite. Prima
variantă cu generatoarea materializată pe muchia aşchietoare a sculei (metoda copierii) sau
cu generatoarea cinematică (metoda de rulare-rostogolire). Prelucrarea cu generatoarea
materializată se realizează prin frezare, mortezare şi broşare, cel mai răspândit procedeu
fiind frezarea prin copiere cu freze disc modul sau cu freze deget modul. Ele sunt
recomandate la prelucrarea roţilor dinţate cu modul mare (m ≥20). Prelucrarea cu
generatoarea cinematică se realizează prin frezare cu freză-melc sau prin mortezare cu cutit-
roată sau cu cutit-cremalieră.
Pentru situaţia de faţă, având în vedere că producţia este de serie mijlocie şi modulul
roţii este m=5, cel mai indicat mod de prelucrare a danturii este prelucrarea prin frezare cu
freză-melc.
În capitolul 6 al acestui proiect s-a ales conform STAS 3092/2-84, scula aşchietoare, o
freză melc monobloc cu un început şi maşina-unealtă pentru daturat tip P6 – 30 Pfauter.
Metoda de danturare este una cu duvuzare continuă, cu generare indirectă a danturii,
după principiul dreptei mobile.
Mişcările de lucru sunt date în figura 11.1

freza

piesa
np

l1

Sl
l L

l2

Figura 11.1

38
L = l + l1 + l2 [mm]
l1 = distanţa de intrare
l2 = distanţa de ieşire
l = lăţimea semifabricatului
Freza-melc execută mişcarea principală de rotaţie (nf), iar piesa realizează mişcarea de
avans circular (np) ca o componentă a mişcării de rulare.
Profilul danturii se obţine prin deplasarea frezei-melc cu avansul Sl (avans longitudinal)
în lungul generatoarei semifabricatului. Cursa pe direcţia avansului longitudinal trebuie să
ţină seama de faptul că profilul corect se obţine numai după ce scula aşchietoare a ieşit
complet din angrenare cu semifabricatul.
În timpul de faţă, fiind o piesă de tip alezaj, bazarea se face pe dorn având grijă ca
suprafaţa frontală de reazem să fie aceea care a fost prelucrată dintr-o singură prindere cu
alezajul.
În timpul prelucrării, axa frezei-melc trebuie să fie nclinată faţă de axa semifabricatului
în funcţie de unghiul γ de înclinare a elicei frezei şi unghiul β al înclinării dinţilor
Roata dinţată care trebuie prelucrată are dantura dreaptă (ung.β =0º) astfel că unghiul de
înclinare al frezei este egal cu unghiul γ conform figurii 11.2.

axa semifabricatului

axa frezei

figura 11.2
Roţile dinţate care lucrează la turaţii mari (cum este şi cazul de faţă), necesită o
prelucrare de fineţe a danturii. De obicei se practică rectificarea danturii se poate face prin
două procedee:
a. cu o singura piatra abraziva – procedeul Niles
b. cu două pietre taler – procedeul Maag
39
 Se optează pentru rectificarea danturii prin procedeul Maag. Cremaliera generatoare este
materializată cu ajutorul suprafeţelor frontale a două pietre – taler, care pot rectifica fie
flancurile aceluiaşi gol, fie alte două flancuri neomoloage ale danturii.

Mişscările de lucru sunt următoarele:

I – mişcarea principală de rotaţie ( de aşchiere)
II – mişcarea de avans rectiliniu alternativ în lungul dintelui executată de piesă
III şi IV – mişcări de reluare
V – mişcare de divizare
Caracteristic condiţiilor de exploatare la care este supusă roata dinţată ce face obiectul
proiectului de faţă este faptul că ea cuplează si decuplează des. Ca urmare se practică
raionarea danturii, adică rotunjirea feţelor frontale ale dinţilor.

Astfel, pentru realizarea danturii roţii dinţate se fac următoarele operaţii:

1. frezarea danturii cu freză – melc. Se va face o freză de degroşare şi una de finisare
2. raionarea danturii pe maşina de raionat
3. rectificarea danturii. Se va face o rectificare de degroşare si un de finisare

40
 Bibliografie

1. A. Vlase ş.a. „ Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de

timp”, volumul 1, Editura tehnică, Bucureşti 1985
2. A. Vlase ş.a. „ Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp”, volumul 2, Editura tehnică, Bucureşti 1985
3. C.Picoş ş.a. „ Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere” volumul 1, Editura
Tehnică, Bucureşti 1982
4. C.Picoş ş.a. „ Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere” volumul 2, Editura
Tehnică, Bucureşti 1982
5. C.Picoş ş.a. „ Proiectarea tehnologiei de prelucrearre mecanica prin aşchiere”, Editura
Universitas, Chişinău 1992
6. A. Vlase ş.a. „ Calculul analitic al regimurilor de aşchiere la rabotare şi mortezare”
I.P.B., 1983
7. A. Vlase ş.a. „ Calculul analitic al regimurilor de aşchiere rectificare” I.P.B., 1983
8. Popescu N. „ Tehnologia tratamentelor termice” Editura Tehnică, Bucureşti 1974
9. Cârtiş I. „Tratamente termice – tehnologice şi utilaje”, I.P. Timişoara 1979
10.D.D. Raşeev ş.a. „Tehnologia fabricării şi reparării utilajului tehnologic” Editura
didactică şi pedagogică, Bucureşti 1983
11. G.S. Georgescu „Indrumător pentru ateliere mecanice”, Editura tehnică, Bucureşti

1978
12.„Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aşchiere”
editat de Ministerul Muncii şi Protecţiei sociale, Departamentul Protecţiei Muncii,
volumul 1, 1994

41