Proiect la disciplina

Tehnologii de Fabricatie in Mecatronica (T.F.M.)

Student: Dorin Dobrita

Specializarea: Mecatronica
An: IV

Cuprins
I. Studiul Tehnic...................1
1.
Studiul piesei pe baza desenului de executie a reperului.......1
3.
Date privind tehnologia semifabricatului.......2
3.1. Date asupra materialului semifabricatului.....................2
3.2. Stabilirea metodei si a procedeului economic de realizare a semif............3
3.3. Tehnologia de obtinere a semifabricatului.3
3.4. Adaosuri totale de prelucrare .....4
3.5. Schita semifabricatului.......7
4.
Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica............7
4.1. Procesul tehnologic tip...............7
4.2. Proiectarea structurii..............8
Proiectarea continutului a 4 operatii de prelucrare..................15
1. Operatia 2.................15
2. Operatia 5..21
3. Operatia 7..29
4. Operatia 10....33
5.
II. Studiul Economic...35
1. Calculul lotului optim.35
2. Calculele economice...........35
3. Calculul timpilor pe bucata.37
4.
III. Probleme de organizare a procedeului tehnologic........38
1. Calculul numarului de masini unelte necesare si a gradului de incarcare..........38
2. Masuri de tehnica securitatii muncii pentru cele 2 operatii....42
5.

Bibliografie......44

TEMA PROIECTULUI:
Proiectarea procesului tehnologic de fabricatie a reperului Corp Scula, desen nr.
F 001 pentru o productie anuala de 10 000 buc/an, intr-un regim de lucru de 2 schimburi pe
zi.
CONTINUTUL PROIECTULUI:
I.
Studiul tehnic
1. Studiul piesei pe baza desenului de executie a reperului

1.2.
Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei macro si micro-geometrice
(dimensionale, de forma, de pozitie reciproca a suprafetelor si a rugozitatii)
prescrise in desenul de reper.
Nr.
Forma
Conditii tehnice Procedeu de prelucrare
Etape intermediare
Suprafetei Suprafetei
impuse
final necesar
necesare
Plana
Rz =12,5 m
Strunjire-degrosare
Debitare
1.
L=130 mm
Cilindrica
Rz=0,8 m
Finisare, Rectificare
-Str. degrosare
2.
exterioara
-Str. finisare
16h7 mm
-T.T.
-Rectificare degrosare
Cilindrica
Rz=12,5 m
Strunjire-degrosare
3.
exterioara
20 mm
Cilindrica
Rz=12,5 m
Strunjire-degrosare
4.
exterioara
16h7 mm
Cilindrica
Rz=12,5 m
Strunjire-degrosare
5.
exterioara
20 mm
Cilindrica
Rz=0.8 m
Finisare, Rectificare
-Str. degrosare
6.
exterioara
-Str. finisare
16h7 mm
-T.T.
-Rectificare degrosare
Plana
Rz=12,5 m
Frezare frontal degrosare 7.
L=20 mm
Cilindrica
Rz=0.8 m
Finisare, Rectificare
-Str. degrosare
8.
exterioara
-Str. finisare
20 mm
-Rectificare degrosare
Plana
Rz=12,5 m
Frezare frontal degrosare 9.
L=16 mm
Sferica
Rz=12,5 m
Strunjire degrosare
10.
R=8 mm

-1-

3. Date privind tehnologia semifabricatului

3.1. Date asupra materialului semifabricatului (compozitia chimica, proprietati fizicomecanice, etc.).
OLC 45 STAS 880-88
Caracteristicile mecanice si compozitia chimica ale acestui otel, sunt reglementate prin
STAS 880-88. Conform standardului amintit, pentru OLC 45 sunt impuse:
Compozitia chimica:
-Carbon: 0,430,48%
-Mangan: 0,50,8%
-Siliciu: 0,170,37%
-Crom: max 0,03%
-Nichel: 0,03%
Caracteristici fizico-mecanice:
-limita de curgere: Rp 0,2=480 [N/mm2]
-rezistenta la tractiune: Rm=700840 [N/mm]
-alungirea la rupere: A5=14%
-rezilienta: KCU 30/2= 40 [J/cm2]
-modulul de elasticitate: E=21 000 [N/mm]
-coeficientul Poisson: m=0,3
-duritatea lui Brinell in stare recoapta: HB=max 700
Tratamente termice aplicate:
a) tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare:
-recoacere de normalizare
-recoacere de omogenizare
-recoacere de inmuiere
b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite:
-calire
-revenire
-tratamente termochimice
Parametri tratamentului:
Marca
OLC 45

Stare
1

Recoacere
-

Normalizare
-

Unde: -A => apa

-u => ulei

-2-

Calire
840-860 A

Revenire
550-650
A-u

3.2. Stabilirea metodei si a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

Procedeu de prelucrare:
Laminare la cald , intrucat piesa este de forma cilindrica, dimensiunile sunt mici, iar
materialul este un OLC 45 STAS 880-88.
3.3. Tehnologia de obtinere a semifabricatului (sumar tratata). Tratamente termice
primare necesare semifabricatului.
Semifabriatul inainte de operatia de Debitare, trece printr-o tehnologie de prelucrare
de laminare la cald.
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la rece cu
ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea prin laminare consta in
presarea semifabricatului la trecerea printre doi cilindri care se rotesc in sens invers.
Ea reprezinta procedeul cu cea mai mare raspandire in prelucrarea metalelor prin
deformare plastica. Aproximativ 75% din productia de otel elaborata in industria metalurgica
se prelucreaza prin laminare, in timp ce restul de 25% din cantitatea de otel se prelucreaza
prin turnare sau forjare.
Laminarea se caracterizeaza prin gradul de coroiaj sau gradul de deformare al
materialului, dat de relatia:

unde:
- S0, S1 sunt sectiunea inainte de trecere, respectiv dupa trecere printre cilindrii laminorului
[mm2];
- H, h reprezinta inaltimea semifabricatului inainte, respectiv dupa laminare [mm].
Prin laminare se obtin doua mari grupe de produse: semifabricate si produse finite.
Semifabricatele se obtin prin laminarea lingourilor de otel si cuprind blumuri, sleburi, tagle,
platine. Produsele finite sunt sub forma de profile, table, benzi, sarma, tevi, discuri, roti.
In procesul laminarii materialul este prins si antrenat intre cilindrii laminorului datorita
fortelor de frecare care iau nastere intre suprafata metalului si suprafata cilindrului. In zona de
material cuprinsa intre cei doi cilindri, numita focar de deformare, are loc o reducere a
sectiunii materialului initial si cresterea lungimii si latimii. Inaltimea finala a semifabricatului
este egala cu spatiul dintre cei doi cilindri.

-3-

OLC 45 este un otel pentru imbunatatire si pentru obtinerea concomitena a unor

rezistente si tenacitati ridicate,aceste oteluri sunt supuse unei caliri urmata de o revenire inalta
(imbunatatire).
Tratamentele termice se pot clasifica dupa mai mule criterii. Astfel, dupa scopul
urmarit si locul pe care i1 ocupa in procesul de fabricatie, se deosebesc:
-tratamente termice preliminare (primare sau intermediare) in care se includ diferite tipuri
de recoacere. Aceste tratamente se aplica lingourilor, pieselor turnate, pieselor forjate,
ansamblurilor sudate, laminatelor etc.
-tratamente termice finale sau secundare care cuprind operatiile de calire si de revenire. Se
aplica diferitelor piese dupa prelucrari mecanice.
3.4. Adaosuri totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor
semifabricatului.
Adaosul de prelucrare conform STAS 333-71 este de 2 mm atat in lungimea
semifabricatului, cat si in diametru.
Astfel avem:
+0.4
L=130+2=132
mm => Lungimea totala a semifabricatului
0.5
Cu un diametru de 20+2=22

+0.4
mm
0.5

Tolerantele dimensiunilor fiind cuprinse intre

+0.4
mm.
0.5

In prelucrarea semifabricatului, operatia de strungire degrosare ocupand 70% din

intregul process de prelucrare, in timp ce operatia de strungire finisare ocupand 30%.

-4-

-5-

-6-

3.5. Schita semifabricatului.

4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica

4.1. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper.

-7-

4.2. Proiectarea structurii si a succesiunii operatiilor procesului tehnologic. Pentru fiecare

operatie se va prezenta: numarul si denumirea operatiei ; schita operatiei ; fazele operatiei ;
masina unealta utilizata.
Operatia 1:
M.U. : KASTO cut GU4+DU4
-Prindere in universal
-Se debiteaza un semifabricat din material OLC 45 la o dimensiune L=134 mm cu o
freza disc avand urmatoarele caracteristici:

Operatia 2:
Strungire degrosare S1, S2, S3+S5

M.U. : SNA-320 x 750

-Prindere in universal
-Strunjire frontal S1
-Strunjire exterioara S2
-Strunjire exterioara S3+S5
-Desprindere din universal
-Control

-8-

Operatia 3:
Strunjire degrosare S10, S6+S8

M.U. : SNA-320 x 750

-Prindere in universal
-Strunjire exterioara S6+S8
-Strunjire frontala S10, obtinere suprafata sferica
-Control

Operatia 4:
Strunjire finisare S6+S8 + tesit

M.U. : SNA-320 x 750

-Se realizeaza o operatie de finisare pe cele 2 suprafete obtinand astfel o rugozitate Ra=1,6 .
-Se realizeaza tesitura
-Desprindere din universal
-Control

-9-

Operatia 5:
Strunjire finisare S2, S4 + tesit

M.U. : SNA-320 x 750

-Prindere in universal
-Se realizeaza o tesitura frontala.
-Se realizeaza o operatie de finisare pe suprafata S2.
-Se realizeaza S4 printr-o operatie de strunjire degrosare pe o suprafata exterioara cu un cutit
de strung profilat.
-Desprindere din universal
-Control

Operatia 6:
C.T.C. intermediar
Se verifica dupa operatia de finisare, calitatea suprafetei si se masoara diametrul
arborelui. Rugozitatea se va masura de-a lungul axei prin metoda celor mai mici patrate
printr-un instrument modern numit interferometru utilizand ca sursa lumina alba.
Un sistem de actionare piezo este folosit pentru a examina lentila obiectivului in
vecinatatea unui punct focal.
Componenta masurata este, in mod obisnuit, pozitionata pe o platforma x/y de mare
precizie. Pe masura ce sistemul optic este ,,deplasat" de catre sistemul de actionare piezo,
punctul focal este observat pentru fiecare pixel din matricea sistemului CCD.

- 10 -

Beneficiul unui astfel de sistem este faptul ca un numar considerabil de puncte pot fi
masurate cu rezolutii inalte, laterale (aproximativ 0,3 micrometri) si verticale (mai mici de 0,1
nanometri) in doar cateva secunde.
Prin schimbarea amplificarii lentilelor obiectivului se pot evalua zone mai mari
efectuand o singura masurare. In acest caz, rezolutia laterala este redusa proportional.

Operatia 7:
Frezare S7

M.U. : Freza verticala HAAS VF5

-Prindere in universal
-Se realizeaza o operatie de frezare pe suprafata S7 superioara, dupa care se roteste
semifabricatul cu 180o si se prelucreaza si suprafata inferioara.
-Control

- 11 -

Operatia 8:
Frezare S9

M.U. : Freza verticala HAAS VF5

-Se realizeaza o operatie de frezare pe suprafata S9 superioara, dupa care se roteste

semifabricatul cu 180o si se prelucreaza si suprafata inferioara.
-Desprindere din universal
-Control

Operatia 9:
Tratament Termic (T.T)
Fiind un OLC 45, piesa noastra va suporta atat tratamente termice primare de tipul
recoacerilor:
,cat si tratamente termice secundare:
-recoacere de normalizare
-calire
-recoacere de omogenizare
-revenire
-recoacere de inmuiere
Prin recoacere, piesa noastra este incalzita la o temperature ridicata (care poate fi
inferioara, superioara sau in intervalul de transformare in stare solida), se mentine prelungita
la aceasta temperature ridicata (sau la temperatura oscilanta intr-un interval determinat),
urmata de o racire suficient de lenta pentru realizarea unui anumit echilibru fizico-chimic si
structural.

- 12 -

Prin calire, piesa noastra este incalzita pana deasupra punctului critic, procesul fiind
urmat de o racire brusca. Acest procedeu se realizeaza cu scopul de a obtine proprietatile
fizico chimice dorite: duritate mare sau rezistenta la abraziune.
Pentru ca, de obicei, prin calire se doreste obtinerea unei structuri martensitice, racirea
este efectuata cu viteza mai mare decat viteza critica de calire.

Operatia 10:
Rectificare S6+S8

M.U. : PGCR-400HP

-Prindere in universal
-Se executa o operatie de rectificare cu o piatra de rectificat pe suprafetele S6 + S8
-Desprindere din universal
-Control

- 13 -

Operatia 11:
Rectificare S2

M.U. : PGCR-400HP

-Prindere in universal
-Se executa o operatie de rectificare cu un disc abraziv pe suprafetele S2
-Desprindere din universal
-Control

Operatia 12:
C.T.C. final
Se compune din totalitatea verificarilor si incercarilor care se efectueaza asupra piesei
finite si se stabileste concordanta parametrilor cu caracteristicile impuse prin standarde,
norme interne si conditii tehnice.
Controlul final este executat asupra piesei finite si are un character complex,
realizandu-se conform standardelor si normelor interne.
Se prevad urmatoarele categorii de incercari:
a) incercari de produs;
b) incercari de lor.
Incercarile de lot cuprind o parte din incercarile de tip si reprezinta numarul minim de
incercari in urma efectuarii carora, prin rezultatele pe care le furnizeaza, se poate stabili
modul in care calitatea si performantele piesei finite concord cu datele normative.

- 14 -

5. Proiectarea continutului a 4 operatii de prelucrare mecanica din procesul

tehnologic, din care minim 2 operatii in minim 2 variante tehnologice. Pentru fiecare
operatie se va prezenta, in memoriul justificativ, anumite informatii
1. Operatia 2
Metoda 1
Strunjire degrosare S1, S2, S3+S5

Masina unealta folosita pentru a prelucra aceste suprafete este un strung SNA 320 x 750.
Principalele caracteristici ale M.U. :

Denumire

Strung normal SNA

320 x 750

Caracteristicile
tehnice principale
Diametrul maxim de
prelucrare deasupra
patului
Distanta intre varfuri
Diametrul maxim de
prelucrare deasupra
saniei
Diametrul maxim al
materialului din bara
Diametrul maxim de
prelucrare cu luneta
fixa
Diametrul maxim de
prelucrare cu luneta
fixa
Capul axului
principal
Diametrul alezajului
arborelui principal
Conul alezajului
arborelui principal

Valoare

Unitatea de masura

320

mm

750
160

mm
mm

34

mm

100

mm

80

mm

LO - A.S.A; B.5.9 1960

36

mm

MORSE 5

- 15 -

Treptele de turatie

Treptele de avans
longitudinal
avans normal
avans marit

Treptele de avans
transversal
avans normal
avans marit
Strung normal SNA
320 x 750

Puterea motorului
electric

31,5 ; 40 ; 50 ; 63 ;
80 ; 100 ; 125 ; 160 ;
200 ; 250 ; 315 ; 400
; 500 ; 630 ; 800 ;
1000 ; 1200 ; 1600 ;
2000.
0,03; 0,04; 0,05;
0,06; 0,07;
0,08;
0,11;
0,14;
0,22;
0,44.

0,09;
0,12;
0,16;
0,28;

rot/min

mm/rot

0,10;
0,13;
0,20;
0,36;

0,48; 0,64; 0,80;

0,96; 1,12; 1,28;
1,44; 1,60; 1,76;
2,24; 2,52.
0,01; 0,013; 0,017;
0,02; 0,023; 0,027;
0,03; 0,033; 0,037;
0,04; 0,047; 0,053;
0,06; 0,067; 0,073;
0,093; 0,12; 0,147
0,088; 0,107; 0,133;
0,16; 0,187; 0,215;
0,24; 0,287; 0,29;
0,30; 0,373; 0,480;
0,533; 0,58; 0,74;
0,96; 1,17
3

mm/rot

kW

Scule aschietoare:
Se foloseste urmatoarea scula aschietoare pentru a realiza suprafetele dorite:
Cutit de strung pentru strunjire frontala si exterioara.
Tip cutit
STAS 6382 89

hxb
mm
25 x 25

L
mm
170

C
mm
16

Se folosesc placute din carburi metalice (WNMG) STAS 6373/1-86 B25

- 16 -

Unghi de
taiere
95o

Dispozitiv de prindere al semifabricatului:

Universal de strung cu trei bacuri cu centrare cilindrica
Standard: DIN 6350 - Forma A - sistem Cushmann.

Dispozitiv de prindere pentru scule aschietoare:

Suport port-cutit strung, dispozitiv de prindere al masinii.

Mijloace de control:
Pentru verificarea diametrelor exterioare se foloseste un subler electronic cu ghidaj cu prisme

duble E DIN 862:2013-02.

- 17 -

Fazele operatiei:
-Prindere in universal
-Strunjire frontal S1
-Strunjire exterioara S2
-Strunjire exterioara S3+S5
-Desprindere din universal
-Control
Se strunjeste frontal 1 mm, dupa care urmeaza o prima strunjire longitudinal pe o
lungime de 62 mm.
Urmeaza a doua strunjire longitudinal pe o lungime de 40 mm.
Toate cele 3 faze de strunjire se executa cu acelasi cutit de strung.
Regim de aschiere:
1) Strunjire frontala S1 22 mm => Ap= 1mm
Adancimea de aschiere

= 0,5 tr = 0,5mm
Avans

S= 0.5 mm/rot
Adopt din gama M.U. Sr= 0,5 mm/rot

- 18 -

Viteza principal
V= 89 mm/min
Fz= 30 N
Vcorectat= v*k1*k2= 89*0.79*1= 70,31 mm/min
n=

1000

100070,31
22

= 1017,28 rot/min

Adopt nr= 1000 rot/min

Vr =
Pa =

3069.11
4 896

= , mm/min

= 0,42 kW

Pa < PMU => 0,42 kW< 3 kW

2) Strunjire cilindrica exterioara S2 =40 mm => 2Ap= 4mm
Adancimea de aschiere
2

= 2 tr = 2mm

Avans
S= 2 mm/rot
Adopt din gama M.U. Sr= 1,75 mm/rot
Viteza principal
V= 85 mm/min
Fz= 75 N
Vcorectat= v*k1*k2= 85*0.79*1= 67,15 mm/min
n=

1000

100067,15
22

= 971.56 rot/min

Adopt nr= 1000 rot/min

Vr =
Pa =

7569.11
4 896

= . mm/min

= 1.05kW

Pa < PMU => 1.05 kW< 3 kW

- 19 -

3) Strunjire cilindrica exterioara S3+S5 l= 22mm => 2Ap= 2mm

Adancimea de aschiere
2

= 1 tr = 1mm

Avans
S= 1 mm/rot
Adopt din gama M.U. Sr= 0,98 mm/rot
Viteza principal
V= 58 mm/min
Fz= 91 N
Vcorectat= v*k1*k2= 58*0.95*1= 55.1 mm/min
n=

1000

100055.1
22

= 318.30 rot/min

Adopt nr= 315 rot/min

Vr =
Pa =

9121.77
4 896

= . mm/min
= 0.40 kW

Pa < PMU => 0.40 kW< 3 kW

Ientificarea metodei de reglare a sculei la cota:

Scula se va regla prin metoda aschiei de proba.

Metoda 2
Aceasta metoda foloseste aceeasi masina unealta SNA 320 x 750 cu aceleasi
caracteristici, cu acelasi dispozitiv de prindere al semifabricatului si al sculelor si folosim
aceleasi mijloace de control folosite la Metoda 1.
Singura diferenta consta in utilizarea unui cutit de strung pentru strunjire frontala
diferit fata de cel folosit la Metoda 1. Se vor parcurge aceleasi faze ale operatiei.

- 20 -

Pentru strunjirea frontala o sa folosim un cutit cu placute CMS brazate.

Vom alege prima varianta cu sensul de aschiere spre stanga ( L ) , forma B .

Identificarea metodei de reglare a sculei la cota:
Scula se va regla prin metoda aschiei de proba.
Regimul de aschiere va fi acelasi ca si la Metoda 1, datorita diametrului piesei , adancimii
de aschiere.
2. Operatia 5
Metoda 1
Strunjire finisare S2, S4 + tesit

Masina unealta folosita pentru a prelucra aceste suprafete este un strung SNA 320 x 750.

- 21 -

Principalele caracteristici ale M.U. :

Denumire
Caracteristicile
tehnice principale
Diametrul maxim de
prelucrare deasupra
patului
Distanta intre varfuri
Diametrul maxim de
prelucrare deasupra
saniei
Diametrul maxim al
Strung normal SNA materialului din bara
320 x 750
Diametrul maxim de
prelucrare cu luneta
fixa
Diametrul maxim de
prelucrare cu luneta
fixa
Capul axului
principal
Diametrul alezajului
arborelui principal
Conul alezajului
arborelui principal
Treptele de turatie

Treptele de avans
longitudinal
avans normal
avans marit

Treptele de avans
transversal
avans normal
avans marit

Valoare

Unitatea de masura

320

mm

750
160

mm
mm

34

mm

100

mm

80

mm

LO - A.S.A; B.5.9 1960

36

mm

MORSE 5
31,5 ; 40 ; 50 ; 63 ;
80 ; 100 ; 125 ; 160 ;
200 ; 250 ; 315 ; 400
; 500 ; 630 ; 800 ;
1000 ; 1200 ; 1600 ;
2000.
0,03; 0,04; 0,05;
0,06; 0,07;
0,08;
0,11;
0,14;
0,22;
0,44.

0,09;
0,12;
0,16;
0,28;

mm/rot

0,10;
0,13;
0,20;
0,36;

0,48; 0,64; 0,80;

0,96; 1,12; 1,28;
1,44; 1,60; 1,76;
2,24; 2,52.
0,01; 0,013; 0,017;
0,02; 0,023; 0,027;
0,03; 0,033; 0,037;
0,04; 0,047; 0,053;
0,06; 0,067; 0,073;
0,093; 0,12; 0,147

- 22 -

rot/min

mm/rot

Strung normal SNA

320 x 750

Puterea motorului
electric

0,088; 0,107; 0,133;

0,16; 0,187; 0,215;
0,24; 0,287; 0,29;
0,30; 0,373; 0,480;
0,533; 0,58; 0,74;
0,96; 1,17
3

kW

Scule aschietoare:
Se folosesc urmatoarele scule aschietoare pentru a realiza suprafetele dorite:
Pentru tesitura frontala o sa folosim un cutit pentru degrosat STAS 6377-67.

Vom alege prima varianta, un cutit cu sensul de aschiere spre stanga ( R ) cu

un unghi de aschiere de 45o , forma A .

Adancimea de aschiere =2 mm => Ap= 2 mm

2
2

= 2 tr = 1 mm

Avans
S= 0.5 mm/rot
Adopt din gama M.U. Sr= 0,5 mm/rot
Viteza principal
V= 58 mm/min
Fz= 91 N
- 23 -

Vcorectat= v*k1*k2= 58*0.85*1.25= 61.62 mm/min

n=

1000

100061.62
17.6

= 1114.44 rot/min

Adopt nr= 1000 rot/min

Vr =
Pa =

9155.29
4 896

= . mm/min

= 1.02 kW

Pa < PMU => 1.02 kW< 3 kW

Pentru operatia de finisare a suprafetei S2, vom folosi un cutit pentru finisat STAS 6378.

Vom alege prima varianta, forma A .

Adancimea de aschiere =17.6 mm => Ap= 1.6 mm

2
2

= 0.8 tr = 0.8 mm

Avans
S= 0.8 mm/rot
Adopt din gama M.U. Sr= 0,8 mm/rot
Viteza principal
V= 81 mm/min
Fz= 33 N
Vcorectat= v*k1*k2= 81*0.85*1.25= 86.06 mm/min

- 24 -

n=

1000

100086.06
17.6

= 1556.46 rot/min

Adopt nr= 1600 rot/min

Vr =
Pa =

3388.46
4 896

= . mm/min

= 0.59 kW

Pa < PMU => 0.59 kW< 3 kW

Pentru suprafata 4, vom folosi un cutit de strung profilat WN 220 cu cap trapezoidal cu un
unghi de aschiere de 45o.

Adancimea de aschiere 20 mm => Ap= 2 mm

2

= 1 tr = 1 mm

Avans
S= 0.5 mm/rot
Adopt din gama M.U. Sr= 0,5 mm/rot
Viteza principal
V= 58 mm/min
Fz= 91 N
Vcorectat= v*k1*k2= 58*0.85*1.15= 56.7 mm/min
n=

1000

100056.7
20

= 902.4 rot/min

Adopt nr= 800 rot/min

Vr =
Pa =

9150.26
4 896

= . mm/min
= 0.93 kW

Pa < PMU => 0.93 kW< 3 kW

- 25 -

Dispozitiv de prindere al semifabricatului:

Universal de strung cu trei bacuri cu centrare cilindrica
Standard: DIN 6350 - Forma A - sistem Cushmann.

Dispozitiv de prindere pentru scule aschietoare:

Suport port-cutit strung, dispozitiv de prindere al masinii.

Mijloace de control:
Pentru verificarea tesiturii, vom folosi un echer ascutit cu un unghi de 45o , DIN 875/2 cu
dimensiunea de 100 x 80 mm .

- 26 -

Pentru verificarea canalului profilat si a suprafetei s2 , vom un subler electronic cu ghidaj

cu prisme duble
E DIN 862:2013-02.

Fazele operatiei:
-Prindere in universal
-Se realizeaza o tesitura frontala.
-Se realizeaza o operatie de finisare pe suprafata S2.
-Se realizeaza S4 printr-o operatie de strunjire degrosare pe o suprafata exterioara cu un cutit
de strung profilat.
-Desprindere din universal
-Control
Identificarea metodei de reglare a sculei la cota:
Scula se va regla prin metoda aschiei de proba.
Metoda 2

- 27 -

Aceasta metoda foloseste aceeasi masina unealta SNA 320 x 750 cu aceleasi
caracteristici, cu acelasi dispozitiv de prindere al semifabricatului si al sculelor si folosim
aceleasi mijloace de control folosite la Metoda 1. Singura diferenta consta in prelucrarea
suprafetei S4.
Pentru realizarea suprafetei S4 vom utiliza un cutit STAS 6383.
Regimul de aschiere este asemanator la ca Metoda 1, diferenta fiind la cele doua
tesituri pe care le realizam la un diametru de 20 mm.
Adancimea de aschiere = 2 mm => Ap= 2 mm
2

= 1 tr = 1 mm

Avans
S= 0.5 mm/rot
Adopt din gama M.U. Sr= 0,5 mm/rot
Viteza principal
V= 58 mm/min
Fz= 91 N
Vcorectat= v*k1*k2= 58*0.85*1.15= 56.7 mm/min
n=

1000

100056.7
20

= 902.4 rot/min

Adopt nr= 800 rot/min

Vr =
Pa =

9150.26
4 896

= . mm/min
= 0.93 kW

Pa < PMU => 0.93 kW< 3 kW

- 28 -

Vom alege prima varianta cu sensul de aschiere spre dreapta R , forma A

Tesiturile laterale se vor realiza prin cutite de strung incovoiate pentru degrosat STAT 6377.

Pentru cele doua tesituri vom folosi primele doua variante, cu sensul de aschiere atat pe
dreapta R , cat si pe stanga L , ambele avand forma A .
Fazele operatiei:
-Prindere in universal
-Se realizeaza o tesitura frontala.
-Se realizeaza o operatie de finisare pe suprafata S2.
-Se realizeaza S4 printr-o operatie de strunjire degrosare pe o suprafata exterioara cu un cutit
de strung STAS 6383.
-Se realizeaza tesitura stanga
-Se realizeaza tesitura dreapta
-Desprindere din universal
-Control
Identificarea metodei de reglare a sculei la cota:
Scula se va regla prin metoda aschiei de proba.
3. Operatia 7
Frezare S7

- 29 -

Masina unealta folosita este o freza vertical HAAS VF5

Principalele caracteristici ale M.U.
Puterea motorului = 22,4 kW

Scule aschietoare:

Cat.-No.
Tip
Standard

1641
N
DIN 850 D
- 30 -

~ 12o-12o Dinte Esalonat

DIN 1835 B
HSS-E Emo5Co5

Unghiul spiralei
Design
Strat
Material de taiere
d1 h11
19.5

b e8
4

l1
63

Pentru cheie Woodruff

4 x 7,5

d2 h6
10

Z
10

Ident. Nr.
7008599

Dispozitiv de prindere al sculei:

Penseta elastica 10mm / HRD 42

Dispozititv de prindere al semifabricatului:

Menghina PSG 50

Mijloace de control:
Pentru a verifica suprafata S7 vom utiliza un subler electronic cu ghidaj cu prisme duble
E DIN 862:2013-02.

- 31 -

Fazele operatiei:
-Prindere in universal
-Se realizeaza o operatie de frezare pe suprafata S7 superioara, dupa care se roteste
semifabricatul la 180o si se prelucreaza si suprafata inferioara.
-Control
Adancimea de aschiere = 3 mm => Ap= 3 mm

= = 3 tr = 3 mm
Avans
S= 0.15 mm/dinte
Adopt din gama M.U. Sr= 0.15 mm/dinte
Viteza principal
V= 35 mm/min
Fz= 1000 N
Vcorectat= v*k1*k2= 35*0.81*1.05*1.25= 37.20 mm/min
n=

1000

100037.20
19.5

= 607.23 rot/min

Adopt nr= 600 rot/min

Vr =
Pa =

= . mm/min

100036.75
4 896

= 7.51 kW

Pa < PMU => 7.51 kW< 22.4 kW

Identificarea metodei de reglare a sculei la cota:
Scula se va regla prin metoda aschiei de proba.

- 32 -

4. Operatia 10
Rectificare S6+S8

Masina unealta:
Masina pentru rectificare cilindrica PGCR-400HP .
Turatia discului abraziv =10 000 rot/min

Scula aschietoare:
Piatra abraziva cu liant ceramic STAS SR EN 12413 ( ISO525 )
D=100 mm, H=40 mm, d=20 mm

- 33 -

Dispozitiv de prindere al semifabricatului:

Dispozitiv de prindere STAS al masinii de rectificat.
Dispozitiv de prindere al sculei:
Dispozitiv de prindere STAS al masinii unelte.
Pentru a verifica starea suprafetei, a rugozitatii, vom folosi un microscop cu lumina
stroboscopica.

Fazele operatiei:
-Prindere in universal
-Se executa o operatie de rectificare cu o piatra de rectificat pe suprafetele S6 + S8
-Desprindere din universal
Adancimea de aschiere Ap= 0.2 mm

tr = 0.1 mm
Avans
S= 0.15 mm/min
Adopt din gama M.U. Sr= 0.15 mm/min
Viteza principal a sculei
V= 30 mm/min
Fz= 500 N
Vcorectat= v*k1*k2= 30*0.83*1.02*1.02= 25.40 mm/min
n= 750 rot/min ( Turatia M.U. )
Vr =

= . mm/min
- 34 -

Pa =

500235.61
4 896

= 24.06 kW

Pa < PMU => 24.06 kW< 35 kW

Identificarea metodei de reglare a sculei la cota:
Scula se va regla prin metoda aschiei de proba.
II. Studiul Economic
Determinarea lotului optim
-Marimea lotului optim de fabricatie se determina cu relatia:

2
=
( +)

[]

In care:
NA = programa anuala totala de fabricatie, inclusiv piesele de schimb, piesele de siguranta,
rebuturile;
D = cheltuieli dependente de lotul de fabricatie (pregatire incheiere, intretinerea utilajului
etc.);
Cn = costul semifabricatului pana la inceperea prelucrarilor mecanice;
A = valoarea aproximativa a cheltuielilor independente de marimea lotului de fabricatie;
= numarul de loturi aflate simultan in prelucrare [ = 1 ];
= 0,2 : 0,25 [ lei-leu investit ], pierderea cu mijloacele circulante imobilizate la un leu
investit.

2110202.582
=
=154.60 []
(3.315+8,59)10.2

Nopt= 154 [buc]

-Programa anuala totala de fabricatie se calculeaza cu relatia:

= (1 +
) + + []
100
= procentul de rebuturi ( 0,2% );
N = programa anuala planificata;
Ns = numarul pieselor de schimb;
Nsg = numarul pieselor de siguranta;
Ns+ Nsg = 0,1N, se poate lua 10% N.
0.2
= (1 +
) 10000 + 1000 = 11020 []
100
2.Calculele economice
-Cheltuielile dependente de lotul de fabricatie:
D = D1+D2 [ lei/lot ];
D=2.165+0.42=2.582 [lei/lot]
D1 = cheltuieli cu pregatirea incheierea fabricatiei si cu pregatirea administrativa a lansarii
lotului;
D2 = cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului.

1 = (1 +
)
,
100
60
=1

- 35 -

[/],

1 = (1 +
Nr. Op.
2
7

200
3
2
) ( 8.3 1 +
9.2 1) = 2.165 [/]
100
60
60

Denumire Operatie
Strunjire
Frezare

Timpul de pregatire-incheiere
3 min
2 min

Salariul muncitorului
8.3 lei/ora
9.2 lei/ora

Unde:
P = 150450 - regia generala a intreprinderii in procente;
i = 1k numarul operatiilor active ale procesului tehnologic;
tpi,I = timpul de pregatire-incheiere pentru fiecare operatie active [min];
rm,i = retributia orara de incadrare a lucrarii la operatia I [lei/ora];
mi = numarul de masini necesare executarii operatiei I.

2 =
=1

60

[/]

3
2
2 =
1 5 + 1 5 = 0.42 [/]
60
60
ai = costul unei ore de intretinere si functionare a utilajului ( 5 lei/ora).
-Costul semifabricatului se poate determina cu relatia:
= []
= 1.5 2.21 = 3.315 []
Gsf = masa semifabricatului [kg];
pc = costul unui Kg de metal [lei].
La semifabricatele venite din colaborare, se cunoaste pretul de livrare de la acestea.
-Valoarea aproximativa a cheltuielilor independente de marimea lotului de fabricatie se
determina cu relatia:

[/]

=1

Ai=A1+A2+A3+A4+A5
A1=Cm=3.315 lei
A2= costul manoperei [lei]
A3= cheltuieli indirecte (de sector)
A4= cheltuieli indirecte (generale, pentru servicii tehnice, administrative)
A5= costul exploatarii masinii unelte pe timpul executarii operatiei respective

2 =
=1

1
(0.55 8.3 + 0.37 9.2) = 0.133
=
60
60

Unde: tbuc= timpul pe bucata la operatia I [min]

- 36 -

[]

Si= salariul muncitorului la operatia I [lei/ora]

Nr. Op. Denumirea operatiei
Timpul pe bucata
2
Strunjire
0.55 min/buc
7
Frezare
0.37 min/buc

Salariul muncitorului
8.3 lei/ora
9.2 lei/ora

3 = 3.5 2 = 3.5 0.133 = 0.47 []

4 = 0.25 (1 + 2 + 3) = 0.25 (3.315 + 0.133 + 0.47) = 0.97 []

5 = 0.42 10

3.315 ( ) []
=1

Unde :
CMU(2)=25*106 [lei]
CMU(7)=35*106 [lei]
5 = 0.42 107 3.315 106 (0.55 25 + 0.37 35) = 3.71 []
= 1 + 2 + 3 + 4 + 5 = 3.315 + 0.133 + 0.47 + 0.97 + 3.71 = 8.59 []
3.Calculul timpilor pe bucata
-Dupa determinarea lotului optim se poate determina timpul pe bucata pentru acea operatie:
tai = timpul unitar pentru operatia I.
= +

,
[/]

1 = 0.55 +

3
= 0.5502 [/]
11020

2 = 0.37 +

2
= 0.3701 [/]
11020

Tarife valabile
-Ora de proiectare: 25 RON
-Ora de desen ethnic: 15 RON
Pentru degrosari si piese simple se dau categoriile mici 1, 2, 3.
Pentru finisari si piese complexe se dau categoriile mari 4, 5, 6.
Categorie

1
2
3
4
5
6

Comp. 1
Categoria
1.1
2.1
3.1
4.1
5.1
6.1

Tarif
(RON/ora)
7.2
8.5
10
12
13
14

- 37 -

Comp. 2
Categoria
1.2
2.2
3.2
4.2
5.2
6.2

Tarif
(RON/ora)
8
9.3
11
13
14
15

III. Probleme de organizare a procedeului tehnologic

1.Calculul numarului de masini unelte necesare si a gradului de incarcare
Numarul de masini unelte necesare pentru o operatie a procesului tehnologic se
calculeaza cu relatia:

=
[]

=
=2

=
Unde:
np= numarul de piese realizare intr-un an
Fn= fondul de timp normat pe an
Fn= i*h*zL
i= numarul de schimburi,
i=2
h= numarul de ore pe schimb, h=8
zL=numarul de zile lucratoare pe an, zL=340
Fn=2*8*340=5440 [ore/an]
K= coefficient de utilizare a utilajului, k=9497%
Alegem K=95%
Vom efectua calculul numarului de masini unelte pe grupe de masini.
a) Strung SNA-320 x 750
Tn= tbuc*N=0.55*10000=5500 min/an
tbuc= 0.55 min
N=10000 buc
95

F=Fn*K=5440*100=5168 ore/an
b) Strung HAAS VF5
Tn= tbuc*N=0.37*10000=3700 min/an
tbuc= 0.37 min
N=10000 buc
95

F=Fn*K=5440*100=5168 ore/an
Norme de timp
Operatia 2 => Strungire degrosare S1, S2, S3+S5
1. Timpul de baza:
L
l l1 l 2 l 3
tb * i
* i[min]
w
s*n
S1 :

l 22mm

(tab. 12.1 [30])

t
1
l1
(0.5...2) 1 2mm
tg
1
l 2 (0.5...5)mm 2mm
l 3 (0....10)mm 5mm

- 38 -

t b1

22 2 2 5
*1 0,032 min
0.96 *1000

S2 :
l 40mm

(tab. 12.1 [30])

t
1
l1
(0.5...2) 1 2mm
tg
1
l 2 (0.5...5)mm 2mm
l 3 (0.... 10)mm 5mm
tb 2

40 2 2 5
* 1 0,064 min
0.506 * 1500

S3 S5 :
l 22mm
t
1
(0.5...2) 1 2mm
tg
1
l 2 (0.5...5)mm 2mm

l1

l 3 (0.... 10)mm 5mm

t b3

22 2 2 5
* 1 0,032 min
0.96 * 1000

tb = tb1 + tb2 +tb3 = 0,032 + 0,064+0.032 = 0,128 min

2. Timpul de pregatire incheiere: tpi = 3 min
3. Timpi auxiliari:
- ta1 - pentru prindere desprindere
ta1 = 0,2 min
(tab. 12.21 [30])
- ta2 pentru comanda masinii
ta2 = 0,1 min
(tab. 12.21 [30])
- ta3 pentru complexe de manuiri legate de faza
ta3 = 0,25 min
(tab. 12.21 [30])
- ta4 pentru masurari de control
ta5 = 0,22 min
(tab. 12.21 [30])
ta = 0,77 min
tef = 0,128 + 0,77 = 0,898 min
4. Timpul de deservire:
- tehnica:
k1
2.5
t dt
* tb
* 0,128 0.003min
(tab. 12.26 [30])
100
100
- organizatorica:
t do

(tab. 12.26 [30])

k2
k2
1
(t b t a )
* t ef
* 0.898 0.00898min
100
100
100

- 39 -

5. Timpul de odihna si necesitati:

t on

(tab. 12.27 [30])

k3
k3
1
(t b t a )
* t ef
* 0.00898 0.00898min
100
100
100

Timpul unitar pe unitate:

(tab. 12.21 [30])

Tpi
t b t a t dt t do t on
n
3

0.128 0.77 0.003 0.00898 0.00898 0,92096min 55.25 sec

1500

Tu

Operatia 5 => Strunjire finisare S2, S4 + tesit

1. Timpul de baza:
L
l l1 l 2 l 3
tb * i
* i[min]
w
s*n
S8 S 6 :

l 68mm

(tab. 12.1 [30])

t
1
l1
(0.5...2) 1 2mm
tg
1
l 2 (0.5...5)mm 2mm
l 3 (0....10)mm 5mm

t b1

68 2 2 5
*1 0,053min
0.96 *1500

(tab. 12.1 [30])

tb = tb1 = 0,053 min

2. Timpul de pregatire incheiere: tpi = 2 min
3. Timpi auxiliari:
- ta1 - pentru prindere desprindere
ta1 = 0,2 min
(tab. 12.21 [30])
- ta2 pentru comanda masinii
ta2 = 0,1 min
(tab. 12.21 [30])
- ta3 pentru complexe de manuiri legate de faza
ta3 = 0,25 min
(tab. 12.21 [30])
- ta4 pentru masurari de control
ta5 = 0,22 min
(tab. 12.21 [30])
ta = 0,77 min
tef = 0,053 + 0,77 = 0,823 min
4. Timpul de deservire:
- tehnica:
k1
2.5
t dt
* tb
* 0,053 0.001min
(tab. 12.26 [30])
100
100

- 40 -

- organizatorica:
t do

(tab. 12.26 [30])

k2
k2
1
(t b t a )
* t ef
* 0.053 0.00053min
100
100
100

5. Timpul de odihna si necesitati:

t on

(tab. 12.27 [30])

k3
k3
1
(t b t a )
* t ef
* 0.053 0.00053min
100
100
100

Timpul unitar pe unitate:

(tab. 12.21 [30])

Tpi
t b t a t dt t do t on
n
2

0.053 0.77 0.003 0.00053 0.00053 0,8284min 49.70 sec

1500

Tu

Operatia 7 => Frezare S7

1. Timpul de pregatire incheiere:
Tpi = 2 min

(tab. 8.1-8.4 [18] )

2. Timpul de baza:

t b1

L
L
l l1 l 2
*i *i
sz * z * n
vs
vs

l1 0.5( D D 2 B 2 ) (0.5...3)mm
l 2 (1...6)mm
D 9mm
l1 0.5 * (9 9 2 4 2 ) 1.5 1,96mm
l 2 2mm
t b1

73,5 1,96 2
3,52 min
22

3. Timpi auxiliari:
- ta1 - pentru prindere desprindere
ta1 = 0.8 min
- ta2 pentru comanda masinii
ta2 = 0.13 min
(tab. 8.43 [18])
- ta3 pentru masurari la luarea aschiilor de proba
ta3 = 0.15 min
(tab. 8.47 [18])
- ta4 pentru evacuarea aschiilor
ta4 = 0.07 min
(tab. 8.48 [18])
- ta5 pentru masurari de control
ta5 = 0.07 min
( tab. 8.49-8.50 [18])
ta = 1,22 min

- 41 -

4. Timpul de deservire:
- tehnica:
k1
3.9
t dt
* tb
* 3.52 0.137 min
100
100
- organizatorica:
k2
k2
1.2
t do
(t b t a )
* t ef
* (3.52 1,22) 0.056 min
100
100
100
5. Timpul de odihna si necesitati:
k
k3
4.5
t on 3 (t b t a )
* t ef
* (3.52 1.22) 0.19 min
100
100
100
Timpul unitar pe unitate:
Tpi
t b t a t dt t do t on
n
2. 5

3.52 1.22 0.137 0.056 0.19 5,12 min

750

Tu

2.Masuri de tehnica securitatii muncii pentru cele 2 operatii

Art. 5. - (1) Deservirea masinilor-unelte este permisa numai lucratorilor calificati si instruiti special
pentru acest scop.

Art. 6. - Se interzice lucrul la masini-unelte fara ca lucratorii sa posede documentatia

necesara ( desene, fise tehnologice , planuri de operatii , schema de ungere si instructiuni
speciale de securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnica a masinii-unelte) cu
exceptia lucrului dupa piese model.
Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de
comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de
protectie si a gratarelor din lemn.
Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la
masini sau instalatii electrice.
Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si
se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate
de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.
Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa
curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator ,
toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente
lucratorul care preia masina.
Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul
maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se
interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu
justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.
Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este
stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si
cel putin o data pe pe schimb.
Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor
impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele
prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere.

- 42 -

Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare,
evitandu-se petele de ulei.
(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.
Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile (
benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac
utilizat la curatare masinii.
Art. 23. - (1) Piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect
centrate, pentru a nu fi smulse.
Art. 30. - La cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu
atentie fixarea placutei pe cutit si starea acestuia.Nu se permite folosirea cutitelor la care
placutele prezinta fisuri, arcuiri sau deformtii. Cutitele cu placute din carburi metalice sau
ceramice vor fi ferite de socuri mecanice.
Art. 39. - (1) Fixarea pieselor pe masina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de
fixare sau in menghina.
Art. 48. - Piesele de prelucrat se vor fixa rigid pe masa masinii, in menghina sau cu ajutorul
dispozitivelor de fixare.
Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii.

- 43 -

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Bibliografie
Popescu I., Fetche V. Regimuri de aschiere pentru prelucrari pe masini-unelte
vol. I, Sibiu, 1980.
Popescu I., Dirzu V. Regimuri de aschiere pentru prelucrari pe masini-unelte
vol. II, Sibiu, 1980.
Popescu I., Dirzu V., Radu V. Regimuri de aschiere pentru prelucrari pe masiniunelte vol. III, Sibiu, 1980.
Picos C. s.a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere vol. I, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1979.
Picos C. s.a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere vol. II, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1982.
Vlase A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp
vol. I, Ed. Tehnica , Bucuresti, 1984
Vlase A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp
vol. II, Ed. Tehnica , Bucuresti, 1985
Duse D., Dirzu V. Tehnologii de prelucrare vol. I, Ed. Universitatii din Sibiu, 2001
http://www.iprotectiamuncii.ro/norme-protectia-muncii/nssm-1 N.S.S.M.

- 44 -