Stabilirea rolului functional al piesei

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui process tehnologic de
realizare a sa. Acesta depinde de rolul functional al fiecarei suprafete care delimiteza piesa. Din acest motiv
in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete.
Atunci cand se cunoaste ansamblul din care face parte piesa, determinarea rolului functional al piesei
se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor.
Tamburul este folosit la sistemul de franare al rotilor autoturismelor. Are un rol foarte important in
sistemul din care face parte. Pentru care pentru fabricarea piesei este folosit un material care sa reziste unor
solicitarilor mecanice usoare si sa fie optim din punct de vedere economic.

Analiza rolului functional al suprafetelor

Caracterisitici:
Suprafete de asamblare, caracterizare prin :
Precizie dim ridicata,
Rugozitate mica
Prescriptii referitoare la forma geoemtrica
Prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu alte suprafete;
Eventuale prescriptii referitoare la anumite proprietati.
Suprafete functionale:
Precizia dimensionala ridicata
Rugozitate mica
Prescriptii referitoare la forma geoemtrica
Prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu alte suprafete;
Eventuale prescriptii referitoare configuratia geometrica.
Suprafete tehnologiceApar in timpul prelucrarii si ajuta la pozitionarea piesei in vederea prelucrarii. Ele pot ramane dupa
terminarea prelucarii sau pot dispare, in functie de configuratia geometrica finala a piesei. Se caracterizeaza
prin :
-precizia dimensionale corespunzatoare
Rugozitatea suprafetei corespunzatoare cu procedeul tehnologic de realizare a suprafetei;
Fara prescriptii sau eventuale prescriptii referitoare la forma geometrica;
Suprafete auxiliare ( de legatura)Fac legatura intre suprafetele functionale si cele de asamblare. Se caracterizeaza prin :
Precizie dimensionala mica
Rugozitate mare
Fara prescripitii referitoare la precizia de forma
Fara prescriptii referitoare la precizia de pozitie

Cunoscand aceste elemente referitoare la tipurile de suprafete ce delimiteaza o piesa in spatiu se poate
stabili rolul functional al piesei fara a cunoaste ansamblul din care face parte piese sau se poate proiecta o
piesa care sa indeplineasca un anumit rol functional impus.
Metoda folosita pentru stabilirea rolului functional posibil sau pentru proiectarea unei piese care sa
indeplineasca un anumit rol functional impus poarta numele de metora de analiza morfofunctionala a
suprafetelor.

Figura 1
Impartirea piesei pe suprafete si numerotarea lor.

Sup. 8

Sup. 9 Sup. 10 Sup. 11

Sup. 7
Sup. 12

Sup. 6

Sup. 14

Sup. 13

Sup. 5
Sup. 15
Sup. 16

Sup. 17
Sup. 18

Sup. 4
Sup. 3

Sup. 19

Sup. 2

Sup. 1

Tabelul 1 : Graful Suprafete-Caracteristici

Nr.
Crt

Suprafata
Nr.

Forma geometrica
a suprafetei

Dimensiuni
de gabarit

Caracteristici

Tipul si rolul
suprafetei

Procedee
tehnnologice
posibile de
productie

Obs

S1

Toroidala

R5x46

Precizia
dimensionala
-

Precizia
de forma
-

Precizia de
pozitie
-

Rugozitatea

Duritatea

20

210 HB

Functionala

S2

Plana

30

20

210 HB

Functionala

T,D,A

S3

Plana

12

20

210 HB

Auxiliara

T,D,A

S4

Cilindrica

20

210 HB

Asamblare

S5

Toroidala

R2

20

210 HB

Auxiliara

S6

Plana

42

0.02

0.02

20

210 HB

Auxiliara

T,D,A

S7

Toroidala

R6

20

210 HB

Auxiliara

S8

Cilindrica

180x18

0.02

20

210 HB

Auxiliara

T,D,A

S9

Toroidala

R1.5

20

210 HB

Auxiliara

10

S10

Cilindrica

184

0.02

20

210 HB

Auxiliara

T,D,A

11

S11

Tronconica

1x45

20

210 HB

Tehnologica

12

S12

Plana

10

20

210 HB

Auxiliara

T,D,A

13

S13

Cilindrica

160x27

3,2

210 HB

Functionala

T,D,A

14

S14

Toroidala

R2

20

210 HB

Auxiliara

15

S15

Plana

44,5

3.2

210 HB

Auxiliara

T,D,A

16

S16

Toroidala

R2

20

210 HB

Toroidala

17

S17

Cilindrica

46x26

3,2

210 HB

Auxiliara

T,D,A

18

S18

Tronconica

1x45

3,2

210 HB

Tehnologica

19

S19

Plana

20

210 HB

Functionala

T,D,A

Alegerea materialului optim

Dup stabilirea rolului funcional se alege materialul optim ce va fi folosit la obinerea piesei. Rolul
funcional ne arat i proprietile pe care trebuie s le ndeplineasc piesa . O alegere optim a unui
material pentru o anumit destinaie , este o problem foarte complex ce trebuie rezolvat de proiectant.
Concluzia este c dac se doresc anumite proprieti se face o proiectare a materialului cu o astfel de
structur care s implice cerinele cerute de rolul funcional . Adic se alege acel material care s
ndeplineasc cerinele minime de rezisten i durabilitate ale piesei n condiiile unui pre de cost minim
i al unei fiabiliti sporite.
Avand suprafete cu rugozitate mare suprafete functionale si abateri de pozitie, piesa in timpul
utilizarii este supusa unor forte de frecare mari.Avand in vedere aceste lucruri, materialul optim pentru
confectionarea piesei trebuie sa fie unul cu rezistenta la rupere, densitate sau cu duritatea mare. Trebuie sa
fie un material cu rezistent la rupere si la frecare.
Metoda presupune rezolvarea urmtoarelor etape :
1. stabilirea rolului funcional al piesei , a tehnologicitii construciei i a condiiilor economice de
funcionare ale acesteia ;
2. determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim ;
3. descompunerea factorilor analitici n elemente primare ;
4. aprecierea cantitativ a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare , n funcie de
valoare fiecrei proprieti k acordndu-i-se o not tk;
Pentru alegera materialului optim pentru confectionarea piesei s-a utilizat o metoda deosebil de
eficienta, denumita metoda de analiza a valorilor optime, care presupune alegerea acelui material care
indeplineste cerintele mari de rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost
minim.Din aceste metode s-a intocmit tabelul 2 din care rezulta materialul optim pentru confectionarea
piesei
Proprietile unui material trebuie considerate ca o sum de relaii ntre material i mediul
nconjurtor n care va lucra.
Astfel din analiza valorilor obtinute in tabel, materialul ales ca optim este Fc 200 acesta indeplinind
cel mai bine cerintele functionale, tehnologice si economice.Este de remarcat ca in cazul direct studiat al
flansei, acest material se preteaza bine atat la prelucrarea prin deformare plastica cat si prin turnare.
10

Fc 200 STAS 568-82 care are

t
k =1

* d k = 2,6

Tabel Materiale

Proprietati functionale
Nr
Crt

Material

Fizice
ConductibiliDensitatea
tatea termica
[kg/dm]
[cal/cmsC]

Chimice
Rezistenta la
coroziune
[mm/an]

Proprietati Tehnologice

Proprietati
economice

Mecanice

10

Duritatea
[HB]

Rezistenta la
rupere
[daN/cm
]
V

(E*10)
[daN/cm]

Turnabili
-tatea

Deformabilitatea

Uzinabilitatea

Pret de cost
[lei/kg]

* dk

Obs.

k =1

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Fc200
CuSn10
12Cr130
18MoNi130
Fc400
CuZn15
OL 50
OLC 20
Fc 300
Fc100
OL 42
Fmn320
OLC45
Fc150
CuZn39Pb2
OLC 15
AUT9
OL 37
ATTCCu6Si5
41MoCr11
OT 600
OT 400
OL 60

7,1
8.8
7,5
6.5
7.3
8.8
7.3
7.4
7.2
7,4
7.3
8.2
7,8
7.3
8.4
7.7
7.5
7.3
2,67
7.5
7.82
7.82
7.3

2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
2
2
2
2
2
2
1
2
2
2
2

0.14
0.11
0,3
0.2
0.19
0.3
0.2
0.2
0.16
0,13
0.2
0.3
0,2
0.13
0.24
0.2
0.3
0.2
0.37
0.2
0.2
0.2
0.2

1
2
2
2
1
3
2
2
1
1
2
3
2
1
2
2
2
2
3
2
2
2
2

<0.1
<0.5
<0,2
<0.5
<0.1
<0.5
<0.5
<0.5
<0.1
<0,1
<0.5
<0.5
<0,5
<0.1
<0.3
<0.5
<0.2
<0.5
<0.5
<0.5
<0.5
<0.5
<0.5

3
2
2
3
3
2
2
2
3
3
2
2
2
3
3
2
2
2
3
2
2
2
2

210
70
187
213
300
80
164
190
260
150
163
85
164
150
65
135
210
163
80
217
169
110
174

3
1
3
3
3
1
3
3
3
2
3
1
3
2
1
2
3
3
1
3
3
2
3

20
23
60
11
40
23
58
50
25
10
42
27
58
15
16
48
45
32
20
10
60
40
66

1
1
2
3
2
1
2
2
1
1
2
1
2
1
1
2
2
2
1
3
2
2
3

2
1.5
1.8
1.8
2.3
1.2
2.0
2.2
2.1
1,9
2.0
1.2
2,0
1.9
1.2
2.1
2.4
2.0
0.7
2.1
2.1
2.1
2.0

2
2
3
2
3
2
2
3
3
2
2
2
3
2
2
3
2
2
1
3
3
3
2

FB
FB
B
B
FB
FB
B
S
FB
FB
B
FB
S
B
B
S
B
S
FB
B
FB
FB
B

3
3
2
2
3
3
2
1
3
3
2
3
1
2
2
1
2
1
3
2
3
3
2

N
B
S
FB
N
B
B
B
N
N
B
B
B
FB
FB
B
N
B
FB
S
S
S
B

0
2
1
3
0
2
2
2
0
0
2
2
2
1
3
2
0
2
3
1
1
1
2

FB
FB
B
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
B
FB
FB
FB
FB
FB
B
B
B
FB

3
3
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
2
3
3
3
3
3
3
2
2
2
3

1550
4500
1300
1000
1600
5000
2250
2500
1550
1500
2000
5025
2375
1550
6000
2375
1850
2000
3500
3750
2125
2000
2250

3
2
3
1
3
2
2
2
3
3
3
2
1
2
1
2
3
3
2
2
2
2
2

2,6
2.25
2
2.05
2.45
2.25
2.25
2.1
2.6
2,6
2.45
2.25
2.85
2.6
2.05
2.05
2.65
2.25
2.40
2.15
2.25
2.2
2.35

Optim

24
25
26
27
28

Fc 250
7.2
ATSi8Cu3
2.68
40Cr10
7,2
Fgn 370-17
7,2
Fgn700-2
7,3
D1=0.05

2
1
2
2
2

0.15
0.32
0.1
0,17
0,02
D2=0.1

1
<0.1
3
<0.5
1
<0.5
1
<0.5
1
<0,5
D3=0.1

3
210
3
95
3
217
2
160
2
280
D4=0.05

3
20
2
21
3
98
2
37
3
70
D5=0.05

1
2
1
0.71
3
1.4
2
0,17
3
1,6
D6=0.05

2
FB
1
FB
2
B
1
FB
2
FB
D7=0.15

3
N
2
FB
3
FB
3
S
3
S
D8=0.15

0
FB
2
FB
3
B
1
FB
1
B
D9=0.05

3
1550
2
3500
2
7500
3
1500
2
1650
D10=0.2

3
2
1
3
3

2.6
2.45
2.15
2,15
2,25
D11=0.1

Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice

posibile de realizare a piesei semifabricat

n vederea alegerii unei metode sau a unui procedeu tehnologic de realizare a unei piese se ine
cont de dezvoltarea industriei i de condiiile oferite.
Procedeul tehnologic ales trebuie s asigure o bun calitate a pieselor, la un pre de cost ct mai
sczut.
Se face o analiz complex a procedeelor tehnologice pentru obinerea unor rezultate finale mai
avantajoase.
Privind posibilitile de realizare a piesei se au n vedere urmtoarele:
desenul piesei
rolul funcional al suprafeelor
materialul ales, comportarea lui la prelucrare
numrul de buci ( producie anual )
utilajul de care dispune ntreprinderea
Principalele procedee de obinere a semifabricatelor metalice sunt urmtoarele:
turnare
deformare plastic
presare i sinterizare din pulberi
sudare
tiere
Turnarea este un procedeu tehnologic de realizare a pieselor prin introducerea unui material
metalic n stare lichid ntr-o cavitate special execut. Prin solidificarea topiturii rezult piesa turnat, care
reproduce configuraia i dimensiunile cavitii de turnare.
Principalele procedee de turnare sunt:
n forme din amestec de formare obinuit
n forme coji, cu modele uor fuzibile
n forme metalice fr suprapresiune
n forme coji cu liant termoreactiv
n forme metalice cu suprapresiune
centrifugal
Prelucrarea prin deformare plastic se bazeaz pe plasticitatea metalelor, adic pe capacitatea
acestora de a cpta deformaii permanente sub aciunea unor fore exterioare. Fcnd abstracie de unele
pierderi tehnologice, inevitabile, prelucrarea prin deformare plastic reprezint un procedeu de prelucrare
foarte avantajos n ceea ce privete economia de metal, fiind net superior prelucrrii prin achiere la care
pierderile de material sub form de deeuri sunt foarte mari.
Analizand forma constructive, dimensiunile, abaterile dimensionale, si rugozitatile piesei semifabricatul se
poate obtine prin mai multe procedee, acestea fiind:
- Turnare
- Aschiere
- Deformare Plastica

Turnare

Tendinta actuala este de a se eficientiza procesele de productie prin reducrea adaosurilor de

prelucrare si a operatiilor de prelucrare dimensionale ulterioare. Din acest motiv procedeele de punere in
forma, din care si turnarea, capata o atentie deosebita cunoscand un grad ridicat de perfectionare si
invoare fata de alte procedee.
Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obitinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la
cele mai simple la cele mai complexe, in productie de unica, series au masa. Functie de procedeul tehnic
de turnare( temporare, in solul turnatoriei, semipermanente, permanente cu sau fara presiune)
Piesa semi-fabricat turnata respecta conditiile recomandate:
-planul de separatie este drept, este plan de simetrie
Pentru a stabili un procedeu de turnare acceptabil mai intai trebuie facuta o analiza a piesei care
are in vedere urmatoarele: dimensiunile de gabarit; productia anuala de 10 000 buc/an.; greutatea piesei
Alezajele nu pot fi obtinute prin turnare, se executa ulterior prin aschiere.
Turnarea in forme permanente

Aschiere

In cazul obtinerii piesei semifabricat prin laminare adaosul de prelucrare mare care va fi indepartat prin
aschiere duce la costuri ridicate. Totodata, in timpul prelucrarii prin aschire a semifabricatului, fibrele sunt
intrerupte, obtinandu-se proprietati mecanica mai scauzute decat in cazul matritarii.
Sculele aschietoare pot fi:
-de strunjit
-de rabotat
-de frezat
-de brosat
Exista trei tipuri de aschii :
-de rupere ce rezulta la prelucrarea materialelor fragile :fonta si bronzul
-aschii de forfecare sau fragmentare care se reprezinta sub forma unor elemente zimtate dar unite intre
ele, acest tip de aschi se obtine la prelucrarea metalelor dure si semidure.
-aschii continue sau de curgere care se obtin la prelucrarea otelurile mari si a alamelor si care sunt cele
mai periculoase sub aspectul provocarii taisurilor si a ranirilor.

Deformare Plastica

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica se bazeaza pe proprietatea de

plasticitate a metalelor, adica pe capacitatea acestora de a capata deformatii permanente sub actiunea
unor forte exterioare.
Evolutia deformarii plastic de la primele ciocane mecanica actionate de apa la cele cu comanda
numerica a preselor, de la presele cu frictiune la presele hidraulice cu puteri de peste 100 000 MN,
conduce la o utilizare cat mai accentuata a tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastica.
Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala fara aschiere prin care, inscopul
obtinerii unor semifabricate sau produse finite,se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara
fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt: imbunatatirea proprietatilor
din cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari;
-consumul minim de material
-precizia mare de prelucrare mai ales la rece;
-reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere;
-posibilitatile de obtinere a unro forme complexe cu un numar minim de operatii si manopera
simpla;
-marirea productivitatii muncii.
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie mari,
ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.

Obtinerea semifabricatului prin procedeul de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu de obtinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele

mai simple la cele mai complexe. Prin aceasta metoda se pot obtine piese de la productia de unicat
pana la cea de masa.
Tendinta actuala este de a se eficientiza procesele de productie prin reducrea adaosurilor de
prelucrare si a operatiilor de prelucrare dimensionale ulterioare. Din acest motiv procedeele de
punere in forma, din care si turnarea, capata o atentie deosebita cunoscand un grad ridicat de
perfectionare si invoare fata de alte procedee.
Amestecul de formare este materialul din care se realizeaza interiorul formei de turnare ( la
turnarea in forme temporare) fiind compus din 2 elementeL un material granulat, care are rolul de a
se modela dupa configuratia modelului si de a umple rama de formare si un liant, care confera
rezistenta si stabilitate formei de turnare, permitand ulterior dezbaterea formei pentru extragerea
piesei. Amestecul de formare trebuie sa aiba o buna refractaritate, pentru a rezista la contactul cu
tipitura, precum si o granulatie, corespunzatoare, pentru a asigura etanseitate peretilor cavitatii
formei. Sinonime : cochila, matrita de injectioe ( la turnarea in forme permanente, turnarea sub
presiune); cofraje- se realizeaza si pozitionarea si sustinerea elementelor din structura unei
constructii; tipare servesc la realizarea elementelor prefabricate din beton, in santieri sau industrial
Formarea este denumirea generica a operatiilor prin care se realizeaza forma de turnare;
aceste termen se refera numai la realizarea formelor temporare si semi-permanente, confectionate din
amestecuri de formare. Formele permanente de tipul matritelor si a cochilelor se realizarea prin
turnare sau forjare urmate de prelucrari mecanice , tratamente termice si de suprafata.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare , cu ajutorul caruia se obtin golurile
interioare ale pieselor turnate. Miezurile pot fi turnate ( la turnarea in matrite sau cochile ) sau
temporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare). Formarea miezului se face cu ajutorul
cutiilor de miez.
Reteaua de turnare este partea tehnologica a cavitatii formei de turnare, care contine : palnia
de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precul si
masoletele.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineste capacitatea acestuia
de a capata dupa solidifacare, configuratia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice, in care
se introduce in stare lichida sau lichido-vascoasa.. Este o proprietate tehnologica complexa, care
determina posibilitatiile unui material, de a fi prelucrat prin turnare; ea este influientata de marimi
fizice, precum : fuzibiliatatea, fluiditatea, contractia de solidificare.
Turnarea este denumirea generic a unei grupe de procedee tehnologice de realizare a pieselor
semifabricat si/ sau finite, care folosesc material in stare lichida sau lichido-vascoasa, cu care sunt
umplute cavitatiile unei forme special; piesa se obtine in urma solificarii materialului.

Cele mai raspandite procedee de turnare utilizare sunt :

-Turnarea in forme temporare;
-Turnarea in forme semi-permanente;
-Turnarea in forme permanente

Turnarea in forme Permanente

Spre deosebire de turnarea in forme temporare unde atentia tehnologului se concentreaza pe
conceperea modelului asamblat, in cazul utilizarii formelor permanente efortul principal consta in
proiectarea formei de turnare-cochila. Formele de turnare permanente sunt mult mai scumpe decat cele
temporare deoarece ele sunt confectionate din materiale durabile, greu de prelucrat si sunt capabile sa
permita reutilizarea formei.

Prelucrarea Prin Turnare

Semifabricatul Turnat

Adaos de Racordare
(Racordari Constructive)

Adaos de inclinare

187,36
14,18

85,13
183,01

Adaos Tehnologic

50,63

53

46,54

Adaos de Prelucrare

Deformare plastica
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica se bazeaza pe proprietatea de
plasticitate a metalelor, adica pe capacitatea acestora de a capata deformatii permanente sub actiunea
unor forte exterioare.
Evolutia deformarii plastic de la primele ciocane mecanica actionate de apa la cele cu comanda
numerica a preselor, de la presele cu frictiune la presele hidraulice cu puteri de peste 100 000 MN,
conduce la o utilizare cat mai accentuata a tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastica.
Utilizarea din ce in ce mai larga a deformarii plastic, ca metoda ednologica de obtinere a pieselor
este si rezultatul avantajelor pe care acesta le prezinta in comparative cu celelalte metode de prelucrare,
astfel:
-realizeaza inseminate economii de material, deoarece prin aceasta metoda se obtine configuratia
geometrica a piesei, corespunzatoare cu rolul functional, prin redistribuirea volumelor de material si nu
prin indepartarea acestuia sub forma de aschii sau micro-aschii.;
-Permite realizarea unor piese cu configuratie de la cea mai simpla pana la cea mai complexa, cu
greutati variind de la cateva grame la cateva sute de tone si cu dimensiuni de gabarit de la cativa
milimetrii pana la zeci de metri, unele greu sau imposibil de realizat prin alte procedee.
-permite obtinerea de piese, cu proprietati functionale diferite si imbunatatite pe sectiune, in
functie de cum s-a realizat deplasarea volumelor de material ca urmare a deformarii plastic, proprietati
ce confera o comportare in exploatare mult mai buna decat a pieselor obtinute prin celalalte metode de
prelucrare ( turnare, aschiere sudare)
-productivitatea ridicata datorita executarii prelucraii cu posibilitati largi de mecanizare si
automatizare cat si datorita obtinerii unor produse de configuratie simpla sau complexa, cu aceeasi
sectiune, pe lungimi foarte mari.
Toate aceste avantaje precum si tendintele actuale de obtinere a unor piese finite cat mai rapid,
din materiale cu proprietati dintre cele mai diferite si fara prelucrari prin indepartarea de material sub
forma de deseuri, fac din prelucrarea prin deformare plastica una din cele mai des si mai lag utilizate
metode de prelucrare.
Totusi si aceasta metoda prezinta o serie de dezavantaje cauzate de necesitatea onor forte de
prelucrare mari si foarte mari:
-investitii initiale mare, deoarece necesita utilaje complexe si scumpe care trebuie sa dezvolte
forte mari.
-sculele utilizate sunt in general scumpe , de cele mai multe ori pentru fiecare categorie de piese
obtinute prin deformare plastica fiind necesara o scula speciala, care nu mai poate fi utilizata la
realizarea altor piese.
Avand in vedere avantajele si dezavantajelor enumerate mai sus, prelucrarea prin deformare
plastica trebuie aplicata atunci cand in urma studiilor tehnico-economice se dovedeste superioare in
comparative cu alte variante tehnologice si organizatorice de realizare a unei prelucrari.

Semifabricatul Obtinut prin Deformare Plastica

Adaos de inclinare

Adaos de Racordare
(Racordari Constructive)

188.35
14,18

86.15
184.54

Adaos Tehnologic

51.25

54.32

47.85

Adaos de Prelucrare

Analiza tehnico-economic a dou

procedee tehnologice

Oricare tehnologie trebuie s realizeze maximum de eficien pentru care a fost proiectat n
momentul aplicrii ei. Piesa trebuie realizat :
mai repede ;
mai bine ;
mai ieftin ;
la momentul oportun.
Factorii care influeneaz eficiena procedeului tehnologic sunt :
- costul;
- productivitatea;
- fiabilitatea;
- consumul de energie;
- consumul de material;
- protecia mediului;
- protecia operatorului.
Eficiena presupune optimizarea din punct de vedere al tuturor acestor factori. Acest lucru este
foarte dificil de realizat, ntotdeauna existnd factori prioritari.
Pentru realizarea analizei tehnico-economice vom lua n considerare procesele
tehnologice de turnare i de matriare.
Foarte important pentru ntocmirea unei tehnologii de realizare a piesei este numrul de buci
care trebuie realizate(programa de producie). Din acest punct de vedere se deosebesc:
-producie individual- care se refer la realizarea unui singur produs sau a unui numr foarte
mic de produse care nu se mai reia n timp; folosete maini unelte universale, S.D.V.-uri universale,
productivitatea este foarte mic, preul de cost este foarte mare, necesit muncitori cu nalt calificare;
-producie de serie - se refer la un numr mare de producie, folosete maini unelte universale
i specializate, S.D.V.-uri universale i specializate, productivitatea este medie, preul de cost este
mediu, necesit muncitori calificare medie;
- producie de mas - numr foarte mare de produse de acelai fel care se repet dup o anumit
perioad de timp; folosete utilaje speciale i specializate; S.D.V.-uri speciale i specializate; muncitori
cu calificare redus (cu excepia muncitorului reglor); productivitate foarte mare; pre de cost
mic(bunuri de larg consum).

Analiza economic a procedeului de Deformare Plastica

Se vor folosi urmtoarele notaii :
tiind c un lot are 7 500 de buci :
CT =cost total;
CF =cost fix;
CV =cost variabil.
CF/buc=120um
CV/buc=21um

CT/lot=150um
CF/lot= 2220 um
CV/lot=2100 um

Lund n considerare cheltuielile de stocaj s = 25 um/buc rezult i tiind c un lot are

10000 buci:
C = CF/lot /n+CV/lo+sn ;
Din formulele anterioare se poate calcula numrul de buci rentabile pentru procedeul
respectiv:
nop=( CF/lot /s)1/2=9.42 buc
Deci costul total pentru 7 500 de buci este :
CT = CF/lot + CV/buc * n = 325 126 u.m.

Analiza economic a procedeului de Turnare

CF/buc=110um
CV/buc=16um

CT/lot= 120um
CF/lot=1500um
CV/lot=1800um

Lund n considerare cheltuielile de stocaj s= 25um/buc rezult:

C = CF/lot /n+CV/lo+sn ;
Din formulele anterioare se poate calcula numrul de buci rentabile pentru procedeul
respectiv:
nop=( CF/lot /s)1/2=7.74 buc
Deci costul total pentru 7 500 de buci este :
CT = CF/lot + CV/buc * n = 242 569 u.m.

Procedeul optim este Turnarea in forme permanente

Diagrama : Tehnico-Economica

Costuri
Fabricatie
[u.m.]

325 126

242 569

Deformare
Plastica

Turnare in
forme
permanente

n= 7 500 bucati

Nr Piese/an