6

SISTEME DE ORGANIZARE
ÎN TIMP A PRODUCŢIEI.
CICLUL DE PRODUCŢIE

6.1 Noţiunea şi structura duratei ciclului de producţie

Ciclul de producţie este un indicator de bază în activitatea unei unităţi

economice. Importanţa sa decurge din influenţa pe care o exercită asupra:
‰ volumului de producţie;
‰ mărimii capacităţii de producţie;
‰ necesarul de aprovizionat cu materii prime, materiale, etc.;
‰ termenelor de livrare a produselor către diferiţi clienţi;
Durata ciclului de producţie reprezintă intervalul de timp necesar
obţinerii unui produs finit, din momentul intrării în fabricaţie a materiei prime şi
până la efectuarea controlului final de calitate şi depozitarea produsului.
În structura duratei ciclului de producţie al unui produs se pot cuprinde
următoarele elemente:
a) perioada de lucru, formată din:
‰ timpul de pregătire - încheiere:
ƒ timpul necesar efectuării operaţiunilor tehnologice;
ƒ timpul pentru procesele naturale;
ƒ timpul pentru transport intern;
ƒ timpul necesar pentru CTC;
b) perioada de întreprinderi, formată din:
‰ întreruperi între schimburi;
‰ întreruperi în cadrul schimbului.
Timpul de pregătire - încheiere este necesar pentru efectuarea diferitelor
activităţii înaintea prelucrării obiectelor muncii, cum ar fi: reglarea utilajelor în
vederea prelucrării produsului respectiv sau după terminarea activităţii, aducerea
utilajului la parametri iniţiali, consultarea documentaţiei, curăţarea locului de
muncă etc.
Timpul necesar efectuării operaţiilor tehnologice sau ciclul tehnologic
cuprinde timpul efectiv pentru prelucrarea, asamblarea parţială şi totală a
produsului.
Timpul pentru procesele naturale - apare la acele produse la care prin
tehnologia de fabricaţie se prevăd anumite transformări ale obiectelor muncii ca
urmare a acţiunii factorilor naturali (ex. uscarea cherestelei, uscarea peliculei de lac
 Managementul producţiei

sau a adezivilor pe diferite piese componente ale mobilierului - industria lemnului).

Timpul necesar pentru transport intern este necesar deplasării obiectelor
muncii între diferitele unităţi de producţie ale întreprinderii (depozite de materii
prime, secţii sau ateliere, depozite de produse finite etc.) precum şi între locurile de
muncă din secţiile sau atelierele în care se fabrică produsul.
Timpul necesar efectuării CTC-ului se ia în consideraţie atunci când nu se
suprapune altor elemente din structura ciclului de producţie (ex. uneori controlul se
poate efectua în timpul transportului interoperaţii şi în acest caz, dacă durata
transportului este mai mare decât cea a operaţiei de control, el nu se va regăsi în
structura ciclului de producţie).
Întreruperile datorate regimului de lucru apar în cazul unităţilor care
lucrează cu săptămâna de lucru întreruptă.
Aceste întreruperi reprezintă sâmbete şi duminici libere, sărbători legale.
Întreruperile datorate regimului se înregistrează la unităţile ce-şi desfăşoară
activitatea într-un număr de schimburi mai mic decât numărul maxim. Ele pot fi de
16 sau 18 ore, după cum unitatea lucrează în două sau într-un schimb.
Întreruperile în interiorul schimbului datorate organizării producţiei, pot
fi consecinţa lucrului pe loturi (în acest caz piesele aşteaptă la un loc de muncă
până când se execută operaţia respectivă la ultima piesă, lotul trecând integral
de la o operaţie tehnologică la alta) sau pot să apară în situaţia necorelării
capacităţilor de producţie ale diferitelor verigi de producţie.
Structura duratei ciclului de producţie este redată în figura următoare:
DURATA CICLULUI DE PRODUCŢIE

PERIOADA DE LUCRU PERIOADA DE ÎNTRERUPERI

OPERAŢIILE

PROCESELE

ORGANIZĂRII
DE

INTERIORUL
TIMPUL PENTRU TRANSPORT INTERN

DATORATĂ REGIMULUI DE LUCRU

TIMPUL DE PREGĂTIRE ÎNCHEIERE

REGIMULUI
PENTRU

ÎN
PENTRU

TIMPUL PENTRU CTC

TEHNOLOGICE

PROCESUKLUI
SCHIMBULUI
SCHIMBURI
DATORATĂ

DATORATĂ
NATURALE
TIMPUL

TIMPUL

Fig. 6.1. Structura duratei ciclului de producţie

Structura duratei ciclului de producţie este influenţată de o serie de factori,

cum ar fi:
Sisteme de organizare în timp a producţiei. Ciclul de producţie

‰ caracterul producţiei;
‰ natura procesului tehnologic;
‰ nivelul de înzestrare tehnică a procesului de producţie şi a muncii etc.
Având în vedere influenţa acestor factori, se înregistrează diferenţe ale
structurii duratei ciclului de producţie la întreprinderi aparţinând aceleiaşi ramuri
industriale sau unor ramuri industriale diferite. Atunci când durata ciclului de
fabricaţie depăşeşte 30 de zile, se consideră că se înregistrează un ciclu lung de
producţie.
Ţinând seama de elementele care intră în structura duratei ciclului de
producţie, rezultă că aceasta se poate exprima astfel:
Dcp = tpi + Dct + tpn + ttr + tCTC + ti
unde:
Dcp = durata ciclului de producţie;
tpi = timpul de pregătire-încheiere pe produs;
Dct = durata ciclului tehnologic;
tpn = durata proceselor naturale;
ttr = durata operaţiilor de transport intern;
tCTC = durata operaţiunilor de CTC;
ti = timpul de întreruperi.

6.2. Metode de îmbinare în timp a execuţiei operaţiilor tehnologice

La determinarea duratei ciclului de producţie, problema centrală este legată

de stabilirea duratei operaţiilor tehnologice, deoarece acestea se pot executa
simultan la diferite locuri de muncă iar gradul de simultaneitate depinde de metoda
folosită pentru îmbinarea în timp a operaţiilor tehnologice.
Prin metoda de îmbinare în timp a operaţiilor tehnologice se înţelege
modul în care se organizează fluxul tehnologic (efectuarea operaţiilor şi transportul
reperelor dintr-un lot de fabricaţie).
În practică se utilizează trei tipuri de îmbinare în timp a operaţiilor
tehnologice:
‰ tipul de îmbinare succesivă;
‰ tipul de îmbinare paralelă;
‰ tipul de îmbinare paralel - succesivă sau mixtă.
Metoda de îmbinare succesivă a operaţiilor tehnologice presupune
executarea prelucrării tuturor pieselor din lot la o operaţie şi numai după aceea
lotul se transportă pentru prelucrarea la operaţia următoare a fluxului tehnologic.
Pentru a stabili modul de determinare a duratei ciclului tehnologic prin
metoda succesivă vom examina situaţia unui lot de trei produse: acesta parcurge un
flux tehnologic format din şase operaţii cu următoarele durate:
t1 = 1 oră
t2 = 2 ore
t3 = 3 ore
t4 = 1 oră
t5 = 1 oră
 Managementul producţiei

t6 = 1 oră

Operaţii
1 2 3
t1 = 1

1 2 3
t2 = 2
1 2 3

t3 = 3

t4 = 1
1 2 3
t5 = 2

1 2 3

t6 = 1 3t1 3t2 3t3 3t4 3t5 3t6

3h 6h 9h 3h 6h 3h
Ore
Fig. 6.2. Determinarea duratei ciclului tehnologic prin metoda succesivă

Din graficul de mai sus rezultă că durata ciclului tehnologic este de 30 de

ore. Mărimea segmentului de dreaptă ce reprezintă această durată totală se poate
stabili ca o sumă de segmente astfel:
n
Dct 3 = np ∑ ti , unde:
i =1
Dct = durata ciclului tehnologic în cazul îmbinării succesive;
np = numărul de produse din lot;
ti = durata operaţiei "i" din fluxul tehnologic;
i = 1 … n operaţii din fluxul tehnologic.
În exemplul nostru:
n
Dct 3 = np ∑ ti = 3(1 + 2 + 2 + 1 + 2 + 1) = 30 ore
i =1
Metoda succesivă de îmbinare se foloseşte în condiţiile producţiei
individuale sau de serie mică. Avantajul acestei metode este acela de a permite
urmărire relativ simplă a fabricaţiei produselor. Dezavantajul folosirii succesive
este determinat de:
¾ durata mare a ciclului tehnologic;
¾ creşterea volumului de producţie nedeterminată;
Sisteme de organizare în timp a producţiei. Ciclul de producţie

¾ scăderea vitezei de rotaţie a mijloacelor circulante etc.

Metoda paralelă de îmbinare în timp a operaţiilor tehnologice presupune
o astfel de organizare a lucrului, încât să se asigure atât paralelismul în prelucrarea
şi transportul fiecărei piese de la prima operaţie până la ultima operaţie din fluxul
tehnologic.
Pentru a respecta cerinţele acestei metode, la determinarea grafică a duratei
ciclului tehnologic se va proceda astfel:
¾ se va reprezenta prima piesă din lot la toate operaţiile;
¾ se vor reprezenta apoi următoarele piese la fiecare operaţie în parte.
La operaţia principală (operaţia cu durata cea mai lungă)se asigură
continuitatea funcţionării utilajelor pe toată durata prelucrării lotului. La celelalte
operaţii, între piesele componente ale lotului vor exista staţionări de utilaje. Durata
acestor staţionări (întreruperi) se calculează ca diferenţa între operaţia principală şi
durata fiecărei operaţii în parte.
Păstrând datele prezentate pentru metoda anterioară, graficul se prezintă
astfel:
1 2
t1 = 1
1 2
t2 = 2

1 2 3
t3 = 3
1 2 3 4
t4 = 1
1 2 3
t5 = 2

1 2 3
t6 = 1
t1 t2 t3 (nt-1) t3 t5 t6
t4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Ore

Fig. 6.3. Determinarea duratei ciclului de producţie

prin metoda paralelă

Din graficul de mai sus rezultă că durata ciclului tehnologic este de 16 ore.
Pentru a stabili analitic durata ciclului tehnologic se observă suma de segmente
componente:
 Managementul producţiei

n
Dctr = t1 + t2 + t3 + (np-1)t3 + t4 + t5 + t6 = ∑ ti + (np − 1) t 3
i =1
Înlocuind în formulă, obţinem:

DctP = (1+2+3+1+2+1) + (3-1)3 = 16 ore

Generalizând formula de calcul analitic a duratei ciclului tehnologic prin
metoda paralelă obţinem:
n
Dct P = ∑ ti + (np − 1)tp, unde :
i =1

DctP = durata ciclului tehnologic în condiţiile îmbinării paralele;

tp = durata operaţiei principale (max.)
Metoda paralelă se aplică în special la producţia de masă sau serie mare;
principalul ei avantaj constă în faptul că se realizează cea mai scurtă durată a
ciclului tehnologic. Dezavantajele se referă la întreruperile în funcţionarea
utilajelor şi folosirea forţei de muncă la operaţiile ale căror durate sunt mai mici
decât timpul operaţiei cu durata maximă.
Metoda succesiv-paralelă (mixtă) se caracterizează atât prin paralelismul
prelucrării diferitelor piese din lot la operaţiile de pe fluxul tehnologic - ca în cazul
metodei paralele, cât şi prin continuitatea prelucrării întregului lot la fiecare
operaţie - caracteristică a metodei succesive.
Pentru a se respecta aceste cerinţe ale metodei paralel - succesive, trebuie
să se stabilească în mod corespunzător, la fiecare operaţie tehnologică, momentul
începerii lucrului la prima piesă din lot, astfel încât să se asigure continuitate în
prelucrarea tuturor pieselor din lot la operaţia respectivă.
Momentul trecerii primei piese din lot de la o operaţie la alta este
condiţionat la raportul de mărime între operaţia respectivă şi durata operaţiei
următoare. În acest sens pot fi întâlnite trei situaţii:
¾ când durata operaţiei următoare este mai mere sau egală cu durata operaţiei
anterioare, deci ti+1 ti ≥ ti;
¾ când durata operaţiei următoare este mai mică decât durata operaţiei anterioare,
respectiv ti + 1 ti ≤ ti
În primul caz, prima piesă din lot va trece în prelucrare la operaţia
următoare imediat ce ea şi-a terminat prelucrarea la operaţia anterioară. În al doilea
caz, prima piesă din lot, după ce s-a prelucrat la operaţia anterioară, va trece în
prelucrare la următoarea operaţie după un decalaj de timp. Respectarea acestui
decalaj între momentul terminării primei piese la operaţia anterioară şi momentul
începerii prelucrării piesei respective la operaţia următoare condiţionează
continuitatea prelucrării tuturor pieselor din lot la operaţia următoare.
Pentru prezentarea grafică a prelucrării lotului la o operaţie a cărei durată
este mai mică decât durata operaţiei anterioare deci, cazul al doilea, se va
reprezenta mai întâi ultima piesă din lot la operaţia respectivă ţinând cont de faptul
Sisteme de organizare în timp a producţiei. Ciclul de producţie

că momentul terminării prelucrării piesei la operaţia anterioară; după ce s-a

reprezentat prelucrarea ultimei piese se va reprezenta în mod retroactiv prelucrarea
celorlalte piese din lot, până la prima piesă inclusiv.

operaţii
1 2 3
t1 = 1

1 2 3
t2 = 2

1 2 3
t3 = 3

t4 = 1 D3-4 1 2 3

t5 = 2 1 2 3

t6 = 1
D5-6 1 2 3
t1 t2 t3 D3-4 t4 t5 (np-1)t6 t6
D5-6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 ore
Fig. 6.4. Determinarea duratei ciclului de producţie prin metoda mixtă

Din grafic rezultă că, prin metoda mixtă, durata ciclului tehnologic este de
16 ore; segmentele ce reprezintă această durată sunt următoarele:
Dctm = t1 + t2 + t3 + D3-4 + t4 + t5 + D5-6 + (np-1)t6 + t6
n
Dct m = ∑ ti + D3− 4 + D5−6 + (np − 1) t 6
i =1
unde:
Dctm = durata ciclului tehnologic în condiţiile îmbinării mixte;
D3-4, D5-6 = decalajele între operaţia 3 şi operaţia 4 respectiv între operaţia 5
şi operaţia 6
Pentru a calcula segmentele ce reprezintă decalajele dintre diferite operaţii,
vom exemplifica cazul decalajului D3-4.
Din grafic rezultă că segmentul D3-4 rezultă că diferenţa între segmentul ce
reprezintă prelucrarea piesei nr.2 şi a piesei nr.3 la operaţia a 3-a şi segmentul format
din prelucrarea piesei nr.1 şi a piesei nr.2 la operaţia 4. Deci:
D3-4 = (np-1)t3 - np-1)t4 = (np-1)(t3-t4)
Generalizând, relaţia pentru calculul decalajelor între operaţiile i şi i+1
este:
 Managementul producţiei

Di, i+1 = (np-1)[ti-(ti+1)], condiţia fiind ti ≥ ti+1;

Aplicând formula obţinem:
D3-4 = (3-1)(3-1) = 4;
D5-6 = (3-1)(2-1) = 2;
Dctm = (1+2+3+1+2+1) + 4 + 2 + (3-1) = 18 ore
Generalizând relaţia pentru calculul duratei ciclului tehnologic prin metoda
mixtă obţinem:
n
Dctm = ∑ ti + (np − 1) tn + ∑ Di, i + 1
i =1 1
unde:
tn = durata ultimei operaţii din fluxul tehnologic;
∑ Di, i + 1 = suma decalajelor ce apar între diferite operaţii "i" şi "i+1", atunci
când ti ≥ ti+1.
În practică se mai foloseşte şi o altă relaţie pentru calculul duratei ciclului
tehnologic prin metodă mixtă:
n
Dctm = ∑ ti + (∑ tl − ∑ ts )(np − 1)
i =1
unde:
∑ tl = suma timpilor lungi;
∑ ts = suma timpilor scurţi;
O operaţie "i" se consideră timp lung de execuţie dacă durata ei, respectiv
ti, este mai mare decât operaţia anterioară şi în acelaşi timp este mai mare decât
operaţia anterioară şi în acelaşi timp este mai mare sau egală cu operaţia următoare.
Deci condiţia ca ti să fie operaţie lungă este:
ti -1< ti ≥ ti+1
Operaţia ti are timp scurt dacă îndeplineşte condiţiile:
ti + 1 ≥ t < ti+1
Din formulă rezultă că operaţiile ale căror durate reprezintă timpi
intermediari între duratele operaţiilor alăturate nu se iau în calcul. Pentru a stabili
natura primei operaţii, se iau în considerare operaţii fictive cu timpi egali cu zero
atât la începutul fluxului tehnologic cât şi la sfârşitul lui.
În exemplul nostru, timpii lungi sunt t3 şi t5 iar timp scurt t4.
Aplicând formula respectivă pentru determinarea duratei ciclului
tehnologic, obţinem:
Dctm = (1+2+3+1+2+1)(3+2-1)(3-1) = 18 ore
Metoda mixtă se aplică în cazul producţiei de serie mijlocie şi în unele
situaţii la producţia de serie mare şi masă.
Comparând duratele ciclului tehnologic stabilite prin cele trei metode de
îmbinare în timp a operaţiilor tehnologice rezultă că cea mai mică durată se obţine
în cazul metodei paralele şi cea mai mare în cazul metodei succesive. Metoda mixtă
conduce la o durată intermediară.