Universitatea Tehnica “Gh.

Asachi” IASI
Fac. CMMI

Proiect la disciplina TCM (1)

Student: Gavrilita Vlad

Grupa: 4301 B2

2010-2011

1
 Tema proiectului

Sa se proiecteze tehnologia de fabricatie pe masini unelte universale

pentru reperul din figura urmatoare, pentru o productie de serie mica.

2
 Cuprins pag.

Capitolul I
I.1 Analiza desenului de executie....................................................................4
I.2 Analiza tehnologicitatii piesei....................................................................4
Capitolul II
II.1 Alegerea semifabricatului.........................................................................6
II.2 Stabilirea succesiunii operatiilor…………………………………….….7
II.3 Elaborarea traseului tehnologic.............................................................10
Capitolul III
III. Calculul adaosurilor de prelucrare si al
dimensiunilor intermediare………………………………………………13
Capitolul IV
IV. Calculul regimutilor de aschiere.............................................................16
Capitolul V
V.1 Normarea
tehnica....................................................................................26
V.2 Intocmirea documentatiei tehnologice...................................................33

3
 Cap.I Studiul documentatiei tehnice

I.1 Analiza desenului de executie

Desenul ofera informatii despre fiecare suprafata a piesei, despre

pozitiile reciproce ale acestor suprafete si despre precizia de executie a
acestora.
În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:
-desenul este executat pe format A4(210x297 mm) scara 1:1;
- cotelor existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni
închizându-se;
-toleranţe la cote libere SR ISO 2768-1 mk;
-razele de racordare necotate R=1 mm;
-tesirile necotate 1x450
-suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se
executa pe maşini-unelte universale.

I.2 Analiza tehnologicitatii piesei

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluţie

constructiv-funcţională care să asigure condiţii tehnice impuse de
beneficiar şi să se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de scule
aşchietoare şi energie, satisfăcând în acelaşi timp şi condiţii sociale.

Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:

-prelucrabilitatea prin aşchiere;

4
 -forma constructivă a piesei;

-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;

-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;

-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.

Piesa este tehnologică din punct de vedere al prelucrabilităţii

prin aşchiere , al materialului utilizat , si al formei constructive, fiind
alcătuită din suprafeţe ce pot fi uşor obţinute prin aşchiere, deci nu
necesită pelucrarea pe maşini unelte speciale.

Materialul folosit este OLC 45, avand o prelucrabilitate medie

- rezistenţa la rupere la tracţiune Rm=700 N/mm2;
- duritatea 220 HB.
Ţinând cont de tipul producţiei, de forma piesei şi de material, se
alege un semifabricat laminat ce are o formă de bară.
Piesa data prin tema prezinta o tehnologicitate medie, avand in vedere
ca se executa suprafete filetate , canal de pana, precizie destul de ridicata,
diametre exterioare in treapta de precizie k , rugozitatea Ra =0.8 ,1.6 [µ m],
conditii de coaxialitate.

Cap. II Alegearea semifabricatului

Piesa se executa din otel laminat :

- marca OLC45 STAS 880-88
GOST 10 1050-60
Caracteristici tehnice :
 rezistenta la rupere : Rm=620÷ 760N/mm2

5
  limita de curgere : Rp0.2=370 N/mm2
 alungirea la rupere : A5=17%
 duritate : HB=137÷ 220
Tratamente termice :calire +doua reveniri inalte.
Ţinând cont de tipul producţiei, de forma piesei şi de material, se
alege un semifabricat laminat ce are o formă de bară.
Dimensiunile efective ale semifabricatului sunt determinate dupa
etapa de calcul a adaosurilor de prelucrare

6
 Cap.III Stabilirea succesiunii operatiilor.Elaborarea
traseului tehnologic
III.1 Stabilirea succesiunii operatiilor

Semifabricatul este la cald, conform tab.2.14[1] rugozitatea suprafetei

poate varia intre 6.3÷ 100 [µ m], parametrul Ra, iar conform tab. 4.1[1]
abaterile limita ale semifabricatului la diametru maxim al piesei pentru o
precizie obtinuta este de ( +
0.3
+
0.9 )[mm] cu o toleranta de 1200 [µ m].
Numarul operatiilor de prelucrare si stabilirea succesiunilor acestora
va fi determinat prin metoda coeficentilor de precizie.
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu relatia :
Tsf
(1) k tot = ( rel 2.4 pag.163 [1])
Tp

unde : Tsf – toleranta semifabricatului [µ m]

Tp – toleranta dimensiunii pentru suprafata
respectiva [µ m]
Pentru suprafata φ 35 +0.018
+0.002

Tsf
k tot = Tsf = 1200 [µ m]; Tp = 0.016 [mm] = 16 [µ m]
Tp

1200
k tot = = 75
16

Configuratia piesei permite efectuarea unei operatii de strunjire de

degrosare care poate asigura toleranta la diametru de Tsd = 390 [µ m] (tab.
218, tab. 2.15[1])

7
 Coeficientul de precizie va fi:
Tsf 1200
k2 = = = 3.07
Tsd 390

Cele doua operatii de prelucrare asigura un coeficient de:

k a = k1 ⋅ k 2 = 3 ⋅ 3.07 = 9.23 < 75

Mai sunt necesare operatii pentru obtinerea unui coeficient egal cu:
k tot 75
k int 2 = = = 8.12
ka 9.23

Strunjirea de finisare (treapta 10 de precizie) poate asigura o toleranta

la diametru egala cu Td = 100.

Tsd 390
k3 = = = 3. 9
Tstr . f 100

k s = k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 = 3 ⋅ 3.07 ⋅ 3.9 = 35 .91 < 75

Mai este necesara cel putin o operatie pentru obtinerea unui coeficient
de precizie:
k tot 75
k int 3 = = = 2.088
kb 35 .91

Aceasta valoare poate fi realizata de operatia de rectificare de

degrosare, daca se impune la operatia precedenta, strunjirea de finisare,
toleranta de 250 [µ m].
Tstr . f 100
k4 = = = 2.. 56
Trd 39

8
 Precizia de prelucrare impusa pentru suprafata data, se poate realiza
daca se efectueaza urmatoarele prelucrari prin aschiere:
1. strunjire de degrosare (treapta 12 de precizie);
2. strunjire de finisare (treapta 10 de precizie);
3. rectificare de degrosare (treapta 8 de precizie);
4. rectificare de finisare (treapta 6 de precizie).
Coeficientul de precizie va fi:
Tsf Tsd Tstr . f Trd 1200 390 100 39
k tot = ⋅ ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ ⋅ = 75
Tsd Tstr . f Trd Trf 390 100 39 16

9
 III.2 Elaborarea traseului tehnologic

Nr Denumirea
Masina unealta
. operatiei Schita de prelucrare
folosita/Scula
crt (fazei)

Debitare
- debitare
dupa lungime Strung normal
1.
Cutit de strung

Frezare-
centruire
1.Strunjire
frontala A
2.Strunjire Masina de
2.
frontala I frezat si centruit
2.Centruire
simultana la
ambele capete
P, O

10
 Strunjire de
degrosar
e
1.Strunjire de
degrosare C
2. Strunjire de
degrosare
degajare D Strung normal
3.
3. Strunjire de Cutit de strung
degrosare E
4. Strunjire de
degrosare F
5. Strunjire de
degrosare G
6. Strunjire de
degrosare H

Strunjire de
finisare
1.Strunjire de
finisare C
2. Strunjire de
finisare
degajare D
3. Strunjire de
finisare E
4. Strunjire de
finisare F
5. Strunjire de SN 250
4.
finisare G Cutit de strung
6. Strunjire de
finisare H
7. Tesire
1× 45o
suprafata B
8. Filetare
supraf. C
9.Raze de
racordare a
supraf.E-F F-
G G-H

11
 Frezare
canal
pana Masina de
5. 1. Frezare frezat
canal de pana Freza deget
J

Rectificare
de
degrosa
re
1.Rectificarea
de degrosare a RU-350-1
6.
suprafetei F Disc abraziv
2.Rectificarea
de degrosare a
suprafetei H

Rectificare de
finisare
1.Rectificarea de
finisare a
Suprafetei C
2.Rectificarea de
7 finisare a RU-350-1
. suprafetei B Disc abraziv
3.Rectificarea de
finisare a
suprafetei D
4.Rectificarea de
finisare a
suprafetei E
Control final SDV-uri :
Micrometru de
interior
8
Subler de
.
exterior
Cale plan
paralele
9 Stocare
. ambalare

12
 IV. Calcului adaosurilor de prelucrare si al
dimensiunilor intermediare
+0.018
Pentru suprafata φ 35 +0.002
a) pentru rectificarea de finisare operatia precedenta fiind rectificarea de
degrosare in treapta 8 de precizie
Rz i −1
=10 [µ m] – inaltimea neregularitatilor profilului
Si-1= 20
ρ c i-1 = 2⋅ D c ⋅ L c
Si – adancimea stratului superficial defect format la operatia i-1
ρ c i-1 – curbarea locala
Dc – curbarea specifica [µ m/mm]
Dc=0.9 [µ m/mm] (tab. 4.6 [1] )
Lc – distanta de la sectiunea de prelucrat pana la capatul cel mai apropiat
Lc = 14 [mm]
ρ i-1 = 2⋅1.3⋅14 ⋅ 0.03 = 1.092 [µ m]
ε v=0 – verificarea asezarii nu se face intrucat prelucrarea se face intre varfuri
Adaosul minim pentru rectificarea de finisare va fi:
2⋅ Ar i min = 2⋅ R zi −1 + 2⋅ ρ i −1 = 2⋅10 + 2⋅1.092 = 22.18[ µm]

Din tab. 2.15 [1] se obtine toleranta pentru operatia precedenta, rectificarea de
degrosare, in treapta 8 de precizie:
Ti −1 = 39 [ µm]

Adaosul nominal pentru rectificare este:

2⋅ Ar i nom = 2⋅ Ar i min + Ti −1 = 22.18 + 39 = 61.18[ µm]

Diametru maxim inainte de rectificarea de finisare (dupa rectificarea de

degrosare) :
d i-1max = d i max + 2⋅ Ar i nom = 35.018 + 0.611 = 35.629[ mm ]

Se rotunjeste : d i-1max = 30.7[ mm ]

Diametru minim : d i-1min = 35.7− 0.039 = 35.661[ mm ]

13
 Rectificarea de degrosare se va executa la cota φ 35.7−0.039 [ mm ]
0

b) Pentru rectificarea de degrosare, operatia precedenta fiind strunjirea de

finisare in treapta 10 de precizie
Rz i −1
= 25 [µ m] (tab. 4.9 [1] )

Si-1= 0 [µ m] (tab. 4.9 [1] )

ε v = 0 (prelucrarea intre varfuri)
Adaosul minim:
2⋅ Ar i min = 2⋅ ( R zi −1 + S i −1) + 2⋅ ρ i −1 − 1= 2⋅ (25 + 0) + 2⋅1.092 = 52.184 [ µm]

Din tabelul 2.15 [1] toleranta pentru operatia precedenta (strunjire de finisare in
treapta 10 de precizie):
Ti −1 =100 [ µm]

Adaosul nominal pentru rectificare este:

2⋅ Ar i nom = 2⋅ Ar i min +Ti −1 = 52.184 +100 =152 .184 [ µm]

Diametru maxim inainte de rectificarea de degrosare :

d i-1max = d i max + 2⋅ Ar i nom = 35.7+ 0.152 = 35.852 [ mm ]

Se rotunjeste : d i-1max = 35.9[ mm ]

Diametru minim : d i-1min = 35.9− 0.1= 35.8[ mm ]

Strunjirea de finisare se va executa la cota φ 35.9−0.1 [ mm ]

0

c) Pentru strunjirea de finisare, operatia precedenta fiind strunjirea de degrosare

in treapta 12 de precizie :
Rz i −1
=63 [µ m]

Si-1=60 [µ m]
ε v=0
Adaosul minim:
2⋅ Ar i min = 2⋅ ( R zi −1 + S i −1) + 2⋅ ρi −1 − 1= 2⋅ (63+ 60) + 2⋅1.092 = 248.184[ µm]

Din tab. 2.15 [1] avem toleranta pentru strunjirea de degrosare in treapta 12 de
precizie :
Ti −1 = 250 [ µm]

Adaosul nominal va fi :

14
Ar nom = 2⋅ Ar i min +Ti −1 = 248.18 + 250 = 498.18[ µm]

Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare va fi :

d i-1max = d i + 2⋅ Ar i nom = 35.9+ 0.498 = 36.398 [ mm ]

Se rotunjeste : d i-1max = 36.4[ mm ]

Diametru minim : d i-1min = 36.4 − 0.25 = 36.15 [ mm ]
Strunjirea de degrosare, anterior strunjirii materialului, se va executa la cota φ
36.40−0.25 [ mm ]

d) pentru strunjirea de degosare, anterior strunjirii materialului, bara sub forma

de laminat :
R z i −1 =125 [µ m]

Si-1=150 [µ m]
2 2
ρ i −1 = ρ c + ρ centr (rel. 4.7 [1] ), pentru prelucrarea intre varfuri

ρ = 2⋅ D c ⋅ L c
Dc=1 [µ m/mm] (tab. 4.6 [1] laminat fara indreptare)
ρ c = 2⋅1⋅14 = 28[ µm]
ρ centr = 0.25 [mm] = 250 [µ m] – pentru centruire executata pe masina de centruit ce
fixarea materialului pe prisme autocentrate.
ρi −1 = 282 + 250 2 = 251.56[ µm]

Adaosul minim:
2⋅ Ar i min = 2⋅ ( R zi −1 + S i −1) + 2⋅ ρi −1 = 2⋅ (125 + 150) + 2⋅ 251.56 = 1053.12[ µm]

Din tab. 4.1 [1] se obtine abaterea inferioara Ai la diametrul barei laminate:
A i = −0.9[mm ]

Adaosul nominal va fi :
2⋅ Ar i nom = 2⋅ Ar i min + Ai =1053 .12 +900 =1953 .12 [ µm]

d s nom = d1max + 2⋅ Ar i min + Ai = 36.4 +1953 .12 + −0.9 = 39.253 [ mm ]

+0.018
Adaosul de prelucrare real pentru strunjirea treptei φ 35 +0.002 este :
2⋅ Ar i nom = 39.3− 35.9 = 3.4[ mm ]

15
 V. Calculul regimului de aschiere

+0.018
Pentru suprafata cilindrica exterioara: φ 35 +0.002 [mm].
+0.3
Diametrul barei laminate din STAS 333-87 avem valoarea φ 45−0.9[mm ]
a) Strunjirea de degrosare de la φ 45 la φ 36.4 [mm].
 Alegerea sculei :
 cutit cu placuta din carburi metalica (stas 6374-6385/80)
 materialul placutei : P20
 forma placutei :sectiune patrata
 cod placuta : SM0904NRR01
 cod cutit : PTFNR1616MR
 Adancimea de aschiere:
45 − 36.4
t= = 4.3[mm ]
2
 Parametri geometrici ai sculei aschietoare :
- unghiul de asezare : α =8o
- unghiul de degajare : γ =-5o
- unghiul de atac principal : K=45o
- unghiul de atac secundar : K1=45o
 Sectiunea cutitului :16× 16 durabilitatea economica T=90 [min]
 Uzura admisibila a cutitului : hα =0.4÷ 0.6 [mm]
- unghiul de inclinare a taisului principal : λ 1=10o

 Alegerea avansului
Din tab. 107[1] am ales s=0.8 [mm/rot]
Verificarea avansului:
 Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

16
 b ⋅ h 2 ⋅ R ai
Fz =
6⋅ L
Fz – forta principala de aschiere
y
Ft = c 4 ⋅ t x1 ⋅ s1 1 ⋅ H Bn1 [ N]
Rai – efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care
este confectionat corpul cutitului (OLC45).
Rai=300[N/mm2]
L – lungimea in consola a cutitului
16⋅162 ⋅ 300
Fz = = 8533.3[ N ]
6⋅ 24
c4 = 279 ; x1 = 1 ; y1 = 0.75 ; n1 = 0.35

Fz
sc = y1 [m m/ rot]
c 4 ⋅ t x1 ⋅ HBn1
Adaosul calculat este :

8533.3
s c = 0.75 = 15.94[mm / rot ]
35.7⋅ 4.3⋅ 2200.35
sc=15.94>s adoptat
b) Verificarea avansului : din punct de vedere al rezistentei placutei
K=45o
8.3⋅ c1.8 3.18
sc = 0.3 = = 1.05[mm / rot ] > s a adoptat
t ⋅ Rm 4.3 ⋅ 600.5
0.13

c) Verificarea din punct de vedere al rigiditatii piesei:

L 282
= = 8.05 > 7
D 35

Componenta tangentiala a fortei de aschiere va fi:

Fv = c 5 ⋅ t x 2 ⋅ HB n 2 ⋅ s y 2 [ N ] (rel 10.20[1] )

17
 c5 = 1.3 (tab. 10.15 [1] )
t = 4.3
HB=220
3
2.18⋅ E ⋅ f adm ⋅ D  D 
sc = ⋅   [mm/rot] (tab. 10.23 [1] )
c 4 ⋅ t x1 ⋅ HB n1  L 
2
2.18⋅ 2.1⋅105 ⋅ 0.2⋅ 35  35 
sc = ⋅   ⋅ = 2.76[mm/rot]
279⋅ 4.31 ⋅ 2200.35  12 

sc>sa adoptat
Avansul adoptat se incadreaza in limitele prescrise prin urmare vom adopta
avansul ca valoarea : s=0.8 [mm/rot]
 Determinarea vitezei de aschiere:
cv
v= n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6 ⋅ k 7 ⋅ k 8 ⋅ k 9
 HB  [m/min] (rel 10.29 [1])
T ⋅t
m xv
⋅s yv
⋅ 
 200
cv – coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale
materialului sculei aschietoare
cv=285 (tab. 10.30 [1] )
T – durabilitatea sculei aschietoare T=90 [min]
m – exponentul adancimii de aschiere m=0.125 (tab. 10.29 [1] )
xv – exponentul adancimii
xv = 0.18
yv = 0.45 (tab. 10.30 [1] )
n – exponentul duritatii materialului prelucrat n = 1.75
k1 – coeficientul care tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului
ς 0.08
 q   16×16 
k1 =   =  = 0.934
 20 × 30   20 × 30 
k2 – coeficientul care tine seama de influenta unghiului de atac principal
ρ 0.03
 45   45 
k2 =   =   = 0.3
K  45 
k3 – coeficientul care tine seama de influenta unghiului de atac secundar

18
 0.09 0.09
 q   15 
k 3 =   =  = 0.905
 K1   45 

k4 – coeficientul care tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului

μ 0.1
r  0.4 
k4 =   =   = 0.851
 2  2 
k5 – coeficientul care tine seama de materialul aschietor
k5 = 0.85 (tab. 10.31 [1] )
k6 – coeficientul care depinde de materialul prelucrat
k6 = 1 (ltab. 10.32 [1] )
k7 – coeficientul care tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor
k7 = 1 (laminat la cald)
k8 – coeficientul care tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k8 = 1 (fara tunder)
k9- coeficientul care tine seama de forma suprafetei de degajare
k9 = 1.2 (γ = -5o)
285
v= 1.75
⋅ 0.934 ⋅ 0.3⋅ 0.905 ⋅ 0.851⋅ 0.85 ⋅1⋅1⋅1⋅1.2 =
 220 
900.125
⋅ 5.3
0.18
⋅ 0.8 0.45
⋅ 
 200 
v = 26.92 [m/min]
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 26.92
 Turatia : n = = = 244.98 [rot/min]
π ⋅D π ⋅ 35
 Turatia adoptata pe masina :na = 230 [rot/min]
π ⋅ 35⋅ 230
 Viteza recalculata : va = = 25.27 [m/min]
1000
Fz ⋅ v 8533.3⋅ 25.27
 Puterea efectiva : N a = = = 0.35 [kW]
6000 6000

 Recalcularea durabilitatii

19
 m
Treal vec
m
=
Tec v real
1 1
 v  m
 45.21 0.125
Treal = Tec  ec  = 90  = 19[min]
 v real   22.12 
 Verificarea puterii
N e ≤ N m ⋅ η = 7.5⋅ 0.9 = 6.75

N e = 0.35[kW ] < 6.75[ kW ] conditie verificata

b) Strunjirea de finisare de la φ 36.4 la φ 35.9 [mm]

 Alegerea sculei
 Cutit de strung cu placuta din carburi metalice sinterizate
 Materialul placutei: P10
 Forma placutei: sectiune patrata
 STAS 6374 – 6385/80
 Parametri geometrici:
- α = 12o
- γ = -5o
- λ = 12o
- K = 70o
- K1 = 20o
 Alegera avansului
 Avansul ales: s = 0.3 [mm/rot]
 Verificarea avansului din punct de vedere al rugozitatii suprafetelor
 K K
s c = R a ⋅ ( ctgK + ctgK 1 ) + r tg 1 + tg 
 2 2
 35 20 
s c = 0.0032 ⋅ ( ctg 70 + ctg 20) + 0.4 tg + tg 
 2 2
s c = 0.36[mm/rot]

 Avansul adoptat: s = 0.3 [mm/rot]

 Adancimea de aschiere

20
 36.4 − 35.9
t= = 0.25 [mm ]
2
 Determinarea vitezei de aschiere
cv
v= n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6 ⋅ k 7 ⋅ k 8 ⋅ k 9
 HB  [m/min]
T ⋅tm xv
⋅s yv
⋅ 
 200
k1 = 0.934
0.375
 45 
k2 =   = 0.875
 70 
0.09
 15 
k3 =   = 0.974
 20 
k4 = 0.851
k5 = 0.85
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1.2
285
v= 1.75
⋅ 0.934 ⋅ 0.875 ⋅ 0.974 ⋅ 0.851⋅ 0.85 ⋅1⋅1⋅1⋅1.2
 220 
90 0.125
⋅ 0.25 0.8
⋅ 0.3 0.45
⋅ 
 200 
v = 104.49 [m/min]
104.49⋅1000
 Turatia : n = = 950.7[rot/min]
π ⋅ 35
 Turatia adoptata : na = 765 [rot/min]
π ⋅ 35 ⋅ 765
 Viteza recalculata : v = = 84.07[m/min]
1000
Fz ⋅ v 187.34⋅ 84.07
 Puterea efectiva : N e = = = 0.24[kW]
6000 6000

c) Rectificare de degrosare

21
  Alegerea sculei abrazive : disc abraziv E40 NC
 Adancimea de aschiere:
t = 0.1[mm]

Ap max 0.2
numar de treceri : i = = = 2[trecere]
t 0.1
 Stabilirea avansului:
 Avansul longitudinal
s l = β ⋅ B [mm/rot piesa]

β – avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv β =0.5

B – latimea discului abraziv B = 20mm
s l = 0.5⋅ 20 = 10[mm/rot piesa]

 Viteza de avans: va = 16 [m/min] (tab. 22.3 [2] )

Avansul de patrundere: st = 0.02 [mm/cursa
 Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie
 Viteza piesei
0.2⋅ d 0.3
vp = ⋅ k vt [m/min]
T 0.5 ⋅ β ⋅ s t

d – diametrul piesei d = 35 [mm]

T – durabilitatea discului abraziv T=5 [min] (tab. 22.10 [2] )
0.2⋅ 350.3
vp = ⋅ 0.6= 15.81[m/min]
50.5 ⋅ 0.5⋅ 0.02

 Viteza de rotatie a discului abraziv

vd = 25 [m/s] (tab. 22.9 [2] )

 Stabilrea fortei de aschiere

0.7 0.7
Fz = c F ⋅ v p ⋅ sl ⋅ t 0.6 [daN]

cF – coeficientul ce depinde de materialul prelucrat

Fz = 2.2⋅15.810.7 ⋅100.7 ⋅ 0.20.6 = 289
. 9 [daN]

22
  Stabilrea puterii
0.7 0.7 0.7
N e = 0.15⋅ v p ⋅ sl ⋅ st ⋅ d 0.25 ⋅ B 0.25 ⋅ K NT ⋅ K NB [kW]

KNT – coeficientul de corectie functie de duritatea discului abraziv

KNB – coeficientul de corectie functie de latimea discului abraziv
N e = 0.15 ⋅15.810.7 ⋅100.7 ⋅ 0.020.7 ⋅ 350.25 ⋅ 200.25 ⋅ 0.8⋅1.55 = 21
. 4[kW]

- putera pentru actionarea miscarii principale

d) Rectificarea de finisare
 Alegera sculei: disc abraziv E40NC
 Adancimea de aschiere: t = 0.1 [mm]
 Stabilirea avansurilor:
 Avansul longitudinal:
β = 0.25
B = 20 [mm]
s l = β ⋅ B = 0.25 ⋅ 20 = 5[mm/rot piesa]

 Avansul de patrundere: st = 0.01 [mm/cursa]

 Viteza de avans: va = 10 [m/min]
 Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de retezare
 Viteza piesei:
0.2⋅ d 0.3 0.2⋅ 350.3
vp = ⋅ K KT = = 25.98[m/min]
T 0.5 ⋅ β ⋅ st 50.5 ⋅ 0.01

 Viteza de rotatie a discului abraziv

vd = 25 [m/s]
 Stabilirea fortei de aschiere
0.7 0.7
Fz = c F ⋅ v p ⋅ sl ⋅ t 0.6 [daN]

Fz = 2.2⋅103.950.7 ⋅ 50.7 ⋅ 0.10.6 = 44[daN]

 Stabilire puterii:
0.7 0.7 0.7
N e = 0.15⋅ v p ⋅ sl ⋅ st ⋅ d 0.25 ⋅ B 0.25 ⋅ K NT ⋅ K NB [kW]

N e = 0.15 ⋅103.950.7 ⋅ 50.7 ⋅ 0.010.7 ⋅ 300.25 ⋅ 200.25 ⋅ 0.8⋅1.55 = 29

. 1[kW]

23
e) Pentru strunjirea canalelor de degrosare
 Alegera sculei:
 Cutit pentru canelare STAS 361-86
 Material: hotel rapid Rp3
 Unghiul de atac principal: K = 0o
 Unghiul de asezare: α = 12o
 Unghiul de degajare: γ = -5o
 Alegera avansului:
avansul transversal: st = 0.3 [mm/rot]
 Viteza:
c v2
vp = n
⋅ K 1 ⋅ K 5 ⋅ K 6 ⋅ K 7 ⋅ K 8 ⋅ K 10 ⋅ K 11 ⋅ K 12
v 2  HB 
T ⋅s ⋅
m

 200 
c v 2 = 54.2
m = 0.125
v2 = 0.35
n = 0.35
HB = 210
K1 = 0.89
K5 = 1
K6 = K7 = K8 =1
K10 = 0.97
0.02 0.02
 10   10 
K 11 =  =  = 1.04
 t   1
54.2
vp = n
⋅ 0.89⋅1⋅ 1⋅ 1⋅ 1⋅ 0.97⋅1.04 = 41.82[m/min]
 210 
90 0.125
⋅ 0.3
0.35
⋅ 
 200 

f) Frezarea canalelor de pana

 Alegerea sculelor aschietoare:
 Freza deget
 Diametrul frezei: 10 [mm]
 Numarul de dinti ai frezei: z = 4 [dinti]

24
  Avansul pe dinte:
sd = 0.015 [mm/dinte]
avansul de aschiere: s = s d ⋅ z = 0.015 ⋅ 4 = 0.06[mm/rot]
 Adancimea de aschiere:
t = 5 [mm]
4) Viteza de aschiere:

K ⋅ K VT ⋅ Dx ⋅ K N
46.7⋅ 100.45
v p = v 0.5 w i = 0.33 0.5 0.1 0.1 = 26.07[m/min]
T ⋅ t ⋅ sd ⋅ z 30 ⋅ 5 ⋅ 5 ⋅ 5
f) Tesire interioara 1× 45o
 Alegerea sculei:
 Adancitor conic
 Materialul sculei: otel rapid Rp 3
 Unghiul de varf: 2K = 120o
 Diametrul sculei: D = 11 [mm]
 Regimul de aschiere:
s = 0.1 [mm] (tab. 1.6.70/42 [2])
v = 12 [m/min] (tab. 1.6.71/42 [2])

g) Pentru centruire
 Alegerea sculei
 Burghie pentru centruire STAS 1114-82
 Regimul de aschiere :
d = 5 [mm]
s = 0.06 [mm/rot] (tab. 16.74 [2] )
v = 12 [m/min]

25
 VI. NORMAREA TEHNICA

Normarea de timp – cuprinde totalitatea timpilor, productivi ai executantului

precum si timpi de intreruperi regulamentaRe.
T pi
NT = + t b + t a + t dt + t do + t on
n
unde : Tpi – timp de pregatire incheiere
tb – timp de baza
ta – timp ajutator
tdt – timp de deservire tehnica
tdo – timp de deservire organizatorica
ton – timp de odihna si necesitati fiziologice
n – lotul de piese ; n = 100 [buc]
1. Debitarea
Tpi =15 + 0.5 + 4 +1 = 20.5[min] ( tab. . 5)
56

unde : 15 – timp pentru pregatirea lucrarii

0.5 – timp pentru montare-demontare a dispozitivului de prindere a piesei
4 – timp pentru reglarea M.U
1 – timp necesar asezarii si reglarii operatorului
 timpul de baza:
L1 + L 2 + L
tb = ⋅ i (tab. 78
. 5 [3] )
s⋅n
L – lungimea de patrundere
D 45
L= = = 22.5[mm]
2 2
L1 = 1[mm]
L 2 = 1[mm]

22.5 +1+1
tb = = 0.45 [min]
0.12 ⋅ 450
 timpi ajutatori
t a = t a1 + t a 2 + t a 3

ta1 – timpi ajutatori pentru prinderea – desprinderea piesei

ta1 = 0.6 [min] (tab. 5.68 [3])

26
ta2 – timpi ajutatori pentru comanda masinii unelte
ta21 = 0.05 [min] - schimbarea turatiei
ta22 = 0.05 [min] - schimbarea avansului
ta23 = 0.05 [min] - cuplarea miscarii principale
ta24 = 0.05 [min] - oprirea miscarii principale
ta2 = 0.20 [min]
ta3 – timpi ajutatori pentru masuratori de control
ta3 = 0.11 [min] (tab. 5.78)
t a = 0.6+ 0.2 + 0.11 = 0.91[min]
 timpi de deservire tehnica
2.5 2.5
t dt = ⋅ tb = ⋅ 0.45 = 0.011[min]
100 100
 timpi de deservire organizatorica
1
t do = ⋅ t b = 0.0045 [min]
100
 timpi de odihna si necesitati fiziologice
5.5 5.5
t on = ⋅ ( ta + tb ) = ⋅ ( 0.91+ 0.45) = 0.0743 [min]
100 100
20.5
NT = + 0.45 + 0.91+ 0.011 + 0.0045 + 0.0743 = 1.64 [min]
100
2. Frezarea si centruire
Faza 2.1 : Prinderea
ta1 = 0.096 [min]
Faza 2.2 : Frezarea simultana la ambele capete
Tpi = 12+10 = 22 [min]
L + L1 + L 2
tb = ⋅i (tab. 78
. 5)
sz ⋅ z ⋅ n

L1 = t ⋅ ( D − t ) + ( 0.5 ÷ 3) [mm]

L1 = 1.5⋅ ( 45 −1.5) + ( 0.5 ÷ 3) = 9[mm]

L2 = 3 [mm]
45 + 9+ 3
tb = = 0.31[min]
0.8⋅16⋅140
t a 2 = 0.02 + 0.4 + 0.07 + 0.02 + 0.02 = 0.17[min] ( tab. 75
. 6)

ta3 = 0.15 [min]

27
ta4 = 0.08 [min]
ta5 = 0.08 [min]
ta = 0.48 [min]
Faza 2.3 : Centruire simultana
L + L1 + L 2
tb = ⋅i (tab. 78
. 5)
sz ⋅ z ⋅ n
d
L1 = ⋅ ctg 45 + ( 0.5 ÷ 2) = 3.5[mm]
2
L2 = 0
t b = 0.135 [min]

t a 2 = 0.03 + 0.03 + 0.03 + 6.03 + 0.04 + 0.17 = 0.33[min]

ta4 = 0.05 [min]

ta = 0.38 [min]
 Timpul de baza pe operatie
t b = 0.031 + 0.135 = 0.16 [min]
t a = 0.096 + 0.48 + 0.38 = 0.85 [min] 3. Strunjirea de
t e = t a + t b =1.01 [min]
degrosare
2
t dt = ⋅ 0.16 = 0.0032 [min]
100 Faza 1 :
1 Prinderea piesei
t d0 = ⋅1.01 = 0.0101 [min]
100
3.5 ta1 = 0.7 [min]
t on = ⋅11 = 0.0385 [min]
100 Faza 2 :
22
NT = + 0.16 + 0.985 + 0.0032 + 0.0101 + 0.0385 =1.41 [min] Strunjirea pe o
100
parte a suprafetei φ 35
 Timpul de baza
L + L1 + L 2 + L 3
t b1 = ⋅i
s⋅n
38 + 3+1.5 +1.5
t b1 = = 0.24 [min]
0.8⋅ 230
 Timpi ajutatori
t a = t a 2 + t a3 + t a 4

t a 2 = 0.7 + 0.4 + 0.05 + 0.05 + 0.15 + 0.05 + 0.05 + 0.05 + 0.05 + 0.3 = 1.75 [min]

28
ta3 = 0.55+0.5=1.05 [min]
ta4 = 0.33 [min]
ta = 2.13 [min]
Faza 3 : Intoarcerea piesei
ta1 = 0.7 [min]
Faza 4 : Strunjirea pe cealalta parte a suprafetei φ 35
107 + 3+1.5+1.5
tb 2 = = 0.61[min]
0.8⋅ 230
ta = 2.13 [min]
Timpii de pregatire incheiere : tpi = 23.5 [min]
Timpii de baza pe operatie : tb = tb1 + tb2 = 0.85 [min]
Timpii ajutatori : t a = 2⋅ 0.7 + 2.13 + 2.13 = 4.4[min]
2.5
Timpii de deservire tehnica : t dt = ⋅ t b = 0.021[min]
100
1
Timpii de deservire organizatorica : t db = ⋅ ( t b + t a ) = 0.048[min]
100
5.5
Timpii de odihna reglementara : t on = ( t a + t b ) = 0.284 [min]
100
23.5
NT = + 0.85 + 4.4 + 0.021 + 0.048 + 0.284 = 5.83[min]
100
4. Strunjirea de finisare
Faza 1 : Prinderea semifabricatului
ta1 = 0.7 [min]
Faza 2 : Strunjirea suprafetei φ 35
 Timpul de baza:
38 + 3+1.5 +1.5
t b1 = = 0.19[min]
0.3⋅ 765
 Timpi ajutatori
t a = t a 2 + t a3 + t a 4
t a 2 = 1.75[min]
t a 3 = 1.05[min]
t a 4 = 0.33[min]
t a = 2.13[min]

29
 Faza 3 : Intoarcerea piesei
ta1 = 0.7 [min]
Faza 4 : Strunjirea pe cealalta parte a suprafetei φ 35
107 + 3+1.5+1.5
tb 2 = = 0.49[min]
0.3⋅ 765
t a = 2.13[min]

Faza 5 : Strunjirea canalelor de degajare

t b 3 = 0.2 +1.6 = 0.32 [min]

 Timpul de baza pe operatie

t b = t b1 + t b 2 + 2⋅ t b 3 = 1[min]

 Timpi auxiliari
t a = 4.4[min]
2.5
t df = ⋅1= 0.025 [min]
100
1
t do = ⋅ (1+ 4.4) = 0.054 [min]
100
5.5
t on = ⋅ (1+ 4.4) = 0.30 [min]
100
t pi = 23.5[min]

23.5
NT = +1+ 4.4 + 0.025 + 0.054 + 0.30 = 6 [min]
100

5. Frezarea canalelor de pana

Faza1: Prinderea piesei
ta1 = 0.33 [min]
Faza 2 : Frezarea canalelor de pana

30
T pi = 18[min]
t + ( 0.5÷1) L − d
tb = +
va v a long
5+ 0.75 17 −10
tb = + = 0.547 [min]
20 26.07
t a2 = 0.18 + 0.06 + 0.04 + 0.8 = 1.08[min]
t a3 = 0.2[min]
t a4 = 0.08[min]
t a5 = 0.18[min]
t a = 1.54 [min]
t dt = 0.05 ⋅ t b = 0.03[min]
t do = 0.012 ⋅ ( t b + t a ) = 0.025 [min]
t on = 0.043 [min]

18
NT = + 0.547 +1.87 + 0.03 + 0.025 + 0.043 = 2.68 [min]
100
6. Rectificarea de degrosare
T pi =17.6[min]
2⋅16⋅ 0.1⋅1.7
tb = = 0.3[min]
15 ⋅120 ⋅ 0.01
t a = t a1 + t a2 + t a5
t a1 = 0.63[min]
t a2 = 0.36[min]
t a5 = 0.6[min]
t a =1.56[min]
t dt = 0.026 [min]
t do = 0.123 [min]
t on = 0.185 [min]

17.6
NT = + 0.3+1.56 + 0.026 + 0.123 + 0.185 = 2.37 [min]
100

7. Rectificarea de finisare

31
Tpi =17.6[min]
2⋅16⋅ 0.1⋅1.7
tb = = 0. 25[min]
15 ⋅ 200 ⋅ 0.01
t a =1.56[min]
t dt = 0.018 [min]
t do = 0.018 [min]
t on = 0.121 [min]

17.6
NT = + 0.25 +1.56 + 0.018 + 0.018 + 0.121 = 2.14 [min]
100
Norma de timp totala
N T = ∑ N Ti = 1.64 +1.41+ 5.83+ 6+ 2.68+ 2.37 + 2.14 = 22.07[min]
N T = 22.07[min]

32