Sunteți pe pagina 1din 21

Proiect

Tehnologia fabricarii
produselor

Studenti:

Profesor coordonator:

Daogaru Marius-Constantin

Sl.Dr.Ing.Cosma Cristian

Fercu Dumitru Andrei

Tehnologia fabricarii produselor


Cuprins:
1. Enunt................................................................................................
2. Desenul de definire al piesei....................................................
3. Caietul de sarcini..............................................................................
a. Programul de fabricatie...................................................................
b. Mijloace de productie disponibile...................................................
4. Demersul de conceptie al procesului de prelucrare.........................
4.1. Analiza desenului de definire al piesei..........................................
a. Analiza materialului utilizat..............................................................
b. Analiza suprafetelor..........................................................................
4.2. Alegerea semifabricatului..............................................................
a. Alegerea metodei si a procedeului de elaborare..............................
b. Conceptia semifabricatului................................................................
5. Conceptia procesului de prelucrare...................................................
a. Identificarea procesului de prelucrare tip..........................................
b. Stabilirea proceselor elementare de prelucrare a entitatii piesei.
c. Alegerea sistemului tehnologic ..........................................................
d. Stabilirea solutiei de prindere a piesei................................................
e. Ordonarea operatiilor proceselor de prelucrare a piesei....................
6. Simularea procesului de prelucrare.....................................................
a. Stabilirea adaosului de prelucrare.......................................................
b. Calculul cotelor de prelucrare intermediare........................................
7. Pregatirea operatiilor de prelucrare....................................................
a. Stabilirea regimului de prelucrare(aschiere).......................................
b. Stabilirea timpului de prelucrare........................................................
c. Calculul costului piesei prelucrate......................................................
8. Dosarul de fabricatie..........................................................................
a. Fisa tehnologica de urmarire a executiei...........................................
b. Plane de operatii ...............................................................................

2014

Tehnologia fabricarii produselor


9. Bibliografie..........................................................................................
Anexe......................................................................................................

2014

Tehnologia fabricarii produselor

2014

Enunt proiect
Sa se proiecteze programul de fabricatie al unei roti dintate conice,avand in
vedere un volum de 1200 de bucati,termenul de lansare in productie avand loc in
data de 20 decembrie 2014,iar ritmul de fabricatie fiind de 50 piese/luna/2 ani.

Tehnologia fabricarii produselor


1.Desenul de definire al piesei este prezentat mai jos:

2014

Tehnologia fabricarii produselor

2014

3.Analizarea desenului de definire al piesei


3.a) Analizarea materialului din care este facuta RDC.
Roata dintata conica se va confectiona dintr-un otel aliat si anume 41MoCr11.
Compozitia chimica si structura materialului este prezentata in tabelul de mai jos:
Tipul otelului
Marca otelului
C
Mn
Cr
Mo
Si
Smax
Pmax
Alte elem.de aliere

Cr-Mo
41MoCr11
0.38-0.45
0.4-0.8
0.9-1.3
0.15-0.3
0.17-0.37
0.35
0.35
0.3

[%]
[%]
[%]
[%]
[%]
[%]
[%]
[%]

Caracteristicile mecanice ale materialului:


Marca de
otel

Tratament Limita de
Rez.la rupere
termic
curgere
Rm[N/mm2]
Rp0.2[N/mm2]

41MoCr11 calire

740

930

Alungirea Energia Duritatea


specifica de
Brinell in stare
As[%]
rupere recoapta[HB]
[j]
11
80
223

Otelurile aliate au un continut controlat de sulf. Acestea se livreaza sub forma de


produse laminate sau forjate cu grosimi sub 250 mm. Se folosesc numai in stare
tratata termochimic sau termic.
Proprietatile deosebite ale acestor oteluri sunt asigurate de elementele de aliere.
Astfel Manganul creste calibilitatea si rezistenta la uzare.
Otelurile cu mangan si siliciu sunt mai rezistente la uzare, dar mai greu
prelucrabile si au tendinta de decarburare superficiala.
5

Tehnologia fabricarii produselor

2014

Cromul creste calibilitatea si plasticitatea.


Molibdenul mareste foarte mult calibilitatea si caracteristicile mecanice.
Acest material este des utilizat in constructia de masini deoarece este usor
prelucrabil, nu pune probleme tehnologice, poate fi forjat inainte de prelucrare,
reducand astfel adaosurile de prelucrare si imbunatatind, fibrajul piesei, deci
mareste rezistenta la rupere.
Materialul propus pentru executia reperului este otelul aliat 41MoCr 11.
Acest otel este destinat executiei pieselor tratate termic cu adancime de calire
garantata conform curbei de calibilitate a marcii.
Caracteristicile mecanice si compozitia chimica ale acestui otel relementate prin
STAS 791-80.
Otelurile cu 0,30,6 % C au aschiabilitatea buna, continuturi mai ridicate de S (>
0.3 %) si de P ( <0.2%) in oteluri maresc mult aschiabilitatea.
Calibilitatea este proprietatea materialeleor de a se cali.
Calibilitatea creste odata cu cresterea continutului de C si de elemente de aliere
( Mn, Mo, Cr)
Acestei marci de otel,41MoCr11, i se poate aplica tratamentul termic de
imbunatatire.

Tehnologia fabricarii produselor


3.b) Analiza suprafetelor.

2014

Tehnologia fabricarii produselor


Nr.
crt.
1.

2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.

2014

Tolerante proprii
Tolerante intre suprafete
suprafetei
Tip
Dimens. Rugoz. Nr.supraf. Tip
Dimens. Rugoz. Pozitie
p
35
12.5
7
co
38
8
co
38
11
co
26.45
15
co
8
17
c
21.215
co
1.41
12.5
c
10.95
12.5
x
3
12.5
p
12.5
11
co
12.5
co
12.5
co
10
1.6
co
10
1.6
x
10
1.6
x
10
1.6
co
12.5
13
co
3
c
12.5
co
0.7
12.5
c
22.05
12.5
co
1.6
co
0.7
12.5

Tehnologia fabricarii produselor

2014

Itinerar tehnologic
Nr.
Crt.
1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.
9.

Operatie

Masina

Observatii

SDV

Debitare din
semifabricat
laminat
Tratament
termic
imbunatatire

Fierastrau
circular

Se va taia cu 3-5
mm mai lung

Subler

Strunjire de
degrosare
transversala
1
Strunjire de
degrosare
longitudinala
1
Strunjire de
degrosare
transversala
2
Strunjire de
degrosare
longitudinala
2
Burghiere

Danturare de
degrosare
Tratament
termochimic
de carburare
+ calire de

Cuptor
tratament
termic +
bazin ulei
Strung
normal

Termometru
Cleste apucat piesa

Strung
normal

Subler
Cutit strung
degrosare

Strung
normal

Subler
Cutit strung
degrosare

Strung
normal

Subler
Cutit strung
degrosare

Strung
normal

Subler
Burghiu

Masina de
danturat
Cuptor
carburare
+
instalatie

Freza melc de
danturat
Termometru
Cleste apucat piesa

Subler
Cutit strung
degrosare

Tehnologia fabricarii produselor


suprafata
10.
11.

Rectificare
danturare
Realizare
gaura pana

calire
suprafata
Masina de
rectificat
Masina de
gaurit

2014

Burghiu conic

4.Alegerea semifabricatului
a). Alegerea metodei si a procedeului de elaborare
Costul semifabricatului se rasfrange asupra costului piesei prelucrate, atat in mod
direct, cat si in mod indirect, prin influentarea procesului de prelucrare.
Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt:
- materialul piesei;
- forma si dimensiunile piesei;
- volumul productiei;
- costul elaborarii semifabricatului si costul prelucrarii acestuia;
Principiile pe baza carora se face alegerea metodei si procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt:
alegerea unui semifabricat de forma, dimensiuni si stare a suprafetei cat
mai apropiate de piesa finite. Avantajele acestei alegeri constau in
realizarea de economii de material, reducerea timpului, energiei,
consumului de scule etc. pentru prelucrare piesei. Se reduce deci costul
prelucrarii piesei, dar creste costul elaborarii semifabricatului.
alegerea unui semifabricat timizat de forma, dimensiuni si stare a
suprafetei. Costul acestui semifabricat este mai mic, dar gradul de utilizare
a materialuli este mai redus, adaosurile de prelucrare fiind mai mari si
neuniforme pe suprafete , necesitand timp de prelucrare, consum de
energie, scule etc. mai ridicat. Se reduce deci costul semifabricatului, dar
creste costul prelucrarii piesei.

10

Tehnologia fabricarii produselor

2014

Primul principiu de alegere a semifabricatului este adecvat productiei de serie


mare, iar cel de-al doilea productiei de serie mica si mijlocie.

b). Conceptia semifabricatului


Costul piesei este determinat de costul semifabricatului i de costul prelucrrii de
degroare cauzat de semifabricat (costul prelucrrii de finisare fiind acelai).
Pentru alegerea judicioas a semifabricatului este necesar estimarea costului
piesei degroate:
costul piesei degroate din semifabricat laminat este:
CL = cLML + cDtL(1 + R/100);
costul piesei degroate din semifabricat forjat este:
CF = (cL + cF)MFK + cDtF(1 + R/100);
costul piesei degroate din semifabricat matriat este:
CM = (cL + cM)MMK + cDtM(1 + R/100);
costul piesei degroate din semifabricat turnat este:
CT = cTMT + cDtT(1 + R/100), unde:
cL- costul unitar al semifabricatului laminat,
cF costul unitar al semifabricatului forjat,
cM costul unitar al semifabricatului matriat,
cT costul unitar al semifabricatului turnat,
cD costul unitar al degrorii,
ML masa semifabricatului laminat,
MF masa semifabricatului forjat,
MM masa semifabricatului matriat,
MT masa semifabricatului turnat,
K coeficient de corecie n funcie de calitatea materialului,
11

Tehnologia fabricarii produselor

2014

tL timpul de degroare a semifabricatului laminat,


tF timpul de degroare a semifabricatului forjat,
tM timpul de degroare a semifabricatului matriat,
tT timpul de degroare a semifabricatului turnat,
R regia atelierului.
Timpul de degrosare pentru fiecare tehnologie de obtinere a semifabricatului il
voi afla cu ajutorul coeficientului de prelucrabilitate la degrosare care semnifica
volumul de material ce poate fi prelucrat in unitatea de timp (d=0.59 [cm3/s] ).
Volumul fiecarui semifabricat este prezentat mai jos.
Piesa finita:
V=19.39 [cm3];
Semifabricatul laminat:
V=84.82 [cm3];
Semifabricatul turnat:
V=35.95 [cm3];
Semifabricatul forjat:
V=44.03 [cm3];
Semifabricatul matritat:
V=37.7 [cm3].
Stiind volumul de material al fiecarui semifabricat,putem afla timpul de degrosare
pentru fiecare semifabricat cu ajutorul coeficientului de prelucrabilitate d.
Pentru semifabricatul laminat:
84.82-19.39=65.43 [cm3];
65.43/0.59=110 [s].
Pentru semifabricatul turnat:
35.95-19.39=16.56 [cm3];
16.56/0.59=28 [s].
Pentru semifabricatul forjat:
44.03-19.39=24.64 [cm3];
24.64/0.59=42 [s].
Pentru semifabricatul matritat:
37.7-19.39=18.31 [cm3]
18.31/0.59=31 [s].
Stiind timpul de prelucrare pentru fiecare semifabricat,putem calcula costul piesei
degrosate prin fiecare din cele patru tehnologii.
12

Tehnologia fabricarii produselor


Costul piesei degroate din semifabricat laminat este:
CL = cLML + cDtL(1 + R/100)
cL= 7.3[lei/kg],conform tab.7.1.1.3 din anexe;
ML=653.13 [g];
tL=110 [s];
cD=13[lei/h],conform relatiei din carte.
R=120%;
CL=7.3*0.653+13*0.03*(1+120%/100)=5.16 [lei].

13

2014

Tehnologia fabricarii produselor


Costul piesei degroate din semifabricat turnat este:
CT = cTMT + cDtT(1 + R/100)
cT= 31.75 [lei],conform tab.7.1.2.9 din anexe;
MT=276.83 [g];
CD= 13 [lei/h];
tT= 28 [s];
R= 120%
CT=31.75*0.2768+13*0.0077*(1+120%/100)=8.88 [lei].

14

2014

Tehnologia fabricarii produselor


Costul piesei degroate din semifabricat forjat este:
CF = (cL + cF)MFK + cDtF(1 + R/100)
CL=7.3 [lei/kg];
CF=10.3 [lei/kg];
MF=310.16 [g];
K=1;
CD=13 [lei/h];
tF=42 [s];
R=120%;
CF = (7.3+10.3)*0.339*1+13*0.012*(1+120%/100)=6.11 [lei].

15

2014

Tehnologia fabricarii produselor


Costul piesei degroate din semifabricat matriat este
CM = (cL + cM)MMK + cDtM(1 + R/100);
CL=7.3 [lei/kg];
CM=15.1 [lei/kg];
MM= 278.58 [g];
CD=13 [lei/h];
tT=31 [s];
K=1;
R=120%;
CM=(7.3+15.1)*0.290*1+13*0.0086*(1+120%/100)=6.6 [lei].

16

2014

Tehnologia fabricarii produselor

Nr
Sup
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.

Operatie
strunjire
D
D
D
D
D
D
D
D

danturare

D
D
D
D
D
D

F
F

2014

MU

Scule

AMC

SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450
FD-320
FD-320
SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450
SNA-450

1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
Freza melc
Freza melc
3,4
3,4
3,4
3,4,5,6,7

Subler

rectificare

D
D

F
F

D
D

3,4
3,4

Taiere cu fierastrau : 8A67


Placuta degrosare exterior : WNMG 06 04 04-LC 1515 (1)
Portcutit degrosare exterior : 570-DWLNL-32-06 (2)
Gaura interioara se va da initial prin burghiere cu burghiu 18 (7)
Placuta degrosare interior : CNMG 09 03 04-PF 1515 (3)
Placuta finisare interioara : VNMG 16 04 08-LC 1515 (5)

17

Subler
Subler
Subler
Subler
Subler

Subler
Subler
Subler

Tehnologia fabricarii produselor

2014

c).Alegerea sistemului tehnologic


Componentele sistemului tehnologic
Sistemul tehnologic care concura la realizarea unei operatii de prelucrare se
compune din: masina-unealta MU, dispozitivul de prindere a piesei DPP,
dispozitivul de prindere a sculei DPS, scula S si piesa P.Cele 5 componente care
alcatuiesc sistemul tehnologic de prelucrare formeaza un lant de cote a carui cota
de nchidere este cota piesei de prelucrat.
Erorile de prelucrare ale piesei sunt determinate de erorile dimensionale si
geometrice ale componentelor sistemului tehnologic. Aceste erori trebuie
analizate individual si global, n regim static si dinamic, ele determinnd
capabilitatea sistemului tehnologic.
In regim static, erorile dimensionale si geometrice ale componentelor sistemului
tehnologic provoaca erori de instalare a piesei, ale caror cauze principale sunt:
erorile de executie ale componentelor sistemului tehnologic;
starea tehnica a componentelor sistemului tehnologic;
deformatiile elastice si de contact, precum si deplasarile produse prin aplicarea
fortelor de strngere;
erorile de pozitionare a piesei;
erorile de reglare a cotei de prelucrat.
In regim dinamic, erorile dimensionale si geometrice ale componentelor
sistemului tehnologic provoaca erori de prelucrare directe, ale caror cauze
principale
sunt:
uzura sculei aschietoare;
deformatiile termice ale componentelor sistemului tehnologic;
deformatiile elastice ale componentelor sistemului tehnologic;
vibratiile componentelor sistemului tehnologic;
tensiunile interne din materialul piesei;
neomogenitatea materialul piesei.
Masina-unealta
Masina-unealta aleasa pentru executarea unei operatii de prelucrare trebuie sa
satisfaca urmatoarele exigente:
18

Tehnologia fabricarii produselor

2014

- sa asigure cinematica necesara generarii suprafetelor pieselor;


- sa permita prinderea pieselor si efectuarea prelucrarilor cu regimurile de
aschiere optime;
- sa satisfaca din punct de vedere a capabilitatii procesului de prelucrare si a
capacitatii productive.
In concordanta cu forma geometrica a piesei si procedeul de prelucrare
predominant, cele mai uzuale masini-unelte pentru prelucrarea pieselor de
revolutie sunt de tipul strungurilor, iar pentru piesele prismatice cele de tipul
masinilor de frezat-alezat.
Dispozitivul port-piesa
Rolul dispozitivului port-piesa este de a pozitiona si fixa piesa pe masina unealta
n vederea prelucrarii sale. Dispozitivul port-piesa se alege n functie de:
morfologia piesei
tipul de productie
flexibilitatea de adaptare la diferite schimbari
rapiditatea de prindere a piesei
costul investitiei
n mod curent se disting 3 tipuri de dispozitive port-piesa :
dispozitive port-piesa universale (standard), folosite n productia unitara si n
serie mica
dispozitive port-piesa modulare, folosite n productia unitara , n serie mica si
mijlocie
dispozitive port-piesa speciale, folosite n productia de serie mare si masa.
Scula
O scula este necesara pentru executarea unei faze de prelucrare a unei suprafete
elementare sau a unor suprafete elementare alaturate. Tipul sculei este
determinat de procedeul de prelucrare folosit. Materialul sculei se alege n
concordanta cu materialul piesei, recomandndu-se astfel regimul de aschiere
optim. Numarul de scule necesare n cadrul unei operatii trebuie sa fie compatibil
cu posibilitatile masinii-unelte:
- masini-unelte conventionale:
- pe o masina de frezat poate fi montata o singura scula ;
- pe un strung pot fi montate un numar de scule egal cu numarul locasurilor din
port-cutit.
19

Tehnologia fabricarii produselor

2014

- pe un strung pot fi montate un numar de scule egal cu numarul de port-scule.

d.) Stabilirea solutiei de prindere a piesei


Solutia de prindere a piesei pentru prelucrarea acesteia este prezentata
schematic mai jos.
Prinderea 1 (universal strung).

Prinderea 2 (universal strung)

20