Sunteți pe pagina 1din 19

Constantin Marian

TEMA PROIECTULUI
STUDIUL PRIVIND ROLUL SI IMPORTANTA
DISPOZITIVELOR FOLOSITE LA PRELUCRAREA DE
MASINI UNELTE

PLAN DE OPERATII PENTRU REPERUL AX CANELAT

1. STUDIUL CONDITIILOR SI DATELOR INITIALE


1.1. Criterii ce stau la baza elaborarii unui proces tehnologic

1.1.1. Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea


produsului respectiv la performantele prevazute in documentatia tehnica si
tehnologica. Potrivit acestui criteriu trebuie sa se realizeze intreg volumul de
productie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometrica,
de forma, de pozitie reciproca si de calitate a suprafetelor, cu respectarea unor
indici de fiabilitate astfel incat sa existe garantia unei exploatari a produsului in
conditii normale, pe o perioada indelungata.
Constantin Marian

1.1.2. Criteriul economic

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de


eficienta maxima. In acest scop, este necesar a se lua in discutie mai multe
variante de proces tehnologic, adoptindu-se cea care asigura eficienta maxima.
Sub acest aspect, cele doua criterii, tehnic si economic, trebuie considerate intr-o
legatura indisolubila, rezultand din analiza unui complex de factori de natura
tehnicp, economica si organizatorica ce trebuie sa duca la obtinerea unor
produse cu proprietati de intrebuintare superioare si costuri minime.

1.1.3. Criteriul social

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa


asigure conditii de munca cat mai usoare pentru personalul de deservire. In acest
scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru
introducerea mecanizarii si automatizarii avansate care sa asigure eliberarea
factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste masuri trebuie sa fie
subordonate totodata celorlalte doua criteri astfel incat, in ansamblu, sa rezulte
un proces tehnologic care sa asigure produse de inalta calitate, cu costuri mici,
in conditiile unei solicitari reduse a fortei de munca.

1.2. Caracterul productiei si marimea lotului.

Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:

- lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;

- utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale;

- coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus;

- documentatia tehnologica este sumara;

- folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;

- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;

- necesita mana de lucru cu inalta calificare;

- asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.

1.3. Studiul desenului de executie

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru


elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper.
Constantin Marian

Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua


aspecte:

- respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;

- verificarea tehnologicitatii piesei.

Aceste verfificari prevad urmatoarele:

- constructia reperului;

- forma;

- dimensiunile;

- tolerantele;

- gradul de finisare;

- materialul.

In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au


constatat:

- numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea


piesei;

- prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;

- pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;

- in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice


corespunzatoare;

- tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.

Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

- tehnologicitatea de exploatare;

- tehnologicitatea de fabricatie.

In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta


urmatoarele:

- este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;


Constantin Marian

- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate,


pentru obtinerea reperului;

- este necesar un consum mic de material;

- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un


fel de masuri in acest sens;

- reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si


verificatoarelor;

- reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de


asezare si baze de fixare.

1.4. Alegerea semifabricatului

Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu urmatoarele


caracteristici:

- limita de curgere: σc = 480 N/mm2

- rezistenta la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2

- alungirea: A = 14%

- rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2

- duritate maxima: - normalizat - 230 HB

- recopt - 207 HB

Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu


prezinta diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un
semifabricat laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara,
conform STAS 333 - 87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32.

Din calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat


dimensiunea: (Tsmf=1,2 mm).

Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 ÷


60%, iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin
aschiere.
Constantin Marian

Conditii de forma (conform STAS 333 - 87)

- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m

- ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare


masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;

- barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a


sectiunii transversale.

2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC


Pentru obtinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exista mai multe
posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice
succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei
criterii care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice.

Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor


tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice.

Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor


tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare.

In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi


principiul concentrarii operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza
pe executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur
loc de munca, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul
tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze
multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari
importante ale formei si dimensiunilor.

Notarea suprafetelor reperului:

2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor


Constantin Marian

Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori:

- productivitatea masinilor - unelte existente;

- conditiile tehnice impuse;

- marimea coeficientului total (Δtot) de precizie impus, ce trebuie realizat in


urma fiecarei suprafete in parte.

Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este data de relatia:

, unde:

Tsmf - toleranta semifabricatului, [μm];

Tp - toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [μm].

De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , se poate


obtine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini -
unelte:

, in care:

este coeficientul de precizie al fazei respective.

Daca valoarea lui Δtot calculat ca produs de Δi este cel putin egala cu
valoarea lui Δtot c, suprafata se considera incheiata.

Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara


rotunda . Deci:

, in care:

Tp = 13 µm - toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea mm si


rugozitatea Ra = 0,8 µm.

Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine:

1. strunjire de degrosare - clasa 7 cu T1 = 0,280 mm


Constantin Marian

2. strunjire de finisare - clasa 5 cu T2 = 0,084 mm

3. rectificare de degrosare - clasa 4 cu T3 = 0,021 mm

4. rectificare de finisare - clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp.

Deci: .

Suprafata este considerata incheiata.

2.2. Traseul tehnologic de prelucrare

Nr. Denu Schita operatiei S. D. V. M. U.


crt. mirea
operat
iei
1. Debit - panza -
area circulara fierast
de rau
fierastra circula
u r F.C.
200
- subler
Constantin Marian

Nr. Denu Schita operatiei S. D. V. M. U.


crt. mirea
operat
iei
2. Frezar - freza -
ea si cilindro- masin
centru frontala a de
irea la frezat
capete - si
burghiu centru
de it
centruire bilater
ala
- subler R.D.G
.

3. Strunj - cutit de S.N.


ire de degrosar 400
degro e
sare
(prind - inima
erea I) de
antrenar
e

- subler

4. Strunj - cutit de S.N.


ire de degrosar 400
degro e
sare
(prind - inima
erea I) de
antrenar
e

- subler
Constantin Marian

Nr. Denu Schita operatiei S. D. V. M. U.


crt. mirea
operat
iei
5. Strunj - cutit de S.N.
ire de finisare 400
finisar
e si - cutit de
tesire tesire

- inima
de
antrenar
e

-
microme
tru
6. Strunj - cutit de S.N.
ire de finisare 400
finisar
e si - cutit de
tesire tesire
(prind
erea - inima
II) de
antrenar
e

-
microme
tru
Constantin Marian

Nr. Denu Schita operatiei S. D. V. M. U.


crt. mirea
operat
iei
7. Strunj - cutit de S.N.
ire canelat 400
canale
- subler

- inima
de
antrenar
e

8. Frezar - freza - freza


e deget vertica
canal la
pana - - subler F.V.3
ajusta 2
re - pila
rotunda

9. Frezar - freza -
ea melc de masin
canel canelat a de
urii - dantur
ajusta - at F.D.
re microme 320
tru

- subler

- calibru
pentru
arbori
Constantin Marian

Nr. Denu Schita operatiei S. D. V. M. U.


crt. mirea
operat
iei
canelati

- pila
rotunda
10. Trata calire + revenire la 40 ÷ 45 HRC
ment
termic
11. Rectif - disc C.E.Z.
icare abraziv 312 M
de
degro -
sare rugozim
etru

12. Rectif - disc C.E.Z.


icare abraziv 312 M
de
finisar -
e rugozim
etru

13. Contr - masa


ol de
final control

- prisma
de
Constantin Marian

Nr. Denu Schita operatiei S. D. V. M. U.


crt. mirea
operat
iei
control

- subler

-
microme
tru

-
compara
tor

-
rugozim
etru

3. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE

3.1.Notiuni de baza

Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea


normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:

- adancimea de aschiere;

- avansul de lucru;

- viteza de aschiere.

Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu


operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere
se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in
ceea ce priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor
de prelucrat.

La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de


lucru:

- alegerea masinii - unelte;


Constantin Marian

- alegerea sculei aschietoare;

- determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;

- determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a


durabilitatii sculei;

- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.

3.2. Alegerea masinii - unelte

Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza


caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La
productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute
mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o
operatie la alta.

Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:

- felul prelucrarii ce trebuie executata;

- dimensiunile si forma semifabricatului;

- precizia ceruta la prelucrare;

- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de


aschiere ales si materialul de prelucrat;

- puterea efectiva a masinii - unelte.

1. Strung normal SN 400

h = 400 mm

l = 750 mm

P = 7,5 kW

Gama de turatii: 12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 150 185 230 305 380
[rot/min] 480 600 765 955 1200 1500

0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16


0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28
0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,63
Constantin Marian

0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,28 Gama de avansuri:


1,44 1,60 1,76 2,24 2,88 3,52
[mm/rot]

0,046 0,050 0,075 0,092 Gama de avansuri transversale:


0,101 0,113 0,126 0,150
0,170 0,184 0,203 0,226 [mm/rot]
0,253 0,300 0,340 0,368
0,406 0,452 0,506 0,600 2. Masina de frezat verticala FV - 32
0,680 0,732 0,812 0,904
1,012 1,200 1,360 1,624 - dimensiunea mesei: 1250 x 325
2,024 2,720
- cursa longitudinala a mesei: 700 mm

19 23,5 30 37,5 47,5 Gama de avansuri ale masinii:


60 75 95 110 150
190 220 240 300 375 [m
475 600 750 950 m/rot]
30 37,5 47,5 60 75 95
Gama de turatii ale arborelui principal: 118 150 180 230 300 375
475 600 750 950 1150
[rot/min]

3. Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG)

- diametrul de lucru:

 diametrul minim prelucrat: 20 mm;

 diametrul maxim prelucrat: 160 mm;

- lungimea de prelucrat:

 lungimea minima de prelucrat: 120 mm;

 lungimea maxima de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;

- gama de turatii: 140 ÷ 180 rot/min;

- avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;

- turatii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;

- avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;

- puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.


Constantin Marian

4. Masina de frezat roti dintate FD 320

- lungimea intre varfuri: 1170 mm;

- diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;

- alezajul arborelui principal: 80 mm;

- gama de turatii ale arborelui

principal [rot/min]

80 100 125 160 200 240 - gama de avansuri ale masinii:


280 320 360 400 415 480
1,0 2,0 4,5 5,0 6,0 [mm/rot]
7,0 8,0 9,0 10,1 12,0
14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 - puterea totala: 11,2 kW.
19,0 20,0 21,0 22,0
5. Masina de rectificat exterior cilindric
CEZ 312 M.

- diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;

- lungimea maxima de rectificat: 500 mm

- conul masinii: morse;

- turatia axului port - piesa [rot/min]: 150 250 300 400 500 800

- avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min

- avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.

3.3. Alegerea sculelor aschietoare

Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata


de prelucrat si faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu
geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa
proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege
materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in
conditiile date.

- cutit de strunjit pentru degrosare:

cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 k = 900


Constantin Marian

- cutit de strunjit pentru finisare:

cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 k = 900

- cutit lama pentru canelat:

cutit 18x3 STAS 354 - 63/Rp3

- burghiu de centruire:

burghiu B4 STAS 1114/2 - 82/Rp5

- disc abraziv pentru rectificat:

disc abraziv E 40 kB

- freza melc pentru danturat caneluri:

freza melc STAS 3091 - 82

- freza cilindro - frontala pentru canal de pana:

freza Ø8 STAS 1683 - 67

- freza cilindro - frontala cu coada:

freza Ø120 STAS 1684 - 67

- panza de fierastrau circular pentru debitare:

panza circulara fierastrau STAS 6734 - 70

4. CALCULUL TEHNICO - ECONOMIC

In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul


variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a
unei piese este dat in relatia:

V=N!

V - numarul variantelor de proces tehnologic

N - numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese.


Constantin Marian

Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico -


economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii
tehnologice:

- alegerea semifabricatului;

- alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanica;

- alegerea echipamentului tehnologic;

- precizarea mijloacelor de transport uzinal;

- organizarea procesului de productie in spatiu si timp.

Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru


prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea
corecta a piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost
cel mai mic, cu un volum de timp cat mai redus.

Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere


tehnico - economic se face in baza unor indici tehnico - economici. Se compara
valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi
indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie
avansata.

Printre cei mai importanti indici tehnico - economici se prezinta


urmatorii:

- coeficientul timpului de baza

- coeficientul de continuitate in functionare M. U.

- coeficientul de utilizare a materialului

- norma de timp pentru intreg procesul tehnologic

- pretul de cost al unei piese.

Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s-au facut
investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va
calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:

, in care:
Constantin Marian

I1 si I2 - investitiile la variantele 1 si 2

C1 si C2 - costurile variantelor 1 si 2

Trm - termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare.

Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca


termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se
alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului,
desi se fac investitii mai mari.

1. Coeficientul timpului de baza

, in care:

tb - timpul de baza [min]

Tu - timpul unitar [min]

Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]

- debitare: Cbd = 0,427

- frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575

- centruire: Cbc = 0,545

- strunjire: Cbs = 0,202

- frezare canal pana: Cbfc = 0,369

- frezare caneluri: Cbcan = 0,146

- rectificare degrosare: Cbrd = 0,481

- rectificare finisare: Cbrf = 0,2906

2. Coeficientul de continuitate in functionare M. U.

, in care:

tb - timpul de baza [min]


Constantin Marian

Tef - timpul efectiv [min]

- debitare: Ccd = 0,452

- frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642

- centruire: Ccc = 0,746

- strunjire: Ccs = 0,2105

- frezare canal pana: Ccfc = 0,478

- frezare caneluri: Cccan = 0,151

- rectificare degrosare: Ccrd = 0,575

- rectificare finisare: Ccrf = 0,328

3. Coeficientul de utilizare a materialului

, in care:

g - greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg

G - greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg

4. Norma de timp pentru intregul proces tehnologic

Ttot = Σ NT = 58,24 [min]

5. Pretul de cost al unei piese

M = m∙G - m1∙k∙(G - g) [lei], in care:

m - costul unui kg de material

m1 - costul unui kg de deseu

G - greutatea semifabricatului

g - greutatea piesei finite

k - coeficient de utilizare a deseurilor.