Sunteți pe pagina 1din 67

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in


conditiile unei productii de serie mica a reperului din figura urmatoare:

1. STUDIUL CONDITIILOR SI DATELOR INITIALE


1.1. Criterii ce stau la baza elaborarii unui proces tehnologic

1.1.1. Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea


produsului respectiv la performantele prevazute in documentatia tehnica si
tehnologica. Potrivit acestui criteriu trebuie sa se realizeze intreg volumul de
productie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometrica, de
forma, de pozitie reciproca si de calitate a suprafetelor, cu respectarea unor indici
de fiabilitate astfel incat sa existe garantia unei exploatari a produsului in conditii
normale, pe o perioada indelungata.

1.1.2. Criteriul economic

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de


eficienta maxima. In acest scop, este necesar a se lua in discutie mai multe variante
de proces tehnologic, adoptindu-se cea care asigura eficienta maxima. Sub acest
aspect, cele doua criterii, tehnic si economic, trebuie considerate intr-o legatura
indisolubila, rezultand din analiza unui complex de factori de natura tehnicp,
economica si organizatorica ce trebuie sa duca la obtinerea unor produse cu
proprietati de intrebuintare superioare si costuri minime.

1.1.3. Criteriul social

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa asigure


conditii de munca cat mai usoare pentru personalul de deservire. In acest scop, la
elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru introducerea
mecanizarii si automatizarii avansate care sa asigure eliberarea factorului uman de
prestarea unor munci grele. Aceste masuri trebuie sa fie subordonate totodata
celorlalte doua criteri astfel incat, in ansamblu, sa rezulte un proces tehnologic care
sa asigure produse de inalta calitate, cu costuri mici, in conditiile unei solicitari
reduse a fortei de munca.

1.2. Caracterul productiei si marimea lotului.

Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:

- lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;

- utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale;

- coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus;

- documentatia tehnologica este sumara;

- folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;

- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;


- necesita mana de lucru cu inalta calificare;

- asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.

1.3. Studiul desenului de executie

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru


elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper.

Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua


aspecte:

- respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;

- verificarea tehnologicitatii piesei.

Aceste verfificari prevad urmatoarele:

- constructia reperului;

- forma;

- dimensiunile;

- tolerantele;

- gradul de finisare;

- materialul.

In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au


constatat:

- numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea


piesei;

- prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;

- pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;

- in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;


- tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.

Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

- tehnologicitatea de exploatare;

- tehnologicitatea de fabricatie.

In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta


urmatoarele:

- este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;

- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru


obtinerea reperului;

- este necesar un consum mic de material;

- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel


de masuri in acest sens;

- reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si


verificatoarelor;

- reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de


asezare si baze de fixare.

1.4. Alegerea semifabricatului

Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu urmatoarele


caracteristici:

- limita de curgere: σc = 480 N/mm2

- rezistenta la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2

- alungirea: A = 14%

- rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2


- duritate maxima: - normalizat - 230 HB

- recopt - 207 HB

Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta


diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un semifabricat
laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara, conform STAS 333 -
87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32.

Din calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat


dimensiunea: (Tsmf=1,2 mm).

Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 ÷ 60%,


iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin aschiere.

Conditii de forma (conform STAS 333 - 87)

- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m

- ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare


masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;

- barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a


sectiunii transversale.

2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC


Pentru obtinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exista mai multe
posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice
succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii
care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice.

Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor


tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice.

Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor


tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare.
In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi
principiul concentrarii operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe
executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur loc
de munca, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul
tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze
multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari
importante ale formei si dimensiunilor.

Notarea suprafetelor reperului:

2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor

Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori:

- productivitatea masinilor - unelte existente;

- conditiile tehnice impuse;

- marimea coeficientului total (Δtot) de precizie impus, ce trebuie realizat in


urma fiecarei suprafete in parte.

Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este data de relatia:

, unde:

Tsmf - toleranta semifabricatului, [μm];

Tp - toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [μm].


De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , se poate obtine
prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini - unelte:

, in care:

este coeficientul de precizie al fazei respective.

Daca valoarea lui Δtot calculat ca produs de Δi este cel putin egala cu
valoarea lui Δtot c, suprafata se considera incheiata.

Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda .


Deci:

, in care:

Tp = 13 µm - toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea mm si


rugozitatea Ra = 0,8 µm.

Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine:

1. strunjire de degrosare - clasa 7 cu T1 = 0,280 mm

2. strunjire de finisare - clasa 5 cu T2 = 0,084 mm

3. rectificare de degrosare - clasa 4 cu T3 = 0,021 mm

4. rectificare de finisare - clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp.


Deci: .

Suprafata este considerata incheiata.

2.2. Traseul tehnologic de prelucrare

N Denumi Schita operatiei S. D. V. M. U.


r. rea
cr operatie
t. i
1. Debitar - panza -
ea circulara fierastr
de au
fierastra circula
u r F.C.
200
- subler
N Denumi Schita operatiei S. D. V. M. U.
r. rea
cr operatie
t. i
2. Frezare - freza -
a si cilindro- masina
centruir frontala de
ea la frezat
capete - burghiu si
de centrui
centruire t
bilater
- subler ala
R.D.G.

3. Strunjir - cutit de S.N.


e de degrosar 400
degrosa e
re
(prinder - inima
ea I) de
antrenar
e

- subler
N Denumi Schita operatiei S. D. V. M. U.
r. rea
cr operatie
t. i
4. Strunjir - cutit de S.N.
e de degrosar 400
degrosa e
re
(prinder - inima
ea I) de
antrenar
e

- subler

5. Strunjir - cutit de S.N.


e de finisare 400
finisare
si tesire - cutit de
tesire

- inima
de
antrenar
e

-
microme
tru
N Denumi Schita operatiei S. D. V. M. U.
r. rea
cr operatie
t. i
6. Strunjir - cutit de S.N.
e de finisare 400
finisare
si tesire - cutit de
(prinder tesire
ea II)
- inima
de
antrenar
e

-
microme
tru
7. Strunjir - cutit de S.N.
e canale canelat 400

- subler

- inima
de
antrenar
e
N Denumi Schita operatiei S. D. V. M. U.
r. rea
cr operatie
t. i
8. Frezare - freza - freza
canal deget vertica
pana - la
ajustare - subler F.V.32
- pila
rotunda

9. Frezare - freza -
a melc de masina
caneluri canelat de
i - dantur
ajustare - at F.D.
microme 320
tru

- subler

- calibru
pentru
arbori
canelati

- pila
rotunda
1 Tratame calire + revenire la 40 ÷ 45 HRC
0. nt
termic
N Denumi Schita operatiei S. D. V. M. U.
r. rea
cr operatie
t. i
1 Rectific - disc C.E.Z.
1. are de abraziv 312 M
degrosa
re -
rugozim
etru

1 Rectific - disc C.E.Z.


2. are de abraziv 312 M
finisare
-
rugozim
etru

1 Control - masa
3. final de
control

- prisma
de
control

- subler

-
N Denumi Schita operatiei S. D. V. M. U.
r. rea
cr operatie
t. i
microme
tru

-
compara
tor

-
rugozim
etru

3. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE

SI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

3.1. Notiuni de baza

a) Adaosul de prelucrare

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:

- metoda de calcul analitic;

- metoda experimental - statistica.

Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul


analitic poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei
finite.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul


relatiilor:

1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare


de revolutie:
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

3. - pentru adaosuri asimetrice:

, in care:

Ac min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;

Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;

εc - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.

b) dimensiunile intermediare

Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza


schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice.

In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda


obtinerii individuale a dimensiunilor.

Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare Suprafete interioare

1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:


2·Ac nom = 2·Ac min + Tp

dp max = dc max + 2·Ac nom

dp min = dp max - Tp

dp nom = dp max (rotunjt)

2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp

Dp min = Dc min - 2·Ac max

Dp max = Dp min - Tp

Dp nom = Dp min (rotunjit)

In documentatia tehnologica se va prescrie cota:

Dp nom = Dp min + Tp

La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt


date in plus si in minus, conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare Suprafete interioare

1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric:

2·Ac nom = 2·Ac min + Ai


dnom sf = dc max + 2·Ac nom

2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric:

2·Ac nom = 2·Ac min + As

Dnom sf = Dc min - 2·Ac nom

Observatie:

p - indice semnificand operatia precedenta;

c - indice semnificand operatia curenta;

Ai - abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut;

As - abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.

3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor


intermediare

3.2.1. Suprafata cilindrica exterioara C

a) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 25 µm

Sp = 0 µm

ρp = 2·Ac ·lc = 2·0,4·152,5 = 122 µm

Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·122 = 50 + 244 = 294µm

Avand Tp = 140 µm, se obtine:


2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm

Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom

dp min = dp max - Tp = 25,5 - 0,140 = 25,36 mm

dp nom = 25,5 mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea

b) Inainte de strunjirea de finisare si dupa strunjirea de degrosare:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 50 µm

Sp = 50 µm

ρp = = 15,16 µm

ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm

ρcentr = 250 µm

k = 0,06

Deci, 2·Ac min = 2·(50 + 50) + 2·15,16 ≈ 230 µm

Avand Tp = 280 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 230 + 280 = 510 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm

Rotunjim: dp max = 26,1 mm = dp nom

dp min = dp max - Tp = 26,1 - 0,280 = 25,82 mm


dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de
finisare

c) Inainte de strunjirea de degrosare, pornind de la semifabricat:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 150 µm

Sp = 150 µm

ρp = = 252,7 µm

ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm

ρcentr = 250 µm

k=1

Deci, 2·Ac min = 2·(150 + 150) + 2·252,7 ≈ 1105,4 µm

Avand Ai = -700 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1105,4 + 700 ≈ 1805,4 µm

dnom sf = dc max + 2·Ac nom = 26,1 + 1,8 = 27,9 mm

dnom sf = 28 mm - diametrul nominal al semifabricatului de la care se


porneste strunjirea de degrosare

3.2.2. Suprafata cilindrica exterioara B

a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)


Rzp = 10 µm

Sp = 20 µm

ρp = 2·Δc·lc·k = 0,672 µm

Δc = 0,4 µm/mm

k = 0,06

Deci, 2·Ac min = 2·(10 + 20) + 2·0,672 ≈ 62 µm

Avand Tp = 45 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 62 + 45 = 107 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm

dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm

dp nom = 20,2 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 25 µm

Sp = 0 µm

ρp = 2·Δc·lc = 2·0,4·14 = 11,2 µm

Δc = 0,4 µm/mm

lc = 14 µm
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·11,2 ≈ 73 µm

Avand Tp = 140 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,2 + 0,213 = 20,413 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm

dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm

dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C:

2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm

dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm

dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea


de degrosare

3.2.3. Suprafetele cilindrice exterioare E si G

a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de


degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 107 µm


Tp = 45 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm

dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm

dp nom = 20,2 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 213 µm

Tp = 140 µm

dp max = 2·Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm

dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm

dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm

dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm


dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea
de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare:

Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale


treptelor vecine:

2·Ac nom = 26,1 - 21,1 = 5 mm

Tp = 140 µm

Deci: dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de


degrosare

3.2.4. Suprafetele cilindrice exterioare D si F

a) Inainte de strunjire:

Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale


treptelor vecine:

2·Ac nom = 20,5 - 19 = 1,5 mm

Deci: dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


strunjirea.

3.2.5. Suprafata cilindrica exterioara I

a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de


degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 107 µm

Tp = 45 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,012 + 0,107 = 17,199 mm


Rotunjim: dp max = dp nom = 17,2 mm

dp min = dp max - Tp = 17,2 - 0,045 = 17,165 mm

dp nom = 17,2 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 213 µm

Tp = 140 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,2 + 0,213 = 17,413 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 17,5 mm

dp min = dp max - Tp = 17,5 - 0,140 = 17,36 mm

dp nom = 17,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,5 + 0,510 = 18,01 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 18,1 mm

dp min = dp max - Tp = 18,1 - 0,280 = 17,82 mm

dp nom = 18,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea


de finisare
d) Inainte de strunjirea de degrosare:

Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale


treptelor vecine:

2·Ac nom = 21,1 - 18,1 = 8 mm

Deci: dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de


degrosare

3.2.6. Suprafata cilindrica exterioara H

Inainte de strunjirea cu cutit de canelat:

- adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire


ale treptelor vecine:

2·Ac nom = 17,5 - 16 = 1,5 mm

Deci: dp nom = 17,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


strunjirea

3.2.7. Suprafetele frontale de capat M si N

Suprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de:

- debitare cu fierastrau circular;

- frezare bilaterala cu capete frontale.

, in care:

Rzp + Sp = 0,3 mm

ρp = 0,01·D = 0,01·28 = 0,28 µm

εc = 0

Deci, 2·Ac min = 2·0,8 + 2·0,28 = 1,16 mm

Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300µm.


Abaterile limita sunt ±0,65 mm.

Deci, 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm

Lnom = Lmax + 2·Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm

Se rotunjeste: Lnom = 307 mm.

La debitare se va respecta cota: Lnom = 307 mm

Valoarea recalculata a adaosului este:

2·Ac nom = Lnom - L = 307 - 305 = 2 mm.

Pe fiecare suprafata frontala: Ac nom = 1 mm.

4. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE

4.1.Notiuni de baza

Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei


de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:

- adancimea de aschiere;

- avansul de lucru;

- viteza de aschiere.

Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu


operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se
iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce
priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de
prelucrat.

La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru:

- alegerea masinii - unelte;


- alegerea sculei aschietoare;

- determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;

- determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a


durabilitatii sculei;

- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.

4.2. Alegerea masinii - unelte

Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza


caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La
productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute
mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o
operatie la alta.

Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:

- felul prelucrarii ce trebuie executata;

- dimensiunile si forma semifabricatului;

- precizia ceruta la prelucrare;

- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de


aschiere ales si materialul de prelucrat;

- puterea efectiva a masinii - unelte.

1. Strung normal SN 400

h = 400 mm

l = 750 mm

P = 7,5 kW

Gama de turatii: 12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 150 185 230 305 380
[rot/min] 480 600 765 955 1200 1500
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 Gama de avansuri:
0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28
0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,63 [mm/rot]
0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,28
1,44 1,60 1,76 2,24 2,88 3,52 Gama de avansuri transversale:
0,046 0,050 0,075 0,092
0,101 0,113 0,126 0,150 [mm/rot]
0,170 0,184 0,203 0,226
2. Masina de frezat verticala FV - 32
0,253 0,300 0,340 0,368
0,406 0,452 0,506 0,600 - dimensiunea mesei: 1250 x 325
0,680 0,732 0,812 0,904
1,012 1,200 1,360 1,624 - cursa longitudinala a mesei: 700 mm
2,024 2,720
19 23,5 30 37,5 47,5 Gama de avansuri ale masinii:
60 75 95 110 150
190 220 240 300 375 [mm/r
475 600 750 950 ot]
30 37,5 47,5 60 75 95
Gama de turatii ale arborelui principal: 118 150 180 230 300 375
475 600 750 950 1150
[rot/min]

3. Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG)

- diametrul de lucru:

 diametrul minim prelucrat: 20 mm;

 diametrul maxim prelucrat: 160 mm;

- lungimea de prelucrat:

 lungimea minima de prelucrat: 120 mm;

 lungimea maxima de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;

- gama de turatii: 140 ÷ 180 rot/min;

- avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;

- turatii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;


- avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;

- puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.

4. Masina de frezat roti dintate FD 320

- lungimea intre varfuri: 1170 mm;

- diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;

- alezajul arborelui principal: 80 mm;

- gama de turatii ale arborelui

principal [rot/min]

80 100 125 160 200 240 - gama de avansuri ale masinii:


280 320 360 400 415 480
1,0 2,0 4,5 5,0 6,0 [mm/rot]
7,0 8,0 9,0 10,1 12,0
14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 - puterea totala: 11,2 kW.
19,0 20,0 21,0 22,0
5. Masina de rectificat exterior cilindric CEZ
312 M.

- diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;

- lungimea maxima de rectificat: 500 mm

- conul masinii: morse;

- turatia axului port - piesa [rot/min]: 150 250 300 400 500 800

- avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min

- avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.

4.3. Alegerea sculelor aschietoare

Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de


prelucrat si faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu
geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa
proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege
materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile
date.

- cutit de strunjit pentru degrosare:

cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 k = 900

- cutit de strunjit pentru finisare:

cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 k = 900

- cutit lama pentru canelat:

cutit 18x3 STAS 354 - 63/Rp3

- burghiu de centruire:

burghiu B4 STAS 1114/2 - 82/Rp5

- disc abraziv pentru rectificat:

disc abraziv E 40 kB

- freza melc pentru danturat caneluri:

freza melc STAS 3091 - 82

- freza cilindro - frontala pentru canal de pana:

freza Ø8 STAS 1683 - 67

- freza cilindro - frontala cu coada:

freza Ø120 STAS 1684 - 67

- panza de fierastrau circular pentru debitare:

panza circulara fierastrau STAS 6734 - 70

4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere


4.4.1. Debitarea semifabricatului

a) Se adopta:

- adancimea de aschiere: t = B = 4 mm

(B - latimea panzei circulare)

- avansul de lucru: s = 60 mm/min

- viteza de lucru: v = 11,5 m/min

b) Alegerea masinii - unelte:

- se foloseste o masina - unealta cu fierastrau circular FC 710 cu


caracteristicile:

 dimensiunile panzei: Ø710

 dinesiunea barei de taiat: Ø28 x 7000

 cursa maxima port - panza: 300 mm

 gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]

 avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min

 puterea motorului: 7,5 kW.

4.4.2. Strunjirea

4.4.2.1. Adancimea de aschiere

a) Suprafata C: Ø

 degrosare: t = 0,9 mm

 finisare: t = 0,25 mm
b) Suprafata B: Ø

 degrosare: t = 2,5 mm

 finisare: t = 0,25 mm

c) Suprafata E si G: Ø

 degrosare: t = 2,5 mm

 finisare: t = 0,25 mm

d) Suprafata I: Ø

 degrosare: t = 1,5 mm

 finisare: t = 0,25 mm

e) Suprafata D si F: Ø

 degrosare: t = 3,1 mm

f) Suprafata H: Ø

 degrosare: t = 3,1 mm

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

- pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot

- pentru finisare: s = 0,12 mm/rot

Verificarea avansului pentru degrosare:

1. din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

[daN]
b = 16 mm

h = 16 mm

L = 25 mm

C4 = 3,04

t = 2,5 mm

HB = 200

x1 = 1

y1 = 0,75

n1 = 0,75

= 1,293 mm/rot

sad = 0,48 mm/rot < s = 1,293 mm/rot

2. din punct de vedere al rezistentei placutei aschietoare.

= 0,509 mm/rot

c = 3 mm

σr = 70 daN/mm2

k = 900

xs = 0,7

sad = 0,48 mm/rot < 0,509 mm/rot

3. din punt de vedere al fortei admise de mecanismul de avans al M.U.


Q = 0,34∙Fz = 29,02 daN

Q < Fz

4. din punct de vedere al rigiditatii piesei:

= 6,3 mm/rot

sad = 0,48 mm/rot < s = 6,3 mm/rot

4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere

[m/min]

s = 0,48 mm/rot k1 = 0,934


Cv = 2,67 k2 = 0,81
T = 90 min k3 = 0,93
t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] k4 = 0,79
HB = 200 k5 = 0,7
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

v1 = 83,134 m/min

v2 = 69,17 m/min

v3 = 75,831 m/min

4.4.2.4. Alegerea strungului si a turatiilor de lucru

1. Alegerea strungului
Fz = 237,748 daN

C4 = 3,04

v = 69,17 m/min

kFz = 1

η = 0,8

Ne = 3,426 kW S.N. 400.

2. Alegerea turatiilor de lucru

[rot/min]

D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min → n1 = 1058,495 rot/min.

D2 = 20 mm; v2 = 69,17 m/min → n2 = 1100,874 rot/min.

D3 = 17 mm; v3 = 75,831 m/min → n3 = 1419,868 rot/min.

nad = 955 rot/min

Recalcularea vitezei:

[m/min]

v1 = 75 m/min

v2 = 60 m/min

v3 = 54 m/min

5. CALCULUL NORMEI DE TIMP

5.1 Debitarea
Tpi = 3,6 min

=0,66 min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min

tdt = 0,0132 min

tdo = Tef =0,0066 min

ton = 0,0657 min

NT = 1,531 min

5.2. Frezarea suprafetelor frontale de capat:

Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10

Tpi = 26 min

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4

Tpi = 7 min

tb = 1 min

ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min

tdt = 0,067 min

tdo = 0,014 min

ton = 0,042 min

NT = 1,902 min

5.3. Centruirea:

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4


Tpi = 7 min

tb = 1 min

ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min

tdt = 0,067 min

tdo = 0,014 min

ton = 0,042 min

NT = 1,902 min

5.4. Strunjirea de degrosare

Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min

tbI = 1,085 min

taI = 5,11 min

tdt = 0,027 min

tdoI = 0,0108 min

tonI = 0,340 min

NTI = 6,743 min

tbII = 0,254 min

taII = 3,14 min

tdoII = 0,00063 min

tdtII = 0,0063 min

tonII = 0,176 min

NTI = 3,576 min


5.5. Strunjirea de finisare

Tpi = 17,2 min

tbI = 1,944 min

taI = 5,11 min

tdtI = 0,0486 min

tdoI = 0,0194 min

tonI = 0,388 min

NTI = 7,662 min

tbII = 0,589 min

taII = 2,67 min

tdtII = 0,0147 min

tdoII = 0,0088 min

tonII = 0,179 min

NTI = 3,459 min

5.6. Strunjirea canalelor

Tpi = 16,1 min

tb = 1,184 min

ta = 3,57 min

tdt = 0,029 min

tdo = 0,0118 min

ton = 0,186 min


NT = 3,783 min

5.7. Frezarea canalului de pana

Tpi = 29 min

tb = 0,872 min

ta = 0,95 min

tdt = 0,0476 min

tdo = 0,0258 min

ton = 0,082 min

NT = 2,653 min

5.8. Dantura canelurilor

Tpi = 33 min

tb = 1,922 min

ta = 10,79 min

tdt = 0,0497 min

tdo = 0,0192 min

ton = 0,3816 min

NT = 13,49 min

5.9. Rectificarea de degro;are

Tpi = 17,7 min

tb = 3,236 min

ta = 2,390 min
tdt = 0,819 min

tdo = 0,112 min

ton = 0,168 min

NT = 6,902 min

5.10. Rectificarea de finisare

Tpi = 17,7 min

tb = 1,24 min

ta = 2,54 min

tdt = 0,298 min

tdo = 0,075 min

ton = 0,113 min

NT = 4,443 min

6. CALCULUL TEHNICO - ECONOMIC

In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul


variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei
piese este dat in relatia:

V=N!

V - numarul variantelor de proces tehnologic

N - numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese.

Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico -


economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii
tehnologice:

- alegerea semifabricatului;
- alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanica;

- alegerea echipamentului tehnologic;

- precizarea mijloacelor de transport uzinal;

- organizarea procesului de productie in spatiu si timp.

Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru


prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea corecta a
piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic,
cu un volum de timp cat mai redus.

Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere


tehnico - economic se face in baza unor indici tehnico - economici. Se compara
valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi
indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie
avansata.

Printre cei mai importanti indici tehnico - economici se prezinta urmatorii:

- coeficientul timpului de baza

- coeficientul de continuitate in functionare M. U.

- coeficientul de utilizare a materialului

- norma de timp pentru intreg procesul tehnologic

- pretul de cost al unei piese.

Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s-au facut
investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va
calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:

, in care:

I1 si I2 - investitiile la variantele 1 si 2

C1 si C2 - costurile variantelor 1 si 2
Trm - termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare.

Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca


termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se
alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului,
desi se fac investitii mai mari.

1. Coeficientul timpului de baza

, in care:

tb - timpul de baza [min]

Tu - timpul unitar [min]

Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]

- debitare: Cbd = 0,427

- frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575

- centruire: Cbc = 0,545

- strunjire: Cbs = 0,202

- frezare canal pana: Cbfc = 0,369

- frezare caneluri: Cbcan = 0,146

- rectificare degrosare: Cbrd = 0,481

- rectificare finisare: Cbrf = 0,2906

2. Coeficientul de continuitate in functionare M. U.

, in care:

tb - timpul de baza [min]


Tef - timpul efectiv [min]

- debitare: Ccd = 0,452

- frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642

- centruire: Ccc = 0,746

- strunjire: Ccs = 0,2105

- frezare canal pana: Ccfc = 0,478

- frezare caneluri: Cccan = 0,151

- rectificare degrosare: Ccrd = 0,575

- rectificare finisare: Ccrf = 0,328

3. Coeficientul de utilizare a materialului

, in care:

g - greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg

G - greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg

4. Norma de timp pentru intregul proces tehnologic

Ttot = Σ NT = 58,24 [min]

5. Pretul de cost al unei piese

M = m∙G - m1∙k∙(G - g) [lei], in care:

m - costul unui kg de material

m1 - costul unui kg de deseu

G - greutatea semifabricatului

g - greutatea piesei finite


k - coeficient de utilizare a deseurilor.

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab

Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45


Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea FC-200

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea

1 Mandrina cu falci

ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt
cat.
Prod.
I 0,036 0,66 0,8 0,01
PROIECT. Data Numele Semnatu
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Maricuta.
D
Normat 10.I.02 Maricuta.
D
Desenat 10.I.02 Maricuta.
D
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. Desen Denumire Nr. desen
1 Prindere semifabricat
2 Debitare semifabricat Panza circulara STAS 6734/2-84
3 Control dimensional Subler STAS
500x0,1 1373/2-74
4 Desprindere semifabricat

PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab
UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI"
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea de centruit bilaterala

Firma
Conditii de racire : Ulei emulsionabil PE1, STAS 2598-79
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1. Prisma lunga cu bride de fixare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt


cat.
prod.
III 0,33 2,296 1,06 0,19
PROIECT. Data Numele Semnatu
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t
1 Prindere semifabricat
2 Frezare capete freza ø120 STAS 1684 - 64 1
3 Control dimensional Subler STAS
500x0,1 1373-73
4 Schimbare scula si regim burghiu B4 RP4 STAS 1114/2 - 82
5 Centruire bilaterala 2
6 Control dimensional Subler STAS
150x0,1 1373-73
7 Desprindere semifabricat

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Varfuri de centrare
2 Inima de antrenare
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt
cat.
prod.
III 0,171 1,085 5,11 0,02
PROIECT. Data Numele Semnatu
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Se foloseste cutit cu k = 90o

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t
1 Prindere semifabricat
2 Strunjire degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 0,9
3 Control dimensional Subler STAS 1373-
300x0,1 73
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 2,5
5 Control dimensional Subler STAS 1373-
300x0,1 73
6 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 1,5
7 Control dimensional Subler STAS 1373-
300x0,1 73

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. Piesei Fa
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Varfuri de centrare
2 Inima de antrenare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt


cat.
prod.
III - 0,253 3,14 0,001
PROIECT. Data Numele Semnatu
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Se foloseste cutit cu k = 90o


Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare
Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820 0,9
3 Control dimensional Subler STAS 1373 -
300x0,1 73
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820 2,5
5 Control dimensional Subler STAS 1373 -
300x0,1 73

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Varfuri de centrare
2 Inima de antrenare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt


cat.
prod.
III 0,172 1,944 5,11 0,04
PROIECT. Data Numele Semnatu
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t
1 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25
2 Control dimensional Micrometru STAS 1273
50x0,1
3 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25
4 Control dimensional Micrometru STAS 1273
50x0,1
5 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25
6 Control dimensional Micrometru STAS 1273
50x0,1
7 Strunjire tesitura Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fabric. Tip
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt td


cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,0147 0,
PROIECT. Data Numele Semnatura N
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t S
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25 0,12
3 Control dimensional Micrometru STAS
50x0,01 1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820 0,12

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt


cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,01
PROIECT. Data Numele Semnatu
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25
3 Control dimensional Micrometru STAS
50x0,01 1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fabric.
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt


cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,0147
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare
Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare
Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t S
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25 0,1
3 Control dimensional Micrometru STAS
50x0,01 1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820 0,1

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fa
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt


cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,01
PROIECT. Data Numele Semnat
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25
3 Control dimensional Micrometru STAS
50x0,01 1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fabric.
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt


cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,0147
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t S
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25 0,1
3 Control dimensional Micrometru STAS
50x0,01 1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820 0,1

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fabric. Tip
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt td


cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,0147 0,
PROIECT. Data Numele Semnatura N
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t S
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25 0,12
3 Control dimensional Micrometru STAS
50x0,01 1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820 0,12

Tema proiectului

Sa se proiecteze procesul tehnologic de


prelucrare a piesei din figura de mai jos pe un
strung automat SARO .
Studiul desenului de executie si verificarea tehnologicitatii
constructiei piesei

Analiza desenului piesei scoate in evidenta respectarea


prescriptiilor in vigoare legate de intocmirea desenelor de executie.
Desenul piesei contine toate datele legate de dimensiunile si forma
pieselor , tolerantele la dimensiuni , starea suprafetelor , materialul
piesei , conditiile adecvate.
Studiul desenului de executie are ca scop cunoasterea
destinatiei si rolul functional al piesei de prelucrat si ale tututror
conditiilor tehnice pentru executia acesteia.
Studiul desenului de executie are un aspect critic verificandu-
se daca numarul de cote de pe desen este suficient pentru executia
si verificarea piesei.
Totodata se analizeaza daca piesa data prin forma , precizia si
complexitatea sa este adecvata prelucrarii in conditii economice pe
un strung automat cu cap revolver verificandu-se tehnologicitatii
constructiei din punct de vedere al prelucrarii pe acest tip de
automat.
In aceste conditii se va tine seama de urmatoarele criterii
principale:
- daca piesa are o configuratie complexa suficient de regida
, cu
multe suprafete in trepte concentrice ;

- rugozitatea realizabila in mod curent pe strunguri automate cu

cap revolver este R0 = 6.3 3.2 m ;

- piesele cu diametre mici si lungimi relativ mari ;

- portiuni profilate care sunt strunjite cu cutite profilate ;

- rigiditatea piesei trebuie sa fie suficienta pentru evitarea

deformarii sub actiunea fortelor de aschiere ;

Alegerea semifabricatului
La prelucrarea pe strungul automat monoax cu cap revolver se utilizeaza
semifabricate avand forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite , deci cu
adaosuri de prelucrare minime.

Materialul piesei OL 50 - STAS 500 / 2 - 80 - t

Dimensiunile semifabricatului ( STAS 1800 / 80 )

Diametrul Abaterile limita ( mm ) Sectiunea


H9 h 10 h 11
( mm ) ( mm 2 )
20 _ 0 0 285,5

-0,084 -0,130

Lungimile de livrare a otelului natural calibrat ( STAS 1800 / 80 )

Pt.diametre Pt.diametre 8
Lungimi Abaterile limita (
mm mm )
de la 28
obisnuite la
mm
cerere
de 1,54 m 26 m _ _
fabricatie
fixe 1,54 m 26 m 50 +100
Precise 1,54 m 26 m 10 +20

Lungimea semifabricatului corespunzatoare unei piese :

LI = Lp + br + af ( mm )

unde :

Lp = lungimea totala a piesei

b r = latimea cutitului de retezat br - 3.1 ( tabelul nr 37 )

af = suma adaosurilor de prelucrare

LI = 19 + 3 = 22 mm
Lungimea care se poate prelucra dintr-o bara:

L' = Ls - La - Lr

unde:

Ls = lungimea barei Ls = 6.0 m

La = lungimea barei care rame neprelucrata La = 100 mm

Lr = portiunea de la inceputul barei care se debiteaza

Lr = 5  8 mm Lr = 5 mm

L' = 6000 - 100 - 5 = 5895 mm

Numarul de piese care se obtine dintr-o bara :

267,954  267 piese

Numarul de bare necesare :

749,063 piese  750bare

Lungimea efectiva a deseului :

126 mm

Deseul repartizat pe o piesa:

0,471 mm

Lungimea efectiva a semifabricatului;

22,471 mm
Alegerea strungului automat

Analiza desenului de executie indica necesitatea efectuarii unor prelucrari prin


strunjire , gaurire , filetare. Avand in vedere forma si dimensiunile piesei ,
caracterul productiei si dotarea sectiei de prelucrari mecanice , se alege pentru
realizarea piesei strungul automat SARO - 25.

Pentru a se stabili numarul de strunguri automate de tip


SARO - 25, necesare realizarii unui program de productie annual Pa de 200.000
bucati, se va determina durata necesara ciclului de Tc nec.. in acest scop , se va
stabili mai intai planul de productie lunar Pl:

buc / luna

Durata necesara a ciclului de lucru Tc nec este data de relatia :

Se va obtine :

Tc = 0,903 min

Productivitatea necesara a automatului Qnec pentru realizarea planului de


productie lunar este :

=1,106 buc/ min

Productivitatea automatului SARO - 25 fiin de 0.100-8.5 buc / min ( conform


tabelului de mai jos ) , rezulta ca planul de productie impus poate fi realizat pe
un singur strung automat de tip SARO - 25 care va avea o incarcare completa.

Strungul ales este SARO - 25.


Caracteristicile tehnice principale ale strungului automat SARO - 25
Denumire ; caracteristici Unitate SARO - 25
de
masura
Capacitate :
Diametru maxim al barei de prelucrat prin Mm 18
alimentare:
Mm 25
- cu bucsa elastica interioara

- cu bucsa elastica exterioara


Lungimea maxima de alimentare; Mm 75
Lungimea maxima a cursei : suportului Mm 60
sculei din spate;
Lungimea maxima a suportilor Mm 30
transversali;
Turela capului Revolver :
Cursa maxima de lucru a turelei; Mm 60
Distanta maxima dintre corpul turelei si Mm 160
bucsa elastica de strangere din arborele
principal;
Diametrul turelei; Mm 110
Distanta minima dintre corpul turelei si Mm 60
bucsa elastica de strangere din arborele
principal;
Diametrul alezajelor turelei ; Mm 19.05
Cursa de reglare a turelei Mm 40
Nr. de alezaje din corpul revolver : - 6

- normal - -

- la comanda speciala
Arborele principal :
Domeniul turatiilor de strunjire pe stanga Rot / 600 - 4680
min
Domeniul turatiilor pe dreapta cu tarodul Rot / 60 - 800
sau min

Filiera ;
Nr.de turatii pe stanga pt strunjire; - 16
Nr.de turatii pe dreapta pt filetare cu - 137
tarodul sau filiera;
Nr.de turatii automate pe ciclul de lucru; - 2
Rapoarte mari , turatii de strunjire / turatie - 1:2 la 20
de filetare;
Productivitatea :
Productie pe minut; Buc/min 0.3 la 20
Turatia axului cu came in mers rapid; Rot/min 10
Timpul de alimentare; Sec 0.5
Timpul de rotire a turelei; Sec 0.5
Timpul de schimbare a turatiei arborelui Sec 0.25
principal sau de schimbare a sensului de
rotire
Motorul electric:
Putere ; KW 4
Turatie ; Rot/min 1500
Gabarit :
Lungime ; Mm 1435
Latime ; Mm 880
Inaltime ; Mm 1410
Greutatea strungului :
Net ; Kg 1550
Brut ; Kg 1750

Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare

Pentru obtinerea pe strungul automat SARO - 25 a piesei a fost conceputa


succesiunea fazelor de prelucrare prezentata in tabelul de mai jos. Schitele
corespunzatoare diferitelor faze de prelucrare sunt prezentate in figurile de mai
jos.

Nr.crt Denumirea fazei Cine Pozitia Scule Portscule


lucreaza
1 avans si Opritor - -  bucsa de
tamponare basculant strangere
semifabricat LN-
1682/1

 bucsa de avans
: LN-1682/2
2 Strunjire profilata Sania S1 Cutit 01  portburghiu
si gaurire posterioara combinat simplu
I burghiu LN-1487/1
Cap revolver
 portcutit LN-
1455
3 Preretezare cu Sanie S2 Cutit 02  Portcutit LN-
tesire si tesire anterioara 1455
S5 Cutit 03
Sanie  Portscula
verticala LN1431

4 filetare Cap revolver III  Portscula LN-


Tarod M 1563

 Bucsa de
reducere RT-
1683
5 Retezare Sanie S4 Cutit 05  Portscula LN-
verticala 145

Determinarea parametrilor regimului de aschiere


Valorile parametrilor regimurilor de aschiere sunt precizate in tabelul de
mai jos.

Nr Denumirea
Regim de aschiere
fazei fazei
Adancimea Avansul Viteza Turatia Turatia Viteza
de asch. de asch. calc. adoptata reala
mm/rot
Mm Rot/min rot/mon m/min
1.strunjire 3 0, 08 44,54 708,87 803 50,45
II
profilata
2.gaurire 4 0 ,1 32,48 861,76 803 30,27
III 1. tesire 1x 1 0,08 44,54 746,18 803 47,93
45
2.preretezare 1,5 0,04 43,84 697,73 803 50,45
cu tesire 1 x
45
IV Filetare M10 0,65 1,5 11,19 254,60 266 11,69
V Retezare 8,5 0,04 43,84 820,86 803 42,88

Calculul lungimilor curselor de lucru


Lungimile curselor de lucru s-au determinat pentru fiecare tip de
prelucrare , pe baza schitelor prezentate in figurile de mai sus;relatiile de calcul
al lungimilor curselor de lucru si valorile propriu-zise ale acestora sunt precizate
in tabelul de mai jos:
Nr Denumirea Calculul lungimilor curselor de Avan- Nr real Nr de rot
fazei fazei lucru sul s de echivalente
mm/rot rotatii in necesare
rot Nei in rot

II 1strunjire 0,08 50 (50)


profilata 4 mm
2.centruire 0,1 70 70
7 mm
III 1tesire 0,08 25 (25)
2 mm
2.preretezare 0,04 62,5 63
cu tesire 2,5 mm
IV 1. filetare 1,5 15,16 46
22,75 mm
2. retragare 1,5 15,16 15
tarod 22,75 mm
V Retezare 0,04 337,5 338
13,5 mm

Calculul numarului de rotatii echivalente ale arborelui

principal pentru fazele de lucru

Numerele de rotatii echivalente Nei ale arborelui principal pentru fazele de


lucru s-au determinat cu relatia:
raportul dintre turatia de baza nb si turatia nI avand o valoare egala cu unitatea
pentru fazele de strunjire si gaurire.

In cazul fazelor de filetare , s-a considerat un coeficient de reducere a turatiei:

numerele de rotatii echivalente pentru fezele de lucru si pentru faele de


retragere a sculelor de filetat sunt indicate in tabelul de mai sus.

Stabilirea turatiei optime

Turatia optima este : 803 rot/min

Calculul duratei ciclului de lucru

Durata totala T1 a fazelor de lucru va fi : = 43,56 sec

Durata ciclului de lucru va fi ca atare :

Tc = ( 1.15 .1.4 ) T1 = 52 sec

Determinarea distantelor de inchidere

Distantele de inchidere pentru cele sase faze la care lucreaza capul


revolver se determina avandu-se in vedere succesiunea fazelor , caracteristicile
dimensionale ale portsculelor si sculelor , dimensiunile piesei . Relatia generala
folosita pentru calculul lungimii distantei de inchidere Li pentru o faza i este :

Li = ba + br + lp + lns + lps + bd
Valoril e distantelor de inchidere corespunzatoare fazelor la care se lucreaza
capul revolver sunt prezentate in tabelul de mai jos.

Stabilirea pozitiilor centrului rolei pe cama la


inceputul si sfarsitul curselor de lucru

Datele necesare stabilirii pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si


sfarsitul cueselor de lucru sunt prezentate in tabelul de mai sus.

Razele Rsf i = Rmax - ( LI - LI min ) + dr / 2

Pentru calculul razei Rin i s-a utilizat relatia :

Determinarea pozitiei de reglare a capului revover

Lungimea cursei de reglare a capului revolver va fi data de relatia :

Lregl = Li min - Li min = 1 mm

Unde : 81

80
Determinarea unghiurilor pentru miscarile
neproductive
Lungimea de retragere a capului revolver :

100

La determinarea unghiului total necesar miscarilor neproductive , se vor lua in


considerare :

- nr. de grade necesare pe cama pentru o rotire a capului revolver :

- pentru rotirea dupa faza I : 13 12

- pentru rotirea dupa faza II : 38,75 12

- pentru rotirea dupa faza IV: 0 12

- alimentarea cu semifabricat :

10

- retragerea cutitului de retezat si desfacerea bucsei elastice de fixare a


semifabricatului :

20

- pentru modificarea sensului si turatiei :

= 10

Unghiul total pentru fazele auxiliare :

86
Calculul unghiurilor aferente miscarilor de lucru

Unghiul total ft pentru miscarile de lucru va fi :

274

Se repartizeaza in continuare valori ale unghiurilor pentru fiecare cursa de


lucru :

(70/532)*274 = 36,05 = 36

(63/532)*274 = 32,44= 32

(46/532)*274= 23,69 = 24

(15/532)*274 = 7,72= 8

(338/532)*274 = 174,08 = 174

= 274
Completarea fisei de calcul

Pe baza datelor prezentate se poate completa fisa de calcul.

Intocmirea ciclogramei

In figura de mai jos se prezinta ciclograma in coordonate polare ,


realizata cu ajutorul datelor din fisa de calcul.

Elaborarea desenelor de executie ale camelor


Desenele de executie ale camelor necesare pentru actionarea saniilor
si a capului revolver au fost intocmite in conformitate cu recomandarile din
proiect.