3.

PARTEA TEHNOLOGICĂ A PROIECTULUI

Partea tehnologică a proiectului prevede elaborarea unui set de documente ale procesului
tehnologic de reparaţie sau deservire tehnică a automobilului sau a unei părţi componente a
automobilului. Procesul de elaborare a setului de documente cuprinde mai multe etape.

3.1 Analiza datelor iniţiale

Analiza datelor iniţiale include particularităţile constructive ale obiectului de producţie; cerinţe
faţă de starea tehnică (parametrii stării tehnice); defectele posibile şi metodele de înlăturare.

3.2 Alegerea procesului tehnologic tipic (analogic)

Procesul tehnologic tipic (analogic) se alege în rezultatul studierii literaturii tehnice,
investigaţiilor respective, efectuate la întreprinderi auto în perioada practicii tehnologice şi în baza
informaţiilor firmelor–producătoare de automobile, inclusiv din Internet.

3.3 Stabilirea itinerarului tehnologic

Stabilirea itinerarului tehnologic prevede elaborarea planului (consecutivitatea) operaţiilor
procesului tehnologic elaborat. De exemplu, itinerarul tehnologic de reparaţie curentă a unui radiator:
Operaţia 005 – de pregătire (spălarea profundă a spaţiului motor pe automobil)
Operaţia 010 – demontarea radiatorului de pe automobile
Operaţia 015 – de spălare–curăţare a radiatorului pentru înlăturarea înfundării şi pietrei de cazan
Operaţia 020 – de lăcătuşerie
Operaţia 025 – de control
Operaţia 030 – de lipire sau de reparaţie cu materiale polimere a ţevilor
Operaţia 035 – de control
Operaţia 040 – montarea radiatorului pe automobil.

3.4 Elaborarea operaţiilor tehnologice

Elaborarea operaţiilor tehnologice include stabilirea consecutivităţii fazelor tehnologice şi
auxiliare, alegerea mijloacelor de echipare tehnologică (utilajul, dispozitivele, instrumentele,
materialele), inclusiv a mijloacelor de control şi încercare. De exemplu operaţia 010 al procesului
tehnologic de reparaţie curentă a radiatorului:
010 Demontarea
Utilaj – Elevator model R 208
1. De instalat automobilul la post de RC a automobilelor
2. De deschis robinetele pe racordul pompei de lichid şi de scurs lichidul de răcire din sistemul
de răcire
3. De dezunit de la radiator racordurile de admisiune şi de deviere a lichidului de răcire
Instrument – Şurubelniţă 7810–0318 Ţ15XP, GOST 17199-88
4. De închis robinetul situat din partea stânga a blocului motor
5. De dezunit de la motor racordurile de admisiune şi de deviere al radiatorului de ulei
Instrument – Şurubelniţă 7810–0318 Ţ15XP, GOST 17199-88; vas
6. De dezunit cablul de acţionare a jaluzelelor radiatorului sistemului de răcire (de la locurile de
fixare la tambur şi de la două locuri de fixare la radiator)
Instrument – Şurubelniţă 7810–0318 Ţ15XP, GOST 17199-88; Cleşte 7814–0161 C1X9
GOST 17438-72
7. De deşurubat piuliţele de fixare a tijelor radiatorului şi de demontat pernele de fixare de sus
Instrument – Cheie 7811 – 0025 C1X9 GOST 2839-80 (17 x 19)
8. De deşurubat buloanele de fixare a tijelor radiatorului la bară transversală a automobilului şi de
demontat tijele
Instrument – Cheie 7811 – 0025 C1X9 GOST 2839-80 (17 x 19)

93
 9. De deşurubat piuliţele de fixare a radiatorului la suportul cadrului automobilului şi de demontat
blocul radiatoarelor, ridicând în sus
Instrument – Cheie 7811 – 0025 C1X9 GOST 2839-80 (17 x 19) 94
10. De dezunit radiatorul de ulei, vasul de expansiune şi carcasa ventilatorului de la radiator
Instrument – Cheie 7811 – 0025 C1X9 GOST 2839-80 (12 x 14).
11. De expediat radiatorul la următorul loc de muncă
Dispozitiv – cărucior pentru transportarea radiatoarelor.

3.5 Normarea tehnică a operaţiilor procesului tehnologic

În procesul normării sunt determinate regimurile efectuării operaţiilor şi normele tehnice de timp.

3.5.1 Structura normei de timp

Timp de pregătire şi încheiere (Tpî): se referă la pregătirea executării unei lucrări sau a unui lot de
produse pe un anumit loc de muncă. Se exprimă fie în unităţi de timp, fie în procente faţă de timpul
operativ, atunci când valoarea lui e foarte mică. Activităţile efectuate la începutul şi sfârşitul turei de
lucru care nu se referă în mod special la începerea şi terminarea anumitor lucrări nu fac parte din timpul
de pregătire şi încheiere, ci din timpul de deservire a locului de muncă.
Activitatea de pregătire şi încheiere cuprinde următoarele acţiuni:
primirea şi luarea la cunoştinţă a programului sau comenzii de lucru, cu desenul de execuţie,
cu instrucţiunile de lucru;
primirea materialelor, a materiei prime, a semifabricatelor, a sculelor şi dispozitivelor
necesare;
aşezarea, controlul, fixarea şi scoaterea dispozitivelor şi a sculelor, precum şi reglarea
acestora în vederea realizării regimului normal de lucru;
predarea producţiei realizate la sfârşitul lotului sau a comenzii.
Timpul operativ (Top): se poate determina prin însumarea timpului de bază cu cel ajutător. La
producţia de serie mică şi de unicat stabilirea timpului operativ se face pe faze sau operaţii.
Timpul de bază (tb) – perioada de timp în cadrul căreia prin intervenţia directă sau prin
supravegherea utilajelor, instalaţiilor şi maşinilor de către executant se asigură modificarea cantitativă
şi calitativă a obiectului muncii.
Timpul ajutător (ta) – perioada de timp în cadrul căreia executantul execută mânuiri sau
supraveghează funcţionarea utilajului la lucrări prin care nu se realizează modificări cantitative şi
calitative ale obiectului muncii, dar sunt impuse de tehnologia de lucru, acestea condiţionând direct
lucrările care se execută în cadrul timpului de bază.
Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice ale omului (Ton)

Top = tb+ ta (3.1)

Timpul de deservire a locului de muncă (Tdl)– durata de timp în care executantul asigură, pe
întreaga perioadă a turei, atât menţinerea în stare normală de funcţionare a utilajelor, cât şi organizarea,
aprovizionarea, menţinerea ordinei şi curăţeniei locului de muncă.
Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice ale omului (Ton)
Suma timpului de deservire a locului de muncă (Tdl) şi timpului de odihnă şi necesităţi fiziologice
ale omului (Ton) reprezintă timpul suplimentar Ts
Timpul unitar:
Tu = Top + Tdl + Ton = Top + Ts (3.2)
Norma de timp:
NT = Tpi/n + Top + Tdl + Top = Tpi/n + Tu (3.3)
unde n – număr de produse din lot

94
 3.5.2 Normarea tehnică a lucrărilor de strunjire

Figura 3.1 – Lucrări de strunjire.

3.5.2.1 Determinarea regimurilor de aşchiere separat pentru fiecare fază a operaţiei

Figura 3.2 – Schemele de prelucrare prin strunjire.

Figura 3.3 - Regimurile de prelucrare prin strunjire.

Se determină adaosul de prelucrare h, mm:

– pentru strunjire cilindrică exterioară longitudinală h = (D–d)/2 (3.4)
unde D – diametrul exterior al semifabricatului, mm;
d – diametrul exterior necesar al piesei, mm.
– pentru strunjire cilindrică interioară longitudinală h = (D1–d1)/2 (3.5)
95
unde D1 – diametrul interior necesar al piesei, mm;
d1 – diametrul interior iniţial al semifabricatului, mm.
Se determină adâncimea de aşchiere t, mm:
t = 3– 5mm pentru strunjire prealabilă; t = 0,5 – 2,0 mm pentru semifinisare; t = 0,1– 0,4 mm
pentru finisare.
Se determină numărul necesar de treceri i, i = h/t (3.6)
În dependenţă de adâncimea de aşchiere, se stabileşte valoarea avansului S, mm/rot:

Tabelul 3.1 – Avansul S, mm/rot pentru strunjire cilindrică exterioară

Material prelucrat
Diametrul
oţel fontă, aliaje de cupru şi aluminiu
piesei,
Avansul S, mm/rot, pentru adâncimea aşchierii t, mm:
mm
până 3 3–5 5–8 8 – 12 până 3 3–5 5–8 8 – 12
până 20 0,3 – 0,4 0,2 – 0,3 0,3 – 0,5
20 – 40 0,4 – 0,5 0,3 – 0,4 0,2 – 0,3 0,4 – 0,5 0,5 – 0,6 0,3 – 0,4
40 – 60 0,5 – 0,7 0,4 – 0,6 0,3 – 0,5 0,6 – 0,8 0,6 – 0,8 0,4 – 0,6
60 –100 0,6 – 0,9 0,5 – 0,7 0,5 – 0,6 0,4 – 0,7 0,8 – 1,2 0,7 – 1,0 0,6 – 0,8 0,6 – 0,9
peste100 0,8 – 1,2 0,7 – 1,0 0,6 – 0,8 0,6 – 0,9 1,0 – 1,4 1,0 – 1,2 0,8 – 1,0 0,9 – 1,0

Tabelul 3.2 – Avansul S, mm/rot pentru strunjire cilindrică interioară

Lungimea Material prelucrat
braţului oţel fontă, aliaje de cupru şi aluminiu
cuţitului, Avansul S, mm/rot, pentru adâncimea aşchierii t, mm :
mm, max până 1 1–2 2–3 3–5 până 1 1–2 2–3 3–5
50 0,06 0,08 – – 0,08 0,12 – 0,15 – –
60 0,08 0,10 0,08 0,10 0,12 – 0,20 0,12 – 0,18
80 0,08 – 0,16 0,10 – 0,20 0,10 – 0,15 0,10 0,12 – 0,20 0,20 – 0,30 0,15 – 0,25 0,10 – 0,18
100 0,12 – 0,20 0,15 – 0,30 0,15 – 0,25 0,10 – 0,12 0,15 – 0,25 0,30 – 0,40 0,25 – 0,35 0,12 – 0,25
125 0,16 – 0,36 0,25 – 0,50 0,15 – 0,40 0,12 – 0,20 0,20 – 0,40 0,40 – 0,60 0,30 – 0,50 0,25 – 0,35
150 0,20 – 0,50 0,40 – 0,70 0,20 – 0,50 0,12 – 0,30 0,30 – 0,60 0,50 – 0,80 0,40 – 0,60 0,25 – 0,45
200 0,25 – 0,60 0,15 – 0,50 0,60 – 0,80 0,30 – 0,60

Tabelul 3.3 – Avansul S, mm/rot pentru strunjire frontală, obţinerea canalurilor şi tăierea
Diametrul prelucrării, Lăţimea cuţitului, Fontă, aliaje de cupru şi
Oţel
mm mm aluminiu
până 20 3 0,06–0,08 0,11–0,14
20 – 40 3–4 0,10–0,12 0,16–0,19
40 – 60 4–5 0,13–0,16 0,20–0,24
60 – 100 5–8 0,16–0,23 0,24–0,32
Tabelul 3.4 – Avansul S, mm/rot pentru găurirea oţelului, fontei, aliajelor de cupru şi aluminiu
Fontă cenuşie şi
Diametrul
Oţel maleabilă, aliaje de cupru
burghiului
şi aluminiu
D, mm
HB<160 160…240 HB 240…300 HB HB>300 HB≤170 HB>170
2–4 0,09–0,13 0,08–0,10 0,06–0,07 0,04–0,06 0,12–0,18 0,09–0,12
4–6 0,13–0,19 0,10–0,15 0,07–0,11 0,06–0,09 0,18–0,27 0,12–0,18
6–8 0,19–0,26 0,15–0,20 0,11–0,14 0,09–0,12 0,27–0,36 0,18–0,24
8–10 0,26–0,32 0,20–0,25 0,14–0,17 0,12–0,15 0,36–0,45 0,24–0,31
10–12 0,32–0,36 0,25–0,28 0,17–0,20 0,15–0,17 0,45–0,55 0,31–0,35
12–16 0,36–0,43 0,28–0,33 0,20–0,23 0,17–0,20 0,55–0,66 0,35–0,41
16–20 0,43–0,49 0,33–0,38 0,23–0,27 0,20–0,23 0,66–0,76 0,41–0,47
20–25 0,49–0,58 0,38–0,43 0,27–0,32 0,23–0,26 0,76–0,89 0,47–0,54
25–30 0,58–0,62 0,43–0,48 0,32–0,35 0,26–0,29 0,89–0,96 0,54–0,60
30–40 0,62–0,78 0,48–0,58 0,35–0,42 0,29–0,35 0,96–1,19 0,60–0,71
Din cartea maşinii se adoptă o valoare imediat inferioară mărimii S alese:
96
 Tabelul 3.5 – Avansul, S, mm/rot pentru diferite strunguri
Modelul
Avansul longitudinal Avansul transversal (radial)
strungului
0,082; 0,088; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,027; 0,029; 0,033; 0,038 0,040;
0,15; 0,16; 0,18; 0,20;0,23; 0,24; 0,25; 0,042; 0,046; 0,050; 0,054;0,058;
1А62,
0,28; 0,30; 0,33; 0,35; 0,40; 0,45; 0,48; 0,067; 0,075; 0,079; 0 084; 0,092;
1А62Б,
0,50; 0,55; 0,60; 0,65; 0,71; 0,80; 0,91; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0.15; 0,16;
1А62Г
0,96; 1,00; 1,11; 1,21; 1,28; 1,46;1,59. 0,17; 0,18; 0,20; 0,22; 0,23; 0,27;
0,30; 0,32; 0,33;'0,37; 0,40; 0,41;
0,48; 0,52.
0,070; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,035; 0,037; 0,042; 0,048 0,055;
0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074;0,084;
0,26; 0;28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15;
1К62 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28;
1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43;0,47; 0,52;
2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16. 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04;
1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08;
1,14; 1,21;1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08.
În dependenţă de avansul S adoptat se stabileşte valoarea vitezei de aşchiere V, m/min:
Tabelul 3.6 – Viteza de aşchiere, V, pentru strunjire cilindrică exterioară cu cuţit din oţel Т15К6
Avansul, S, Viteza de aşchiere V, m/min pentru adâncimea aşchierii t, mm, max.
mm/rot,
1 1,5 2 3 4 6 8
max.
0,15 203 190
0,20 190 179 173 162
0,30 175 164 159 198 190 178
0,50 158 149 143 166 160 150 144
0,60 147 138 133 157 150 141 131
0,80 131 122 118 140 134 126 121
1,00 127 122 113 110
1,20 117 112 105
1,50 98 94
Tabelul 3.7 – Viteza de aşchiere, V, pentru strunjire cilindrică interioară cu cuţit din oţel Т15К6
Avansul, S, Viteza de aşchiere V, m/min pentru adâncimea aşchierii t, mm, max.
mm/rot, max. 1 1,5 2 3 4 6
0,10 186 178
0,15 180 170 162
0,20 170 161 155 146
0,25 164 156 148 140 134
0,30 158 148 140 132 126 120
0,40 142 134 128 120 115 108
0,50 132 124 120 112 108 102
0,70 118 110 100 95 90 86

Tabelul 3.8 – Viteza de aşchiere, V, pentru strunjire frontală cu cuţit din oţel Т15К6
Avansul, S, Viteza de aşchiere V, m/min pentru adâncimea aşchierii t, mm, max.
mm/rot, max. 0,14 0,25 0,38 0,54 0,75 0,97 1,27
1 280 245 220 194 172 159 136
2 245 220 194 172 159 136 121
4 220 194 172 159 136 121 107
8 194 172 159 136 121 107 96
97
 Tabelul 3.9 –Viteza de aşchiere, V, pentru obţinerea canalelor şi tăierea cu cuţit din oţel Т15К6
Avansul, S,
0,09 0,10 0,12 0,14 0,16 0,19 0,22 0,25 0,29 0,40
mm/rot, max.
Viteza de aşchiere V,
172 153 136 120 107 95 85 75 67 53
m/min

Tabelul 3.10 – Viteza de aşchiere, V, pentru găurirea orificiilor cu burghiu din oţel R9
Diametrul, D, al Viteza de aşchiere, V, m/min pentru adâncimea aşchierii t, mm, max.
burghiului, mm,
0,07 0,09 0,11 0,13 0,15 0,20 0,27
max
10 41 36 31 27 24 20 17
20 46 41 36 31 27 24 20
30 46 46 41 36 31 21 24
peste 30 46 46 41 36 31 27

Tabelul 3.11 – Viteza de aşchiere, V, şi numărul de turaţii, n, pentru filetare cu bacul de filetat
(filieră)
Diametrul Pasul Viteza de Numărul Diametrul Pasul Viteza de Numărul
filetului, filetului, aşchiere, de turaţii, filetului, filetului, aşchiere, de turaţii,
mm mm V, m/min n, rot/min mm mm V, m/min n, rot/min
4 0,5 3,45 275 16 până 1,5 4,9 97
0,75 2,3 183 2,0 3,45 69
6 până 0,75 3,45 183 20 până 1,5 6,4 102
1,00 2,45 130 2,5 3,45 55
8 până 0,75 4,9 195 24 până 1,5 7,9 105
1,00 3,45 137 2,0 5,6 74
1,25 2,65 105 3,0 3,45 46
10 până 1,00 4,25 143 30 până 2,0 7,3 77
1,25 3,45 110 3,0 4,5 48
1,50 2,75 87 3,5 3,45 40
12 până 1,00 5,65 150 36 până 2,0 9,2 81
1,25 4,3 114 3,0 5,6 50
1,75 2,85 76 4,0 4,0 35

Tabelul 3.12 – Viteza de aşchiere, V, şi numărul de turaţii, n, pentru filetare cu tarod

Diametrul Pasul Viteza de Numărul Diametrul Pasul Viteza de Numărul
filetului, filetului, aşchiere, de turaţii, filetului, filetului, aşchiere, de turaţii,
mm mm V, m/min n, rot/min mm mm V, m/min n, rot/min
4 0,5 9,5 755 16 până 1,0 21,8 430
0,75 6,3 500 1,5 13,4 265
2,0 9,5 189
6 până 0,75 9,5 505 20 până 1,0 28,5 450
1,00 6,7 355 1,5 17,4 275
2,5 9,5 151
8 până1,00 9,5 370 24 până 1,0 35,5 470
1,25 7,2 285 1,5 22 290
10 până 1,00 12,3 390 2,0 15,4 205
1,25 9,4 300 3,0 9,5 126
1,50 7,6 240
12 până 1,00 15,4 410
1,25 11,7 310
1,75 7,9 210

98
 Viteza de aşchiere, V, stabilită din tabele se corectează cu coeficientul de corecţie KMV:

V' = V·KMV (3.7)

Tabelul 3.13 – Coeficient de corectare a vitezei de aşchiere, Кмv, în dependenţă de marca

oţelului prelucrat
Marca Rezistenţă temporară, σв, MPa, max
Oţel
cuţitului 550 600 650 750 900 1000 1100
Carbon, crom,
Т15К6 1,44 1,18 1,00 0,87 0,77 0,69 0,62
crom–nichel

Tabelul 3.14 – Coeficient de corectare a vitezei de aşchiere, Кмv, în dependenţă de marca

fontei prelucrate
Cuţit din oţel rapid Cuţit cu placă din aliaj dur
140– 161– 181– 201– 221– 140– 161– 181– 201– 221–
Duritate НВ
160 180 200 220 240 160 180 200 220 240
Valoarea
0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 1,20 1,05 0,90 0,80 0,70
coeficientului

Tabelul 3.15 – Coeficient de corectare a vitezei de aşchiere, Кмv, în dependenţă de tipul aliajului
Aliaj de cupru Kмv Aliaj de aluminium Kмv
HB > 140 0,7 σв = 200…300 MPa 0,8
100…140 HB 1,0 σв = 100…200 MPa 1,0

Se determină turaţia
n = 318·V'/D (3.8)
unde D – diametrul maxim de prelucrare, mm.

Din cartea maşinii se adoptă o valoare, nr, rot/min imediat inferioară mărimii calculate n:

Turaţiile arborelui, nr, rot/min în numărător şi momentul maximal, Nm, în numitor:

1А62,1А62Б,1A62Г,lB62Г, 1К62, 16К20 ,1А616
Numărul treptei
1– 11,5/1200 10/1100 12,5/1300 12,5/1300 11/58 2– 14,5/1200 12,5/1100 16/1300 16/1300 18/580
3– 19/1200 16/1100 20/1300 20/1300 28/680 4– 24/1200 20/1100 25/1300 25/1300 45/580
5– 30/1200 25/1100 31,5/1300 31,5/1300 56/580 6– 37,5/1200 31,5/1100 40/1300 40/1300 71/460
7– 46/1200 40/1100 50/1300 50/1300 90/360 8– 58/980 50/1100 63/1240 63/1090 112/290
9– 76/750 63/994 86/975 80/855 140/230 10– 96/590 80/787 100/780 100/670 180/180
11– 120/475 100/625 125/620 125/530 224/145 12– 350/380 125/501 160/490 160/405 280/117
13– 184/310 160/385 200/390 т 200/380 355/92 14– 230/245 200/312 250/310 250/300 450/73
15– 305/188 250/250 315/260 315/240 560/66 16– 380/148 315/195 400/202 400/180 710/46
17– 480/120 400/152 500/154 500/146 900/36 18– 600/89 500/125 630/119 630/114 1120/29
19– 370/170 400/145 630/125 800/90 1400/23 20– 460/134 500/123 800/93 1000/70 1800/18
21– 610/94 630/95 1000/70 1250/555 2240/145 22– 770/70 800/78 1250/545 1600/418
23– 960/53 1000/55 1600/42 24– 1200/40 1250/47 2000/30
TURNER 560x300
25;150;300;430;570;700;840;980;1110;1250;1380;1600

Se determină valoarea vitezei de aşchiere reale, Vr, m/min:

Vr = nr·D/318 (3.9)
Se determină valoarea lungimii de prelucrare, L, mm:
– pentru strunjire longitudinală şi filetare
L=l+y (3.10)

99
unde l – lungimea suprafeţei de prelucrare, mm;
y – lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, mm
– pentru strunjire radială
L = (D–d)/2 + y (3.11)

Tabelul 3.16 – Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere pentru prelucrarea cu cuţit
Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, y, mm
Tipul cuţitului pentru adâncimea aşchierii, t, mm:
1 2 3 4 5 6 8 10
De strunjit, de alezat 2 3,5 5 6 7 8 11 13
De tăiat, de canelat De la 2 până la 5

Tabelul 3.17 – Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere pentru prelucrarea
cu tarod şi cu bacul de filetat (filieră)
Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, y, mm pentru pasul
Instrument max. al filetului, mm
1,5 2 2,5 3 4 5
Tarod 14 18 23 27 36 45
Filieră 4 6 8 10 14 18

3.5.2.2 Determinarea timpului operativ separat pentru fiecare fază a operaţiei

Timpul de bază pentru strunjire
tb = L·i/nr·S (3.12)
Timpul de bază pentru filetare cu tarod şi filieră
tb = 1,8·L/nr·s (3.13)

Tabelul 3.18 – Timpul de bază, tb, min pentru prelucrarea faţetelor (teşit)
Diametrul Lăţimea faţetei exterioare, mm Lăţimea faţetei interioare, mm
suprafeţei
1,0 2,0 3,0 5,0 0,5 1,0 1,5 2,0
prelucrate, mm
20 0,05 0,08 0,12 0,06 0,09 0,11 0,13
40 0,08 0,13 0,17 0,10 0,14 0,17 0,21
60 0,10 0,16 0,20 0,28 0,12 0,19 0,24 0,32
80 0,12 0,18 0,23 0,30 0,16 0,24 0,30 0,38
100 0,15 0,22 0,30 0,35 0,19 0,28 0,36 0,42
120 0,18 0,24 0,31 0,39 0,22 0,32 0,41 0,48
160 0,22 0,30 0,40 0,52 0,28 0,36 0,45 0,55
200 0,26 0,33 0,45 0,64 0,33 0,42 0,56 0,75
250 0,46 0,58 0,69 0,48 0,60 0,80

Tabelul 3.19 – Timpul de bază, tb, min pentru centrarea pieselor

Diametrul piesei prelucrate, mm, max. 40 80 120 180 300
Diametrul burghiului, mm 3 4 5 6 8
Adâncimea burghierii, mm 7 10 13 15 18
Timpul de bază, min 0,08 0,09 0,10 0,13 0,20

Timpul ajutător
ta = t'a + t''a (3.14)
unde t'a – timpul ajutător pentru montarea şi demontarea semifabricatului,min;
t''a – timpul ajutător legat de fază, min.

100
 Tabelul 3. 20 – Timpul ajutător pentru montarea şi demontarea semifabricatului, t'a
Diametrul maxim a semifabricatului, mm 20 30 40 50 60
Timpul, min 0,24 0,26 0,28 0,30 0,35

Tabelul 3.21 – Timpul ajutător legat cu trecere, t''a

Tipul prelucrării Timpul, min
Strunjire cilindrică exterioară şi interioară, prelucrarea faţetelor (teşit) 0,15
Strunjire frontală, obţinerea canalurilor, tăierea 0,12
Prelucrarea cu tarod şi filieră 0,25
Găurirea 0,36

Timpul operativ pentru fază respectivă a operaţiei:

Topi = tb + ta (3.15)

3.5.2.3 Determinarea timpului operativ sumar pentru toată operaţia

∑Top = Top1 + Top2 + ··· + Topn = ∑Topi (3.16)
3.5.2.4 Determinarea timpului suplimentar pentru toată operaţia
Ts = 0,08·∑Top (3.17)
3.5.2.5 Determinarea timpului unitar pentru toată operaţia
Tu = ∑Top + Ts (3.18)
3.5.2.6 Determinarea timpului de pregătire–încheiere pentru toată operaţia
Timpul de pregătire–încheiere, Тpî = 8 ··· 10 min.

3.5.3 Normarea tehnică a lucrărilor de frezare

3.5.3.1 Determinarea regimurilor de aşchiere separat pentru fiecare fază a operaţiei
Se determină adaosul de prelucrare, h, mm (desenul piesei);
Se determină adâncimea de aşchiere, t, mm: adâncimea aşchierii maximă t = 2– 6 mm pentru
frezare prealabilă; t = 0,75– 2 mm pentru finisare.

Figura 3.4 – Schemele de prelucrare prin frezare.

101
 Se determină numărul necesar de treceri
i = h/t (3.19)
Se determină avansul pe un dinte, Sz, mm.
Tabelul 3.22 – Avansul, Sz, pentru frezare prealabilă cu freză frontală, cilindrică, cu coadă
(freză–deget) şi cu freză–disc
Freză
Frontală şi freză–disc Cilindrică şi freză–deget
Rigiditatea
Puterea Avansul pe un dinte, Sz, mm, pentru prelucrare
sistemului
maşinii de Fontă şi Fontă şi
semifabricat–
frezat, kWt aliaj de aliaj de
dispozitiv Oţel Oţel
cupru şi cupru şi
aluminiu aluminiu
Freză cu dinţi mari
Ridicată 0,20–0,30 0,40–0,60 0,40–0,60 0,60–0,80
peste 10 Medie 0,15–0,25 0,30–0,50 0,30–0,40 0,40–0,60
Scăzută 0,10–0,15 0,20–0,30 0,20–0,30 0,25–0,40
Ridicată 0,12–0,20 0,30–0,50 0,25–0,40 0,30–0,50
5 – 10 Medie 0,08–0,15 0,20–0,40 0,12–0,20 0,20–0,30
Scăzută 0,06–0,10 0,15–0,25 0,10–0,15 0,12–0,20
Medie 0,06–0,07 0,15–0,30 0,08–0,12 0,10–0,18
pănă 5
Scăzută 0,04–0,06 0,10–0,20 0,06–0,10 0,08–0,15
Freză cu dinţi mici
Ridicată 0.08–0.12 0.20–0.35 0.10–0.15 0.12–0.20
5 – 10 Medie 0.06–0.10 0.15–0.30 0.06–0.10 0.10–0.15
Scăzută 0.04–0.08 0.10–0.20 0.06–0.08 0.08–0.12
Medie 0.04–0.06 0.12–0.20 0.05–0.08 0.06–0.12
până 5
Scăzută 0.03–0.05 0.08–0.15 0.03–0.06 0.05–0.10
Avansul pe un dinte, Sz, mm, pentru finisare constituie 0,02 – 0,08 mm/dinte
Se determină avansul pe o rotaţie, Srot, mm/rot
Srot= Sz·Z, (3.20)

unde Z – numărul de dinţi ai frezei).

Tabelul 3.23 – Caracteristica frezelor
Diametrul
Denumirea Numărul Denumirea Numărul
Diametrul frezei, mm frezei,
frezei de dinţi frezei de dinţi
mm
Freză – 100;125;
deget 3; 4; 5; 6; 9; 10; 12 3; 4 Frontală 160;200; 12;14;16
250;315
100 (lăţimea– 14; 18; 22) 8
Freză – disc 125 (lăţimea – 12; 16; 20;25) 10 40 10
160 (lăţimea– 14; 18; 22; 28) 12 50 12
200 (lăţimea – 12; 16; 20) 14 63 8; 14
63 (lăţimea – 2) 16 Cilindrică 80 10; 16
Freză – disc 80 (lăţimea –1,6;2;2,5;3) 22 100 16
pentru 100 (lăţimea –1,6;2;3) 27 110 16
tăiere 125 (lăţimea –1,6;2;2,5;3;4) 27
160 (lăţimea – 32
1,6;2;2,5;3;4;4,5)
200 32
(lăţimea –1,6;2;2,5;3;4;4,5;5)
102
 În dependenţă de avansul, Srot, şi adâncimea aşchierii, t, adoptate se stabileşte valoarea vitezei de
aşchiere, V, m/min.

Tabelul 3.24 – Viteza de aşchiere, V, pentru frezare plană

Viteza de aşchiere, V, m/min pentru adâncimea aşchierii,
Diametrul Avansul pe
t, mm, max:
frezei, mm, rotaţie Srot,
Frezare cu freze cilindrice Frezare cu freze frontale
max mm/rot, max
3 5 8 3 5 8
60 1,28 46 39 33 45,5 43
0,80 49 44 36 49,6 47,2
0,48 55,3 52,4
0,40 55 48 41
0,32 59 51 44 60 56,6
75 1,44 49 42 36
0,90 52 44 39 50,6 48,2
0,54 59 51 43 56,5 53,4
0,36 61 59
0,32 64 55 48
90 2,00 45 42,5 39,1
1,60 52 44 39 47 44,6 41
1,00 56 48 42 51,5 48,8 45
0,60 63 54 47 57,2 54,4 49,8
0,40 68 57 50
110 2,20 45 42,5 39,2
1,76 47 44,6 41
1,10 51,5 49 45
0,66 57,2 54,5 49,8
0,44 62 59 54

Tabelul 3.25 – Viteza de aşchiere, V, pentru frezarea canalului şi pragului

Frezare cu freză – disc Frezare cu freză – deget
Viteza de aşchiere,
Avansul
V, m/min pentru Avansul Viteza de aşchiere, V,
pe
Diametrul adâncimea Diametrul pe rotaţie, m/min pentru
rotaţie,
frezei, canalului frezei, Srot, adâncimea canalului
Srot,
mm, max (pragului), mm, mm, max mm/rot, (pragului), mm, max
mm/rot,
max max
max
5 10 15 5 10 15 20
60 1,28 48 38 34 8 0,03 126
0,80 51 41 36 0,04 110 103
0,42 58 47 41 0,05 99 92
0,32 62 50 55 0,10 70 65
75 1,44 49 39 35 10 0,04 102 97
0,90 52 42 37 0,05 98 91 82
0,54 59 48 42 0,10 69 64 62
0,35 64 52 46 0,15 56
90 1,60 50 39 36 16 0,03 87 81 78
1,00 53 43 38 0,06 61 60 58
0,60 60 49 42 0,12 53 57 55
0,40 65 52 47 0,18 46 50 48
0,20 44 47

103
 Continuarea tabelului 3.25
110 1,76 52 40 36 20 0,06 46 44 43
1,10 54 43 39 0,09 42 41 40
0,66 61 50 43 0,12 40 39 37
0,44 66 53 48 0,18 35 33 32
0,24 33 31
0,30 30
25 0,06 42 40 39
0,09 40 38 37
0,12 34 33 32
0,18 32 31 30
0,24 30 29
0,36 28 27
0,40 24
0,60 23

Viteza de aşchiere, V, stabilită din tabele se corectează cu coeficientul de corecţie, KMV:

V' = V·KMV (3.21)
Valoarea coeficientului, KMV, se determină analogic lucrărilor de strunjire.
Se determină turaţia
n = 318·V'/D (3.22)
unde D – diametrul frezei, mm.

Din cartea maşinii se adoptă o valoare, nr, rot/min imediat inferioară mărimii calculate, n:

Maşina de frezat vertical 6V12

Turaţiile arborelui, rot/min: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;200; 250; 315; 400; 630; 800;
1000; 1250; 1600.
Maşina de frezat vertical 6 R 11
Turaţiile arborelui, rot/min : 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250;315; 400; 500; 630; 800; 1000;
1250; 1600.
Maşina de frezat 6 N 13
Turaţiile arborelui, rot/min: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950; 1180; 1500
Se determină valoarea vitezei de aşchiere reale, Vr, m/min:

Vr = nr·D/318 (3.23)
În dependenţă de avansul, Srot, şi turaţia nr se determină avansul longitudinal al frezei într-un
minut Sml = Srot·nr, mm/min.
Pentru frezarea canalelor cu freză–deget se determină avansul vertical, Sv, mm/rot.

104
 Tabelul 3.26 – Avansul vertical, Sv, mm/rot pentru frezarea oţelului, fontei, aliajelor de cupru şi
aluminiu
Diametrul Fontă cenuşie şi maleabilă,
Oţel
frezei, D, aliaje de cupru şi aluminiu
mm HB<160 160…240 HB 240…300 HB HB>300 HB≤170 HB>170
2–4 0,09–0,13 0,08–0,10 0,06–0,07 0,04–0,06 0,12–0,18 0,09–0,12
4–6 0,13–0,19 0,10–0,15 0,07–0,11 0,06–0,09 0,18–0,27 0,12–0,18
6–8 0,19–0,26 0,15–0,20 0,11–0,14 0,09–0,12 0,27–0,36 0,18–0,24
8–10 0,26–0,32 0,20–0,25 0,14–0,17 0,12–0,15 0,36–0,45 0,24–0,31
10–12 0,32–0,36 0,25–0,28 0,17–0,20 0,15–0,17 0,45–0,55 0,31–0,35
12–16 0,36–0,43 0,28–0,33 0,20–0,23 0,17–0,20 0,55–0,66 0,35–0,41
16–20 0,43–0,49 0,33–0,38 0,23–0,27 0,20–0,23 0,66–0,76 0,41–0,47
20–25 0,49–0,58 0,38–0,43 0,27–0,32 0,23–0,26 0,76–0,89 0,47–0,54
25–30 0,58–0,62 0,43–0,48 0,32–0,35 0,26–0,29 0,89–0,96 0,54–0,60
30–40 0,62–0,78 0,48–0,58 0,35–0,42 0,29–0,35 0,96–1,19 0,60–0,71
Se determină valoarea lungimii de prelucrare, L, mm:
lungimea de prelucrare pentru frezare plană
L=l+y (3.24)
unde l – lungimea suprafeţei de prelucrare, mm;
y – lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, mm

Tabelul 3.27 – Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, y, mm pentru prelucrarea
cu freză frontală şi freză– deget
Lăţimea frezării sau Diametrul frezei, mm
lăţimea canalului, 16 20 25 32 40 50 63 80 100
mm, max lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, y, mm
10 3,0 2,5 – – – – – – –
15 – 4,5 4,0 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 –
20 – – 6,5 5,0 4,5 4,0 4,0 4,0 4,0
30 – – – – 8,5 7,0 6,5 5,5 5,5
40 – – – – – 12,0 10,0 8,0 7,5
60 – – – – – – 25,0 13,0 13,0
80 – – – – – – – – 23,0
Tabelul 3.28 – Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere pentru prelucrarea cu
freză – disc şi cilindrică
Adâncimea Diametrul frezei, mm
aşchierii, t, 10 16 20 25 32 40 50 63 80 100
mm, max Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, y, mm
0,5 3,0 4,0 4,0 5,0 5,5 6,5 7 8 9 10
1,0 4,0 5,0 5,0 6,5 7 8,5 9 10 11 13
1,5 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5 9,5 11 12 13 15
2 5,0 6,5 7,0 8,5 9,5 11 12 14 15 17
3 5,5 7,5 8,0 9,5 11 13 14 16 18 20
4 6,0 8,0 9,0 11 12 14 16 18 20 23
5 – 8,5 9,5 12 13 15 17 20 22 25
6 – – 10,0 12 14 16 18 21 24 27
7 – – 11,0 13 15 17 19 22 25 29
8 – – – 13 15 18 20 24 27 30
9 – – – – 16 19 21 25 28 32
105
 3.5.3.2 Determinarea timpului operativ separat pentru fiecare fază a operaţiei
Timpul de bază pentru frezare plană:
tb = L·i/nr·Srot (3.25)

Figura 3.5 - Frezarea canalelor de pană.

Timpul de bază pentru frezarea canalelor de pană, deschise din două părţi:
tb = (l + 0,5·D)/nr·Srot (3.26)
unde l – lungimea suprafeţei prelucrate, mm;
D – diametrul frezei, mm.

Timpul de bază pentru frezarea canalelor de pană, deschise dintr-o

parte:
tb = l /nr·Srot (3.27)

Timpul de bază pentru frezare canalelor de pană, închise din două

părţi:
tb = (h/nr·Sv) + ((l – D)/nr·Srot) (3.28)
unde h – adâncimea canalului, mm;
D – diametrul frezei, mm.
Sv – avansul vertical, mm/rot.
Timpul de bază pentru frezare canalelor de pană–segment:
tb = h /nr·Srot (3.29)
unde h – adâncimea canalului, mm.

Timpul ajutător ta = t'a + t''a (3.30)

unde t'a – timpul ajutător pentru montarea şi demontarea semifabricatului (piesei), min;
t''a – timpul ajutător legat de fază, min.

Tabelul 3.29 – Timpul ajutător pentru montarea – demontarea piesei

Timpul auxiliar, min pentru masa maximă a
Modul de fixare a piesei piesei, kg
1 3 5 10 20
În centre 0,2 0,5 0,6 0,7 1,0
În mandrină 0,1 0,2 0,3 0,4 0,6
În menghină 0,3 0,6 0,7 0,8 1,0

106
 Tabelul 3.30 – Timpul ajutător legat de fază
Tipul prelucrării Timpul pentru o trecere, min
Prelucrarea plană pentru prima trecere 0,7
Prelucrarea plană pentru fiecare următoare trecere 0,1
Prelucrarea canalului şi pragului pentru prima trecere 0,8
Prelucrarea canalului şi pragului pentru fiecare următoare trecere 0,2

Timpul operativ pentru fază respectivă a operaţiei:

Topi = tb + ta (3.31)
3.5.3.3 Determinarea timpului operativ sumar pentru toată operaţia
∑Top = Top1 + Top2 + ··· + Topn = ∑Topi (3.32)
3.5.3.4 Determinarea timpului suplimentar pentru toată operaţia
Ts = 0,07·∑Top (3.33)
3.5.3.5 Determinarea timpului unitar pentru toată operaţia
Tu = ∑Top + Ts (3.34)
3.5.3.6 Determinarea timpului de pregătire–încheiere pentru toată operaţia
Timpul de pregătire–încheiere Тpî = 15 ··· 20 min.

3.5.4 Normarea tehnică a lucrărilor de găurire

Figura 3.6 – Lucrări de găurire a blocului motor.

3.5.4.1 Determinarea regimurilor de aşchiere separat pentru fiecare fază a operaţiei

Figura 3.7 – Regimurile lucrărilor de găurire.

107
 Se determină adâncimea de aşchiere, t, mm:
Găurire: t = D/2; (3.35)
Lărgirea orificiului: t = (D – d)/2 (3.36)
În dependenţă de diametrul burghiului se stabileşte valoarea avansului, Sz, mm/rot:

Tabelul 3.31 – Avansul, Sz, mm/rot pentru găurirea oţelului, fontei, aliajelor de cupru şi aluminiu
Fontă cenuşie şi
Diametrul
Oţel maleabilă, aliaje de
burghiului
cupru şi aluminiu
D, mm
HB<160 160…240HB 240…300HB HB>300 HB≤170 HB>170
2–4 0,09–0,13 0,08–0,10 0,06–0,07 0,04–0,06 0,12–0,18 0,09–0,12
4–6 0,13–0,19 0,10–0,15 0,07–0,11 0,06–0,09 0,18–0,27 0,12–0,18
6–8 0,19–0,26 0,15–0,20 0,11–0,14 0,09–0,12 0,27–0,36 0,18–0,24
8–10 0,26–0,32 0,20–0,25 0,14–0,17 0,12–0,15 0,36–0,45 0,24–0,31
10–12 0,32–0,36 0,25–0,28 0,17–0,20 0,15–0,17 0,45–0,55 0,31–0,35
12–16 0,36–0,43 0,28–0,33 0,20–0,23 0,17–0,20 0,55–0,66 0,35–0,41
16–20 0,43–0,49 0,33–0,38 0,23–0,27 0,20–0,23 0,66–0,76 0,41–0,47
20–25 0,49–0,58 0,38–0,43 0,27–0,32 0,23–0,26 0,76–0,89 0,47–0,54
25–30 0,58–0,62 0,43–0,48 0,32–0,35 0,26–0,29 0,89–0,96 0,54–0,60
30–40 0,62–0,78 0,48–0,58 0,35–0,42 0,29–0,35 0,96–1,19 0,60–0,71
În dependenţă de avansul, Sz, adoptat se stabileşte valoarea vitezei de aşchiere, V, m/min.
Tabelul 3.32 – Viteza de aşchiere, V, pentru găurire
Diametrul burghiului, Viteza de aşchiere, V, m/min pentru avansul, S, mm/rot, max
D, mm, max 0,07 0,09 0,11 0,13 0,15 0,20 0,27
10 41 36 31 27 24 20 17
20 46 41 36 31 27 24 20
30 46 46 41 36 31 21 24
peste 30 46 46 41 36 31 27
Viteza de aşchiere, V, stabilită din tabele se corectează cu coeficientul de corecţie, KMV:
V' = V·KMV (3.37)
Valoarea coeficientului, KMV, se determină analogic lucrărilor de strunjire
Se determină turaţia
n = 318·V'/D (3.38)
unde D – diametrul burghiului, mm.

Din cartea maşinii se adoptă o valoare, nr, rot/min imediat inferioară mărimii calculate n:

Maşina de găurit vertical 2Н135:

Turaţiile arborelui, rot/min: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1440.
Maşina de găurit 2A135:
Turaţiile arborelui, rot/min: 68; 100; 140; 195; 275; 400; 530; 750; 1100

Se determină valoarea vitezei de aşchiere reale, Vr, m/min:

Vr = nr·D/318 (3.39)
Se determină valoarea lungimii de prelucrare, L, mm:
lungimea de prelucrare pentru frezare plană
L=l+y (3.40)
unde l– lungimea suprafeţei de prelucrare (adâncimea găurii), mm;
y – lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, mm.

108
 Tabelul 3.33– Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere, y, mm
Lungimea de apropiere a sculei şi de ieşire din aşchiere,
Tipul de prelucrare mm, pentru diametrul burghiului, D, mm, max
3 5 10 15 20 25
Găurire pătrunsă 2 2,5 5 7 8 10
Găurire nepătrunsă 1,5 2 4 6 7 9

3.5.4.2 Determinarea timpului operativ separat pentru fiecare fază a operaţiei

Timpul de bază pentru strunjire
tb = L/nr·S (3.41)
Timpul ajutător
ta = t'a + t''a (3.42)
unde t'a – timpul ajutător pentru montarea şi demontarea semifabricatului (piesei), min;
t''a – timpul ajutător legat de fază, min.

Tabelul 3.34 – Timpul mediu auxiliar (ajutător) pentru montarea şi demontarea piesei, t'a
Masa piesei, kg, max
Fixarea piesei
3 5 8 12
În menghină cu fixator cu şurub 0,50 0,60 0,70 0,80
În menghină cu fixator pneumatic 0,40 0,50 0,60 0,70
Pe masă fără fixare 0,12 0,14 0,15 0,17

Tabelul 3.35 – Timpul mediu auxiliar (ajutător) legat cu trecere, t''a

Pentru primul orificiu Pentru următorul orificiu cu
Condiţiile de muncă acelaşi diametru
La maşina de găurit cu diametrul max al burghiului, mm
12 25 50 12 25 50
Găurire după marcare 0,12 0,14 0,16 0,05 0,06 0,07
Lărgirea orificiului 0,08 0,10 0,12 0,04 0,05 0,07

Timpul operativ pentru fază respectivă a operaţiei

Topi = tb + ta (3.43)
Determinarea timpului operativ sumar pentru toată operaţia
∑Top = Top1 + Top2 + ··· + Topn = ∑Topi (3.44)
Determinarea timpului suplimentar pentru toată operaţia
Ts = 0,06·∑Top (3.45)
Determinarea timpului unitar pentru toată operaţia
Tu = ∑Top + Ts (3.46)
3.5.4.3 Determinarea timpului de pregătire–încheiere pentru toată operaţia
Timpul de pregătire–încheiere Тpî = 5 ··· 8 min.

109
 3.5.5 Normarea tehnică a lucrărilor de rectificare

Figura 3.8 – Schemele de rectificare:

a) – rectificare rotund exterioară prin treceri succesive; b) – rectificare rotund exterioară cu avans de pătrundere;
c) – rectificare fără vârfuri; d) – rectificare rotund interioară; e) – rectificare plană periferică; f) – rectificare plană cu
partea frontală a discului; 1 – direcţia rotaţiei discului de rectificare; 2 – direcţia rotaţiei piesei; 3 – direcţia mişcării dute-
vino a piesei; 4 – direcţia mişcării transversale a discului de rectificare; 5 – suport.

3.5.5.1 Determinarea regimurilor de aşchiere, separat pentru fiecare fază a operaţiei

Se determină adaosul de prelucrare, h, mm (desenul piesei);
În dependenţă de metodă de rectificare se determină:
– adâncimea de aşchiere, t, mm;
– viteza discului, Vd, m/s;
– viteza piesei, Vp, m/min;
– avansul longitudinal, a, partea lăţimii, Bd, a discului;
– avansul radial, Sr, mm/rot.
Tabelul 3.36 – Regimurile de aşchiere în dependenţă de metode de rectificare a oţelului
Avansul
Caracteristica Viteza Viteza Adâncimea Avansul
longitudinal, a,
procesului de discului, piesei, Vp, rectificării, t, radial, Sr,
partea lăţimii,
rectificare Vd, m/s m/min mm mm/rot
B, a discului
Rectificare rotund exterioară
Prin treceri
succesive pentru
fiecare cursă:
- prealabilă 30–35 12–25 0.01–0.025 (0.3–0.7)В
- finisare 30–35 15–55 0.005–0.015 (0.2–0.4)В
Prin treceri succesive 30–35 20–30 0.015–0.05 (0.3–0.7)В
pentru fiecare două
curse
Cu avans de
pătrundere:
- prealabilă 30–35 30–50 0.002–0.075
- finisare 30–35 20–40 0.001–0.005
Rectificare rotund interioară
prealabilă 30–35 20–40 0.005–0.02 (0.4–0.7)В
30–35 0.0025–0.01 (0.2–0.4)В
Rectificare plană periferică la maşina de rectificat cu masă dreptunghiulară
prealabilă 30–33 8–30 0.015–0.04 (0.4–0.7)В
30–33 15–20 0.005–0.015 (0.2–0.3)В
110
 Din cartea maşinii de rectificat se adoptă diametrul Dd, mm şi lăţimea Bd, mm a discului de
rectificare:
Maşina de rectificat rotund exterior М131
Dimensiunile discului de rectificat Dd =600 mm, Вd=63 mm.
Maşina de rectificat plan 3П722
Dimensiunile discului de rectificat Dd =450 mm, Вd=80 mm
Tabelul 3.37 – Discuri de rectificat rotund interior
Diametrul,
6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80
Dd, mm
6 6 5 5 8 8 8 8 8 8 8 10
8 8 6 6 10 10 10 10 10 10 10 13
10 10 8 8 13 13 13 13 13 13 13 16
13 13 10 10 16 16 16 16 16 16 16 20
Lăţimea, 16 16 16 16 20 20 20 20 20 20 20 25
Вd, mm 20 20 25 25 25 25 25 25 25 32
32 32 32 32 32 32 32 40
40 40 40 40 40 40 40 50
50 50 50 63
63 63 63
Se determină turaţia discului de rectificare
nd = 318·Vd·60/Dd (3.47)
Din cartea maşinii se adoptă o valoare, nr, rot/min imediat inferioară mărimii calculate n
Pentru rectificare rotundă se determină turaţia semifabricatului (piesei):
np = 318·Vp/Dp (3.48)
unde Vp – viteza piesei, m/min;
Dd – diametrul piesei, mm.
Din cartea maşinii se adoptă o valoare, nr, rot/min imediat inferioară mărimii calculate n.

Maşina de rectificat rotund exterior М131

Turaţiile discului de rectificat, rot/min: 1112 şi 1285
Turaţiile semifabricatului prelucrat se reglează fără trepte, rot/min: 40– 400
Maşina de rectificat plan 3П722
Turaţiile discului de rectificat, rot/min: 1500.
Viteza mişcării mesei se reglează fără trepte, m/min: 3– 45
Maşina de rectificat rotund interior 3К228В
Turaţiile semifabricatului prelucrat se reglează fără trepte, rot/min: 100–600
Turaţiile discului de rectificat, rot/min: 4500; 6000; 9000; 13000
Pentru rectificare plană se determină avansul transversal St = 30…35 mm/1cursă a mesei.

3.5.5.2 Determinarea timpului operativ separat pentru fiecare fază a operaţiei

Timpul de bază pentru rectificare plană:
tb = (1,1…1,4)·(H·L·h/1000·Vp·St·t·q) (3.49)
unde H – deplasarea discului de rectificare în direcţia avansului transversal, mm;
L – lungimea cursei longitudinale a mesei, mm;
h – adaosul de prelucrare, mm;
Vp – viteza piesei (viteza mişcării mesei), m/min;
St – avansul transversal, mm/1cursă a mesei;
t – adâncimea aşchierii, mm;
q – numărul pieselor simultan prelucrate
H = Bp + Bd + 5 (3.50)
unde Bp – lăţimea piesei prelucrate, mm;
Bd – lăţimea discului de rectificare, mm.

111
 L = Lp + (10…15) (3.51)
unde Lp – lungimea piesei prelucrate, mm.
Timpul de bază pentru rectificare rotund exterioară cu avans de pătrundere:
tb = (1,1…1,4)·(h/np·Sr) (3.52)
unde h – adaosul de prelucrare, mm;
np – turaţia semifabricatului (piesei), rot/min;
Sr – avansul transversal, mm/rot.
Timpul de bază pentru rectificare rotund exterioară şi interioară prin treceri succesive:
tb = (1,1…1,4)·(L·h/np·Sl·t) (3.53)
unde L – lungimea cursei longitudinale a mesei, mm;
h – adaosul de prelucrare, mm;
np – turaţia semifabricatului (piesei), rot/min;
Sl – avansul longitudinal, mm/rot;
t – adâncimea aşchierii, mm;
Sl = a·Bd (3.54)
L = ls – (1 – 0,5·k)·Bd (3.55)
unde ls – lungimea suprafeţei prelucrate, mm;
k – numărul de direcţii de ieşire a discului de rectificare (1 sau 2);
Bd – lăţimea discului de rectificare, mm.
Timpul ajutător
ta = t'a + t''a (3.56)
unde t'a – timpul ajutător pentru montarea şi demontarea semifabricatului (piesei), min;
t''a – timpul ajutător legat de fază, min.

Tabelul 3.38 – Timpul ajutător pentru montarea–demontarea semifabricatului, min

Modul de fixare a Masa semifabricatului, kg
semifabricatului 1 2 3 4
Mandrină 0,25 0,35 0,42 0,5
Dispozitiv de fixare cu 0,19 0,25 0,31 0,37
acţionare pneumatică şi
hidraulică
Menghină cu fixator pneumatic 0,13 0,15 0,22 0,26

Tabelul 3.39 – Timpul ajutător legat cu fază

Rectificarea Timpul pentru un pas, min
primei suprafeţe 1,00
următoarei suprafeţe 0,55
pentru fiecare pas următor 0,04

Timpul operativ pentru fază respectivă a operaţiei:

Topi = tb + ta (3.57)

3.5.5.3 Determinarea timpului operativ sumar pentru toată operaţia

∑Top = Top1 + Top2 + ··· + Topn = ∑Topi (3.58)
3.5.5.4 Determinarea timpului suplimentar pentru toată operaţia
Ts = 0,09·∑Top (3.59)
3.5.3.5 Determinarea timpului unitar pentru toată operaţia
Tu = ∑Top + Ts (3.60)
3.5.5.6 Determinarea timpului de pregătire–încheiere pentru toată operaţia
Timpul de pregătire–încheiere Тpî = 7 ··· 10 min.

112
 3.5.6 Normarea tehnică a lucrărilor de sudare
3.5.6.1 Normarea tehnică a lucrărilor de sudare oxiacetilenică
Se determină timpul operativ:
Timpul de bază tb = td·F·L + tin (3.61)
unde td – timpul depunerii 1 cm3 de metal, min;
F – suprafaţa secţiunii transversale a rostului de sudare, cm2;
L – lungimea cusăturii sudate, cm;
tin – timpul pentru încălzirea muchiilor de sudare, min.

Tabelul 3.40 – Timpul depunerii 1 cm3 de metal

Grosimea metalului Numărul vârfului Timpul depunerii 1 cm3 de metal,
sudat, mm arzătorului min
1…1,5 1 1,3
2…4 2 1,1
5…7 3 0,73
7…8 4 0,62

Tabelul 3.41 – Suprafaţa secţiunii transversale a rostului de sudură în dependenţă de tipul

îmbinării sudate şi grosimii metalului sudat
Suprafaţa secţiunii transversale a rostului de sudare în
Grosimea metalului sudat,
dependenţă de indexului rostului de sudură, cm2
mm, max.
S2 S4 S15 S21 U4 Т6 Т9
1 0,05
2 0,11
3 0,15 0,24
4 0,22 0,34 0,12
5 0,40 0,17
6 0,52 0,28 0,24 0,33
8 0,56 0,45 0,40 0,53
10 0,67 0,64 0,73 0,62

Indexurile rosturilor de sudură:

S2 – unilateral, cap la cap fără teşirea muchiilor; S4 – bilateral, cap la cap fără teşirea muchiilor;
S15 – rost V cu teşirea muchiilor; S21 – rost Х cu teşirea muchiilor; U4 – îmbinare de colţ fără teşirea
muchiilor; Т6 – îmbinare de colţ cu teşire a unei muchii; Т9 – îmbinare de colţ cu teşire a două muchii

Tabelul 3.42 – Timpul pentru încălzirea muchiilor de sudare

Grosimea metalului sudat, mm,
1 1,5 2 3 4 5 6 7 8
max.
Timpul pentru încălzirea
0,10 0,14 0,18 0,25 0,33 0,40 0,47 0,55 0,60
muchiilor de sudare, min

Timpul ajutător ta = t'a + t''a + t'''a (3.62)

unde t'a – timpul ajutător în dependenţă de tipul rostului de sudare; min;
t''a – timpul ajutător pentru montarea, rotirea şi demontarea piesei, min;
t'''a – timpul ajutător pentru deplasarea sudorului, min.

113
 Tabelul 3.43 – Timpul ajutător în dependenţă de tipul rostului de sudare; min
Unilateral, cap la Bilateral, cap la
Grosimea cap fără teşirea cap fără teşirea Rost V Rost X
metalului, muchiilor muchiilor
mm, max Lungimea rostului, mm
100 300 500 100 300 500 100 200 500 100 200 500
2 0,8 1,1 1,8 – – – – – – – – –
3 0,8 1,3 2,0 1,6 2,5 3,6 – – – – – –
4 0,9 1,5 2,4 1,3 2,1 3,2 – – – – – –
5 – – – 1,3 2,1 3,2 – – – – – –
6 – – – 1,3 2,1 3,2 0,8 1,1 1,9 – – –
8 – – – 1,3 2,1 3,2 0,8 1,1 1,9 – – –
10 – – – – – – 0,9 2,1 3,1 1,0 2,3 2,8

Tabelul 3.44 – Timpul ajutător pentru montarea, rotirea şi demontarea piesei, min
Masa piesei, kg, max
Denumirea trecerii
5 10 15 20 30
Apropierea, aşezarea, demontarea şi 0,3 0,5 0,6 0,9 1,4
expedierea piesei
Rotirea piesei la 90 grade 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2

Tabelul 3.45 – Timpul ajutător pentru deplasarea sudorului, min

Caracterul deplasării Timpul, min
Liberă 0,3
Dificilă 0,8

Timpul operativ pentru operaţie

Top = tb + ta (3.63)
Determinarea timpului suplimentar pentru operaţie
Ts = 0,17·Top (3.64)
Determinarea timpului unitar pentru operaţie
Tu = Top + Ts (3.65)
Determinarea timpului de pregătire-închidere pentru operaţie
Тpî = (0,02...0,04)·Top (3,66)

3.5.6.2 Normarea tehnică a lucrărilor de sudare electrică în mediul de bioxid de carbon şi

argon

Figura 3.9 – Sudare electrică în mediul de bioxid de carbon şi argon.

114
 Se determină timpul operativ:
Timpul de bază tb = L·60/1000·Vs (3.67)
unde L – lungimea cusăturii sudate, mm;
Vs – viteza de sudare, m/h.

Tabelul 3.46 – Regimurile de sudare electrică în mediul de bioxid de carbon

Grosimea Diametrul sârmei Curent de Tensiunea Viteza, Vs, Consum de
metalului, mm de electrod, mm sudare, А arcului, V sudurii, m/h gaz, l/min
0,9 – 1,5 0,5 – 0,8 60 – 100 17 – 20 17 – 20 5–7
1,5 – 2,0 0,8 – 1,0 80 – 120 19 – 20 16 – 20 6–8
2,0 – 3,0 1,0 – 1,2 100 – 130 19 – 20 14 – 16 8 – 10
3,0 – 4,0 1,2 – 2,0 120 – 200 20 – 24 12 – 14 12 – 16

Tabelul 3.47 – Regimurile de sudare electrică în mediul de argon cu electrodul nefuzibil

Diametrul, mm Viteza
Grosimea Modul de Curent de
electrozilor sârmei sudurii,
metalului, mm sudare sudare, А
din volfram adiţionale m/h
2 Manuală 1,5 ... 2 2 ... 3 10 ... 12 60
6 Manuală 3 3 8 ... 12 150
10 Mecanizată 8 2 28 ... 30 390 ... 430
20 Mecanizată 10 2,5 7 ... 8 520 ... 550
30 Mecanizată 10 2,5 4 ... 6 620 ... 650

Tabelul 3.48 – Regimurile de sudare electrică a aliajelor de aluminiu AMg în mediu de argon cu
electrodul fuzibil
Grosimea Diametrul Regimuri de sudare
metalului, mm electrodului, mm curent de sudare, А tensiune, V viteza sudurii, m/h
10 2 250 ... 300 22 ... 24 20 ...25
15 2 250 ... 300 24 ... 26 20 ...25
25 2,5 400 ... 440 26 ... 28 40 ...45
40 2 280 25 ... 27 35
Timpul ajutător se determină analogic sudării oxiacetilenice (formula 3.62).
Timpul operativ pentru operaţie:
Top = tb + ta (3.68)
Timpul suplimentar, Ts, % din timpul operativ: poziţie comodă a sudorului– 13; poziţie incomodă
a sudorului – 15; poziţie încordată a sudorului – 18.
Timpul unitar
Tu = Top + Ts (3.69)
Timpul de pregătire şi încheiere, Тpî, % din timpul operativ: lucru simplu – 2%; complexitate
medie – 4%; lucru compus – 5%.

3.5.6.3 Normarea tehnică a lucrărilor de sudare electrică prin contact

Se determină timpul operativ:
Timpul de bază
tb = n·tx (3.70)
unde n – numărul punctelor de sudare;
tx – timpul pentru un punct de sudare, min.

115
 Tabelul 3.49 – Timpul de bază pentru un punct de sudare
Numărul de curse Timpul pentru un Numărul de curse Timpul pentru un
într-un minut punct de sudare, min într-un minut punct de sudare, min
10 0,100 35 0,029
12 0,084 42 0,024
14 0,072 50 0,020
17 0,059 60 0,017
20 0,050 72 0,014
24 0,042 86 0,011
29 0,035 100 0,010

Timpul ajutător se determină analogic sudării oxiacetilenice (formula 3.62).

Timpul operativ pentru operaţie:
Top = tb + ta (3.71)
Timpul suplimentar, Ts, % din timpul operativ: poziţie comodă a sudorului– 13%; poziţie
incomodă a sudorului – 15%; poziţie încordată a sudorului – 18%.
Timpul unitar
Tu = Top + Ts (3.72)
Timpul de pregătire şi încheiere, Тpî, % din timpul operativ: lucru simplu – 2%; complexitate
medie – 4%; lucru compus – 5%.

3.5.7 Normarea tehnică a lucrărilor de lipire

Figura 3.10 – Lucrări de lipire.

Lipirea se poate realiza utilizând fluxuri şi aliaje de lipit moi şi tari. Aliajele de lipit moi au la
bază staniu, plumb şi zinc. Aliaje de lipit tari au la bază cupru, staniu, zinc, argint. Fluxurile utilizate
sunt: acid clorhidric diluat; clorură de zinc (apa tare); clorura de amoniu (ţipirig); stearina; borax;
colofoniu.
Se determină timpul unitar, Tu, min.

Tabelul 3.50 – Timpul unitar (min) pentru curăţarea suprafeţei înainte şi după lipire
Înainte lipirii După lipire
Suprafaţa Curăţarea Curăţarea
cu pilă cu hârtie abrazivă cu pilă cu hârtie abrazivă
Rectilinie 0,6 0,4 0,4 0,5
Curbilinie 0,7 0,5 0,8 0,6
În condiţiile incomode de lucru timpul unitar se înmulţeşte cu 1,3.

116
 Tabelul 3.51 – Timpul unitar (min) pentru curăţarea ţevilor înaintea lipirii
Diametrul ţevii, mm, max
Instrument
15 30 50
Hârtie abrazivă 0,3 0,4 0,5
În condiţiile incomode de lucru timpul unitar se înmulţeşte cu 1,3

Tabelul 3.52 – Timpul unitar (min) pentru lipirea cu aliaje de lipit moi
Lungimea Oţel, grosimea, mm, max Alamă, grosimea, mm, max
cusăturii,
0,5 1,0 1,5 0,5 1,0 1,5
mm, max
100 1.3 1.6 1.8 1.0 1.2 1.5
150 1.6 2.1 2.5 1.3 1.7 1.9
200 2.0 2.7 3.2 1.7 2.1 2.5
300 2.8 3.5 4.2 2.3 2.8 3.3
400 3.5 4.5 5.2 2.8 3.6 4.1
500 4.3 5.4 6.2 3.4 4.3 5.0
Pentru lipire cu aliaje de lipit tari timpul unitar se înmulţeşte cu 1,5.
În condiţiile incomode de lucru timpul unitar se înmulţeşte cu 1,3.

Tabelul 3.53 – Timpul unitar (min) pentru lipirea ţevilor cu aliaje de lipit tari
Diametrul exterior al ţevii, Alamă, grosimea, mm, max Cupru, grosimea, mm, max
mm, max 1,0 1,5 2,0 1,0 1,5 2,0
12 1.5 1.7 2.2 1.7 1.9 2.5
18 2.1 2.6 3.0 2.3 2.9 3.2
25 2.6 3.3 4.0 2.8 3.7 4.4
În condiţiile incomode de lucru timpul unitar se înmulţeşte cu 1,3.

Se determină timpul operativ, Top, min

Top = Tu/1,08 (3.73)
Timpul suplimentar, Ts, alcătuieşte 8% din timpul operativ.
Timpul unitar
Tu = Top + Ts (3.74)
Timpul de pregătire şi încheiere, Tpî, alcătuieşte 8% din timpul operativ.

3.5.8 Normarea tehnică a lucrărilor de forjare

Figura 3.11 – Lucrări de forjare.

În dependenţă de tipul materialului piesei sau semifabricatului forjat se determină intervalul de

temperaturi pentru prelucrare la cald.

117
 Tabelul 3.54 – Intervalul de temperaturi pentru prelucrarea metalelor la cald sub presiune
Interval de Interval de
Aliaj temperaturi, С Aliaj temperaturi, С
Început Sfârşit Început Sfârşit
Oţel carbon: 20H, 30H, 30HА 1200 800
10, 15 1280 750
20, 25, 30, 35 1250 800 Oţel de scule:
40, 45, 50, 55, 60 1200 800 7HF, 8HF 1150 770
U7, U8, U9 1150 800 R9, R9F5 1180 900
U10, U12, U13 1130 870
Aliaj de aluminiu:
Oţel aliat: D1, АК8 460 400
ŞH15 1130 850
30HGSA 1140 830 Aliaj de cupru:
12H18N9Т 1150 900 BrAJMţ 10–3–15 900 750
Pentru fiecare aliaj există un interval propriu de temperaturi (începutul şi sfârşitul prelucrării) la
care se asigură condiţii optimale pentru prelucrarea metalelor la cald sub presiune: pentru oţel carbon
cu 0,2 0,7 % de carbon, intervalul de temperaturi alcătuieşte 1280 800 С; cu 0,8 1,3 % de carbon –
1100 760 С. Pentru aliaje de cupru – 900 700 С; duraluminiu – 470 400 С; aliaje de titan –
1100 900 С.
Se determină dimensiunile piesei (semifabricatului) forjate: lungimea – c, mm; lăţimea – a, mm şi
înălţimea – b, mm. În cazul secţiunii transversale a semifabricatului în formă de pătrat: a = b. În cazul
secţiunii transversale a semifabricatului în formă de cerc cu diametrul D: a = b = 0,886·D.
Se determină factorul de temperatură, Ft.

Tabelul 3.55 – Valoarea factorului de temperatură, Ft

Temperatura iniţială a piesei forjate, С 1000 1050 1100 1150 1200 1250
Factor de temperatură, Ft 0,12 0,16 0,20 0,23 0,25 0,27
Notă: tabelul prevede răcirea piesei forjate până la 800°С, în cazul forjării până la 750°С
factorul de temperatură se măreşte cu 10% şi în cazul forjării până la 700°С – cu 35%.
Se determină timpul operativ, Top, min:
Top = Nin·Ft/((1/a) + (1/b) + (1/c)) (3.75)
unde Nin – numărul de încălziri a piesei în procesul de forjare.
Timpul suplimentar, Ts, alcătuieşte 25% din timpul operativ.
Timpul unitar
Tu = Top + Ts (3.76)
Timpul de pregătire – încheiere, Tpî, alcătuieşte 6 –10 minute în dependenţă de complexitatea
piesei.

118
 3.5.9 Normarea tehnică a lucrărilor de vopsire

Figura 3.12 – Lucrări de pregătire – vopsire.

Procesul tehnologic de vopsire include operaţiile de pregătire – înlăturarea vopselei uzate,

curăţarea de rugină, degresarea, izolarea suprafeţelor etc., operaţiile de chituire, grunduire, rectificare,
vopsire, lustruire.
Normarea se efectuează separat pentru fiecare operaţie.

Timpul operativ, Top, min pentru operaţia respectivă:

Tоp = tоp·S·Kc·Kin·Кs (3.77)
2
unde tоp – timpul operativ la 1 m al suprafeţei, min;
S – suprafaţa vopsită, m2;
Kc – coeficient de corectare în dependenţă de complexitatea suprafeţelor vopsite;
Kin – coeficient de corectare în dependenţă de incomoditatea efectuării lucrărilor;
Кs – coeficient de corectare în dependenţă de suprafaţa vopsită (pentru operaţia de înlăturare a
vopselei uzate, coeficientul Кs se utilizează pentru suprafeţele peste 120 dm2).

Tabelul 3.56 – Timpul operativ pentru înlăturarea 1 m2 a vopselei uzate, min

Lucrările efectuate Timpul operativ, tоp
Înlăturarea vopselei uzate cu ajutorul dizolvantului 3,87
Înlăturarea vopselei uzate cu ajutorul periei 9,47

Tabelul 3.57 – Timpul operativ pentru pregătirea 1 m2 a suprafeţei, min

Tipul lucrărilor Timpul operativ, tоp
Curăţarea manuală de rugină cu hârtie abrazivă 2,54
Curăţarea manuală de rugină cu perie metalică 2,20
Degresarea 1,60
Suflarea cu aer comprimat 0,26
Ştergerea cu şerveţel 0,62

119
 Tabelul 3.58 – Timpul operativ pentru izolarea suprafeţelor cu fâşii lipicioase, min
Timpul operativ, tоp, min pentru lungimea max a fâşiei, mm
Lăţimea fâşiei, mm, max
50 100 200 300
30 0,11 0,13 0,19 0,25
50 0,13 0,15 0,25 0,36
70 – 0,21 0,32 0,46

Tabelul 3.59 – Timpul operativ, tоp, pentru operaţiile de chituire, grunduire, lustruire şi vopsire a
1 m2 de suprafaţă, min
Timpul
Tipul de lucrări Condiţiile efectuării lucrărilor
operativ
Aplicarea grundului, chitului 1,8
Aplicarea emailului Cu ajutorul pulverizatorului 1,6
Aplicarea lacului 2,7
Aplicarea chitului:
toată suprafaţa Manual cu lopăţica 11,4
suprafaţa locală 4,3
Rectificarea suprafeţei înainte de vopsire Cu maşina de rectificat pneumatică 6,00
Lustruire după vopsire Cu maşina de lustruit pneumatică 12,00
Aplicarea grundului, emailului Manual cu peria 4,31
Tabelul 3.60 – Timpul operativ pentru operaţii de aplicare a inscripţiilor cu ajutorul şablonului şi
pulverizatorului, min
Suprafaţa max. de lucru a şablonului, dm2 2 8 12 20 30 40 50
Timpul operativ, tоp, min 0,12 0,18 0,21 0,27 0,34 0,40 0,49
Tabelul 3.61 – Coeficient de corectare, Кс, în dependenţă de complexitatea suprafeţelor vopsite
Notaţia complexităţii formei constructive Valoarea, Кс
F1 1,0
F2 1,3
F3 1,7
Tabelul 3.62 – Caracteristica formei constructive a suprafeţei elementului vopsit
Notaţia complexităţii Caracteristica formei constructive a suprafeţei elementului
formei constructive caroseriei automobilului
F1 Element cu suprafaţa plană sau cu curbură neînsemnată fără
încovoieri constructive
F2 Element cu o încovoiere constructivă sau suprafaţa cu curbură
însemnată fără încovoieri constructive
F3 Element cu mai multe încovoieri constructive sau suprafaţa cu
curbură însemnată cu mai multe încovoieri constructive
În cazul incomodităţii efectuării lucrărilor se utilizează coeficientul de corectare Кin = 1,3, în
cazul vopsirii interioare Кin = 1,2.
Coeficientul de corectare în dependenţă de suprafaţa vopsită Кs:
pentru suprafaţa, S, până 10 dm2 Кs = 10,87 – 0,87· S;
pentru suprafaţa, S, 10 dm2 – 50 dm2 Кs = 2,29 – 0,024· S;
pentru suprafaţa, S, 50 dm2 – 100 dm2 Кs = 1,20 – 0,02· S;
pentru suprafaţa, S, 100 dm2 – 650 dm2 Кs = 0,98 – 0,0002· S;
pentru suprafaţa, S, peste 6 50 dm2 Кs = 1.
Timpul suplimentar, Ts, min:
Ts = (a/100)·Top (3.78)
unde a – % din timpul operativ.
120
 Timpul unitar
Tu = Top + Ts (3.79)
Timpul de pregătire– încheiere Tpî, min:
Tpi = (b/100)·Top (3.80)
unde b – % din timpul operativ.
Tabelul 3.63 – Valoarea timpului de pregătire – încheiere, Tpî, şi timpului suplimentar, Ts
% din timpul operativ
Lucrările efectuate Timpul de pregătire – Timpul
încheiere (b) suplimentar (a)
Înlăturarea vopselei uzate 3 7
Pregătirea suprafeţei pentru vopsire 3 7
Protecţia suprafeţelor nevopsite 3 7
Vopsirea cu perie 3 10
Vopsirea prin cufundare 3 10
Vopsirea prin pulverizare 3 12
Chituire 3 8
Rectificarea manuală 3 8
Rectificarea şi lustruirea cu maşina de rectificat 3 10
Tabelul 3.64 – Normele de timp pentru lucrările de vopsire la una din SSA
Normă de timp, om·h
Denumirea elementelor vopsite Clasa automobilului
mică medie de teren
Alegerea şi pregătirea vopselei 1,4 1,4 1,4
Caroseria 40 60 68
Bamper din faţă 2,5 3,2 3,5
Bamper din spate 2,4 3 3,2
Capacul portbagajului 2,8 3 3,5
Acoperiş 3,6 5,4 6
Uşa din faţă 2,8 3,2 3,6
Uşa din spate 2,6 3 3,3
Capota 3,6 4,1 4,7
Aripa din faţă 2,4 3 3,3
Aripa din spate 3,4 3,8 4,4

3.5.10 Normarea tehnică a lucrărilor de RT şi RC a automobilelor în baza normelor tipice

de timp
În conformitate cu normele tipice de timp se determină timpul incomplet operativ, Tiop, min.
Informaţia respectivă poate fi obţinută şi în Internet www.autonorms.ru.
Timpul operativ, Top, se determină cu relaţia:
Top= Tiop+ Tins, (3.81)
unde Tins – timpul pentru instalarea şi scoaterea obiectului de producţie, min.
Timpul unitar, Tu, min, se determină după relaţia
Tu= Top+ TONI + Tdes, (3.82)
unde TONI – timpul de odihna şi pentru necesitaţi individuale, min;
Tdes – timpul de deservire a locului de muncă, min.
x1
TONI Top , (3.83)
100
unde x1–% timpului de odihnă din timpul operativ (x1= 6%).
121
 Top x2
Tdes , (3.84)
100
unde x2 –% timpului de deservire a locului de muncă din timpul operativ (x2= 2,5%).
Timpul de pregătire–încheiere, T p .i , min, se determină cu relaţia:
x3 Top
Tp .i , (3.85)
100
unde x3–% timpului de pregătire-încheiere din timpul operativ (x3= 3,5%).

3.5.11 Normarea tehnică a lucrărilor de honuire

Timpul de bază pentru honuire:
tb = τ·h/0,01 (3.86)
unde τ – durata honuirii pentru îndepărtarea 0,01 mm de adaus, h, min (pentru fontă τm = 1,5 min).
Timpul ajutător:
ta = ta1 + ta2 + q·ta3+ ta4 + ta5 (3.87)
unde ta1 – timpul ajutător pentru montarea semifabricatului (piesei), min (ta1= 0,25 min);
ta2 – timpul ajutător pentru montarea honului şi pornirea strungului, min (ta2= 0,25 min);
ta3 – timpul ajutător pentru deplasarea honului pentru honuirea următoarei găuri, min
(ta3= 0,20 min);
ta4 – timpul ajutător pentru demontarea honului şi oprirea strungului, min (ta4= 0,20 min);
ta5 – timpul ajutător pentru demontarea semifabricatului (piesei), min (ta5= 0,25 min);
q – numărul de găuri prelucrate.

Timpul operativ pentru operaţie:

Top = tb + ta (3.88)
Timpul suplimentar:
Ts = 0,09·∑Top (3.89)
Timpul de pregătire–încheiere: Тpî = 7…10 min.
Timpul unitar:
Tu = ∑Top + Ts (3.90)

3.6 Stabilirea cerinţelor securităţii şi sănătăţii în muncă

Procesele tehnologice trebuie să corespundă cerinţelor generale conform standardului
(ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные.
Общие требования безопасности). La fel să corespundă şi cerinţelor securităţii muncii pentru diferite
tipuri de procese de producţie conform standardelor: (ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов
безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности;
ГОСТ 12.3.017-79 Система стандартов безопасности труда. Ремонт и техническое обслуживание
автомобилей. Общие требования безопасности; ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов
безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности; ГОСТ 12.3.005-75
Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности;
ГОСТ 12.3.042-88 Система стандартов безопасности труда. Деревообрабатывающее
производство. Общие требования безопасности; ГОСТ 12.3.025-80 Система стандартов
безопасности труда. Обработка металлов резанием. Требования безопасности).

122
 3.7 Determinarea indicatorilor de mecanizare ai procesului tehnologic
Nivelul de mecanizare al procesului de producţie, Y, % determină partea lucrului mecanizat în
volumul total de lucru:
Tm
Y 100 , (3.91)
Tt
unde Tm – (timpul) manopera operaţiilor mecanizate ale procesului de producţie, om min.;
Tt – (timpul) manopera totală a tuturor operaţiilor procesului de producţie, om min.
Gradul de mecanizare al procesului de producţie, G, % determină înlocuirea funcţiilor de lucru ale
omului cu folosirea utilajului în comparaţie cu procesul de lucru deplin automatizat.
Numărul de funcţii de lucru ale omului înlocuite cu utilajul respectiv se determină convenţional cu
numărul respectiv de „verigi” ale utilajului Z i ( Z o 0 pentru instrument manual; Z1 1 pentru maşini cu
acţionare manuală (presă, şurubelniţă manuală etc.); Z 2 2 pentru maşini manuale mecanizate alimentate
cu energie de la surse speciale (şurubelniţă manuală electrică sau pneumatică, strung de ascuţit, maşină de
rectificat manuală electrică sau pneumatică, pulverizator de vopsea etc.); Z 3 3 pentru maşini mecanizate
fără acţionare automată ( strung de frezat, macara suspendată, stand de RC a agregatelor, stand de
diagnosticare etc.); Z 3 ,5 3,5 pentru maşini semiautomate (spălătorie automatizată fără conveier, coloană
automatizată de alimentare cu aer comprimat, standuri automatizate de diagnosticare; Z 4 4 pentru maşini
automate (cameră automatizată de vopsire sau de uscare, spălătorii auto cu conveier).
Operaţiile efectuate cu maşini Z0 0 sunt operaţiile manuale, cu Z 1 până la 3 sunt operaţiile
mecanizate şi cu Z 3,5 până la 4 sunt operaţiile automatizate.
Gradul de mecanizare, G, % poate fi determinat cu relaţia:
Z 1 M 1 Z 2 M 2 Z 3 M 3 Z 3 ,5 M 3 ,5 Z 4 M 4
G 100, (3.92)
4 N
unde M 1 , M 2 , M 3 , M 3 ,5 , M 4 – numărul de operaţii mecanizate efectuate cu utilizarea utilajelor cu
numărul de „verigi”, respectiv: Z1 1, Z 2 2, Z 3 3, Z 3 ,5 3,5, Z 4 4;
N – numărul total de operaţii ale procesului de producţie.

Exemplu: Determinaţi indicatorii de mecanizare ai procesului de înlocuire a căptuşelii banchetei

scaunului autobuzului:
Numărul
Nr operaţiei

Timpul
Conţinutul operaţiei Denumirea mijloacelor pentru convenţional
tehnologice efectuarea de «verigi»
operaţiei, min ale utilajelor
1 De demontat Cleşte 7 Z0 = 0
căptuşeala de pe Şurubelniţă
banchetă
2 De croit căptuşeala Cuţit electric manual ZJ–065 3 Z2 = 2
3 De cusut căptuşeala Maşină de cusut clasa 97 4 Z3 = 3
4 De capitonat bancheta Capsator mecanic HPPF 14 7 Z1 = 1
Timpul total al tuturor operaţiilor procesului, Tt, min 21
Timpul operaţiilor mecanizate ale procesului, Tm, min (Z ≥ 1) 14
Nivelul de mecanizare al procesului Y = (14/21)·100 = 66,7%
Gradul de mecanizare al procesului ((1·1 + 2·1 + 3·1 + 3,5·0 + 4·0)/ 4·4))·100 = 37,5%.

123
 3.8 Definitivarea documentelor procesului tehnologic
Se elaborează un set de documente care cuprinde [6]:
- foaia de titlu (F.T.);
- lista documentelor tehnologice (L.D.T.);
- fişa procesului tehnologic (F.M./F.P.T.R.);
- lista utilajului (F.M./L.U.);
- lista echipamentului tehnologic (F.M./L.E.);
- fişa de schiţă (F.S.).

Notaţia documentelor pentru procesele tehnologice unitare de uz general:

UTITT 02101.xxx01R – set de documente tehnologice;

UTITT 01101.xxx02R – foaie de titlu (F.T.);
UTITT 40101.xxx03R – lista documentelor tehnologice (L.D.T.);
UTITT 50101.xxx04 R – fişa procesului tehnologic de reparaţie (F.P.T.R.);
UTITT 46101.xxx05 R – lista utilajelor (L.U.);
UTITT 42101.xxx06 R – lista echipamentelor tehnologice (L.E.);
UTITT 20101.xxx06 R – fişa de schiţă (F.S.).
(xxx – ultimele trei cifre de la carnetul de note)

Consecutivitatea întocmirii fişei procesului tehnologic: alineatul A, alineatul B, alineatul C (la

necesitate), alineatul M (la necesitate), alineatul O, alineatul T (la necesitate), alineatul R (la
necesitate).
Alineatul A include informaţia despre Nr, denumirea operaţiei şi notaţia documentelor privind
securitatea şi sănătatea în muncă.
Alineatul B include informaţia despre utilaj, executanţi, condiţiile de muncă şi normele de timp.
Alineatul C include informaţia despre părţile componente ale obiectului dezasamblat sau
asamblat.
Alineatul M include informaţia despre materialele necesare.
Alineatul O include conţinutul operaţiei (fazele operaţiei).
Alineatul T include informaţia despre echipamentele tehnologice necesare pentru efectuarea
fazei.
Alineatul R include informaţia despre regimurile efectuării fazei.

124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
Figura 3.16 – Exemplu de definitivare a părţii grafice pentru partea tehnologică a proiectului.

134
 BIBLIOGRAFIE

1. Chiciuc A. şi alţii, Ghid privind elaborarea şi susţinerea tezelor/proiectelor de licenţă,

Chişinău: Ed. UTM, 2010 - 28 p.
2. Corpocean A., Rotaru I., Proiectarea tehnologică a întreprinderilor auto, Curs universitar,
Chişinău: Ed. UTM, 2010 – 150 p.
3. Corpocean A., Proiectarea tehnologică a întreprinderilor auto. Îndrumar pentru lucrări practice
(versiune electronică), UTM, 2011 – 56 p.
4. ОНТП-01-91. Нормы технологического проектирования предприятий автомобильного
транспорта (cu excepţia anexa 5), M.:1991- 184 с.
5. Афанасьев Л. Гаражи и станции технического обслуживания. Альбом. М.: Транспорт,
1980 – 96 с.
6. Планировка автосервиса. www.spair-garo.narod.ru
7. Corpocean A., Pădure O., Documentaţia tehnologică pentru reparaţia şi deservirea tehnică a
autovehiculelor, Chişinău: Ed. UTM, 1999 - 28 p.
8. Corpocean A., Normarea tehnică a proceselor tehnologice în TA. Îndrumar pentru lucrări
practice (versiune electronică), UTM, 2009 – 48 p.
9. Лисник А., Пэдуре О., Нормирование технологических процессов на АТ. Chişinău:
Ed. UTM, 2005 - 86 p.
10. Нормативы трудозатрат. Нормы времени на ремонт автомобилей. www.autonorms.ru.
11. Аюкасова Л. К., Основы проектирования станций технического обслуживания, Учебное
пособие, Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003 – 106 с.
12. Corpocean A., Rotaru I., Goian V., Organizarea sectoarelor de producţie pentru RT şi RC a
autovehiculelor, Material didactic, Chişinău: Ed. UTM, 2003 - 62 p.
13. ВСН 01-89. Ведомственные строительные нормы, Предприятия по обслуживанию
автомобилей, М.: Гипроавтотранс, 1990 – 28 с.
14. Типовые нормы времени на ремонт грузовых автомобилей в условиях АТП. ЦБНТ. М.:
Экономика, 1989 – 299 с.
15. Reguli şi norme igienice, Pentru întreprinderile de transport auto şi autoservice, Chişinău:
2001– 48p.
16. NCM C. 02.02-04. Clădiri de producţie.

135
 CUPRINS

1. GENERALITĂŢI ..................................................................................................................3
2. PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A SECTORULUI DE PRODUCŢIE ...........................7
2.1 Calculul tehnologic al întreprinderii auto ........................................................................7
2.2 Destinaţia sectoarelor de producţie, lucrările efectuate, organizarea procesului
de producţie şi înzestrarea locurilor de muncă ................................................................7
2.3 Elaborarea planului tehnologic (sistematizarea) şi determinarea
suprafeţei reale a sectorului .............................................................................................66
2.4 Definitivarea desenului sistematizării sectorului de producţie ........................................71
2.5 Aranjamentul blocului de producţie pentru prestarea serviciilor de
RT şi RC a automobilelor ................................................................................................76
2.6 Definitivarea desenului sistematizării clădirii .................................................................80
2.7 Solicitarea şi deservirea locurilor de muncă ....................................................................83
2.8 Calculul necesarului de resurse energetice ......................................................................84
2.9 Securitatea şi sănătatea în muncă.....................................................................................87
3. PARTEA TEHNOLOGICĂ A PROIECTULUI ...................................................................93
3.1 Analiza datelor iniţiale .....................................................................................................93
3.2 Alegerea procesului tehnologic tipic (analogic) ..............................................................93
3.3 Stabilirea itinerarului tehnologic .....................................................................................93
3.4 Elaborarea operaţiilor tehnologice ...................................................................................93
3.5 Normarea tehnică a operaţiilor procesului tehnologic .....................................................94
3.6 Stabilirea cerinţelor securităţii şi sănătăţii în muncă .......................................................122
3.7 Determinarea indicatorilor de mecanizare ai procesului tehnologic ...............................123
3.8 Definitivarea documentelor procesului tehnologic ..........................................................124
BIBLIOGRAFIE ....................................................................................................................135
ANEXE ..................................................................................................................................137

136
 Anexa 1
Universitatea Tehnică a Moldovei
(Arial, Bold, 16 pt., centrat)

ELABORAREA PROIECTULUI SECTORULUI DE

AGREGATE PENTRU SSA ÎN
mun. CHIŞINĂU
(Arial, Bold, 22 pt., centrat, spaţiu între linii – 1,5)

Student:___________________

Conducător:___________________

Chişinău – 20__
(Arial, Bold, 16 pt., centrat)

137
 Anexa 2
Ministerul Educaţiei al Republicii Moldova
Universitatea Tehnică a Moldovei
Facultatea Inginerie Mecanică şi Transporturi
Catedra Ingineria şi Tehnologia Transporturilor
(Arial, Bold, 12 pt., centrat)

Admis la susţinere
Şef catedra ITT: ________________
______________________________
„_____” _________________ 20__
(Arial, Bold, 11 pt.)

ELABORAREA PROIECTULUI SECTORULUI DE

AGREGATE PENTRU SSA ÎN
mun. CHIŞINĂU
(Arial, Bold, 20 pt., centrat, spaţiu între linii – 1,5)

Proiect de an
(Arial, Bold, 16 pt., centrat)

Student: _________________________ ( _______________ )

Conducător: _________________________ ( _______________ )
( Arial, Bold, 12 pt.)

Chişinău – 20__
( Arial, Bold, 12 pt., centrat)

138
 PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ
A ÎNTREPRINDERILOR AUTO

Material didactic

Elaborare: Anatolie Corpocean

Igor Rotaru

Redactor: Elvira Gheorghişteanu

Bun de tipar: Formatul hârtiei 60x84 1/8
Hârtie ofset. Tipar RISO Tirajul 100 ex.
Coli de tipar: 18,0 Comanda nr.
UTM, MD-2004, Chişinău, bd. Ştefan cel Mare şi Sfânt, 168.
Editura „Tehnica – UTM”
2068, Chişinău, str. Studenţilor, 9/9

139