PROIECT

LA
TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI

Facultatea: CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL

Disciplina: TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI

Student: GRAJDEANU ALEXANDRA DANIELA

Grupa: 4401

Anul: IV
 PROIECT T.C.M.

TEMA PROIECTULUI
Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere a reperului din Anexa 1, în
condiţiile unei producţii de serie mijlocie, luându-se în considerare doar mașini –unelte universale sau
specializate.
La final să se întocmească documentația tehnologică aferentă.
Date initiale:
 Desenul de execuţie a piesei;
 Echipamentul disponibil in departament;
 Volumul producţiei: 500 buc /an;
 Fond de timp: corespunzător unui schimb (8 ore pe zi);
 Criteriul principal: cost minim.
 PROIECT T.C.M.
CUPRINS:
CAPITOLUL I:ANALIZA DATELOR INITIALE

1.1.Analiza desenului de executie

1.2.Analiza tehnologitatii piese:
1.2.a Notarea suprafetelor
1.2.b Discutarea tehnologicitatii de fabricație a piesei

CAPITOLUL II:ELABORAREA TRASEULUI TEHNOLOGIC

2.1. Aspecte generale

2.2 .Succesiunea operaţiilor şi fazelor de prelucrare.
2.3. Caracteristicile masinilor unelte
CAPITOLUL III:

1. Calculul adaosului de prelucrare

2. Determinarea ritmului necesar de fabricaţie:
3. Calculul regimurilor de aşchiere
4. Calculul regimului de aşchiere
5 .Normarea tehnică a lucrărilor
5.1. Debitare

5.2. Norma de timp pentru strunjire de degrosare

5.3. Norma de timp pentru strunjire de finisare

5.4. Norma de timp pentru gaurire

5.5 .Norma de timp pentru filetare

5.6. Norma de timp a lucrărilor de prelucrare mecanică

6. Criterii de alegere a variantei optime tehnico-economice

6.1 Coeficientul timpului de bază
6.2. Coeficientul de continuitate în funcţionarea maşinii-unelte

7.Analiza tehnico-economica
8. Fişa de calcul a costului de fabricaţie
PROIECT T.C.M.

ANEXA 1 -AX
 PROIECT T.C.M.

Capitolul I
ANALIZA DATELOR INIŢIALE

Reperul din Anexa 1 reprezinta un ax ,care este un organ de mașină confecționat în

general din oțel (uneori din fontă sau materiale nemetalice), utilizat pentru susținerea unor
elemente de mașină aflate în mișcare de rotație sau/și translație și este solicitat în principal la
încovoiere.
Axul poate fi fix sau rotitor (osie). Axul nu este (strict tehnic) un arbore, care transmite
mișcare de rotație prin rotire în jurul axei sale.

1.1. Analiza desenului de execuţie

În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

-desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);
- pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare două vederi si un
detaliu ;
-cotele existente nu sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni neînchizându-se;
-toleranţele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK (clasă mijlocie);
-suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa pe maşini-unelte
universale, piesa avand doar suprafete de revolutie, plane, filetate;

Se constată că la condiții tehnice sunt specificate următoarele:

Materialul recomandat de proiectant este OL50.
Caracteristicile mecanice si compozitia chimica alr acestui otel sunt reglementate prin
STAS 880-88 .

Caracteristici tehnologice, ale materialului din care se realizează piesa sunt:

 Rezistenţă la rupere la tracţiune: Rm = 700…800 [MPa];
 Limita de curgere: Rp0.2 = 480 [MPa];
 Alungirea la rupere: A5 = 14%;
 Duritate: max.207 HB;
 Rezilienta: KCU 30/2 = 40 J/[cm^2];
 Modulul de elasticitate : E=21 000 [MPa];
 Coificientul lui Poisson = 0.3;

o Tratamente termice caracteristice acestei marci de Otel sunt:

 tratamente termice primare,aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare :
recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere.
 tratamente termice secundare
 tratamente termice finale, aplicate pieselor finite : calire, revenire, tratamente
termochimice.
 PROIECT T.C.M.

1.2. Analiza tehnologicitaţii piesei

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege stiinta care studiaza

transformarile la care este supus materialul metalic in procesele tehnologice de lucru si le
aplica in vederea obtinerii produselor necesare societatii in conditii tehnico-economice
optime. Tehnologia este o stiinta tehnica aplicativa deoarece urmareste un scop practic
nemijlocit.
O tehnologie se poate aplica in cadrul unui proces tehnologic si prin aceasta, in cadrul
unui proces de fabricatie apartinator unui proces de productie avand ca finalitate realizarea
unui produs.
Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:
-prelucrabilitatea prin aşchiere;
-forma constructivă a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;
-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.
 PROIECT T.C.M.
1.2.a Notarea suprafetelor
Fig 1. Notarea suprafetelor
1. Suprafaţă frontală;
2. Suprafaţă cilindrică
exterioară;
3. Suprafaţă frontală;
4. suprafaţă cilindrică
exterioară;
5. Filet exterior;
6. Suprafaţă frontală;
7. Suprafaţă frontală;
8. Suprafaţă frontală;
9. Teşitură exterioară;
10. Degajare exterioară
profilată;
11. Degajare exterioară
profilată;
12. Suprafaţă racordată;
13. Suprafaţă racordată;
14. Degajare exterioară
profilată;
15. Gaură de blocare;
16. Gaură de blocare;
17. Suprafaţă cilindrică
interioară;
18. Suprafaţă cilindrică
interioară;
19 Suprafață filetată interioară;
20 Teşitură interioară;
21 Teşitură interioară;
22 Suprafaţă frontală;
 PROIECT T.C.M.

Tabelul 2. 1. Analiza suprafeţelor piesei

Suprafaţa Forma/tipul suprafeţei Dimensiuni Toleranţe Rugozitate Ultima

nominale dimensionale prelucrare
aplicată

S1, S7 Suprafete frontale L 84 150 1,6 Centruire

S2 Suprafata cilindrică Φ 30 210 1,6 Strunjire de

finisare

S3 Suprafata cilindrică Φ 45 162 3,2 Strunjire de

finisare

S4 Suprafata cilindrică Φ 28 100 Strunjire de

finisare

S5 Filet M24x1,5 3,2 Strunjire de

semifinisare

S6,S7 Suprafate frontale L8 200 1,6 Strunjire de

finisare

S7, S8 Suprafate frontale L 40 250 1,6 Strunjire de

finisare

S1,S7 Suprafate frontale L 132 1500 1,6 Strunjire de

finisare

S9 Teşitură exterioară 1,5x45° Realizarea

tesirii

S10 Degajare exterioară profilată Φ 26,6 280 2,5 Strunjire de

finisare

S11 Degajare exterioară profilată Φ 28 250 2,5 Strunjire de

finisare

S12 Suprafaţă racordată R1 Strunjire de

finisare

S13 Suprafaţă racordată R2 Realizarea

tesirii

S14 Degajare exterioară profilată Φ 28 130 2,5 Strunjire de

finisare

S15 Gaură de blocare Φ5 120 2,5 Realizarea

primei gauri
 PROIECT T.C.M.
S16 Gaură de blocare Φ4 120 2,5 Realizarea
celei de a
doua gauri

S17 Suprafata cilindrică Φ17 180 2,5 Strunjire de

degrosare

S18 Suprafata cilindrică Φ6 120 Burghiere

S19 Filet M6 3,2 Filetare

S20 Teşitură interioară 0,5x30° Tesire

S21 Teşitură interioară 0,5x45° Tesire

S1, S22 Suprafate frontale L 12 180 3,2 Strunjire de

finisare

1.2.b. Discutarea tehnologicitatii de fabricație a piesei

Din punct de vedere al prelucrabilităţii prin aşchiere a materialului utilizat (oţel
laminat de calitate :C 45(DIN 17200 1652)
Din punct de vedere al formei constructive, fiind alcătuită din suprafeţe plane ,filetate
şi de revoluţie ce pot fi uşor obţinute prin aşchiere, deci nu necesită pelucrarea pe maşini
unelte speciale.
Deoarece piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici, nu necesită
prelucrare pe maşini de precizie ridicată.
Forma constructivă a piesei asigură numeroase posibilităţi de strângere şi fixare în
dispozitiv:
- Pentru operatia de strunjire piesa va fi fixata in universal.
- Pentru operatia de burghiere piesa va fi fixata pe masina de gaurit.
- Pentru operatia de filetare piesa va fi fixata pe masina de gaurit.

Producţia este de serie mijlocie (500 buc/an) .

 PROIECT T.C.M.

1.3. Alegerea semifabricatului

Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă şi precizie impusă prin desenul de
execuţie de către proiectant, marimea productiei de 500 piese/an se alege un semifabricat tip
bară cu secţiune circulară.
Proiectantul impune utilizarea unui semifabricat laminat , materialul folosit fiind C 45
cu următoarele caracteristici:
Materialul semifabricatului se impune a fi C 45(DIN 17200 1652)cu urmatoarele
caracteristici:
- Limita de curgere σc= 480 N/mm2;
- Rezistenta la tractiune σt= 690…840 N/mm2;
- Alungirea A=14% ;
- Duritatea 50-55 HRC, recopt 207 HB, normalizat 230 HB;

Variante de semifabricate:

- Semifabricat matritat;
- Otel laminat la cald;
Se 10alege semifabricatul laminat la cald.
 PROIECT T.C.M.
II. Elaborarea traseului tehnologic

2.1. Aspecte generale

O etapa importanta in proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aschiere o
reprezinta determinarea structurii procesului si a numarului de operatii.
Numarul de operatii (faze) tehnologice necesare executarii pieselor este in stransa
legatura de conditiile tehnico-functionale prescrise acestora. Operatiile tehnologice se pot
grupa in :
• operatii de degrosare
• operatii de finisare
• operatii de netezire
Un proces tehnologic bine intocmit va trebui sa respecte urmatoarea schema de
succesiune a operatiilor:
• prelucrarea suprafetelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
masurare pentru operatiile urmatoare;
• prelucrarea de degrosare a suprafetelor principle ale piesei;
• finisarea acestor suprafete principale,care se poate executa concomitent cu
degrosarea;
• degrosarea si finisarea suprafetelor auxiliare;
• tratament termic (daca este impus in conditiile tehnice);
• operatii de netezire a suprafetelor principale;
• executarea operatiilor conee procesului tehnologic ;
• controlul tehnic al calitatii;
Dupa stabilirea succesiunii operatiilor si fazelor este necesar de a alege metoda prin
care urmeaza a se realiza operatia sau faza respectiva si apoi sa determine numarul de operatii
sau faze necesare realizarii piesei finite.
Alegerea metode de prelucrare se face tinand seama de urmatorii factori:
• productivitatea masinilor-unelte productivitatea masinilor-unelte
existente sau a liniilor tehnologice;
• conditiile tehnice impuse piesei;
 PROIECT T.C.M.
2.2. Succesiunea operaţiilor şi fazelor de prelucrare.

Nr. Baze
Denumirea operaţiilor şi
Op Schiţa de prelucrare M.U. folosită tehnologic
fazelor
. e

fierastrau Supraf.
circular F.C. Cilindrica
1 Debitare
200
- panza
circulara de
fierastrau
- subler

Prelucrarea bazelor
tehnologice masina de
frezat si
a)prindere piesă în centruit
bilaterala
universal R.D.G.
2 2.1 Strunjire frontală S1
2.2 Centruire S1 Supraf.
freza cilindro- Cilindrica
frontala
b) desprindere, întoarcere şi - burghiu de
prindere piesă în universal centruire
2.3 Strunjire frontală S7 - subler
2.4 Centruire S7
 PROIECT T.C.M.
Strunjire de degroşare
a) prindere piesă în
mandrina şi vârful din
păpuşa mobilă

3.1 Strunjire longitudinală

de degroşare pe suprafaţa
S2
3.2 Strunjire frontală de
degroşare S6

3.3 Strunjire longitudinală

de finisare pe suprafaţa S2
3.4 Strunjire frontală de
finisare pe suprafața S6 Suprafata
3.5 Strunjire de degroșare cilindrica
suprafața S10
3.6 Strunjire de finisare Prindere
a) diam.
suprafața S10 bară
3 3.7 Strunjire de degroșare laminată
suprafața S11
3.8 Strunjire de finisare
suprafața S11
3.9 Realizarea teșirii, Prindere
b)
suprafața S9 S.N. 400 suprafață
b) desprindere, întoarcere şi cilindrică
prindere piesă în universal şi S2
vârf

3.10 Strunjire longitudinală

de degroşare pe suprafaţa
S4

3.11 Strunjire frontală de

degroşare S8
3.12 Strunjire longitudinală
de degroşare pe suprafaţa
S3
 PROIECT T.C.M.

3.13 Realizare racordarii,

suprafata S12
3.14 Strunjire de finisare
pe suprafetele S4, S8,
S12,S3
3.15 Strunjire longitudinală
de semifinisare pe
suprafaţa S5
3.16 Strunjire de degroșare
suprafața S11
3.17 Strunjire de degroșare
suprafața S14
3.18 Strunjire de finisare
suprafața S14
3.19 Realizarea racordarii
suprafata S13 - cutit de
degrosare
3.20 Realizarea tesirii - inima de
c) desprindere piesa, antrenare
prindere in mandrina - subler
- cutit de
3.21 Burghiere, realizarea finisare
- cutit de tesire
suprafetei S18 - inima de
antrenare
3.22 Strunjire interioar de micrometru
degrosare suprafața S17 - disc abraziv
3.23 Realizarea tesirii, - rugozimetru
suprafața S21
3.24 Filetarea cu tarodul,
suprafața S19
3.25 Realizarea tesirii,
suprafața S20
 PROIECT T.C.M.

Realizarea celor 2 gauri

strapunse

a) Piesa va fi prinsa pe masa

masinii cu suruburi si bride
Masina
4.1 Realizarea primei gauri de gaurit
4
, suprafața S15 in
4.2 Modificarea pozitiei coordonate
burghiului realizarea
celeilalte gauri, suprafața
S16

5 Tratament termic Călire revenire

- masa de control
- prisma de control
- subler
6 Control tehnic final
- micrometru
- comparator
- rugozimetru
 PROIECT T.C.M.

2.3. Caracteristicile maşinilor unelte

Pentru efectuarea operaţiilor prevăzute în itinerariul tehnologic se aleg următoarele

tipuri de maşini:
 strung normal SN 500x1000
- gama turatii: 16 – 1600 rot/min : 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600; [rot/min]
- -gama de avansuri longitudinale: 0.028 – 5 mm/rot
- -gama de avansuri transversale: 0.007 – 1.25 mm/rot
 masina de rectificat RU 350
- gama turatii a piesei: 50; 85; 145; 145; 245; 400 rot/min.
- gama de turatii a pietrei de rectificat
 masina de frezat FU 32
- Domeniul turaţiilor arborelui principal : 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 236;
300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 rot. / min.
- Domeniul avansurilor: 19; 23.5; 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;
375 mm / min
- Putere motorului de acţionare principală 7,5 Kw

Pentru operația 1si 7, respectiv cea de debitare, se recomandă folosirea unui ferăstrău
cu bandă circulară continuă tip circular.
Pentru operatia 2 ,cea de prelucrare a bazelor tehnologice ,respectiv pentru operatia 3
care este de strunjire de degrosare si finisare ,analizand dimensiunile piesei se pot folosi
strunguri SN 500x1000 care are urmatoarele caracteristici :

-diametrul maxim de prelucrat h= 400 mm;

-lungimea maximă de prelucrat L= 750 mm;
-gama de turaţii a arborelui principal, rot/min:
16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000;
1250; 1600;

-gama de avansuri longitudinale, mm/rot: 0.028 – 5 mm/rot;

-gama de avansuri transversale, mm/rot:0.007 – 1.25 mm/rot ;
-puterea P=7,5 kW.

Pentru operaţia 3 care este o strunjire de degrosare si finisare care necesită o putere
mai redusă se foloseşte SN 250 x 500 care are următoarele caracteristici:
-diametrul maxim de prelucrat h=250 mm;
-lungimea maximă de prelucrat L=500 mm;
-gama de turaţii a arborelui principal ,rot/min:
63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1410; 1910; 2800.
-gama de avansuri longitudinale, mm/rot: : 0.028 – 5 mm/rot
-gama de avansuri transversale, mm/rot: 0.007 – 1.25 mm/rot
-puterea P=2,2 kW.
 PROIECT T.C.M.
Pentru operaţia 4 care este găurire, se foloseşte o maşină de găurit G25 care are
următoarele caracteristici principale:
-diametrul de găurire convenţional Φ25, în oţel Rm =60 daN/mm2;
-adăncimea de găurire maximă 224 mm;
-distanţa dintre arborele principal şi masă 710 mm;
-suprafaţa mesei 425 x 530 mm;
-gama de turaţii a arborelui principal, rot/min:
40; 50; 80;
-avansuri disponibile, mm/rot:
0,10; 0,13; 0,19;
-puterea P= 3 kW.

Pentru operatia 3, in care exista si rectificări, s-au folosit maşini universale de

rectificat RU-350-1 cu următoarele caracteristici:
-lăţimea maximă a discului abraziv 80 mm;
-turaţia maximă a discului abraziv 1500 rot/min;
-diametrul maxim al piesei 350 mm;
-greutatea maximă a piesei 300 kg;
-turaţia piesei 28-280 rot/min;
-puterea motorului pentru antrenarea discului abraziv 5,5 kW;
-puterea motorului pentru antrenarea piesei 1,1 kW;
-puterea motorului pentru rectificare interioară 1,47 kW;
-puterea totală instalată 0,72 kW.