Sunteți pe pagina 1din 77

PROIECT LA Tehnologia Fabricarii Produselor

UNIVERSITATEA DIN PITESTI FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE INGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALA PROIECT LA Tehnologia Fabricarii Produselor CUPRINS I Memoriul

1. Analiza functional - constructiva a piesei 1.1 1.2 1.3 1.4 Rolul functional al piesei Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei Caracteristicile materialului piesei Tehnologicitatae constructie piesei

2. Proiectarea semifabricatului 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 Stabilire metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului Stabilirea tratamentelor termice primare necesare Realizarea desenului de exacutie

3. Proiectarea variantelor preliminarea de process tehnologic 3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului 3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice a semifabricatului 3.3 Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic (in doua variante) suprafetelor

4. Proiectarea primei variante de process tehnologic 4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare 4.2 * Proiectarea operatiilor procelui tehnologic* Pentru fiecare operatie a procesului se va realize: A. B. C. Intocmirea schitei operatiei Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic D. E. F. II Documentatia grafica Documentatia grafica se realizeaza numai pe formate standardizate si cuprinde: Desenul de executie al piesei(refacut conform normelor in vigoare) Desenul de executie a semifabricatului Fisa film Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Determinarea normei de timp Elaborarea programului cu comanda numerica(unde eseste cazul)

Fisa operatiei de strunjire

III Bibliografie

Cap. 1 Analiza functional- constructive a piesei 1.1 Tipul suprafetelor Piesa "bucsa" este alcatuita din mai multe suprafete.

Suprafetele piesei pot fi: - simple constituite dintr-o singura suprafata. - complexe constituite din reuniuni de suprafete.

Incadrarea suprafetelor piesei in una din cele trei categorii: - principale (functionale): suprafete care determina parametrii de functionare ai piesei. - tehnologice: suprafete utilizate pentru orientarea piesei in cadrul procesului de fabricare.

- libere, (suprafete de trecere/legatura): cele care nu determina parametrii de functionare a piesei si nu sunt utilizate ca baze de orientare a piesei in procesul de fabricare. Suprafetele principale ale piesei sunt: -suprafete cilindrice exterioare care formeaza ajustaje cu alte componente ale ansamblului din care face parte piesa: S7, S8, S9, S10, S11. - suprafete complexe (canal de pana): S19. - suprafete plane frontale: S1, S2, S3, S4, S5, S6. - suprafete cilindrice interioare: S12, S15 care formeaza ajustaje cu alte componente ale ansamblului din care face parte piesa. - suprafete cilindrice interioare (gaura): S13, S14. - suprafata complexa de degajare: S20 - are rol de a permite scoaterea discului abraziv. Suprafete tehnologice: - suprafata conica interioara, care permite asamblarea usoara a piesei: S16, S17, S18. Suprafete libere: S1 si S4

1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei Se analizeaza precizia dimensionala, de forma si de pozitie, precum si rugozitatile suprafetelor piesei. Se au in vedere precizarile standardelor: STAS 8102-68 pentru suprafete exterioare si STAS 8103-68 pentru cele interioare. Tabelul 1.2.1 S S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S16 S17 Forma suprafetei Cilindrica exterioara Cilindrica exterioara Cilindrica exterioara Cilindrica exterioara Cilindrica exterioara Cilindrica interioara Cilindrica interioara Cilindrica interioara Cilindrica interioara Plan frontala Plan frontala Plan frontala Plan frontala Plan frontala Plan frontala Conica-tesitura Dimensiunile 90 132 145 132 84 46.3 18 10 80 77/90 10 37 77/84 10 10 1x45o Rugozitatea Ra[ m] 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 3.2 6.3 6.3 0.8 1.6 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 Treapta IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT10 IT10 IT12 IT7 IT7 IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT12

Pozit recipr

S18 S19 S20 Complexa (Canal de pana) Degajare 61;4.2;4.2 1/2 6.3 6.3 IT8 IT12

1.3. Caracteristicile materialului piesei Materialul piesei " flansa" este OLC 45 STAS 2300-88. Otelurile carbon de calitate sunt oteluri nealiate, obtinute printr-o elaborare ingrijita si cu un grad de purificare chimica ridicat. La aceste oteluri se garanteaza atat compozitia chimica cat si caracteristicile mecanica. Ele se folosesc in mod obisnuit tratate termic prin cementare sau imbunatatire, in constructii mecanice supuse la solicitari mari. Compozitia chimica Tabelul 1.3.1.1 Marca otelului OLC 45 Calitatea S X XS C 0,42.0,50 Compozitia chimica. % Mn S max: 0,045 0,020.0,045 0,50.0,80 max. 0,035 0,020.0,040 P max. 0,040 max. 0,035

Observatii: Continutul de siliciu trebuie sa fie de 0,17.0,37%. b) Continutul de aluminiu trebuie sa fie de 0,020.0,045. Continutul de aluminiu sub limita inferioara nu constituie motiv de refuz. c) Se admit continuturile maxime de 0,30% Cr ; 0,30% Ni ; 0,30% Cu ; 0,05% As.

La verificarea compozitiei chimice pe produse, se admit abateri limita fata de compozitia pe otel lichid, conform tabelului : Tabelul 1.3.1.1 Elementul Oteluri carbon de calitate Oteluri carbon superioare

Carbon Siliciu Mangan Fosfor Sulf Aluminiu

Abateri limita, % 0,02 0,03 0,04 0,005 0,005* 0,005

0,02 0,02 0,03 0,005 0,005* 0,005

* Pentru oteluri cu continut controlat de sulf abaterea de sulf limita este 0,005% 1.3.2 Caracteristici mecanice Caracteristicile mecanice garantate de produs, determinate pe probe tratate termic, conform urmatoarelor tabele : Tabelul 1.3.2.1 Diametrul Alungirea probei de Felul Marca Otelului tratament tratamentului termic de termic* referinta mm 16 N CR N/mm2 320 460 Rp 0,2 Limita de curgere Rezistenta la rupere Rm N/mm2 la rupere A % min. OLC 45 OLC45X OLC45Xs min.610 650.800 18 14 Gatuirea la rupere Z % min. 30 35 35 Energia la rupere J min. 30 30 Duritatea Brinell

in stare de livra R Normalizat co HB max.

235

C - calire ; R - revenire inalta ; N - Normalizare. Tabelul 1.3.2.1 Marca Otelulu i Tratame nt termic Domeniu de dimensiu ni mm Limita de curger e Rp 0,2 N/mm2 Min. Rezistent a la rupere Rm Alungire a la rupere A Gatuire a la rupere Z Energi a de rupere J

N/mm2 min.

% min.

% min. 30 35 35 35 40 40

16 >16 OLC 45 . 40 > 40 . 100

500

700.850

14

30 30 30 30 30 30

430

650.800

16 40 45

370

630.780

17 45

1.3.3 Tratamente termice si termochimice Tabelul 1.3.3.1 Normalizare Mediu Temperatura de o C racire 840.870 Tratament termic Calire Mediu Temperatura de o C racire 820.850 apa 830.860 ulei Revenire Temperatura o C 540.680 Mediu de racire aer

Marca Otelului OLC 45

1.3.4.Caracteristici tehnologice Plasticitate Pentru produse cu grosimi intre 10 si 160 mm, gradul de refulare la cald trebuie sa fie 66% (reducere la 1/3 din inaltimea initiala). Produsele cu grosimea sub 10 mm trebuie sa satisfaca incercarea de rasucire. Plasticitatea se garanteaza numai pentru produsele obtinute din semifabricate cu suprafata prelucrata in scopul indepartarii defectelor (prin polizare, flamare, etc.) si pentru bare cojite.

1.3.5.Caracteristici metalografice 1. Caracteristici macroscopice. La verificarea in ruptura sau pe probe taiate din sectiunea transversala a produsului in stare de livrare, dupa atac cu reactivi metalografici, otelul nu trebuie sa prezinte defecte ca: porozitati, sufluri, fulgi, crapaturi si incluziuni nemetalice vizibile cu ochiul liber. 2. Caracteristici microscopice Puncajele admisibile, determinate prin metoda cementarii sau oxidarii conform STAS 5490-80, se stabilesc la intelegere intre parti, fara ca limitele marimii grauntelui austenitic sa depaseasca trei intervalle (exemplu : punctaj 4.7 ;5.8 etc.). La cererea beneficiarului, marimea grauntelui se poate limita la doua intervale. Punctajele maxime admisibile pentru continutul de incluziuni nemetalice, sunt : sulfuri............4 oxizi............4 silicati............4 nitruri.............4 suma punctajelor pe acelas camp (a + b + c + d)............5 La cererea beneficiarului si cu acordul producatorului, ca o conditie suplimentara de livrare, se pot realiza punctaje maxime admisibile pentru continutul de incluziuni nemetalice, mai mici decat cele indicate mai sus. Punctajele stabilite se garanteaza pentru produse cu grosimi pana la 80 mm inclusiv,pentru produse cu grosimi mai mari, facandu-se o forjare la 80 mm. La otelurile cu continut controlat de sulf se garanteaza numai punctajele maxime pentru oxizi, silicati si nitruri. La cererea beneficiarului, la produsele cu grosimea peste 80 mm, se poate face verificarea segregatiei de sulf (amprenta Baumann). Scara etalon si punctajul admisibil se stabilesc prin contract.

Indicatii de utilizare a otelurilor carbon de calitate si superioare imbunatatite, in functie de dimensiunea piesei.* Tabelul 1.3.5.1 Rezistenta la rupere N/mm2 Min. 835 785 735 685 635 590 540 490 Dimensiunea piesei, mm > 16. 40 > 40. Marci de otel recomandate OLC 60 OLC 55 OLC 50 OLC 45 OLC 35 OLC 25 OLC 60 OLC 55 OLC 50 OLC 45 OLC 35 OLC 25 OLC 60 OLC 55 OLC 50 OLC 45 OLC 35 -

16

100

*in stare imbunatatita Principalele domenii de utilizare : Tabelul 1.3.5.2 Marca Otelului Principalele domenii de utilizare Piese tratate termic, de rezistenta ridicata si tenacitate medie, ca : discuri de turbina, arbori cotiti, biele, coroane dintate, volante, roti cu clichet, pene de ghidaj, melci, pene, flanse oarbe, bucse

OLC 45

1.4.Tehnologicitatea constuctiei piesei Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta si sigura in exploatare, se poate executa la volumul de productie stabilit, cu consumuride materiale si de munca minime, deci si cu costuri scazute. Aprecierea tehnologicitatii constructiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico economici absolute sau relative ca: Volumul cilindrului I(r=45mm;h=10mm);V=63585mm3 Volumul cilindrului II(r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm3

Volumul cilindrului III(r=75.2mm;h=10mm);V=165046.25mm3 Volumul cilindrului IV (r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm3 Volumul cilindrului V(r=42mm;h=37mm);V=204941.52mm3 Volumul cilindrului VI(r=23.15mm;h=61mm);V=102650.59565mm3 Volumul cilindrului VII(r=40mm;h=16mm);V=80384mm3 Volumul gaurilor: V=524094.37435mm3 Masa piesei finite m=V4.1 kg (pentru otel, =7.8[g/cm3])

Gradul de unificare a elementelor constructive Gauri: et=6; etd=3; e=0.50% Tesituri: et=6; etd=3; e=0.50%

Concordanta formei constructive cu posibilitatile de realizare Din punct de vedere al concordantei formei constructive a produsului cu particularitatile diferitelor metode si procedee de fabricare se poate mentiona: Profilul exterior si interior se pot realize usor prin strunjire; Rectificarile profilului exterior si interior se pot executa usor ; Gauririle sunt accesibile, deci nu ridica probleme de gaurire;

In concluzie, avand in vedere cele expuse mai sus, putem concluziona ca piesa prezinta o buna tehnologicitate, neridicand probleme deosebite pentru executie.

Gruparea suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedee aplicabile acestora

Tip suprafata

Nr. (cod) suprafata

Procedee de prelucrare aplicabile tipului de suprafata strunjire strunjire gaurire, adancire gaurire strunjire, rectificare strunjire strunjire strunjire strunjire strunjire

Observatii privind respectarea conditiilor de tehnologicitate posibil posibil posibil posibil posibil posibil posibil posibil posibil posibil

Cilindrica S7, S8, S9, S10, S11 exterioara Cilindrica interioara S12 Cilindrica interioara S13 Cilindrica interioara S14 Cilindrica interioara S15 Plan frontala Plan frontala Tesitura Canal de pana Degajare S2, S3, S4, S5, S6 S1 S16, S17, S18 S19 S20 Tabelul 1.4.1

Cap.2 Proiectarea semifabricatului 2.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului 2.1.1. Laminare Folosirea semifabricatelor sub forma de bare laminate este indicata in cazul productiei de unicate si serie mica. Semifabricatele sub forma de bare laminate se pot folosi si in cadrul productiei de serie si masa, in special pentru piese din clasa arborilor, atunci cand diferenta intre treptele arborilor este mica.

2.1.2.Matritarea pe prese Matritarea pe prese are urmatoarele avantaje in raport cu matritarea pe ciocane: - precizie mai ridicata datorita rigiditatii sporite a berbecului; - inclinatii mai mici la peretii cavitatii datorita folosirii extractoarelor; - posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului; - consum mai mic de energie; - productivitate ridicata. La intocmirea desenului semifabricatului matritat trebuie realizate urmatoarele faze succesive: 1. 2. 3. 4. alegerea planului de separatie; stabilirea adaosurilor de prelucrare; stabilirea adaosurilor tehnologice; aplicarea amprentelor

Intocmirea desenului semifabricatului matritat se face plecand de la desenul de executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare si adaosurile

tehnologice (inclinari pentru scoaterea usoara a semifabricatului din cavitatea matritei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascutite si pentru a ajuta la curgerea materialului in cavitatile matritei).

2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare Laminare Suprafata Sk S1 S2 Dimensiunea suprafetei piesei 145 77 Adaos total de prelucrare 2.5 4 Tabelul 2.2.1 Dimensiunea suprafetei semifabricatului 150 81

Matritare pe prese Tabelul 2.2.2

Suprafata Sk S1 S7 S2 S9 S3 S11 S4 S12 S15 S21

Dimensiunea suprafetei piesei 77 /90/80 90/H=10 10/132/90 145/H=10 37/132/84 84/H=37 77 /84/ 46,3 46.3/H=61 80/H=16 16/90/46,3

Adaos total de prelucrare 2,25 3 1,5 3 1,75 3,5 2 3,5 3,5 2,75

Dimensiunea suprafetei semifabricatului 79.25 93 11.5 148 38.75 87.5 79 42.8 76.5 13,25 Tabelul 2.2.3

Raza de racordare exterior Raza de racordare interior Inclinatii tehnologice exterior Inclinatii tehnologice interior

6mm 8mm 3 7

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului Tabelul 2.3.1 Criteriul Ponderea criteriului 0.50 Tip semifabricat Note pe tip semifabricat laminat 2 matritat 4

Gr. de apropiere a semifabricatului de piesa Precizia semifabricatului

laminat matritat

P s lamina 1.0

0.20

laminat matritat

0.2

Costul semifabricatului

laminat matritat TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT

0.30

1.5

2.7

2.3.1 Gradul de apropiere al semifabricatuluide piesa Tabelul 2.3.1.1

Volumul de material indepartat[%] 0-20 20-40 40-60 60-80 80-100

Nota 5 4 3 2 1

Vr.material= Volumul piesei finite=524094.37435mm3 Laminare:

m = Vt [g]

V=

I [mm3]

V=

I=

1.430.662,5 mm3

Volumul semifabricatului laminat= 1.430.662,5 mm3 Vr.material = 63,36 mm3 Matritare: V=(V.1+V.2+V.3)-(V.4+V.5)=

V=

(93,5210+149233,5+87,5237)

(76,5216+42,3261)=713611.32mm3

Volumul semifabricatului matritat= 713611.32 mm3 Vr.material = 26.04 mm3 2.3.2 Precizia semifabricatului Tabelul 2.3.2.1 Diferenta intre treptele de precizie/rugozitate 1-3 semifabricat-piesa Nota acordata 5 4-6 4 7-8 3 9-10 2 >=11 1

Ra piesa= 0.8

Laminare: Ra semifabricat = 12.5 Matritare: Ra semifabricat = 12.5 2.3.3 Costurile semifabricatului Tabelul 2.3.3.1 Nota acordata 5 4 1-3

Metoda de obtinere a semifabricatului Laminat la cald Tras la rece Matritat 2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Materialul din care este executata piesa este OLC 45. Prelucrabilitatea prin aschiere este corespunzatoare. Totusi, pentru obtinerea unei granulatii fine si uniforme, care favorizeaza prelucrarile prin aschiere este recomandata realizarea unui tratament termic primar de inmuiere, indiferent de modul de obtinere al semifabricatului. Recoacerea este un tratament termic in care otelul este incalzit pana la o anumita temperatura, mentinut un anumit timp la acea temperatura si apoi racit lent. Prin recoacere se urmareste a se aduce otelul intr-o stare de echiiibru fizic, fizico-chomic si structural. Temperatura pentru recoacerea de inmuiere este cuprinsa intre 680-700 C 2.5 Desenul de executie al semifabricatului (Vezi anexa 1) Tabel ul 2.5.1

Suprafata Sk S1

Dimensiunea suprafetei piesei 77 /90/80 90/H=10

Adaos total de prelucrare 2,25

Dimensiunea suprafetei semifabricatului 79.25

Abaterile limita D= H=

Cota finala 79.25

S7

93

D= H=

93

S2

10/132/90

1,5

11.5

D= H=

11.50

S9

145/H=10

148

D= H=

148

S3

37/132/84

1,75

38.75

D= H=

38.75

S11

84/H=37

3,5

87.5

D= H=

87.5

S4

77

/84/ 46,3 46.3/H=61

79

D= H=

79

S12

3,5

42.8

D= H=

42.8

S15

80/H=16

3,5

76.5

D= H=

76.5

S21

16/90/46,3

2,75

13,25

D= H=

13,25

Cap. 3 Proiectarea variantelor preliminare de proces 3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului Tabel ul 3.1.1 Sk Forma /caract. Varianta Nr. de

Succesiunea de prelucrar

geometrice prescrise S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S21 S16 S17 S18 S19 Canal de pana T8(IT=18) Ra=1.6 Cilindrica exterioara T12(IT=350) Ra=6.3 Cilindrica exterioara T12(IT=400) Ra=6.3 Cilindrica exterioara T13(IT=400) Ra=6.3 Cilindrica exterioara T12(IT=400) Ra=6.3 Cilindrica exterioara T12(IT=350) Ra=6.3 Cilindrica interioara T10(IT=100) Ra=3.2 Cilindrica interioara T11(IT=110) Ra=6.3 Cilindrica interioara T11(IT=110) Ra=6.3 Cilindrica interioara T7(IT=30) Ra=0.8 Plan frontala T7(IT=35) Ra=1.6 Plan frontala T12(IT=150) Ra=6.3 Plan frontala T12(IT=250) Ra=6.3 Plan frontala T12(IT=300) Ra=6.3 Plan frontala T12(IT=150) Ra=6.3 Plan frontala T12(IT=150) Ra=6.3 Plan frontala T12(IT=150) Ra=6.3 Conica-tesitura T12(IT=100) Ra=6.3

de succesiune I I I I I I I I I I I I I I I I I

etape de prel. 1 1 1 1 1 2 2 1 3 2 1 1 1 1 1 1 1

Etapa I Str. de degrosare T12(IT=350) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=400) Ra=6.3 Str. de degrosare T113(IT=400)Ra=6.3 Str. de degrosare T12 (IT=400) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=350) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=250) Ra=6.3 Gaurire T12(IT=180) Ra=6.3 Gaurire T12(IT=180) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=300) Ra=6.3 Str. de degrosare T9(IT=87) Ra=3.2 Str. de degrosare T12(IT=150) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=250) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=300) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=150) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=150) Ra=6.3 Str. de degrosare T12(IT=150) Ra=6.3 Str. de degrosare T12 (IT=100) Ra=6.3

Etapa II

Str. de finisare T10(IT=100) Ra=3.2 Adancire de degr. T11(IT=110) Ra=6.3 Str. de finisare T9(IT=74) Ra=1.6 Str. de finisare T7(IT=35) Ra=1.6

Brosare T8(IT=18) Ra=1.6

3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice grupului din care face parte piesa Principiile, legile, regulile care determina continutul si succesiunea optima ale operatiilor unui rocess tehnologic sunt urmatoarele: 1. Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare functionale SBTSBC

Numai daca bazele tehnologice sunt identice cu bazele de cotare pentru o suprafata ce trebuie prelucrata, erorile de prelucrare sunt minime. 2. Minimizarea numarului operatiilor 3. Minimizarea schemelor de orientare si fixare a semifabricatului 4. Rationalitatea primei operatii In prima/primele operatie/operatii a/ale unui proces tehnologic se prelucreaza acele suprafete care sunt baze tehnologice. In urmatoarele operatii orientarea se face pe aceste suprafete baze tehnologice. 5. Concentrarea prelucrarilor Concentrarea se realizeaza prin asocierea geometrica sau tehnologica a suprafetelor prelucrate si presupune realizarea in cadrul aceleiasi operatii a suprafetelor de acelasi tip: cilindrice, plane, conice. Asocierea tehnologica a suprafetelor este legata de particularitatile constructive ale sculelor aschietoare, dispozitivelor de lucru si masinilor-unelte folosite. Doua suprafete intre care exista conditii de pozitie reciproca se realizeaza in 2 variante: -se prelucreaza mai intai suprafata mai precisa, se orienteaza pe ea cea de-a doua suprafata legata de prima prin conditie de pozitie relativa. -ori de cate ori este posibil cele 2 suprafete se prelucreaza cu aceeasi orientare si fixare a semifabricatului. 6. Diferentierea prelucrarilor Este in legatura cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea unei suprafete. Etapele de prelucrare sunt: etape de degrosare;

etape de semifinisare; etape de finisare; etape de superfinisare.

Diferentierea prelucrarilor din punct de vedere al etapelor de prelucrare impune urmatoarea regula: prelucrarile de degrosare se executa la inceputul procesului tehnologic, sunt urmate de prelucrarile de semifinisare, in timp ce finisarile si superfinisarile se executa spre sfarsitul procesului tehnologic dupa tratamentul termic final care are rolul de a mari duritatea materialului de prelucrat. Finisarile se realizeaza prin rectificare, superfinisarile prin rodare, lecuire, vibronetezire. 7. Stabilirea judicioasa a operatiilor finale Daca pisa nu este supusa unui tratament termic in ultimele operatii se prelucreaza fara rol functional deosebit, fara precizie deosebita si suprafata care s-ar putea deteriora in timpul transportului de la o operatie la alta. 8. Prevederea corecta a operatiilor de tratament termic - tratament termic primar aplicat semifabricatului pentru a-i imbunatatii prelucrabilitatea prin aschiere; - tratament termic intermediar de imbunatatire care se poate aplica dupa prelucrarea de degrosare care modifica starea de tensiune interna a semifabricatului. 9. Stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic - o operatie de control tehnic intermediar se efectueaza fie dupa fiecare etapa de prelucrare, fie inaintea tratamentului termic final; - control tehnic activ pe operatie pentru anumite masini-unelte. Operatia de control tehnic final este ultima a carei schita de operatie este piesa de prelucrat 10. Minimizarea curselor active si de gol a sculelor atat in faza de lucru cat si in faza de retragere. 11. Unificarea constructiei SDV-urilor 12. Prelucrarea suplimentara a suprafetelor tehnologice permanente 13. Uniformizarea timpilor de realizare a operatiilor

Restrictii specifice procesului tehnologic: - prelucrarea suprafetei de referinta P - prelucrarea suprafetei 46.3 3.3 Stabilirea continutului si succesiuni operatiilor procesului tehnologic Structura preliminara a fiecarui proces tehnologic se va prezenta intr-un tabel de forma celui ce urmeaza: Varianta I Tabelul 3.3.1 Numar operatie, denumire, schita Operatia 00- Matritare

Masina- unealta, scul verificator Masina- unealta: masin verticala

Operatia 10- Strunjire

Masina- unealta: Strung cu

Scule: cutite de strung T M

T01- cutit de strunjit exter

T02- cutit de strunjit inter

T03- cutit de degajat interi

T04- cutit de strunjit exter

T05- cutit de strunjit inter

Dispozitiv: universal cu 3 b C1(T01): S1(D), S2(D), S7(D), S8(D), S6(D), S9(D), S12(D), S15(D) C2(T02): S12(D), S17(D), S18(D) S1(F), C4(T04): S12(F), S15(F) C3(T03): Verificator:

-pentru diametre calibre -pentru lungimi subler

Frecventa de masurare 1/1

Operatia 20- Strunjire

Masina- unealta: Strung cu

Scule: cutite de strung T M

T01- cutit de strunjit exter

T02- cutit de strunjit inter

Dispozitiv: universal cu 3 b

Verificator:

-pentru diametre calibre C1(T01): S4(D), S11(D), S10(D), S3(D), S5(D) C2(T02): S16(D) Operatia 30: Gaurire- adancire -pentru lungimi subler

Frecventa de masurare 1/1 Masina- unealta: masina multiax GPR 45

Scule: -burghiu elicoidal cu conica; -adancitor

Dispozitiv: universal cu 3 b Verificator: - subler

Frecventa de masurare 1/1

Operatia 40: Brosare

Masina- unealta: masina d Scula: brosa

Dispozitiv: rezulta din con

Verificator: sablon sau cal

Frecventa de masurare 1/1

Operatia 50: Tratament termic

Cuptor Calire- revenire

Operatia 60: Rectificare

Masina-unealta: masina de interior

Scula: corp abraziv cilindr

Dispozitiv: universal cu 3 b

Verificator: micrometru d

Frecventa de masurare 1/1

Operatia 70: Control tehnic final

Banc de control cu dispozitive sp

Se controleaza cotele si rugozitat - suprafetei 80 - suprafetei 46.3

Varianta II Tabelul 3.3.2 Numar operatie, denumire, schita Operatia 00- Matritare Operatia 10- Strunjire Operatia 20- Strunjire

Masina- unealta, scula, dispozi

IDEM OP.00 VARIA

IDEM OP.10 VARIA

IDEM OP.20 VARIA

Operatia 30: Gaurire

Masina- unealta: masina de multiax GPR 45

Scule: -burghiu elicoidal cu coa conica;

Dispozitiv: universal cu 3 bacu Verificator: - subler

Frecventa de masurare 1/10 pie Operatia 40: Adancire Masina- unealta: masina de multiax GPR 45

Scule: -adancitor

Dispozitiv: universal cu 3 bacu Verificator: - subler

Frecventa de masurare 1/10 pie

Operatia 50: Mortezare

Masina- unealta: masina de mo Scula: cutit de mortezat

Dispozitiv: universal cu 3 bacu

Verificator: sablon sau calibru

Frecventa de masurare 1/10 pie

Operatia 60: Tratament termic Operatia 70: Rectificare Operatia 80: Control tehnic final

Cuptor Calire- revenire

IDEM OP.60 VARIA

IDEM OP.70 VARIA

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic 4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrarilor suprafetelor piesei si calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafete. Adaosul de prelucrare reprezinta grosimea stratului de material indepartat la prelucrarea unei suprafete in vederea obtinerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia. Adaosul de prelucrare poate fi: intermediar: Ai, cand suprafata se prelucreaza in cel putin 2 etape; total: At, reprezinta stratul de material care se indeparteaza prin efectuarea tuturor prelucrarilor (etapelor) suprafetei.

Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le capata o suprafata a piesei dupa aplicarea etapelor de prelucrare, incepand de la semifabricat pana la piesa finita.

Tabelul 4.1.1 Sk Etape de prelucrare a suprafetei Sk Denumirea T Ai/As etapei [mm] [mm] Matritare Strunjire degrosare Strunjire de finisare Rectificare S1 Matritare Strunjire degrosare Strunjire de finisare S12 Matritare Strunjire degrosare Strunjire de finisare Matritare Strunjire degrosare Matritare Strunjire degrosare Matritare Strunjire degrosare Matritare Strunjire degrosare Matritare 1.6 0.30 0.074 0.003 2.2 0.087 0.035 1.8 0.25 0.10 1.6 0.35 1.6 0.40 1.6 0.40 1.6 0.40 2.00 1.5 1.5 1.5 1.5 1.31 0.43 1.68 0.56 1.09 0.36 0.3 Adaos total/ intermediar [mm] Dimensiunea nominala Dknom[mm] 76.50 78.68 79.4 80 79.25 77.56 77 42.8 45.44 46.3 93 90 135 132 148 145 135 132 87.5

Dimensiune [mm

S15

76.5

78.6

79.4 80

79.25 77.56 77

42.

45.4

46.3

S7

93

90

S8

135

132

S9

148

145

S10

135

132

S11

87.5

S2

Strunjire degrosare Matritare Strunjire degrosare Matritare Strunjire degrosare Matritare Strunjire degrosare Matritare Strunjire degrosare Matritare Strunjire degrosare 4.2

0.35 1.6 0.15 1.6 0.25 2.1 0.30 2.1 0.15 2.1 0.15

1.75

84 11.5

84

11.5 10

1.5

10 38.75

S3

38.75 37 79 77

1.75

37 79

S4

2.00

77 11.75

S5

11.75 10

1.75

10 11.75

S6

11.75 10

1.75

10

Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Obiectivul acestei etape este de a proiecta in detaliu fiecare operatie a procesului tehnologic considerat. Elementele de plecare in atingerea acestui obiectiv sunt : structura preliminara a procesului tehnologic (stabilita la 3.3), marimile adaosurilor de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetelor piesei (determinate la 4.1). caracteristicile constructive ale suprafetelor piesei (cele de pe desenul de executie, sintetizate la 1.2).

Operatiile procesului tehnologic vor fi analizate si proiectate in ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliata a unei operatii consta in parcurgerea succesiva a urmatorilor pasi : A. B. Intocmirea schitei operatiei Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

C. D. E. F. timp G.

Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de Elaborarea programului de comanda numerica (unde este cazul)

Operatia 10 - Strunjire 1 A. Intocmirea schitei operatiei

B.

Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv 1. Strunjire de degrosare exterioara B. Indexarea capului turelei 2. Strunjire de degrosare interioara C. Indexarea capului turelei 3. Strunjire degajare D. Indexarea capului turelei 4. Strunjire de finisare exterioara E. Indexarea capului turelei 5. Strunjire finisare interioara F. Desprinderea piesei Tabelul 4.2.1

Operatia 10/ Schita ciclurilor C1

Punctele caracteristicecoord. traseului sculei A B C D E F G H I N01 G36 XZ T0101M06 N02 G00 G96 X80 Z80 S F N03 G01 Z 78.75 N04 X 90 N05 Z 68.75 N06 X 132 N07 Z 58.75 N08 X 145 N09 Z 48.75

X 80 80 90 90 132 132 145 145 147

C2

N10 X 147 Z 50 A B C D E F G H N01 G36 XZ T0202M06 N02 G00 G96 X 82 Z 78.75 S F N03 G01 X 80 Z 77.75

82 80 80 48.3 46.3 46.3 40 40

N04 Z 62.75 N05 X 48.3 N06 X 46.3 Z 61.75 N07 Z 1.75 N08 X 40 N09 Z 70 A B C N01 G36 XZ T0303M06 N02 G00 G96 X75 Z80 S F N03 G01 Z 64.75 N04 X 82 N05 X 75 N06 Z 80 75 75 82

C4 C3

A B C

80 80 92

N01 G36 XZ T0404M06 N02 G00 G96 X80 Z80 S F N03 G01 Z 78.75 N04 X 92

C5

A B C D E F N01 G36 XZ T0505M06 N02 G00 G96 X80 Z80 S F N03 G01 Z 63.5 N04 X 46.3 N05 Z 1.75 N06 X 40 N07 Z 70 C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

80 80 46.3 46.3 40 40

Masina unealta: Strung cu comanda numerica StarChip 450 Specificatii standard ale masinii:

Diametrul maxim al piesei, ..280 mm Lungimea maxima a piesei, ..500 mm

Cursa pe axa X, 170 mm Cursa pe axa Z, 500 mm Viteza axului, 35 - 6000 Numarul de viteze ale axului, ..pas cu pas Adaosul minim de indexare a axului, ..0,0010 Tipul turelei, ..Tambur dodecagonal Capacitatea turelei, .12 scule Timpul de indexare a turelei (bucata cu bucata), ..1,8 sec Rata de avans rapid: .X: 12m/min, Z:15 m/min Rotatia axului. 8-3500 rpm Motorul arborelui principal,..11/15kW Cuplajul maxim .................Nm..91/124 Plaja de viteze....m/min20

Dimensiuni masina:

Dimensiuni:.3625x1700x1700 Greutate, ..5000 kg

Dispozitiv de orientare si fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 - 73.

Caracteristicile sculelor aschietoare: T01 cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare exterioara cod placuta: CNMG 12 04 08 4025 cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09

T02 cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de degrosare interioara cod placuta: CNMG 12 04 04 4025

cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09

T03 cutit TMAX P- cutit pentru strunjire degajare interioara

cod placuta: L123E2-0200-0502-CM 4125 cod suport (pentru interior): LAG123J08-25B T04 cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare exterioara cod placuta: VBMT 16 04 04 - PF 4015 cod suport (pentru exterior): SVJBL 16 16 H 11

T05 cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare interioara cod placuta: VBMT 11 03 04- PF 4015 cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 12 12 H 09 Tabelul 4.2.2 VBMT 16 04 04-PF 4015 Parametru Greutate Lungimea de intrare l s iC re Valoare 0.0094 16 16 4.7625 9.525 0.4

Verificator: subler exterior/interior: 0,1 mm D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor. Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Este determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE Tabelul 4.2.3 Ciclul Suprafata prelucrata (fazele 1 operatiei) S1 S2 S6 S7 S8 S9 S12 S15 S17 S18 S20 S1 S15 S12 1,68 1,5 1,75 1,5 1,5 1,5 1,31 1,09 1,5 1,5 2 0,57 0,36 0,43 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0.476 0,476 0.476 0.476 0.43 0.476 0.3175 0.3175 315 315 315 315 315 315 315 315 315 315 120 505 505 505 1114 760 760 1114 760 692 2166 1253 1253 2166 485 1786 2009 3472 Tabelul 4.2.4 Date de strunjire recomandata Viteza de aschiere (vc): m/min Turatia (n): rpm Gradul de indepartare al cm/min metalului (Q): 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 t [mm] Regimul de lucru s [mm/rot] v [m/min] n [rot/min] T [min]

[m

3 4 5

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Materialul prelucrat Standardul national Duritate Notatie HB

Geometrie Parametrii Unghiu de intrare: Raza la varf (re): mm Grosimea Grosimea maxima a aschiei (fn): aschiei (hex): mm/r mm Adancimea de aschiere (ap): Diametrele prelucrate (Dm1,Dm2): Lungimea axiala a prelucrarii (lz): Durata de Max RPM: viata a sculei:

Timpul pe trecere(Tc): Puterea neta (Pc): Inaltimea maxima a profilului (Rt): Rugozitatea medie (Ra): Grosimea medie a aschiei (hm): mm mm mm mm Nr. de treceri (nap):

min kW m m

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.5

Denumire BUCSA Nr. si denumire operatie 10/Strunjire iesa Material OLC Masina-unealta StarChip 450 iesa 45 Regim de aschiere Timpi [ cmin] Nr. S.D.V. - urile Denumirea activitatii rt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma Prindere SF (din . 8 container) Orientare - fixare SF . 40 in dispozitiv . Pornire rotatie 2

0.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

0.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

0.

arbore principal Deplasare rapida a sculei T01 Strunjire S1, S7 Schimbare valoare turatie Strunjire S2, S6, S8 Schimbare valoare turatie Strunjire S9 Retragere rapida scula Indexare turela Schimbare valoare turatie Deplasare rapida a sculei T02 Strunjire S12, S18 Schimbare valoare turatie Strunjire S15, S17 Retragere rapida scula Indexare turela Schimbare valoare turatie Deplasare rapida a sculei T03 Strunjire S20 Retragere rapida scula Indexare turela Schimbare valoare turatie Deplasare rapida a sculei T04 Strunjire S1 Retragere rapida scula Indexare turela Schimbare valoare turatie Schimbare valoare

4 315 0.4 1114 1,68;1,5 1 2 315 0.4 760 1,75;1,5 1 2 315 0.4 692 1,5 1 4 4 2 4 315 0.4 2166 1,31;1,5 1 2 315 0.4 1253 1,09;1,5 1 4 4 2 4 315 0.4 485 2,00 1 4 4 2 4 505 0.4 1786 0,57 1 4 4 2 2 3 1 4 8 4 14 4

avans Deplasare rapida a 1. sculei T05 2. Strunjire S12 505 Schimbare valoare 3. turatie 4. Strunjire S15 505 Retragere rapida 5. scula Oprire rotatie arbore 6. principal 7. Desprinderea piesei Depozitarea piesei 8. in container Curatarea 9. dispozitivului de aschii Control piesa (F = 0. 1/10 piese) otal categorii de timp [cmin] Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min/lot] Timp unitar, Tu [min/buc] Norma de timp, TN [min/buc] Numar de piese pe lot [buc] G. 100

4 0.3 3472 0,43 1 2 0.3 2009 0,36 1 4 2 30 8 5 6 13

1 175 57

1 20.5 2,47 2.675

Durata executiei lotului de piese, [min/lot]

267.5

Elaborarea programului de comanda numerica

% Strunjire Operatia 10 N01 G36 XZ T0101M03M06 N02 G00 G96 X 80 Z 80 S 692 F 0.4 N03 G01 Z 78.75 N04 X 90 N05 Z 68.75 N06 X 132 N07 Z 58.75

N08 X 145 N09 Z 48.75 N10 X 147 Z 50 N11 G36 XZ T0202M03M06 N12 G00 G96 X 82 Z 78,75S 1253 F 0.4 N13 G01 X 80 Z 77.75 N14 Z 62.75 N15 X 48.3 N16 X 46.3 Z 61.75 N17 Z 1.75 N18 X 40 N19 Z 70 N20 G36 XZ T0303M03M06 N21 G00 G96 X 75 Z 80 S 485 F 0.4 N22 G01 Z 64.75 N23 X 82 N24 X 75 N25 Z 80 N26 G36 XZ T0404M03M06 N27 G00 G96 X 80 Z 80 S 1786 F 0.4 N28 G01 Z 78.75 N29 X 92 N30 G36 XZ T0505M03M06

N31 G00 G96 X 80 Z 80 S 2009 F 0.4 N32 G01 Z 63.5 N33 X 46.3 N34 Z 1.75 N35 X 40 N36 Z 70 N37 G39 M22 ! Operatia 20 - Strunjire 2 A. Intocmirea schitei operatiei

B.

Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv 1. Strunjire de degrosare exterioara B. Indexarea capului turelei 2. Strunjire de degrosare interioara C. Desprinderea piesei Tabelul 4.2.6 Operatia 20/ Schita ciclurilor C1 Punctele caracteristicecoord. traseului sculei A B C D E F G X 46 46 80 80 132 132 147

N01 G36 XZ T0101M06 N02 G00 G96 X46 Z80 S F N03 G01 Z 77 N04 X 80 N05 Z 40 N06 X 132 N07 Z 30 N08 X 147 C2 A B C D N01 G36 XZ T0202M06 N02 G00 G96 X50 Z80 S F N03 G01 X 48.3 Z 77 N04 X 46 Z 76 N05 Z 80 50 48.3 46 46

C.

Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina- unealta: idem operatia 10;

Dispozitiv de orientare si fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 - 73.

Caracteristicile sculelor aschietoare: T01 cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare exterioara cod placuta: CNMG 12 04 08 4025 cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09

T02 cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de degrosare interioara cod placuta: CNMG 12 04 04 4025 cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09

Verificator: subler exterior/interior: 0,1 mm D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor. Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Este determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE Tabelul 4.2.7

Ciclul

Suprafata prelucrata (fazele t [mm] 1.75 2.00 1.75 1.5 1.75 1.5

Regimul de lucru s [mm/rot] 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 v [m/min] 315 315 315 315 315 355 n [rot/min] 1194 1194 760 760 1194 2325

T [min]

Tb [min]

operatiei) S3 S4 S5 S10 S11 S16

15 15 15 15 15 15

0,07 0,03 0,03 0,04 0,09 0,00 0.26

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.8 Denumire operatie 20. Strunjire II Denumire timp Timpul de baza [min] Timpul auxiliar total [min] Formula utilizata Tb = (tabelul 4.2.2.1[6.I]) ta1 = 0,03 +0,03 +0,02 +0,02 = 0,10 (tabelul 12.21[6. I]) ta2 = 0.13 (tabelul 12.21[6. I])

ta3 = 0,16 [min] (tabelul 12.24[6. I]) Ta=ta1+ ta2+ ta3 Timpul de odihna si necesitati firesti [min] Timpul de deservire tehnica [min] Ton= ; Te = Tb + Ta (tabelul 12.27[6. I])

Tdt = (tabelul 12.26[6. I])

Timpul de deservire organizatorica [min] Timpul de desrvire tehnica si organizatorica Timpul de prindere - desprindere piesa [min] Timpul pentru indexare turela Timpul de pregatire incheiere [min] Norma tehnica de timp [min]

Tdo = (tabelul 12.26[6. I]) Td = Tdt + Tdo (tabelul 12.9 [6. I]) 2 (scule) 1,8 (sec - timp necesar pentru schimbarea unei scule) (tabelul 12.6 [6. I]) Tn = Tb +Ta + Ton +Td + Tpd +Tindexare turela +

% Strunjire Operatia 20 N01 G36 XZ T0101M03M06 N02 G00 G96 X46 Z80 S 0,4 F 1194 N03 G01 Z 77 N04 X 80 N05 Z 40 N06 X 132 N07 Z 30 N08 X 147 N09 G36 XZ T0202M06 N10 G00 G96 X50 Z80 S 0,4 F 2325 N11 G01 X 48.3 Z 77 N12 X 46 Z 76 N13 Z 80 N14 G39 M22

! Operatia 30 - Gaurire, adancire A. Intocmirea schitei operatiei

B.

Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv 1. Gaurire 10

B. Indexare dispozitiv 2. Gaurire 10 C. Indexarea capului turelei 3. Adancire 18 D. Indexarea dispozitiv 3. Adancire 18 E. Desprinderea piesei C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta: masina de gaurit GPR 45

diametrul maxim de gaurire in otel cu r = 50.60 daN/ mm2.....45 cursa verticala a papusii ..............mm.....500 cursa longitudinala a saniei ............mm.....420 cursa transversala a mesei............mm.....710 suprafata utila a mesei...............mm.....500x800 nr. de locasuri de scule in capul revolver...............6 nr. treptei de turatii .....................12 domeniul turatiilor ...............rot/min..56.2500 domeniul avansurilor (variabil continuu).......mm/min..4.4000 puterea motorului principal .............kw......4 masa masinii ..................kg......5000

Dimensiunile de gabarit: lungimea ................mm........2085 latimea .................mm.......1990 inaltimea................mm......2770

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gaurit indexabil Scula utilizata: Burghiu elicoidal scurt, cu coada conica 10 STAS 575-80/Rp3 (tabelul 3.13 [7]) Verificator: calibru tampon 4

D.

Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor. Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Valorile parametrilor regimului de aschiere: La burghiu: Tabelul 4.2.9 Adancimea de aschiere mm S t 5 mm/rot 0.14 m/min 25 25 min 1171 Avansul de aschiere Viteza de aschiere V mm Rot/ daN 112 1 280 Durabilitatea T Turatia n Fax Mas Forsa axiala Nr de treceri i Momentul daNmm

Put k

la adancitor: Tabelul 4.2.10

Calitatea materialului Otel carbon

Rezistenta la rupere daN/mm 60..70

Vitaza de aschiere v m/min 8

Diametrul adancitorului [mm] 18 N [rot/min] S [mm/rot] 127 0.07

Te

60 min

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se

regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.11 Denumire piesa Material piesa Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Denumirea activitatii Prindere SF (din container) Orientare - fixare SF in dispozitiv Pornire rotatie arbore principal Coborare arbore principal 60mm Cuplare avans de lucru Gaurile prima gaura Retragere automata scula Indexare dispozitiv Cuplare avans de lucru Gaurile a doua gaura Retragere automata scula Indexare turela Cuplare avans de lucru Adancire prima gaura Retragere automata scula Indexare dispozitiv Cuplare avans de lucru Adancire a doua FLANSA OLC 45 S.D.V. urile utilizate Nr. si denumire operatie Masina-unealta Regim de aschiere v f(s) n a(t) i vf L ta 8 65 2 15 3 25 0.14 1171 5 1 50 15 10 3 25 0.14 1171 5 1 50 15 10 3 8 0.07 127 4 1 149 15 10 3 8 0.07 127 4 1 149 30/Gaurire GPR 45 Timpi [ cmin] tam tb tma tf

19 20 21 22 23 24 25

gaura Retragere automata scula Oprire rotatie arbore principal Ridicare arbore principal 60mm Desprindere piesa Depozitare piesa in container Curatare dipozitiv de aschii Control piesa(F= 1/10 piese) Operatia 40 - Brosare A. Intocmirea schitei operatiei

15 10 15 65 8 5 15

B.

Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv 1. Brosare B. Desprinderea semifabricatului C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta: masina de brosat vertical interior BVI 10/10S

forta de brosare, daN.......10000 diametrul exterior maxim al piesei, mm .............300 axa de retragere .................1; 2; 3 cursa de conducere a brosei, mm................700 cursa de lucru, mm..................1250 avansul de lucru, (reglabil continuu), m/min..........1-8 viteza de retragere(reglabila continuu), m/min...........2.5-16 lungimea maxima a sculei, mm..............1350 puterea motorului principal, kw...................22 masa masinii, kg ....................6500/7000 Scula utilizata: Brosa din Rp3, cu:

lungimea activa totala de 660 mm lungimea pana la primul dinte 265 mm suprainaltarea dintilor, a = 0,025 mm pasul dintilor aschietori, p = 12 mm parametrii geometrici ai brosei: = 12 ; = 3

Durabilitatea economica a brosei: T = 200 min Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv de lucru Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Din constructia brosei E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Tabelul 4.2.12 Denumire Parametrii regimului de Relatia de calcul operatie aschiere 40. Brosare Ap [mm] sd = a [mm/dinte] v [m/min] v= ,k= 0,92 Valoare calculata 4,2 0,050 8 (tabelul 9.131 [6. II]) Valoare adoptata 0.025 -

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se

regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.13 Denumire operatie 40. Brosare Denumire timp Timpul de baza [min] Formula utilizata

Tb = l1 = 0 ; l2 = 50; L = 395+62 = 457 mm

Timpul pentru prinderea-desprinderea piesei [min] Timpul ajutator pentru indepartarea piesei si asezarea pe tije in container [min] Timpul ajutator pentru comanda masinii [min] Timpul ajutator pentru curatirea de aschii a brosei [min] Timpul ajutator pentru controlul pieselor [min] Timpul auxiliar total [min] Timpul de odihna si necesitati firesti [min] Timpul de deservire tehnica [min] Timpul de deservire organizatorica [min] Timpul de deservire tehnica si organizatorica [min] Timpul de pregatire incheiere pentru primirea sarcinii de productie [min] Timpul de pregatire incheiere pentru studierea documentatiei tehnice [min]

(tab.12.64 [6.II]) Tpd (tab.12.65 [6.II]) ta1 (tab.12.68 [6.II]) ta2 (tab.12.69 [6.II]) ta3 (tab.12.70 [6.II]) ta4 (tab.12.71 [6.II]) Ta= Tpd +ta1+ ta2+ ta3+ ta4

Ton= (tab.12.73 [6.II]) Tdt = (tab.12.72 [6.II]) Tdo = (tab.12.72 [6.II]) Td = Tdt + Tdo tp1 (pag. 406 [6.II]) tp2 (pag. 406 [6.II])

Timpul de pregatire incheiere pentru reglarea masinii - unelte [min] Timpul de pregatire incheiere pentru predarea lotului de piese [min] Timpul de pregatire incheiere pentru aducerea lotului in stare normala la terminarea lucrarii [min] Timpul de pregatire incheiere pentru montarea si demontarea dispozitivului de prindere a SF-ului [min] Timpul de pregatire incheiere pentru montarea si demontarea dispozitivului de prindere a brosei [min] Timpul de pregatire incheiere total [min] Norma tehnica de timp [min] Operatia 50 - Tratament termic Cuptor : calire - revenire joasa F. Determinarea normei de timp

tp3 (pag. 406 [6.II]) tp4 (pag. 406 [6.II]) tp5 (pag. 406 [6.II]) tp6 (pag. 406 [6.II]) tp7 (pag. 406 [6.II]) Tpi = tp1 + tp2 + tp3 + tp4 + tp5+ tp6 + tp7

Tn = Tb + Ta + Ton+ Td +

Tn = Tu+ Tu = 3 [min] Tpi = 10 [min]

Tn = 3 +

; Tn = 3,04 [min]

Operatia 60 - Rectificare A. Intocmirea schitei operatiei

B.

Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv 1. Rectificarea suprafetei cilindrice interioare B. Desprinderea semifabricatului C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta: masina de rectificat rotund interior RI 125

diametrul minim/maxim de rectificare, mm..10/125 adancimea maxima de rectificare, mm125 domeniul turatiilor arborelui port-piesa(6 trepte), rot/min....125-1030 cursa pietrei (cu avans tehnologic), mm/diam.....1 cursa mesei, mm.......400 viteza mesei, m/min..................0,5-10 inclinarea papusii piesei, grade..........30 puterea motorului de antrenare a pietrei, kw............2,2

masa masinii, kg .....................2500

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru Scula utilizata: Codificare scula: corp abraziv cilindric Diametrul discului abraziv in functie de diametrul gaurii de prelucrat Dd = 0,9 Dg (Dg - diametrul gaurii de rectificat) (tabelul 3.43 [8]) Dd = 72 [mm] Se aleg: materialul abraziv En, granulatia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1. [8]) D = 72 [mm] diametrul exterior H = 16 [mm] inaltimea d = 20 [mm] diametrul alezajului Tec = 17 [min] a sculei (tabelul 3.45[12]) D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor. Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Tabelul 4.2.14 Denumire operatie 60. Rectificare Parametrii regimului de aschiere Ap [mm] t = sp[mm/c.d] Relatia de calcul Valoare calculata 0,30 0.004

Va ado

i sl [mm/rot] v [m/min] viteza de aschiere a discului abraziv Vs [m/s] alezaj ns [rot/min] Vp [m/min] np [rot/min] P [kW]

Ap /2 t sl = B (tabelul 9.142 [6.II]) (tab. 6.30 [8])

(tab. 6.5[8]) 38 8 25 41,48

Vs = ns = 6000 v / D Vp = sp npr np = Nr=NeK1K2

955,41 vl =3,20 190,19 1,44

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul 4.2.15 Denumire operatie 60. Rectificare alezaj Denumire timp Timpul de baza [min] Timpul auxiliar total [min] Formula utilizata (tabelul 11.124 [6.II]) ta1 = 0,16 [min] (tabelul 11.133 [6.II]) ta2 = 0,16 + 0,48 + 0,18 = 0,82 [min] (tabelul 11.133 [6.II]) ta3 = 0,29 [min] (tabelul 11.134 [6.II]) Ta=ta1+ ta2+ ta3

Val [m 1,

1,

Timpul de odihna si necesitati firesti [min] Timpul de deservire tehnica [min]

0,0 Ton= (tabelul 7.33 [6.II]) Tdt = Tdt1 - timpul pentru deservirea tehnica pentru o singura indreptare a discului uzat, in min; Tdt1 = 1,9 (tabelul 7.32 [6.II])

2,

Timpul de deservire organizatorica [min] Timpul de deservire tehnica si organizatorica [min] Timpul de pregatire incheiere [min] Norma tehnica de timp [min] Operatia 70 - Control tehnic final Se controleaza cotele:

0,0 Tdo = Te = Tb + Ta Td = Tdt + Tdo (tabelul 11.138 [6.II])

2,

1 Tn =

Tn = Tb +Ta + Ton + Td +

- alezajul la 80 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,; Rugozitatea: cu rugozimetru E. Determinarea normei de timp

Tn = Tu+ Tu = 5 [min] Tpi = 16 [min]

Tn = 5 +

; Tn = 5,07 [min]

Partea a II -a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului A.1 Proprietatiile mecanice ale materialului piesei de prelucrat Proprietatile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de aschiere si pentru calculul componentelor fortei de aschiere. Materialul piesei este OLC45 si are urmatoarele caracateristici mecanice: Marca otelului OLC 45 OLC 45 X OLC 45 XS Diametrul probeiFelul tratamentuli de tratament termic 16 N CR Limita de curgere 360 500 Rezistenta la rupere Min 610 700-850 Alungirea la Gatuirea la rupere 18 14 30 35 35

A.2 Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul

Piesa finala se obtine prin prelucrari in mai multe operatii. Pentru operatia la care se prelucreaza dispozitivul piesa este intr-un anumit stadiu de prelucrare. Piesa corespunzatoare operatiei de gaurire 6,6 mm se obtine prin adaugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neindepartate pana la aceasta operatie (figura anexa 2). A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul

Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele operatiei, masina-unealta, sculele utilizate, regimul de aschiere, fortele de aschiere.

Fazele operatiei sunt: Gaurirea la 6, 6 mm. Operatia se realizeaza intr-o singura faza.

Masina-unealta: Prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit cu masa de pozitionare si cap revolver GPR 45 NC cu urmatoarele caracteristici: - diametrul maxim de gaurit .........45 mm(in otel cu r=50-60 daNmm2 ); -cursa verticala a papusii....500 mm ; -cursa longitudinala a sanie...420 mm; -cursa transversala a mesei.........710 mm; -suprafata utila a mesei...........500x800; -numarul locasurilor de scule in capul revolver....6; -numarul treptelor de turatii............12; -domeniul de turatii 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 -gama de avansuri.....0.07..1.6 , mm/rot( variabile continuu); -puterea motorului principal..............4kW.

Scula utilizata Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu 6,6 cu coada conica STAS 575:1993; 6,6 cu lungimea partii activa l= 63mm, lungimea totala L=144mm, realizat din otel rapid Rp3. [ tabel 3.18]. Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt: unghiul la varf 2=120 ; unghiul de asezare =14; unghiul de degajare =30. Durabilitatea recomandata T=20mm. [ tabel ] Regimul de aschiere Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din normative sau se calculeaza. Parametrii regimului de aschiere care trebuiesc stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul, si viteza de aschiere. Adancimea de aschiere la gaurire:

Avansul de aschiere: s= Ks Cs D0,6 [ mm/ rot] In care: KS- coeficient de corectie ; Cs- coeficient de avans ; D- diametrul burghiului; s = 1 0,047 6,60.6 = 0,15 mm/ rot ,

Din gama de avansuri a masinii de gaurit GPR 25 se alege avansul: s= 0,15 mm/rot. Viteza de aschiere se determina cu ajutorul relatiei:

Se calculeaza turatia sculei:

Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 1250 rot/min si se calculeaza viteza reala. Forta axiala, momentul si puterea de aschiere Relatii de calcul si valoriile corespunzatoare sunt: pentru forta axiala: Fax= CF DXF sYF KF in care: Fax= 74 6,61. 0,13. 1,14 =147,55 [daN]

pentru momentul de aschiere la gaurire : Mas=CM DXM SYM KM [daN /mm]

in care: Mas= 29,6 6,61,9 0.150,80 1,14= 266,8106 [daN/mm] pentru puterea necesara gauririi:

In care: = 0.9 Pentru ca regimul de aschiere calculat sa poata fi utilizat pe masini unelte trebuie indeplinita conditia: P PME PME - puterea motorului electric de antrenare a M.U Este indeplinita conditia, deoarece PME = 4 KW; atunci avem: P< PME 0,428 KW < 4 KW A.4 Forma si dimensiunile elementelor de legatura ale masinii-unelte cu dispozitivul

B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv B.1 Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie avand in vedere anumite aspecte : - pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare; -pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia in care acesta opereaza cu dispozitivul. Avand in vedere ca burghiul la masina de gaurit lucreaza pe verticala, ca piesa se leaga de masa masinii si ca muncitorul in timpul lucrului sta in fata masinii de gaurit, piesa se vede din pozitia in care muncitorul lucreaza asa cum este reprezentata in anexa 3.

B.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare.

Pentru a stabili varianta optima de orientare trebuie sa se stabileasca cotele care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa si deci bazele de cotare corespunzatoare, precum si precizia care se cere acestor cote. Pentru a stabili mai usor aceste cote si bazele de cotare corespunzatoare se urmaresc in primul rand cotele care pleaca de la suprafata de prelucrat si au capatul opus pe o alta suprafata. Analizand desenul piesei rezulta ca alezajul ocupa o pozitie particulara pe piesa, care nu impune trecerea pe desen, este o abatere de la concentricitate si abaterea de la perpendicularitate . Mai avem o toleranta de pozitie si anume toleranta la simetrie.

Aceste doua cote de realizat determina complet pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa. In afara cotelor nominale care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa trebuie sa se stabileasca si abaterile impuse acestor cote pentru a sti ce precizii trebuie sa realizeze la prelucrare. Abaterile pentru cotele de precizie mai ridicata sunt trecute pe desenul de executie si se extrag din acest desen. Pentru cotele libere ( netolerate pe desenul piesei ) abaterile se stabilesc dupa STAS 2300-88 ( SR EN 227681:1995 ). Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat ( 6,6 ), bazele corespunzatoare, suprafetele care le determina si abaterile maxime admise la cotele respective sunt trecute in tabel.

Cote care determina pozitia alezajului pe piesa (cotele care trebuie realizate la prelucrare)

Cotele trecute pe desen sau rezulta prin Bazele de cotare pozitia particulara a piesei Rezulta prin pozitia particulara a piesei Rezulta prin pozitia particulara a piesei

Suprafetele care le determina

Abaterile trecute p Abaterile desen s maxime alese co admise la cote STAS SR EN 2 1:1995 0,2

Suprafata Axa suprafeTei cilindrica cilindrice interioare P interioara P Suprafata Axa suprafetei cilindrica cilindrice interioare P interioara P

STAS 2300 - 8

STAS 2300 - 8

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare

In sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrare pozitia suprafetei de prelucrat . Acest sistem se materializeaza prin elemente de orientare care vin in contact cu suprafetele de orienatre ale semifabricatului . Daca pentru o operatie data sistemul bazelor de cotare este unic , sistemul bazelor de orientare poate fi ales in mai multe variante , prin aceea ca bazele de orientare pot sau nu sa coincida cu cele de cotare sau ca o baza de orientare poate fi materializata cu diverse elemente de orientare . Pentru opertia de gaurire (fig 2), alegand bazele de orientare identice cu cele de cotare si utilizand elemente de orientare diferite , rezulta 2 variante de orientare :I([1] ,[2]), II([1],[3]) . Ordinea de utilizare a bazelor a fost stabilita avand in vedere dimensiunile bazelor si precizia acestora.

Daca alegem baza de orientare diferita de baza de cotare simplifica avem varianta III[4] ;[2] si varianta IV [4]; [3]

dispozitivul se

Elementele de orientare sunt trecute in tabelul 1 pe schita operatiei. Variantele de orientare sunt: Varianta I: [1], [2] Varianta II: [1], [3] Varianta III: [4], [2] Varianta IV: [4], [3] Bazele de orientare Suprafata cilindrica exterioara P Suprafata frontala B Suprafata cilindrica exterioara P Suprafata frontala C Tabelul 1 Elementele de orientare utilizate Simbolul elementului de orientare Dorn autocentrant scurt Reazem pentru suprafete plane Bolt scurt Reazem pentru suprafete plane

B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare: Eroarea maxima admisa:

- toleranta piesei la cota de realizat la prelucrare, in mm - toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei, in mm - precizia medie economica la cota d [2, tab. 2.11] mm Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe masini-unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia :

mm mm Precizia medie economica pentru diverse procedee se alege din tabelul .

Erorile maxime admise la cote sunt trecute in tabelul economice de prelucrare si a celor la cote functionale. Cote de realizat Toleranta piesei, 0.2 1.8 [mm] Toleranta dispozitivului, [mm] 0.45 0.05

3 , corespunzator tolerantelor Eroarea maxima admisa, [mm] 1.335 0.135

Tabelul 3 Precizia medie economica, [mm] 0.015 0.015

B.5. Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitiv Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt provocate de necoincidenta bazelor de orienatre cu cele de cotare sau/ si de jocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemnte de reazem. Erorile pentru varianta I ([1], [2]): In varianta I de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si boltul cilindric [2]. () = 0 pentru ca BO=BC si j=0; Semifabricatul se introduce pe bolt cu joc: ()= j j = Dmax p - dmin b db= Dmin p[g7]= As= -0.009 ; Ai =-0.034 j=46.007 - 45.969= 0.038 mm Erorile pentru varianta II ([1], [3]): In varianta II de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si dornul autocentrant [3] () = 0 BO=BCsi j=0 () =0 Erorile pentru varianta III ([4], [2]): In varianta III de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [4] si botul cilindric[2] () 0 = T(II)= 0.2 BO BC j=0 () = j BO=BC si j0 j = Dmax p - dmin b

db= Dmin p[g7]= As= -0.009 ; Ai =-0.034 j=46.007 - 45.969= 0.038 mm

Erorile pentru varianta IV :[4],[3]: In varianta IV de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana [4] si dornul autocentrant [3] () 0= T(II)= 0.2 mm BO BC j=0 ()= 0 j=0 Pentru a analiza erorile de orientare si erorile maxime admise se realizeaza tabelul 4. Tabelul 4 Varianta de Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele de DA/NU orientare de realizat realizat I II III IV 0 0 0.2 0.2 0.041 0 0.041 0 1.335 0.135 DA DA DA DA

B.6. Alegerea variantei optime de orientare Cel mai simplu dispozitiv rezulta folosind boltul cilindric [2] si reazemul pentru suprafata plana [1] . Astfel varianta optima de orientare este varianta I. C.Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv C1: Calculul marimii fortei de fixare :

Marimea fortei d efixare a semifabricatului in dispozitiv se calculeaza in ipoteza ca semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului . in acest caz forta de fixare rezulta din conditia de pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme , considerand ca atat fortele de fixare cat si fortele care actioneaza asupra acestuia sunt niste vectori . Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru varianta optima de orienatre . Calculul marimii fortei de fixare:

D. Varianta optima de orientare si fixare