1

CAPITOLUL 1

Stabilirea i analiza rolului funcional al piesei

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu. Suprafetele din punct de vedere al rolului functional se clasifica in : Suprafete de asamblare care se executa prin : - o anumita configuratie geometrica; - precizie dimensionala ridicata; - rugozitate mica; - prescriptii referitoare la forma geometrica; - prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu alte suprafete; - eventuale prescriptii referitoare la duritatea suprafetei. Suprafete functionale caracterizate prin : - precizie dimensionala ridicata (depinde de rolul functional in ansamblul din care face parte); - rugozitatea mica (uneori este mare, depinde de rolul functional); - prescriptii referitoare la forma geometrica a suprafetei; - prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in corespondenta cu alte suprafete; - eventuale prescriptii referitoare la configurtia geometrica; - eventuale prescriptii referitoare la proprietatile mecanice, aspectul suprafetelor. Suprafete tehnologicce apar in timpul prelucrarii si ajuta la pozitionarea piesei in vederea prelucrarii. Ele pot ramane dupa terminarea prelucrarii sau pot disparea, in functie de configuratia geometrica finala a piesei. Se caracterizeaza prin : - precizie dimensionala corespunzatoare (neprecizata, de cele mai mult ori, cote libere); - rugozitatea suprafetei corespunde cu procedeul tehnologic de realizare a suprafetei; - fara prescriptii sau eventuale prescriptii referitoare la forma geometrica;

2 - eventuale prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu suprafetei in raport cu suprafetele ce urmeaza a fi prelucrate. Suprafete auxiliare (de legatura) se fac intre suprafetele functionale si cele de asamblare. Se caracterizeaza prin : - precizie dimensionala mica; - rugozitatea suprafetei mare (cea care rezulta din procesul de obtinere a semifabricatului); - fara prescriptii referitoare la precizia de forma; - fara prescriptii referitoare la precizia de pozitie.

Cunoscand aceste elemente referitoare la tipurile de suprafete ce delimiteaza o piesa in spatiu, se poate stabili rolul functional al unei piese fara a cunoaste asnamblul din care face parte piesa sau se poate proiecta o piesa care sa indeplineasca un anumit rol functional impus. Se parcurg urmatoarele etape :

1.1 Descompunerea piesei n suprafee cele mai simple ce o delimiteaz n spaiu (plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc.) 1.2 Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaz piesa n spaiu
In cazul piesei s-a facut descompunerea si notarea suprafetelor ca in figura 1.1

1.3 Analiza fiecarei suprafee ce mrginete piesa n spaiu

Se face o analiza a fiecarei suprafete din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica suprafetei; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala, precizia de forma; precizia de pozitie; rugozitatea si unele caracteristici functionale sau de exploatare trecute pe desenul de executie. Asa cum se vede din figura 1 piesa este marginita in spatiu de 53 de suprafete, majoritatea fiind suprafete cilindrice si plane. Piesa mai are si suprafete tronconice si elicoidale .

1.4 ntocmirea unui graf suprafee caracteristice

Din graful intocmit va rezulta rolul functional al fiecarei suprafete. Desigur, graful poate sa mai cuprinda si alte elemente cu referire la conditiile tehnice de generare a suprafetelor. In stabilirea rolului functional al fiecarei suprafete se tine cont de toate elementele ce caracterizeaza o suprafata (forma, marimea, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie, gradul de netezime, anumite propietati functionale sau tehnologice etc.). Din acest tabel rezulta care sunt suprafetele functionale, tehnologice, de asamblare sau auxiliare.

1.5 Stabilirea rolului funcional posibil al piesei

Se face in urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete obtinute in graful suprafete-caracteristici. Produsul face parte din clasa pieselor complexe carcase , iar caracteristica principala a acestora, din punct de vedere functional, o constituie faptul ca indeplinesc rolul pieselor de baza ale unitatilor de asamblare. Produsul carcasa trebuie sa asigure o precizie determinata a pozitiei relative a pieselor si mecanismelor de asamblare, atat in stare static cat si in timpul functionarii. Trebuie sa permita orientarea, imbinarea si fixarea cu alte elemente componente, cu care formeaza ansamblul denumit pompa de apa. Suprafetele plane exterioare ale carcasei constituie atat baze principale, servind la asamblarea celorlalte piese ce formeaza ansamblul pompa de apa, cat si baze de cotare . Suprafetele sunt realizate pentru asamblarea organelor importante din punct de vedere al functionarii subansamblului iar suprafetele cilindrice servesc la asamblarea altor piese la carcasa pompa de apa.

CAPITOLUL 2 . Alegerea materialului optim din care se confecioneaz piesa

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de proiectare si tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnico-economice pe care piesa le poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie rezolvata de proiectant. In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand acel material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite. De obicei, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alegere rapida a materialului se pleaca de la cateva date referitoare la: solicitarile din timpul exploatarii, conditiile de exploatare (temperatura, viteza, presiune, mediul de lucru etc), clasa din care face parte piesa si conditiile de executie. Abordarea problemei in acest mod este neeconomica deoarece nu sunt valorificate corespunzator toate caracteristicile materialelor. De aceea, pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de proprietati functionaie, tehnologice si economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor .

2.1. Stabilirea rolului functional al piesei i a condiiilor economice de funcionare ale acesteia.

Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale acesteia se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafejelor .

2.2. Determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim

Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face luand in considerare intregul ansamblu de: - proprietati functionale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare si estetice); - proprietati tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea si calibralitatea); - proprietati economice (preul de cost, consumul de energie, de materie prima, poluarea etc).

2.3. Descompunerea factorilor analitici n elemente primare

Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face tinand cont de conditiile rezultate la paragrafele 2.1 si.2.2. in cazul carcasei prezentate se iau in considerare cel putin proprietatile: conductibilitatea termica, temperatura de topire, duritatea, rezistenta la coroziune, elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenja la rupere, duritatea si rezistenja la oboseala. De asemenea, se iau in considerare cel putin tumabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, calibilitatea, sudabilitatea si pretul de cost. Toti factorii primari luati in considerare sunt prevazuti in graful materiale propietati din tabelul 2.

2.4. Aprecierea cantitativ a factorilor analitici

Aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un anumit sistem de notare , functie de valoarea fiecarei proprietati k , acordandu-se o nota tk . Se alege sistemul de notare se acorda note de la 1 la 3 cu indicatiile din tabelul 3

2.5. Stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar.

Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de rezultatele obtinute la paragrafele precedente, acordand fiecarei proprietati k, o pondere dk. In Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor trebuie avuta in vedere respectarea conditiei:

d
k 1

1.0

(5.2.1)

Unde: m reprezinta numarul de factori primari luati in considerare. In cazul carcasei prezentate se accepta ponderea cea mai mare pentru turbanilitate (d7=0,2) i preul de cost (d10=0.2). Se ia apoi conductibilitatea terminc, rezistena la coroziune (d2=d3=0.1) ca principalele proprieti rezultate din funcionarea piesei, deformabilitatea i uzinabilitatea (ds=d9=0.1).

7
Proprietati functionale Chimice Rezistenta la croziune [mm/an] t2 5 2 1 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 3 1 1 1 1 2 1 1 1 2 V 6 <0.05 >0.05 >0.05 <0.5 <0.5 <0.5 <0.5 <0.5 <0.05 <0.05 <0.5 <0.5 <0.05 <0.05 <0.02 <0.05 <0.05 <0.1 <0.1 >0.5 >0.5 <0.01 >0.05 >0.5 >0.5 <0.03 t3 7 1 3 3 2 2 2 2 2 1 1 2 2 3 1 1 3 3 3 3 1 1 1 3 1 1 1 Duritate [HB] V 8 60 180 20 164 174 135 190 207 138 110 169 80 211 217 187 217 95 150 210 260 260 90 250 160 280 65 t4 9 2 1 2 3 3 2 3 3 2 2 3 1 3 2 3 3 2 2 3 3 3 3 1 2 3 2 Propr econ. Calibilitate t9 19 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 3 3 2 2 2 2 2 2 3 3 2 3 3 3 3 calificativ 20 N N B N B B B FB N FB FB B S FB N N S FB FB FB B. B B S S N t10 t10 0 0 3 1 2 2 2 2 0 1 2 2 1 1 2 1 1 3 3 3 2 2 1 1 1 0 Sudabilitate calificativ 21 S B S FB B N N B N N N S B FB B S B B FB B S S N B N N t11 t11 0 1 0 2 2 1 1 2 3 0 0 1 2 0 1 0 1 2 3 2 1 1 1 2 1 0 V 20 1000 250 900 2250 2250 2375 2500 2375 475 400 2125 5000 10500 750 1300 7500 3500 1500 1600 1750 1625 625 390 1950 1950 1200 Pret [um/kg] t10 21 1 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 2 1 1 2 3 3 3 3 2 2 3 3 1 1,37 1,96 2,03 2,1 2,22 1,91 2,01 2,13 1,95 1,73 1,91 1,62 1,76 1,67 1,55 1,76 2,02 2,42 2,62 2,42 2,22 2,01 2,06 2,21 2,25 1,33

Nr. Material crt [kg/dm3] V 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 1 CuZn37 FgnA2 CuSn6 OL50 OL60 OLC15 OLC 20 OLC45 OT500-3 OT450 OT 600 CuZn15 18MoCr10 28MoCr11 37Cr10 40Cr10 ATSi8Cu3 FC100 FC250 FC300 FC350 ATNSi10Mg Fmn370 Fmn320 Fmp700 CuZn39Pb1 2 8.6` 7,3 8,8 7,3 7,3 7,7 7,4 7,7 7,8 7,8 7,8 8,8 8 7,5 7,5 7,2 2,7 7,4 7,2 7,3 7,2 2,6 7,4 7,3 7,3 8,4 t1 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2 2 Densitate

Fizice Conductibilitate termica [cal/cms0C] V 4 0,3 0,14 0,25 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,19 0,2 0,2 0,1 0,32 0,13 0,14 0,16 0,16 0,3 0,14 0,14 0,17 0,2

Mecanice Rezistenta la rupere [daN/mm2] V 10 64 70 60 58 66 48 50 70 50 40 60 20 88,8 95 60 98 21 10 20 30 30 20 65 32 70 30 t5 11 3 3 1 2 3 2 2 3 2 1 2 3 3 3 2 3 1 1 1 1 1 1 3 1 3 1

Proprietati tehnologice E*106 [daN/cm2] V 12 1,2 1,6 1,5 2 2 2,1 2,2 2,1 2,1 2,1 2,1 1,2 1,9 2,1 2,1 1,4 0,71 1,15 1,25 1,35 1,35 0,8 1,6 0,18 0,18 1,2 t6 13 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 2 2 3 3 2 1 2 2 2 2 1 2 1 1 2 Turnabilitatea calificativ 14 FB FB FB B B S S S FB FB FB B S FB B B FB FB FB FB FB FB FB FB FB FB t7 15 3 3 3 2 2 1 1 1 3 3 3 2 1 3 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Deformabilitatea calificativ 16 S N S B B B B B S S S B B S S FB RB S S N N B N S S S t8 17 1 0 1 2 2 2 2 2 1 1 1 2 2 1 1 3 3 1 1 0 0 2 0 1 1 1 Uzinabilitatea calificativ 18 FB FB FB FB FB FB FB FB FB FB B FB FB B B B B B B B B B FB FB FB FB

Ponderea dk

0,01

0,01

0,05

0,1

0,02

0,01

0,1

0,1

0,1

0,1

0,1

0,3

8 Tabelul1. 3. Gama de varatie a proprietifilor analizate si sistemul de notare Nr. crt Proprietatea Gama de variatie Not Observatii a3 0 1 2 4
1 Densitatea materialului p, [kg/dmj]
<5,0 5,0... 10,0 >10,0 <0,2 3 2 1 1 2 3 3 2 1 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 0

Conductibilitatea termica CT, [cal/cm.s.C]; [W/m.K]

10

11

0,2.. .0,4 >0,4 Rezistenta la coroziune Rc, Viteza de <0,02 coroziune [mm/an] 0,02.. .0,05 >0,05 Duritatea HB, [HB] <90 90... 160 >160 Modulul de elasticitate E, [daN/mm2] <106 . 10*.. .2,10.10 >2,10.106 Rezistenta la rupere Rn,, [daN/W] <35,0 35,0.. .60,0 >60,0 Rezistenta la curgere Rp0,2[N/mm2] <70 70.. .150 >150 2 Rezistenta la oboseala 1[N/mm ] <300 300... 1000 >1000 <20% Alungirea relativa Ab [%] 20... 40% >40% Rezistenta KCU, [J/cm2] <50 50.. .100 >100 2 <100 Rezistenja la fluaj, [N/mm ] 100.. .300 >300 Proprietatile tehnologice (tumabilitatea, Nesatisfacatoare

Se tine cont si de temperatura

12

deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea, calibilitatea)

SatisfacStoare Buna Foartebuna 1 2 3 3 2 1

Deoarece nu exista valori pentru proprietatile tehnologice notarea se face cu calificative

13

Preful de cost PC, [u-m/kg]

<300 300.. .1000 >1000

2.6 Alegerea soluiei optime la un moment dat

Alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul

t
i 1

d k max

(2.2)

In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa luata in studiu este recomandabil sa fie confectionata din fonta Fc250.

2,7. Analiza soluiilor din punct de vedere al utilitii lor si stabilirea condiiilor de nlocuire economic a unui material cu un alt material

Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material se face in situatia in care la momentul dat, materialul optim rezultat in etapa anterioara nu se afla la dispozitia executantului. In cazul piesei analizate nu este necesara o astfel de analiza. Se face apoi o analiza atenta a modului de obtinere a materialului si a caracteristicilor acestuia luate din standarde sau norme.

10

CAPITOLUL 3. Caracteristicile funcionale, tehnologice i economice ale materialului din care e confecionat piesa

Toate caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului sunt necesare pentru a pune in evidenta comportarea acestuia in interactiunea cu sculele aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei dimensionale si a calilalii prescrise pentru suprafete. Caracteristicile mecanice fontei Fc sunt prezentate in tabelul 3.1

Tabelul 3.1. Caracteristicile mecanice standardizate ale fontelor cenusii cu grafit lamelar ( STAS 568-67 si STAS 8541-70 )
Marca fontei Diametrul probei turnate [mm] Rezistenta la tractiune min. [da N/mm 2 ] Rezistenta la incovoiere min. [da N/mm 2 ] Sageata la incovoiere min. [min.] Duritatea Brinell [da N /mm 2 ]

STAS 568-67

Fc 250

13 20 30 45

33 28 25 21

46 32 39

3 5 7

170-302

Rezistenta la tractiune, alungirea la rupere, limita de curgere si duritatea sunt caracteristici obligatorii la livrare. In functie de utilizarea pieselor in exploatare, pe baza de intelegere se poate executa incercarea la incovoiere prin soc, analiza chimica si microstructura Fonta Fc 250 se prelucreaza prin aschiere, in urma prelucrarii rezultand o calitate buna a suprafetelor. Forma si dimensiunile pieselor turnate trebuie sa corespunda standardelor de produs, desenelor de executie, modelelor, sabloanelor sau piesei ce se vrea realizata (in cazul de fata: carcasa) ; Aspectul, defectele de turnare si corectarile admise sunt functie de procedeul de tumare adoptat. Piesele turnate trebuie sa fie curatate, debavurate si netezite de asperitati si sa

11 nu prezinte defecte care sa influenteze utilizarea in exploatare sau sa ingreuneze prelucrarea. Defectele mici locale pot fi inlaturate cu procedeele si in conditiile stabilite de comun acord intre beneficiar si producator, tinand seama de: natura, marimea si frecventa de aparitie a defectului, asigurarea conditiilor de functionare si de aspectul piesei. Piesele turnate se livreaza in mod obisnuit in stare tratata termic. Compozitia chimica a fontei Fc 250 se prezinta in tabelul 3.2 : Tabelul 3.2 . Caracteristicile fizice ale fontelor cenusii cu grafit lamelar
Tipul fontei Densitatea [g / cm 3 ] Caldura masica (20-120) [Cal/gC ] Conductibiliatea termica Dilaterea liniara 10 6 mm/mm C
20100[ C] 20500[ C]

Rezistivitatea [cm]

Forta coercitiva [Oe]

Permeabilitatea maxima [G/Oe]

Fc 250

7,35

0,110,13

0,121

9-11

50-100

2,5

1560

Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fonta cenusie cu grafit lamelar sunt prezentati in tabelul 3.3 .

Tabelul 3.3 . Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fonta cenusie cu grafit lamelar
Tratamentul Termic Recoacerea pentru detensionare Recoacerea subcritica Recoacerea pentru grafitizare Normalizarea Calire obisnuita Revenire Calire izoterma Temperatura de incalzire,[C] 500-600 680-750 Durata mentinerii, [h] 2.8 14 Viteza de incalzire, [C/h] 70100 5080 VIteza de racire , [C/h] 2050 2050 Observatii De la 300C racire in aer Se poate inlocui racirea lenta cu o mentinere de 1-2 h in jurul punctului A
1

850950

15

5080

25

850-950 850-900 350-450 830940

12 13 24 24

50100 50100 5080 5080

In aer In ulei In aer Izoterma 250-400C

Compozitia chimica a fontelor cu grafit lamelar sunt prezentate in tabelul 3.4 Tabelul 3.4. Compozitia chimica a fontelor cu grafit lamelar
Marca fontei C
3.23.8

Si
1.42.2

Mn
0.40.7

S max
0.10

P
0.150.35

Cr
0.20.35

NI
0.20.4

Ti max
0.1

Cu
0.30.5

Mg
-

Al
-

FC250

12 Dupa turnare si debavurare, se aplica un tratament termic de recoacere de detensionare, ce consta in incalzirea pieselor la 500-650 C, mentinerea si racirea lenta a acestora Acest tratament termic este necesar datorita faptului c5 dupa tumarea piesei are loc racirea neuniforma ceeace conduce la aparifia unor tensiuni interne.

CAPITOLUL4. Semifabricatul iniial sau piesa semifabricat iniial cu adaosurile de prelucrare

Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului este una din conditiile principale, care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblul su. Un semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe metode si procedee, diferite in principiu, volum de munca si cost de fabricate. Costul semifabricatului fiind parte componenta din costul piesei finite, se impune o analiza atenta si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar el sa proiecteze: metoda si procedeul de obtinere; pozitia de obtinere; forma si dimensiunile semifabricatului si precizia acestuia; pozifia planului de separate X-X si adaosurile de prelucrare totale. In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul realizarii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atat costul prelucrarilor mecanice este mai mic. In schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructiva se complica si precizia dimensionala a acestuia creste. Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului sunt::

materialul din care este confectionata piesa; forma si dimensiunile piesei; tipul productiei; precizia necesara si gradul de netezime cerut; volumul de munca necesar; costul prelucrarilor mecanice utilajul existent sau posibil de achizitionat.

13

Adaosurile de prelucrare pentru piesele turnate din fonta cuprinse in clasa de precizie III, conform STAS 1592/1-85 Gabarit maxim al piesei Pozitia suprafetei piesei Dimensiunea nominala [mm] turnate ,[mm] turnate in forma Pana la 100 Peste 100 pana la 200 Pana la 100 Sus Jos,lateral Peste 100 pana la 200 Sus Jos, lateral 2.5 2.0 2.5 2.0 3.0 2.5

14

15

16

CAPITOLUL 5.Tehnologicitatea construciei piesei

Tehnologicitatea este insusirea costructiei piesei, ansamblului, masinii, utilajului sau instalatiei prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se pot executa la volumul de productie stabilit cu consum de materiale si de munca minime, deci si costuri scazute. Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posibilitatea aparitiei diferitelor defecte interne in timpul turnarii. Un defect al semifabricatelor turnate il costituie suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate si formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea ca nu permite evacuarea completa a gazelor din forma de turnare. De aceeea se recomanda ca suprafetele orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafete inclinate, care permit bulelor de aer si impuritatilor sa se ridice in maselota. In vederea micsorarii volumului de munca necesar executarii semifabricatelor turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma costructiva a acestora sa fie compusa din elemente cu forme geomertice cat mai simple si mai avantajoase din punctul de vedere al executarii modelelor de formare, cutiilor de miezuri, formei de turnare, curatiiri si debavurarii etc. Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precadere urmatoarele elemente: - grosimea peretilor - se observa pereti cu grosime mica si anume de 4 mm ; - razele de racordare a peretilor exista raze de racordare de 1 mm; - constructia cavitatilor interioare si exterioare sunt executate simetric; - concentratiile de material sunt proportionale cu dimensiunile piesei ; - modul de solidificare - este foarte rapid . Grosimea peretilor unei piese turnate se determina, pe de o parte, prin conditiile costructivfunctionale impusa acesteia si pe de alta parte, prin proprietatiile tehnologice de turnare ale materialului si prin particularitatile procedeului de turnare aplicat. De asemenea , trecerea lina de la sectiuni mici ale peretilor la sectiuni mai mari si racordarea corecta a peretilor asigura obtinerea unor piese turnate fara defecte de tipul retasurilor de contractie , porozitatilor , crapaturilor si fisurilor. Se vor evita constructiile care necesita folosirea unor miezuri lungi , de sectiune relative mica , atat din cauza rigiditatii insuficiente , cat si datorita evacuarii dificile a gazelor din miez si curatirii greoaie a semifabricatului in timpul dezbaterii. Miezurile implica forma , maresc pericolul de rebutare si ridica sensibil costul turnarii.

17 Trebuie evitate si grosimile prea mari ale peretilor datorita cresterii consumului de metal si pericolul de aparitie al retasurilor interioare si porozitatilor. Este preferata marirea rigiditatii constructiei prin consolidarea peretilor cu nervuri si prevederea de bosaje. Trebuie evitate si grosimile prea mari ale peretilor datorita cresterii consumului de metal si pericolul de aparitie al retasurilor interioare si porozitatilor. Este preferata marirea rigiditatii constructiei prin consolidarea peretilor cu nervure si prevederea de bosaje. Piesa analizata indeplieste toate conditiile de turnare , deci are o tehnologicitate constructiv buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin turnare. Aprecierea constructiei carcasei se face cu ajutorul urmatoriilor indici tehnico-economici , absolute sau relative :

gradul de utilizare al materialului , dat de relatia : = unde :

mu 100 [%] mt

mu
mt

este masa piesei finite = 3,875 kg este masa semifabricatului turnat = 4,52kg

3,875 *100 = 85.73 [%] 4,52

gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei e :

e =

Dt Du =8 2 Dt 0.75
8

in care : Du- reprezinta numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv Dt numarul total de elemente constructive de tipul respective . In cazul piesei analizate , avem urmatoarele unificari : e gf - gradul de unificare al gaurilor filetate e gf =0.75

18

e gt - gradul de unificare al gaurilor de trecere e gt = =0.5

CAPITOLUL 6. Stabilirea clasei din care face parte piesa i procesul tehnologic tip
Pentru o identificare corect a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de prelucrat se analizeaz desenul de execuie, urmrindu-se urmtoarele informaii: forma geometric; dimensiunile de gabarit; precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor prelucrate; abaterile de form i de poziie ale suprafeelor; natura materialului; natura semifabricatului sau piesei-semifabricat i tratamentele termice necesare. Analiznd desenul de execuie prezentat, se poate trage concluzia c piesa luat n studiu face parte din clasa "Corpuri complexe". In continuare se vor lua n considerare principiile de baz ale tehnologiilor tipizate. Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa "Corpuri complexe" cuprinde o succesiune de prelucrri mecanice aplicate unor semifabricate turnate, forjate liber sau sudate, n urmtoarea ordine (cazul cel mai general): prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxima, care s constituie bazele tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute care rmn eventual neprelucrate pe piesa finit; prelucrarea a dou guri precise pe suprafaa de baz prelucrat, ca baze tehnologice (la piesele de gabarit mare se prefer prelucrarea gurilor n aceeai operatie cu prelucrarea suprafeelor de baz); prelucrarea de degroare a celorlalte suprafee mari ale piesei; prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici; prelucrarea de finisare a suprafeelor principale (acolo unde se impune acest lucru prin tolerane i rugozitate);

19 prelucrarea de degroare i de finisare a celorlalte guri; prelucrarea filetelor; ncercarea hidraulic sau pneumatic (acolo unde este cazul); tratamentul termic (dac este cazul); prelucrrile de netezire a suprafeelor cu precizie ridicat i cu rugozitate mica; controlul final.

Din punct de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa "corpuri complexe" se mparte n: kg. piese mari, cu dimensiunea lmax > 700 mm, m > 40 kg; piese mijlocii, cu dimensiunea lmax = (700... 300) mm, m = (40... 10) kg; piese mici, cu dimensiunea lmax = (360 ... 150) mm, m = (10 ... 2)kg; piese mrunte, cu dimensiunea lmax < 140 mm, m < 2,0 kg.

Carcasa prezentat face parte din categoria pieselor mijlocii deoarece lmax = 141 mm i m = 3,875

CAPITOLUL7. Analiza preliminar a realizrii suprafeelor ce delimiteaz piesa n spaiu i stabilirea succesiuni optime a prelucrrilor
Analiza fiecrei suprafee n parte a piesei finite s-a fcut la punctul 1 cnd s-a stabilit rolul funcional posibil al fiecrei suprafee. Pentru a stabili o succesiune logica a suprafeelor prelucrate prin achiere trebuie inut cont de urmtoarele recomandri: in prima operaie a procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acea sau acele suprafee care n operaia sau n operaiile urmtoare vor servi drept baz sau baze tehnologice. La alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute n vedere urmtoarele: pe ct posibil s fie identice cu bazele de msurare (n acest caz eroarea de orientare este zero); pe ct posibil, pe tot parcursul desfurrii procesului tehnologic de prelucrare s se foloseasc aceeai baz de orientare; n cazurile n care nu se poate folosi aceeai baz de aezare n toate operaiile, se recomand a se alege ca baz de aezare acea suprafa care asigur rigiditatea cea mai mare n timpul prelucrrii; n cazul n care configuraia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei baze de aezare corespunztoare atunci se va prelucra o suprafa destinat a fi folosit numai

20 pentru aezare, numit baz artificial sau baz fals (de exemplu, gurile de centrare folosite la prelucrarea arborilor). n primele din urmtoarele operaii vor trebui prelucrate acele suprafee ale piesei care ajut la descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului sau piesei-semifabricat (fisuri, poroziti, sufluri, goluri de contracie, crestturi etc.); n cazul n care baza tehnologic de aezare nu servete i ca baz de msurare, atunci va trebui s se prelucreze n operaia sau n faza urmtoare acea suprafa care pe desenul de executie al piesei este prevzut a fi baz de msurare; la piesele cu suprafee de rezoluie se prelucreaz mai nti diametrul lor i apoi suprafeele frontale; in primele operaii sau faze ale procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acele suprafee care nu conduc la micorarea rigiditii piesei; se prelucreaz la finisare n primul rnd suprafeele cu cea mai mica toleran deoarece acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate; spre sfritul procesului tehnologic trebuie s se prevad prelucrarea acelor suprafee care n timpul prelucrrii altor suprafee sau n schimbul transportului interoperaional se pot deteriora (de exemplu, filetele, canelurile, danturile etc.); succesiunea operaiilor sau fazelor unei operaii trebuie s fie astfel aleas nct lungimea curselor parcurse de ctre scule cu avans de lucru s fie minim, pentru a se reduce timpii de lucru; la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic (care au tensiuni interne), prelucrarea de degroare trebuie separata n timp de prelucrarea de finisare, pentru ca in intervalul de timp dintre ele, s se efectueze o detensionare natural sau artificial, astfel nct la sfritul procesului tehnologic de prelucrare, tensiunile interne s fie eliminate in mare msur; succesiunea operaiilor trebuie s fie stabilit i n funcie de necesitatea de a schimba cat mai puin posibil baza de aezare n decursul desfurrii procesului tehnologic, deoarece schimbrile acesteia conduc la erori de bazare i la creterea timpului auxiliar. n tabelul 1.1 s-au prezentat metodele posibile de obinere a suprafeelor. In vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin achiere a suprafeelor se iau n considerare urmtoarele elemente: forma geometric a suprafeelor; dimensiunile de gabarit; programa de producie i volumul de munc necesar;

21 precizia dimensional i gradul de netezime; natura i starea materialului din care este confecionat piesa; adaosurile de prelucrare; utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.

O analiz atenta a fiecrei suprafee ce deiimiteaz piesa in spaiu din punct de vedere al parametrilor enumerai mai sus permite stabilirea procedeelor de prelucrare prin achiere aa cum rezult n tabelul 7.1. Pentru piesa analizat, suprafaa plan S13 reprezint una din bazele de cotare principale, fa de aceasta raportndu-se suprafeele S8, S1 i S6. Aceast suprafa va fi prelucrat n prima operaie i va servi drept baz tehnologic pentru orientarea piesei-semifabricat n urmtoarele operaii. n urmtoarele operaii ale procesului tehnologic vor fi prelucrate de degroare suprafeele S1, S12, S3 i S7, prelucrarea acestor suprafee neconducnd la micorarea rigiditii piesei. Suprafaa plan S2 va fi prelucrat dup suprafeele menionate anterior datorit faptului c prin prelucrarea acestei suprafee rigiditatea piesei va scdea n mod sensibil. n prima operaie dup prelucrarea de finisare a bazei tehnologice reprezentat de suprafaa plan S13 va fi prelucrat suprafaa cilindric S15, S18 si S21.. Urmeaz apoi prelucrarea de finisare a suprafeelor S3, S12 ,S2, S33 ,S38, S13 i S20. In ultimele operaii ale procesului tehnologic vor fi filetate cele 7 gauri 6.4 si vor fi rectificate suprafetele S21 i S25 . Tabel 7.1 Procedee de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecaresuprafata analizata
Sk Prelucrarea 1 S1 S2 Strunjire de IT Ra [m] 12.5 12.5 Prelucrari IT Prelucrarea 2 Stunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Ra [m ] 3.2 3.2 Prelucrarea IT Ra [m]

degrosare Strunjire de degrosare

Strunjire de

IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12

IT10 IT10 IT10

Strunjire de finisare Strunjire de finisare

IT7
1.6

S3

12.5

3.2

IT7
1.6

degrosare
S4 S5 S6 S7 Strunjire de

12.5 12.5 12.5 12.5 Strunjire de semifisare Strunjire de semifisare

degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare

IT10 IT10

3.2 3.2 IT7

1.6

Strunjire de finisare

22
S8 S9 S10 S11 S12 Strunjire de IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 Turnare Turnare Turnare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare

degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare

Strunjire de

IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10

3.2 3.2 3.2 3.2 Strunjire de finisare Strunjire de finisare IT7

1.6

S13

12.5

3.2

IT7
1.6

degrosare
S14 S15 S16 S17 S18 S19 S20 S21 S22 Strunjire de

12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5

3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2

Strunjire de

degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare
Strunjire de

IT7

rectificare

0.4

S23 S24 S25 S26 S27 S28 S29 S30 S31

12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5

3.2 3.2 3.2 3.2 3.2

Strunjire de

degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare

IT7

rectificare

0.4

Strunjire de semifinisare

IT10

3.2

Strunjire de semifinisare

IT10

3.2

23
S32 S33 S34 S35 S36 S37 S38 S39 S40 S41 S42 S43 S44 S45 S46 S47 S48 S49 S50 S51 Strunjire de IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 25 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Frezare de semifinisare Strunjire de semifinisare Frezare de semifinsare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare Strunjire de semifinisare

IT10 IT10

3.2 3.2

degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare
Turnare Strunjire de

IT10

3.2

IT10 IT10

3.2 3.2

degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Frezare de degrosare

IT10 IT10 IT10 IT10

3.2 3.2 3.2 3.2

IT10 IT10 IT10 IT10 IT10

3.2 3.2 3.2 3.2

3.2

24

CAPITOLUL8 . Principiile de proiectare privind coninutul i succesiunea operaiilor procesului tehnologic tip
Principiile generate care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice de fabricatie sunt : principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor; principiile privind alegerea bazelor tehnologice; principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor;

Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele: in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operafiile urmatoare; daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional, atunci se recomanda ca in prima operatie, cand se prelucreaza bazele tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei acele suprafete neprelucrate; suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice; bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie, pe cat posibil, si baze de cotare principale; in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare, iar in a doua parte prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara a piesei si utilizarea rationala a masinilor-unelte de precizii diferite; la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de tratament termic de detensionare dupa prelucrarile de degrosare; operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de netezire; daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult rigiditatea piesei; in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale se are in vedere ca ordinea operajiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie; executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se recomanda a se efectua catre sfars.itul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii acestora in timpul transportului;

25 succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim; se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce numarul de prinderi-desprinderi si a reduce erorile de pozitionare; ideal este sa se pastreze, daca este posibil, aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul procesului tehnologic de realizare; suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele operatii, pentru a se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau transportului; suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce (concentricitate, paralelism etc) se prelucreaza in aceeasi prindere; in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari afectat fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei. Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele: un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice, este acela de a utiliza, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice pentru cat mai multe operatii de prelucrare. De aici decurge necesitatea ca, in primele doua-trei operatii sa se realizeze pe piesa baze tehnologice unice, care sa poata fi utilizate pentru executarea tuturor operatiilor urmatoare; pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele de cotare.

Referitor la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului tehnologic se au in vedere: principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cadrul productiei de unicate sau serie mica, cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor. In acest caz sunt mai putine operatii cu mai multe faze; principiul diferentierii prelucrarilor, care se aplica, de regula, in cazul productiei de serie, pe masini-unelte universale si specializate. In aceste situatii sunt mai multe operatii dar cu mai pufine faze.

In continuare se va stabili succesiunea prelucrarilor necesare obtinerii suprafetei cilindrice interioare S21, 60 0,005. Coeficientul de precizie total Kp, caracteristic suprafetei cilindrice S21 se determina cu relatia:

k pt
Unde:

Ts 1.200 240 T p 0,005

(8.1)

Ts, reprezinta toleranta dimensiunii corespunzatoare a semifabricatului in m; Tp - toleranta suprafetei care se prelucreaza, impusa pe desenul de execute in m.

26 Tinand cont de rugozitatea (R, = 0,4m) impuse suprafetei cilindrice interioare S21 se poate adopta urmatoarea succesiune a prelucrarilor mecanice: - strunjirea de degrosare, care asigura o rugozitate Ra = 6,3 m; - strunjirea de semifinisare, care asigura o rugozitate Ra = 3,2 m; - strunjire de finisare, care asigura o rugozitate Ra= 1,6 m. - strunjire de rectificare , care asigura o rugozitate Ra = 0,4 m Coeficienfii de precizie partiali Kp1, Kp2, Kp3 rezultati in urma strunjirii de degrosare, strunjirii de semifinisare si respectiv strunjiri de finisare au urmatoarele valori:
k p1
k p2

1.2 4 0.3
0.3 2.5 0.120

k p3
k p4

0.120 2.6 0.046

0.046 2.42 0.019

k p5
k p6

0.019 2.375 0.008

0.008 1.6 0.005

Coeficientul de precizie total Kpt obtinut are valoarea : Kpt=Kp1 x Kp2 x Kp3 x Kp4 x = 239.96 Se observa ca valoarea coeficientului de precizie total K'pt obtinut in urma prelucrarilor mecanice mentionate anterior este egala cu valoarea coeficientului Kpt impus suprafetei cilindrice S21.

27

CAPITOLUL9 . Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat

Respectnd principiile de mai sus se prezint n continuare o varianta de proces tehnologic de prelucrare prin achiere a carcasei.

Operatia 1 : -controlul si receptia piesei turnate Operatia2 : -strunjire de degrosare a suprafetei plane S1, S12 -strunjire de degrosare a suprafetelor plane S3, S6 -strunjire de degrosare cilindrica exterioara a suprafetelor S2, S7

Operatia 3 : -strunjire de degrosare cilindrica interioara a suprafetelor S13, S15, S18, S21, S25 -strunjire de degrosare a suprafetelor plane S14, S16, S17, S19, S20 -strunjire de degrosare a suprafelelor cilindrice interioare S24, S32, S29, S27, S38, S35, S33 -strunjire de degrosare a suprafetelor plane S26, S22, S31, S37 -tesire 1,7x 3 Operatia4: -strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S1, S12 -strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S3,S6 -strunjire de semifinisare a suprafetelor cilindrice exterioare S2,S7 Operatia 5: -strunjire de semifinisare cilindrica interioara a suprafetelor S13,S15,S18, S21, S25 -strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S14, S16, S17, S19, S20 -strunjire de semifinisare a suprafetelor cilindrice interioare S24, S32, S29, S27, S38, S35,S33 -strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S26, S22, S31, S37 Operatia 6 : -prelucrarea celor 2 gauri 13,5 -prelucrarea celor doua gauri 12 Operatia 7: - Operatie de gaurire a tuturor gaurilor efectuate sub aceiasi orientare si asezare ;

28 Operatia 8 : -executarea celor doua gauri strapunse 3 Operatia9: -strunjirea de degrosare a suprafetelor S49 si S50 Operatia 10 : -strunjirea de finisare a suprafetei plane S3 si plane frontale S12 - strunjirea de finisare a suprafete cilindrice exterioare S2, clindrice interioare S33,S38,S13 si plane S20 Operatia 11 : -executarea celor 7 gauri 6,4

Operatia 12 : -filetarea celor 7 gauri M8X7; Operatia13 : -rectificarea suprafetelor cilindrice interioare S21 si S25 Operatia 14: -controlul final Operatia 15: -conservare Nr. Denumirea Schita simplificataa operatiei 1 Strunjire de degrosare a) prinderea semifabricatului 1. strunjire de degrosare frontal la cota 82.5 2. strunjire de degrosare interioara la cota 60x49,8 3. strunjire de degrosare interioara la cota 64x22 4. strunjire de degrosare interioara la cota 64x12 5. strunjire de degrosare cilindrica exterioara la cota 82,5x8 Denumirea fazelor Masini- S.D.V.-uri unelte

Crt. operatiei

29 6. strunjire de degrosare cilindrica exterioara la cota 141x82,5 7. strunjire de degrosare cilindrica exterioara la cota 141 8.strunjire de degrosare exterioara la cota 83x7.5 9. strunjire exterioara la cotta 140x 83) b) desprinderea piesei Strunjire de 2. degrosare a)prinderea semifabricatului 1. strunjire de interioara 63x3 2. strunjire de degrosare 59x 2.5 3. strunjire de degrosare la cota 63 4. strunjire de degrosare la cota 63 5. strunjire de degrosare la cota 63 6. strunjire de degrosare la cota 63 7. strunjire interioara de degrosare la cota 62.4 8.strunjire cilindrica int de degrosare 37, 51 9. Strunjire cilindrica int de degrosare la cota 1.5x18 b) desprinderea piesei degrosare cilindrica

30