Sunteți pe pagina 1din 42

1 Analiza constructiv tehnologic a piesei de prelucrat

Piesa de prelucrat este o roat conjugata i face parte din clasa de piese roi
dinate.
Din punct de vedere funcional roata conjugata face parte din ansamblul
Reductor de turaie i se prezint n figura 1.
Din condiiile de precizie impuse se desprind urmtoarele concluzii:
A. Precizie dimensional: - d
max
= 192 mm;
- l
max
= 20 mm.
B. Diametrele la care se impune o precizie dimensional ridicat sunt:
- 192 h9 (
0
- 0,100
);
- 25 H7 (
+0,021
0
);
- 8 (
0,015
-0,051
);
C. Dimensiunile de profil ale piesei sunt:
- teituri: 2x45
0
la exterior i interior.
D. Precizia geometric:
Se impun urmtoarele abateri de form i de poziie:
- concentricitate alezaj cu suprafaa exterioar - 0,05 mm;
- cilindricitate exterior roata conjugata - 0,05 mm;
- paralelism la suprafeele frontale ale roii dinate 0,015 mm;
- perpendicularitate a suprafeelor frontale ale piuliei pe axa roii
dinate 0,035 mm.
E. Rugozitatea suprafeelor:
La piesa roata conjugata se impun urmtoarele rugoziti:
- rugozitate general R
a
= 12,5;
- rugozitate pe alezaj R
a
= 1,6;
- rugozitate pe suprafeele frontale: R
a
= 3,2.
F. Materialul piesei:

Piesa se execut din 33MoVCr11, STAS 791-88, oel aliat pentru tratament
termic, destinat construciei de maini.
Principalele domenii de utilizare ale acestui material se prezint n tabelul de mai
jos:
Tabelul 1

Marca
oelului
Principalele domenii de utilizare
33MoVCr11
Arbori cotii, axe, fuzete, arbori cu came, biele, roi dinate,
organe de asamblare, crlige forjate pentru macarale

Din tabelul 3, pagina 3, STAS 791 88, se extrage compoziia chimic
determinat pe oel lichid:
Tabelul 2

Marca
oelului
Calitatea
Compoziia chimic, %
C Mn S P Cr Mo Alte elem.
33MoVCr11 X
0,30
0,37
0,60
0,90
max.
0,025
max.
0,025
0,90

1,20
0,15
0,30
___

Caracteristicile mecanice garantate pentru produs, determinate pe probe de
tratament termic, se extrag din tabelul 5, pagina 8, STAS 791 88, iar duritatea
maxim garantat a produselor livrate n stare laminat i n stare normalizat se
stabilete la nelegere ntre productor i beneficiar:
Tabelul 3

Marca
oelului
Felul
trat.
termic
Limita
de
curgere
R
p 0,2

N/mm
2

Rezistena
la rupere 2
R
m

N/mm
2
Alungirea
la rupere
A
5
, %,
min.
Gtuirea
la rupere
Z
***
,%,
min.
Reziliena
KCU300/2
J/cm
2

min.
33MoVCr11 CR 450 700 850 15 60 50

Tratamentul termic aplicat probelor se face conform tabelului 7, pagina 10,
STAS 791 88:




Tabelul 4

Marca
oelului
Clire I Clire II Revenire
Temperatura
de
austenitizare
la ncercarea
de clire
frontal
O
C
Temp.
O
C
Mediu
de rcire
Temp.
O
C
Mediu
de
rcire
Temp.
O
C
Mediu
de
rcire
33MoVCr11
840 -
870
ap, ulei ------ ------
540 -
680
ap,
ulei
850

Culoare de marcare, pentru marca oelului 33MoVCr11 albastru roz verde.

G. Masa piesei:
Masa piesei n stare finit este m
pies finit
= 4,24 kg.




Fig.1 Roata conjugata


2 Stabilirea formei i dimensiunilor semifabricatului
innd seama de forma piesei (simpl, complex), de dimensiunile relative
(mici, mari), i de materialul din care se execut piesa, se poate alege un semifabricat
laminat, forjat, matriat, turnat sau prelucrat mecanic.
ntr-un prim calcul preliminar dimensiunile semifabricatului s-au luat cu 2 - 5
mm/raz mai mari dect ale piesei.
Principalii indicatori la consumul de metal se calculeaz cu relaiile din [1] i sunt
urmtorii:
o norma de consum
o consumul specific
o coeficientul de utilizare a metalului
o procentul deeurilor de metale

Consumul specific reprezint cantitatea de materie prim, material care a fost
consumat la execuia unei uniti de produs finit.
Coeficientul de utilizare a metalului este indicele care arat gradul de nglobare
a unui metal n produsul finit i se determin cu relaia:
c
u
N
C
K = (5.36)[1]
n cazul cnd se urmrete modul de utilizare a unui metal n procesul
tehnologic n scopul cunoaterii pierderilor tehnologice, se calculeaz coeficientul de
utilizare tehnologic, cu relaia:
t
u
T
C
C
K = (5.37)[1]
unde: C
t
- consumul tehnologic
Procentul deeurilor de metal, rezult din relaia:
100
C
C C
D
t
u t
T

= (5.39)[1]
n ceea ce privete structura, norma de consum se compune din urmtoarele
elemente de baz:
consumul tehnologic
pierderile tehnologice
Se determin cu relaia:
b t c
C N + = (5.40)[1]
Consumul tehnologic reprezint cantitatea de materie prim, material sau
energie prevzut a se consuma pentru executarea unei uniti de produs.
p u t
C C + = (5.41)[1]
unde:

C
u
- consumul util, reprezint cantitatea net de metal ncorporat ntr-un
produs sau o pies, executat conform documentaiei tehnologice.
La calculul normei de consum se mai ine seama de urmtoarele:
- n cazul cnd capetele de fixare, capetele rezultate din indivizibilitatea
barelor ntr-un numr ntreg de semifabricate i abaterea pozitiv a barelor
cu lungimi fixe sau multiple pot fi ntrebuinate pentru prelucrarea altor
piese, nu se adaug la norma de consum;
- capetele oblice sau strivite ale barelor se adaug la norma de consum;
- se va ine cont de pierderile prin debitare de la suprafeele frontale ale
pieselor, conform tabelului (5.11) [1];
- dac lungimea semifabricatului nu permite folosirea lui drept capt de
fixare n dispozitivul de strngere al mainii de debitat, pierderile se adaug
la norma de consum.
Coeficientul de utilizare al materialului reprezint procentul de material ce
rmne n pies dup prelucrare. S-a calculat n valoare absolut cu relaia:
K
a
=
. SEMIFABRIC
PIES.
M
m
(3.19)[1]
a) Calculul volumului semifabricatului :
V
SEMIFABRICAT
= 10,5
2
5,5 = 1905 cm
3
b) Stabilirea densitii materialului de prelucrat :

MATERIAL
= 7,85 g / cm
3
c) Calculul masei semifabricatului :
M
SEMIFABRICAT
=
MAT.
V
SEMIFABRICAT
= 7,85 1905 = 14954 g = 14,954 kg
d) Calculul coeficientului absolut de utilizare :
K
U
=
M
m
100 % =
14,954
4,24
100 % = 28,35 %
Se constat c exist o pierdere raional de material.
Unde: m
pies finit
= 4,24 kg
Se alege un semifabricat forjat, fig. 2.

Fig.2 Semifabricat forjat

3 Stabilirea itinerariului tehnologic
Pentru realizarea piesei se aplic metoda analogic de stabilire a itinerariului
tehnologic prin care varianta de tehnologie propus este dup un model U.C.M.
Reia.
010 Tratament termic: mbuntire.
020 Strunjire cilindric exterioar degroare.
021 strunjire frontal curat, cota 30;
022 strunjire cilindric exterioar 192,5, pe lungime 30.

30
o

1
9
2
,
5


030 Gurire I, pe strung.
031 pregurire 16, pe lungime 35 - nfundat (burghiu 16,5 STAS 575
88/Rp 5);
032 gurire 22,75, pe lungime 35 nfundat (burghiu 22,75 STAS 575
88/Rp 5).

35
o

2
2
,
7
5


040 Strunjire cilindric exterioar i interioar finisare, prinderea I.
041 teire exterioar 1,5 x 45
0
;
042 teire interioar 1,5 x 45
0
;
043 strunjire cilindric exterioar 192,05, pe lungime 30;
044 strunjire cilindric interioar 24,95, pe lungime 35.

35
o

2
4
,
9
5
o

1
9
2
,
0
5
30


050 Retezare la lungime 23.

23

060 Strunjire finisare, prinderea II.
061 strunjire frontal curat, cota 20;
062 teire exterioar 1,5 x 45
0
;
063 teire interioar 1,5 x 45
0
.

20


070 Gurire II, 2 x M10 strpuns pe diametrul 65.
o 65
2xM10
2
0


080 Mortezare canal de pan
Dimensiuni canal de pan: b = 8
-0,015
-0,051
, t = 3,3
+0,2
0
, l = 20;

2
0

090 Danturare, cu freza melc modul (m = 3, z = 62, D
d
= 186, D
a
= 192 h9).

2
0
o 192h9
o 186


100 Tratament termic: clire i revenire nalt.
110 Rectificare rotund interioar, 25 H7 (
+0,021
0
), pe lungime 20.


o

2
5
H
7
20


120 Lcturie, ajustare, debavurare, marcare.
130 C.T.C. msurare principalele cote.

4 Alegerea mainilor-unelte i a S.D.V.-urilor
Pentru efectuarea operaiilor prevzute n itinerariul tehnologic se aleg
urmtoarele tipuri de maini:
strung normal cu vrf SN 400x1500;
main de gurit G 40;
main de mortezat Maag;
main de danturat cu frez melc FD 320A;
main de rectificat pentru interior - WMW SRU 240x800.
Pentru operaiile de strunjire se alege un strung universal SN 400x1500.
Caracteristicile tehnice principale ale strungului universal SN 400x1500, se
prezint n tabelul de mai jos:
Tabelul 5
Tipul
strungului
Caracteristici
principale
Turaia axului
principal,
rot/min
Avansul
longitudinal,
mm/rot
Avansul
transversal,
mm/rot
SN 400
h = 400 mm

L= 1500 mm

P = 7,5 kW
12; 15; 19; 24;
30; 38; 46; 58;
76; 96; 120;
150; 185; 230;
305; 380; 480;
600; 765; 955;
1200; 1500
0,06; 0,08; 0,10;
0,12; 0,14; 0,16;
0,20; 0,24; 0,028;
0,32; 0,40; 0,46;
0,56; 0,64; 0,80;
0,96; 1,12; 1,24;
1,60; 1,92; 2,24;
2,88; 3,52
0,012; 0,015;
0,018; 0,021;
0,024; 0,030;
0,036; 0,042;
0,048; 0,060;
0,072; 0,084;
0,096; 0,120;
0,144; 0,168;
0,192; 0,240;
0,288; 0,336;
0,384; 0,480;
0,516; 0,672;
0,680; 0,796;
0,812; 0,904;
1,012; 1,200;
1,36; 1,624;
2,024; 2,72

Din tabelul (2.1) [2], se alege o main de gurit vertical i universal, G 40,
ale crei caracteristici tehnice principale sunt urmtoarele:
Tabelul 6
Tipul
mainii
Caracteristici
principale
Turaia axului
principal, rot/min
Avansuri,
mm/rot
G40
D = 50 mm; S = 224
mm;
L = 315 mm; P = 3 kW
40; 56; 80; 112; 160;
224; 315; 450; 630;
900; 1250; 1800
0,10; 0,13; 0,19;
0,27; 0,32; 0,53;
0,75; 1,06; 1,5

Din tabelul (10.5), [2], se alege maina de mortezat, Maag, avnd urmtoarele
caracteristici tehnice principale:
Tabelul 7
Tipul
mainii
Diametrul
mesei,
mm
Lungimea
cursei,
mm
Puterea,
kW
Curse
duble pe
minut
Maag 800 300 4 14; 27; 48


Pentru rectificare rotund interioar, se alege din tab.(12.11) [2], o main de
rectificat WMW SRU 240x800, avnd urmtoarele caracteristici principale:
diametrul piesei de rectificat: - minim d = 15 mm;
- maxim d = 240 mm;
lungimea maxim de rectificat: L = 150 mm;
conul mainii: Morse 3;
dimensiunile discului de rectificat : - D = 90 mm;
- B = 25 mm;
puterea motorului de antrenare: - disc abraziv P
1
= 2 kW;
puterea motorului de antrenare: - pies P
2
= 0,5 kW;
numrul de rotaii pe minut: - piatr interior, n = 11000 rot/min;
- pies, n = 50.400 rot/min;
Pentru orientarea i fixarea piesei se folosesc urmtoarele dispozitive universale:
1. universal cu trei bacuri;
2. vrfuri de centrare;
3. menghine;
4. cap divizor;
5. mas rotativ.
Pentru verificarea piesei se utilizeaz urmtoarele instrumente de msurare:
- ubler la operaiile de: degroare, finisare;
- micrometre la operaiile de: rectificare, netezire;
- rugozimetre la operaiile de: verificarea rugozitii;
- calibre i tampon: pentru piulie.
Pentru achiere se prevd scule achietoare n construcie demontabil din
plcue de carburi metalice comandate la firma SANDVIK COROMAND.
Comandarea de scule achietoare se face respectnd urmtorii pai:
1) Stabilirea materialului pentru care se face comanda i a procedeului
de prelucrare, figura 3;

Stabilirea materialului
- materialul din care se face
piesa este un:
Otel
Fonta
Neferos
- procedeele de prelucrare
sunt:
STRUNJIRE
GAURIRE
FREZARE
RECTIFICARE


Fig.3 Stabilirea materialului i a procedeului de prelucrare

2) Stabilirea tipului de prelucrare (degroare finisare) i alegerea
simbolului ISO pentru plcuele din carburi metalice, figura 4;

Alegerea placutelor din
carburi metalice
Degrosare
Finisare
P
P10
P30
M
M30
M10
K30
K10
K
P
P10
P30
M
M30
M10
K
K30
K10

Fig.4 Stabilirea tipului de prelucrare

3) Stabilirea condiiilor de prelucrare, figura 5;
Stabilirea conditiilor de
prelucrare
uoare
normale dificile

Fig.5 Stabilirea condiiilor de prelucrare
4) Stabilirea codului de comand dup firma SANDVIK COROMAND i
scrierea simbolului plcuelor achietoare.
n conformitate cu diagrama din ghidul COROGUIDE al firmei SANDVIK
COROMAND [15], echivalena plcuelor conform ISO este urmtoarea:
a) pentru degroare P 30 G 4035;
b) pentru finisare P 10 G 4015.
Pentru comand simbolul plcuei va fi SNMG 120468 P 10/GC 4015 care
conform COROGUIDE este:
S - ptrat;
N - negativ;
M - clasa de precizie medie;
G - cu gaur, are degajare, pentru fragmentare pe ambele
pri i nu are teitur;
l
0
= 12 mm, lungime plcu;
g = 4 mm, grosime plcu;
r = 0,8 mm, raza la vrf.
Pentru degroare comanda va fi n buci SNMG 120408 P 30/GC 4035.

5 Calculul tehnologic al adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor
intermediare
Relaiile i metodica de calcul al adaosului de prelucrare se prezint n [2], cu
raportare la figura 6.
.
.
D DD
D
D
T
A
A
A
A
S
T
A
S
A
A
A
T
s
0
,
5
0
,
5
0
,
5
0
,
5
0
,
5
0
,
5
0
,
5
s
m
a
x
m
i
n
(
n
o
m
n
o
m
n
o
mn
o
m
)
s
f
s
f
s
f
s
f
T
T
S
T
A
S
i

Fig. 6 Calculul dimensiunilor intermediare

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu relaiile urmtoare:
a) pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafee exterioare i interioare
de revoluie:
2A
Cmin
= 2(R
Zp
+ S
P
) + C
2
P
2
+ (1.3) [2]
b) pentru adaosuri asimetrice, la suprafee plane opuse prelucrate n faze
diferite sau pentru o singur suprafa plan:
A
Cmin
= R
Zp
+ S
P
+
P
+
C
(1.5) [2]
unde:
A
c min
- adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (raz) sau pe o
singur fa plan;
R
zp
- nlimea neregularitilor de suprafa rezultate la faza precedent;
S
p
- adncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza
precedent;

C
- eroarea de aezare la faza de prelucrare considerat.

Calculul propriu-zis al adaosurilor de prelucrare, pentru suprafaa cilindric
192, se face considernd operaiile i fazele necesare prelucrrii n ordinea invers.
Pentru c adaosul de prelucrare este simetric, se utilizeaz relaiile din [2].
a) Pentru rectificare(operaia precedent este strunjirea ntr-o singur
etap)
R
Zp
= 25 m
S
P
= 0, (deoarece n cazul prelucrrii semifabricatelor care au fost supuse
la tratamente termochimice, din expresia adaosului de prelucrare se elimin
valoarea lui S
P
, n scopul pstrrii stratului tratat termochimic)

P
= 2.
C
l
C

C
= 0,1 m/mm, tab.(1.4), curbarea specific
l
C
= 20 mm
=>
P
= 2 0,1 20 = 4 m
La prelucrri ntre vrfuri nu se face verificarea aezrii, (
v
=0)
Adaosul minim pentru rectificare este:
2A
Cmin
= 2 (R
Zp
+
P
) = 2 (25 + 4) = 58 m
Din tabelul (7.19), [2], obinem tolerana pentru operaia precedent strunjire
conform clasei 6 de precizie:
T
p
= 300 m
Deci adaosul nominal pentru rectificare este:
2A
Cnom
= 2A
Cmin
+ T
p
= 58 + 300 = 358 m
Dimensiunea maxim dup strunjire (nainte de rectificare), va fi:
d
max
= 192 + 0,358 = 192,358 mm, se rotunjete
d
max
= d
nom
= 192,4 mm
d
min
= 192,4 - 0,300 = 192,1 mm
=> Operaia de strunjire se va executa la cota 192,4
-0,300
mm.
b) Strunjire(operaia precedent este forjarea)
R
Zp
= 300 m tab. (3.3) [2]
S
P
= 400 m tab. (3.3) [2]
=>
P
= centr.
2
c
2
+ tab. (1.3) [2]
unde:

c
= 2.
c
l
c
tab. (1.4) [2]

c
= 0,05 m/mm tab. (1.4) [2]

c
= 2 0,05 20 = 2 m
l
c
= 20 mm
=>
centr.
= 0,25 1 T
2
+ tab. (1.3) [2]
T = 4200 m tab. (3.1) [2]
=>
centr.
=0,25 1 4,200
2
+ = 1,079 mm = 1079 m
=>
P
=
2 2
2 1081 + = 1081 m
Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este:
=> 2A
Cmin
= 2 (R
Zp
+ S
p
) +2.
P
=2 (300 + 400) + 2 1081= 3562 m
Din tabelul (3.1), se obine abaterea inferioar A
i
, la diametrul semifabricatului
frjat:
A
i
= 3 mm
Adaosul nominal calculat pentru strunjire, este:
=> 2A
Cnom
= 2A
Cmin
+ A
i
= 3,562 + 3= 6,562 mm
Dimensiunea nominal a barei forjate se calculeaz:
d
nom.sf.
= d
max
+ 2A
Cnom
= 192,4 + 6,562 = 198,96 mm
Se alege un semifabricat forjat, cu diametrul standardizat:
210
+2,5
-3,0
mm

c) Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaa frontal, L = 20
(mm)
Suprafeele frontale de capt se prelucreaz prin strunjire, (operaia precedent
este debitarea cu cuit de strung).
Din tabelul (3.6) [2] se extrag:
R
Zp
+ S
p
= 0,2 mm
=>
P
= 0,045 D = 0,045 192 = 8,64 mm, neperpendicularitatea
captului barei fa de axa semifabricatului
Din tabelul (3.6), se extrage abaterea inferioar la lungimea barei debitate:
A
i
= 0,4 mm
=> Adaosul minim calculat este:
2A
Cnom
= 2A
Cmin
+ A
i
= 17,68 + 0,4 = 18,08 mm
unde:
2A
Cmin
=2 (R
Zp
+ S
p
) + 2
P
= 2 0,2 + 2. 8,64 = 17,68 mm
Dimensiunea nominal pentru debitare este:
L
nom
= 20 + 18,08 = 38,08 mm; se rotunjete,
=> L
nom
= 55 mm
La debitare se va respecta cota: 55 0,4 mm
Valoarea efectiv a adaosului nominal este:
2A
Cnom
= 55 20 = 35 mm
Pentru fiecare suprafa frontal adaosul este:
A
Cnom
= 17,5 mm

6 Calculul tehnologic al regimurilor de achiere
Nivelul de calcul al parametrilor regimurilor de achiere s-a aplicat pentru
urmtoarele trei operaii tehnologice:
1) strunjire cilindric exterioar, de degroare de la D
0STAS
= 210 mm la D
p
=
= 192,5 mm;
2) gurire pe strung la diametrul d = 16 mm;
3) mortezare canal de pan;
4) danturare cu frez melc modul.
Calculul tehnologic al regimurilor de achiere pentru cele trei operaii se face cu
relaiile din [1] i [2].

a) Strunjire degroare
Date iniiale de calcul:
D
0STAS
= 190 mm, diametrul piesei nainte de prelucrare;
D
p
= 185 mm, diametrul piesei prelucrate.
Se calculeaz:
- adncimea de achiere la strunjirea longitudinal, t (mm):
t
L
=
2
D D
P 0STAS

= 8,75 mm
- numrul de treceri n
t
:
n
t
= 3
- adaosul de prelucrare, a
p
(mm):
a
p
= 2,9 mm
Se impune obinerea unei rugoziti de 6,3 m, strunjirea se execut pe un
strung SN 400x1500, cu un cuit armat cu plcu din carburi metalice, P30 (grupa de
utilizare), avnd =60
0
;
s
=15
0
; r

=1 mm, faa de degajare plan cu =0


0
i seciune
transversal a corpului cuitului =20x20 mm
2
.
- avansul pentru strunjirea de degroare, se alege din tabelul (2.30) [2]:
f
L
= f
T
= 1,21 mm/rot,
avans ce se poate realiza la strungul SN 400x1500, tabelul (1.30) [2].
- viteza economic de achiere, se calculeaz cu formula:

v
n
y x m
v
p
K
200
HB
f t T
C
v
v v

|
.
|

\
|

= [m/min] (1.3)[2]
unde:
- C
v
- coeficient funcie de caracteristica materialului de prelucrat i
materialul sculei achietoare cu rcire;
- C
v
= 32,4; x
v
= 0,15; y
v
= 0,40; n=1,5;
tab.(2.4)[2] pentru oel carbon cu HB = 185;
- x
v
, y
v
, n - exponenii adncimii de achiere, avansului i duritii,
tab.(2.4)[2];
- T = 120 min - duritatea sculei achietoare;
- m = 0,2 - exponentul durabilitii, tab.(2.3)[2];
- t = 8,75 mm - adncimea de achiere;
- f = 1,21 mm/rot - avansul de achiere;
- k
v
= k
1
. k
2
. k
3
. k
4
. k
5
. k
6
. k
7
. k
8
. k
9
;


- k
1
k
9
. - coeficieni cu valori prezentate n continuare
Cuit cu seciunea 20 x 20 mm
2
: A
Seciune transversal
= 400 mm
2

= 0,04 - pentru oel 33MoVCr11
k
1
- coeficient funcie de influena seciunii transversale:

1
20x30
q
k |
.
|

\
|
= tab.(2.4)[2] 0,984
20x30
400
k
0.04
1
= |
.
|

\
|
=
k
2
- coeficient funcie de unghiul de atac principal:

0
2

45
k
|
|
.
|

\
|
= tab.(2.6)[2] 0,878
60
45
k
0.45
2
= |
.
|

\
|
=
unde: = 0,45 - exponent funcie de materialul cuitului P30
k
3
- coeficient funcie de unghiul de atac secundar:
0,09
S
2

a
k
|
|
.
|

\
|
= tab.(2.7)[2] 1
15
15
k
0.09
2
= |
.
|

\
|
=
unde: a = 15
k
4
- coeficient funcie de influena razei de racordare a vrfului cuitului:

4
2
r
k |
.
|

\
|
= tab.(2.9)[2] 0,933
2
1
k
0.1
4
= |
.
|

\
|
=
unde: = 0,1 - pentru degroare
k
5
= 1,32 ; tab.(2.11)[2]
k
6
= 1; tab.(2.12)[2]
k
7
= 1; oel fr under
k
8
= 0,9 ; pentru forma plan a suprafeei de degajare
k
v
= 0,9840,87810,9331,32110,91= 0,958
Viteza de achiere va fi :

m/min 9,35 0,958
200
185
1,21 8,75 120
32,4
v
1.5
0,40 0,15 0.2
=
|
.
|

\
|

=
Se calculeaz turaia piesei:
rot/min 15,46
192,5
9,35 1000
D
v 1000
n
p
=


=
Se recomand n < 800, pentru degroare.
Se alege imediat turaia inferioar sau superioar din gama de turaii a M.U.
SN 400x1500:
n = 20 rot/min, turaie aleas din gama M.U. SN 400x1500
Recalcularea vitezei reale:
m/min 12,095
1000
20 192,5
1000
n D
v
p p
=

=

=
viteza de avans v
f
= n f = 20 1,21 = 24,2 mm/min
Se calculeaz forele de achiere tangenial, respectiv radial cu formulele:
F
z
= ( )
Fz
n y x
Fz
K HB f t C
z Fz Fz
[daN] (1.6) [2]
F
y
= ( )
Fy
n y X
Fy
K HB f t C
y Fy Fy
[daN] (1.7) [2]
C
Fz
, C
Fy
, coeficieni dai n tabelul (1.18)[2], funcie de materialul de prelucrat:
- C
Fz
= 5,14; C
Fy
=0,045;
x
Fz
, x
Fy
, y
Fz
, y
Fy
, exponeni funcie de materialul de prelucrat, extrai din tabelul
(2.19)[2]:
- x
Fz
= 1; x
Fy
= 0,75; y
Fz
= 0,9; y
Fy
= 0,75;
n
z
, n
y
, exponeni funcie de materialul de prelucrat, tabelul (2.20):
- n
z
= 0,55; n
y
= 1,3;
Coeficienii globali de corectare a forelor de achiere K
Fz
, K
Fy
, se determin cu
relaiile:
K
Fz
= K
nz
K
z
K
rz
K
hz
K
z
(1.8) [2]
K
Fy
= K
ny
K
y
K
ry
K
hy
K
y
(1.9) [2]
unde:
K
nz
,

K
ny
, coeficieni de corecie funcie de materialul de prelucrat, tabelul (2.21)
[2]
- K
nz
= K
ny
= 1;
K
z
, K
y
, coeficieni de corecie funcie de unghiul de atac principal, tabelul
(2.22):
- K
z
= 0,96; K
y
= 0,87;
K
rz
, K
ry
, coeficieni funcie de raza de rotunjire de la vrf, tabelul (2.23) [2]:
K
rz
= 0,952
2
1
2
r
0,07 0,07
= |
.
|

\
|
= |
.
|

\
|

K
rz
= 0,87
2
1
2
r
0,2 0,2
= |
.
|

\
|
= |
.
|

\
|

K
z
, K
y
, coeficieni funcie de unghiul de degajare, tabelul (2.24) [2]:
- K
z
= 1; K
y
= 1;
K
hz
, K
hy
, coeficieni funcie de uzura pe faa de aezare, tabelul (2.25) [2]:
- K
hz
= 0,98; K
hy
= 0,82;
K
Fz
= 1 0,96 0,952 1 0,98 = 0,895
K
Fy
= 1 0,87 0,87 1 0,82 = 0,62
Se obin componentele forei de achiere:
F
z
= 5,14 8,75
1
1,21
0,9
192,5
0,55
0,895 = 862,45 daN
F
y
= 0,045 8,75
0,75
1,21
0,75
192,5
1,3
0,62 = 152,74 daN
Puterea de achiere se calculeaz cu:
P
a
=
6120
v F
a z

[kw] (2.10) [2]
P
a
= 1,704
6120
12,095 862,45
=

kw 4,9 kW
Se consider maina unealt S3 are randamentul = 0,7, astfel se verific
puterea motorului:
P
Mu
= 7 0,7 = 4,9 kw
P
a
P
Mu
.
Momentul de torsiune rezultant, se calculeaz cu:
M
t
=
2000
D F
p z

[daNm]
M
t
= 83,01
2000
192,5 862,45
=

daNm

b) Gurire pe strung
Date iniiale de calcul:
diametrul de prelucrat, d = 16 mm;
lungimea de prelucrat, l = 35 mm.
Pentru prelucrarea gurilor cu o lungime l 10D, se alege din STAS 575 98,
tipul de burghiu din Rp 5, pentru prelucrarea materialului: - oel 33MoVCr11.
Parametri principali ai geometriei prii achietoare, a burghiului elicoidal, sunt :
unghiul la vrf, 2
0
= 120
0
, funcie de materialul de prelucrat, conform
tabelului (12.11)[2];
unghiul de aezare
0
= 10
0
, tabelul (12.11)[2];
durabilitatea economic T = 20 min, tabelul (12.6)[2];
adncimea de achiere (pentru gurire n plin), t = d / 2 = 16/2 = 8 mm;
Avansul de achiere (pentru gurire-n plin), f, mm:
f = K
s
C
s
D
0,6
[mm/rot] (3.1)[2]
unde:
K
s
= 0,8, coeficient de corecie, funcie de lungimea gurii, pentru l > 3D;
C
s
=0,063, coeficient de avans, tabelul (12.9)[2];
D = 16 mm, diametrul burghiului.
f = 0,8 0,063 16
0,6
= 0,266 mm/rot
se alege avansul f = 0,28 mm/rot
Viteza de achiere la gurire, v
p
, m/min:
v
p
=
p
v v
v
v
x y m
z
v
K
t f T
D C



[m/min] (12.13)[2]
Valorile coeficienilor C
v
i ale exponenilor z
v
, y
v
, m, sunt date-n tabelul
(12.22)[2].
Pentru f 0,2 mm/rot, se aleg:
C
v
= 7; z
v
= 0,4; m= 0,2; y
v
= 0,5;
Coeficientul de corecie K
vp
, este produsul coeficienilor dai n tabelul
(12.23)[2], ce in seama de factorii ce influeneaz procesul de burghiere:
K
vp
= K
Mv
K
Tv
K
lv
K
sv
(12.9)[2]
unde :
K
Mv
, coeficient funcie de materialul de prelucrat;
K
Tv
, coeficient funcie de raportul durabilitii reale i recomandate
T
r
/ T;
K
sv
, coeficient funcie de starea oelului;
K
lv
, coeficient funcie de lungimea gurii i diametrul de prelucrat;
Toi coeficienii se extrag din tabelul (12.23)[2], avnd urmtoarele valori:
K
Tv
= 1; K
lv
= 0,5; K
sv
= 1; K
Mv
= 0,644;
K
vp
= 1 0,5 1 0,644 = 0,322
Se calculeaz viteza de achiere :
v
p
= 7,092 0,322
0,28 20
16 7
0,5 0,2
0,4
=

m/min
Turaia sculei achietoare la gurire n, rot/min:
n = 141,1
16
7,092 1000
D
v 1000
=


rot/min
Valoarea obinut se pune de acord cu turaiile mainii - unelte, tabelul
(3.22)..(3.33)[2], pe care se face prelucrarea alegndu-se turaia imediat
inferioar sau superioar dac nu s-a depit
v
< 5%.
- se alege n = 120 rot/min, din gama de turaii ale mainii-unelte SN 400x1500.
Se calculeaz-n continuare viteza real de achiere:
v
r
= 6,032
1000
120 16
1000
n D
=

=

m/min
Viteza de avans va avea expresia:
v
f
= n f = 120 0,28 = 33,6 mm/min
Fora principal de achiere i momentul la burghiere, se calculeaz cu formula:
F = C
F1
D
xF

yF
HB
n
[daN] (12.12)[2]
M = C
M1
t
zF
f
yF
HB
n
[daNcm] (12.13)[2]
Coeficienii i exponenii forei i momentului de achiere se dau n
tabelul(12.38)[2], astfel:
x
F
= 1,10; y
F
= 0,7; C
F
= 65; HB = 143;
x
M
= 0,78; y
M
= 0,74; C
M
= 5,3;
F = 65 16
1,1
0,28
0,7
0,84 = 473 daN
M = 5,3 16
0,78
0,28
0,74
1,08 = 19,4 daN.cm
Puterea la gurire, P, kw:
P
c
=
71620 1,36
n M
t


[kw] (12.20)[2]
P
c
= 0,0236
71620 1,36
120 19,4
=


kw
unde:
M
t
, momentul de torsiune la gurire;
n, turaia burghiului, sau a piesei.
Puterea total verificarea motorului:
P
c
= 0,0236 kw

MU
= 0,85 , randamentul mainii unelte SN 400x1500
P
c
/
MU
= 0,03 kw P
Me
= 7,5 kw

c) Mortezare canal de pan
Scula: cuit de mortezat armat cu plcu din oel rapid
Adncimea de achiere, t
2
= 3,3 mm.
Seciunea transversal a cuitului 20x30 mm
2
, =45
0
,
s
=10
0
, =20
0
, =0
0
,
R=30 mm, r

=2 mm, se admite uzura h

=2 mm, pe faa de aezare, iar lungimea n


consol a cuitului este l
c
= 2,5 . l
1
.
Pentru =45
0
i t=8 mm, n tabelul (4.1)[1] se recomand valoarea avansului
pentru mortezare:
f = 1,4 mm/c.d.
Viteza economic de achiere v
e
, se calculeaz:
v
e
=
v v v
y x m
v v
f t T
K C


[m/min] (4.1)[1]
C
v
, x
v
, y
v
, m
v
, coeficient i exponeni funcie de materialul de prelucrat, felul
prelucrrii i materialul cuitului, tabelul (4.4)
T= 60 min, tabelul (1.16), durabilitatea economic a cuitului de mortezat
K
v
, coeficient global de corectare a vitezei de achiere, se calculeaz cu relaia:
K
v
=K
T
.K
m
.K

.K
s
.K
r
.K
h
.K

.K
ss
(4.2)[1]
unde:
- K
T
, coeficient funcie de durabilitatea sculei, tabelul (4.5)
- K
m
, coeficient funcie de materialul de prelucrat, tabelul (4.5)
- K

, coeficient funcie de unghiul de atac principal , tabelul (4.5)


- K
s
, coeficient funcie de unghiul de atac secundar
s
, tabelul (4.5)
- K
r
, coeficient funcie de raza de rotunjire r a sculei, tabelul (4.5)
- K
h
, coeficient funcie de uzura pe faa de aezare, tabelul (4.5)
- K

, coeficient funcie de seciunea capului cuitului, tabelul (4.5)


- K
ss
, coeficient funcie de starea suprafeei semifabricatului, tabelul (4.5)
K
T
= 1,19; K
m
=1; K

=1; K
s
=1;
K
r
=0,97; K
h
=1; K

=0,93; K
ss
=1;
K
v
= 1,19 .1.1.1.0,97.1. 0,93. 1 .1= 1,0735
Avansul ales se corecteaz cu un coeficient K
s
, unde:
K
s
=1,1.1,15.0,8.1= 1,012 (4.3)[1]
f = 1,4 .1,012 =1,4168 mm/c.d.
C
v
= 20,2; x
v
=0; y
v
=0,66; m
v
=0,25;
Viteza economic de achiere va fi:
v
e
= 6,19
1,4168 8 60
1,0735 20,2
0,66 0 0,25
=


m/min
Lungimea cursei l, se calculeaz:
l= L+L
i
+L
e
[mm]
unde: L= 20 mm
L
i
+L
e
= 35 mm, tabelul (4.3), depirea cuitului la mortez
l = 35 + 20 = 55 mm
Numrul de curse duble pe minut:
n
cd
=
( )
lg
e
n 1 l
v 1000
+

[c.d./min] (4.4)[1]
unde:
n
lg
, raportul dintre viteza de lucru i cea de mers n gol, n
lg
=0,8
n
cd
=
( )
62,53
0,8 1 55
6,19 1000
=
+

c.d./min
Din cartea mainii, se alege n
cd
= 48 c.d./min.
Viteza de achiere efectiv va fi:
v
a
=
( )
( )
4,752
1000
48 0,8 1 55
1000
n n 1 l
cd lg
=
+
=
+
m/min
Se calculeaz fora principal de achiere:
F
z
=
z
z
F
z
F
z
F
y x
F
K f t C [daN] (4.7)[1]
C
Fz
, x
Fz
, y
Fz
, coeficient i exponeni n funcie de materialul de prelucrat, felul
prelucrrii i materialul sculei, tabelul (4.6)
C
Fz
=214; x
Fz
=1; y
Fz
=1;
K
Fz
, coeficient de corectare a forei de achiere
K
Fz
= K
mz
.K
z
.K
rz
.K
hz
.K
z
(4.9)[1]
Valorile coeficienilor K
mz
,

K
z
,

K
rz
,

K
hz
,

K
z
, date-n tabelul (4.7) astfel:
K
mz
=1; K
z
=1; K
rz
=0,96;
K
hz
=0,83; K
z
=1;
K
Fz
=1.1.0,96.1.1= 0,96
Fora de achiere principal va fi:
F
z
= 214 . 8
1
. 1,4168
1
. 0,96 = 2328,5 daN
Puterea de achiere la mortezare:
P
a
=
6120
v F
a z

[kw] (1.10)[1]
P
a
= 1,8
6120
4,752 2328,5
=

kw
Se cunoate puterea mainii de mortezat, MAAG:
P
M
= 4 kw; cu randamentul =0,8
2,25
0,8
1,8
= kw P
Me


d) Danturare prin frezare cu freza melc modul
Piesa de prelucrat: - roat conjugata, material 33MoVCr11,
r
=80 daN/mm
2
,
danturare pe maina de danturat cu frez melc, FD 320A.
Elemente iniiale :
- z
p
= 62 dini, numrul de dini al piesei
- m = 3, modulul roii melcate
- B = 20 mm, limea roii melcate
- R
a
=3,2 m,
- clasa de precizie 7 JC
- dup frezare dantura se finiseaz prin rectificare la R
a
=0,8 m
- se alege din STAS 3092 2/96 Rp3, funcie de clasa de precizie a roii
pies, freza melc II3A
- D
s
= 80 mm, diametrul exterior al frezei melc
- k = 3, numrul de nceputuri al frezei
-
d
=2
0
25


- z =12, numrul de dini al frezei

Avansul vertical f
v
mm/rot, se alege funcie de materialul de prelucrat, nodulul i
puterea mainii :
f
v
=2,8 mm/rot tab. (5.4)[1]
Durabilitatea frezei melc :
T =240 min tab. (5.3)[1]
Se calculeaz viteza de achiere, cu relaia (7.1)[12] :
v
a
= 30,5
2,8 240
312
f T
312
0,5 0,33 0,5
v
0,33
=

m/min
Se calculeaz turaia frezei, din (7.1)[12], cu relaia :
N
f
= 121,35
80
30,5 1000
D
v 1000
s
a
=


rot/min
Se adopt turaia, n
s
=120 rot/min, existent la maina FD 320A (grafic din
figura 7.5 [1]).
Se recalculeaz viteza de achiere :
v
a
= 30,16
1000
120 80
1000
n D
s s
=

=

m/min
Se calculeaz viteza de avans, cu relaia (7.13)[12] :
V
f
= 5,42 2,8
62
1 120
f
z
k n
v
p
s
=

mm/min
Cea mai apropiat vitez existent la main este, v
f
= 5 mm/min, tabelul
(7.1)[1].
Se recalculeaz avansul vertical :
f
v
= 2,583
1 120
62 5
k n
z v
f
p f
=

mm/rot
Din tabelul (5.1)[1], se mai extrag :
- avansul de prelucrare pe flanc, A
f
= 0,45 mm
- avansul de prelucrare la degroare cu freza melc modul A
d
=.m/2 - 2.A
f
= 3,8
mm, (dup diametrul de divizare)
- avansul de prelucrare la degroare, dup direcia radial A
r
= 2,2.m =
= 6,6 mm

7 Calculul tehnologic al normelor tehnice de timp
Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n
condiii tehnico-economice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor
mijloacelor de producie.
n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:

n
t
t t t t T
pi
d on a b u
+ + + + = [min] (12.1) [1]
unde:
T
u
timpul normat pe operaie;
t
b
timpul de baz (tehnologic, de main);
t
a
timpul auxiliar;
t
on
timp de odihn i necesiti fireti;
t
d
timp de deservire tehnico-organizatoric;
t
pi
timp de pregtire-ncheiere;
N lotul de piese care se prelucreaz la aceeai main n mod continuu.

Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv sau timp
operativ. Algoritmul pentru calculul normei de timp, se gsete n [1].
Timpul de baz se poate calcula analitic cu relaia:
i
n f
L L L
t
2 1
b

+ +
= [min] (12.2)[1]
unde:
L lungimea de prelucrare, [mm];
L
1
lungimea de angajare a sculei, [mm];
L
2
lungimea de ieire a sculei, [mm];
i numrul de treceri;
n numrul de rotaii pe minut;
f avansul, [mm/rot].


a) Strunjire degroare
Timpul de baz t
b,
se determin cu relaia (3.12)[1], avnd n vedere i schema
de calcul din figura 7:
l
d
d
d
l l l
1 2 k
1
2
k x
y
x

Fig. 7 Strunjire degroare

t
b
=
( )
n f
0,5......7
tg
t
l

+ +
[min] (3.12)[1]
Avem:
n = 20 rot/min, turaia piesei;
f = 1,21 mm/rot, avansul;
v
f
= n x f = 24,2 mm/min, viteza de avans;
l = 150 mm, lungimea suprafeei prelucrate;
t = 2,5 mm, adncimea de achiere.

t
b
= 6,58
24,2
8 1,44 150
=
+ +
min
Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei, t
a
, tab.(3.68)[1]:
min 1,7 0,45 0,25 0,1 0,9 t t t t t
a4 a3 a2 a1 a
= + + + = + + + =
Timpul de deservire tehnic, t
dt
, tab.(3.79)[1]:
min 0,1645
100
6,58 2,5
t
100
2,5
t
b dt
=

= =
Timpul de deservire organizatoric, t
do
, tab.(3.79)[1]:
min 0,066
100
t 1
t
b
do
=

=
Timpul de odihn i necesiti fireti, t
on
, tab.(3.80)[1]:

( )
min 0,083
100
1 t t
t
b a
on
=
+
=
Timpul de pregtire-ncheiere, T
pi
, tab.(3.65)[1]:
T
pi
= 18 min
Lotul de piese: n = 15 buc.
Norma de timp la strunjire degroare:
10,394
n
T
t t t t t T
pi
dt do on a b u
= + + + + + = min

b) Gurire pe strung
Timpul de baz t
b,
se determin cu relaia (5.1)[1], avnd n vedere i schema
de calcul din figura 8:
Date iniiale :
d = 16 mm;
l = 182 mm;
n = 120 rot/min;
f = 0,28 mm/rot.

f
n
D
D1
l

Fig. 8 Gurire pe strung

Timpul de baz, t
b
, tabelul (7.2) [1], va fi:
4,73 1
120 0,28
2,5 6,5 150
i
n f
l l l
t
3 2 1
b
=

+ +
=

+ +
= min
Unde: l = 150 mm
l
1
= 1,5
ctg
d
+ = 6,5 mm
l
2
=(0,54) = 2,5 mm
Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei, t
a
, tab.(7.50)[1]:
min 1,35 0,40 0,15 0,65 0,15 t t t t t
a4 a3 a2 a1 a
= + + + = + + + =

Timpul de deservire tehnic, t
dt
, tab.(7.54)[1]:
min 0,2365
100
4,73 5
t
100
5
t
b dt
=

= =
Timpul de deservire organizatoric, t
do
, tab.(7.54)[1]:

( )
min 0,061
100
t t 1
t
b a
do
=
+
=
Timpul de odihn i necesiti fireti, t
on
, tab.(7.55)[1]:

( )
min 0,213
100
3,5 t t
t
b a
on
=
+
=
Timpul de pregtire-ncheiere, T
pi
, tab.(7.1)[1]:
T
pi
= 19 min
Lotul de piese: n = 10 buc.
Norma de timp la gurire pe strung:
8,5
n
T
t t t t t T
pi
dt do on a b u
= + + + + + = min

c) Mortezare canal de pan
- n= 48 c.d./min, numrul de curse duble;
- f=1,42 mm/c.d., avansul pe curs dubl.
Limea canalului este egal cu limea cuitului:
- b=8 mm
Timpul de baz se calculeaz cu relaia de mai jos, cu raportare la figura 9:
t
b
= 0,085
1,42 48
5,8
f n
h h
1
=

+
min
unde:
h= 3,3 mm, adncimea canalului;
h
1
=2,5 mm, distana de intrare a cuitului.

v
v
s
l
l
l
L
B
1
2
L
l

Fig. 9 Mortezare canal de pan

Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei, t
a
, tab.(8.18):
min 2,39 0,70 0,21 1,25 0,23 t t t t t
a4 a3 a2 a1 a
= + + + = + + + =
Timpul de deservire tehnic, t
dt
, tab.(8.28):
min 0,00425
100
0,085 5
t
100
5
t
b dt
=

= =

Timpul de deservire organizatoric, t
do
, tab.(8.28):

( )
min 0,0247
100
t t 1
t
b a
do
=
+
=
Timpul de odihn i necesiti fireti, t
on
, tab.(8.29):

( )
min 0,0618
100
2,5 t t
t
b a
on
=
+
=
Timpul de pregtire-ncheiere, T
pi
, tab.(8.2):
T
pi
= 11+6+ 3=20 min
Lotul de piese: n = 15 buc.
Norma de timp la mortezare canal de pan:
3,814
n
T
t t t t t T
pi
dt do on a b u
= + + + + + = min

d) Danturare prin frezare cu freza melc modul
Schema de calcul al timpului de baz se prezint n figura 10:


Fig. 10 Danturare prin frezare cu frez melc modul

Se dau :
m = 3 mm, modulul;
z = 62, numrul de dini al roii dinate;
l = B = 20 mm, limea roii dinate;
Timpul de baz t
b
, se calculeaz cu relaia (10.3) [12], pentru degroare :
t
bd
=
( ) ( )
3,38
3 120 2,8
62 35 20
k n f
z l l
f
1
=

+
=

+
min
unde :
l
1
= ( ) ( ) 35 6,6 192 6,6 h D h = = mm
D = m .z + 2m = 192 mm
h = m + 1,2.m= 6,6 mm
Timpul de baz pentru finisare, t
bf
,:
t
bf
= 1,5 min
Timpul de baz total, t
b
:
t
b
= t
bd
+ t
bf
= 3,38 + 1,5 = 4,88 min
Timpul de pregtire ncheiere, T
pi
, tab.(10.1):
T
pi
= 43 min
Lotul de piese: n = 15 buc.
Timpul de deservire tehnic, t
dt
, tab.(10.28):
min 0,122
100
4,88 2,5
t
100
2,5
t
b dt
=

= =

Timpul de deservire organizatoric, t
do
, tab.(10.28):

( )
min 0,1443
100
t t 1
t
b a
do
=
+
=
Timpul de odihn i necesiti fireti, t
on
, tab.(10.29):

( )
min 0,433
100
3 t t
t
b a
on
=
+
=
Norma de timp la danturare cu freza melc modul:
10,91
n
T
t t t t t T
pi
dt do on a b u
= + + + + + = min

8 Calculul costului de producie al piesei roat conjugata
n vederea calculrii ct mai exacte a costului de producie, se va ine cont de
urmtoareledateietape:

- Pre achiziionare semifabricat P
semif
[RON /kg];
- Greutatea semifabricatului G
semif.
[kg];
- Costul semifabricatului, C
semif.
= P
semif
G
semif.
[RON];
- Salariul pe or al operatorului S
op
= 6 [RON/or] acesta se
nmulete cu un coeficient k = 0,85;
- Norma de timp pe operaii N
t op
[ore];
- Costul manoperei - C
manopera
= S
op
k N
t op
[RON];
- CAS salarii directe C
CAS
= 22 % C
manopera
[RON];
- Cota pentru omaj C
omaj
= 5 % C
manopera
[RON];
- Cota pentru sntate C
sntate
= 7% C
manopera
[RON];
- Regia seciei - C
regie
= (150 - 700)% C
manopera
[RON];
- Costul de fabricaie C
pies
= C
semif.
+ C
manopera
+ C
CAS
+ C
omaj
+ C
regie
+
C
sntate
[RON]
- Rata de profit - n = 15 %
- Preul de producie - P
producie
= C
pies
(1+ n/100) [RON]
- TVA = 19 % C
pies

- Preul cu TVA - P
TVA
= P
producie
(1+TVA/100) [RON]

Modelul de calcul se face pe o singur operaie.
Practic ns se calculeaz manopera la toate operaiile i apoi se aplic
cheltuieliledelapuncteleurmtoare.

FIA DE CALCUL A COSTULUI DE FABRICAIE
Denumire produs: roat conjugata
Material: 33MoVCr11

- Pre achiziionare semifabricat P
semif
= 5,7 RON/kg;
- Greutatea semifabricatului G
semif.
= 14,954 kg;
- Costul semifabricatului, C
semif.
= P
semif
G
semif.
= 85,2378 RON;
- Salariul pe or al operatorului S
op
= 5,1 RON /or;
- Norma de timp pe operaii N
t op
= 7,75 ore;
- Costul manoperei - C
manopera
= S
op
N
t op
= 39,525 RON;
- CAS salarii directe C
CAS
= 22 % C
manopera
= 8,695 RON;
- Cota pentru omaj C
omaj
= 5 % .C
manopera
= 1,976 RON;
- Cota pentru sntate C
sntate
= 7 % C
manopera
= 2,766 RON;
- Regia seciei - C
regie
= (150 - 700)% C
manopera
= 118,57 RON;
- Costul de fabricaie
- C
pies
= C
semif.
+ C
manopera
+ C
CAS
+ C
omaj
+ C
sntate
+ C
regie
= 256,77 RON;
- Rata de profit - n = 15 %
- Preul de producie - P
producie
= C
pies
(1+ 0,15/100) = 257,15 RON;
- TVA = 19 %
- Preul cu TVA - P
TVA
= P
producie
(1+TVA/100) = 306 RON;

Costul piesei Roat conjugata, va fi deci:
C
pies
= 306 RON = 3,060,000 lei = 86,19 EUR, la cursul de zi 1 EUR = 3,55
RON.