Universitatea Dunarea de Jos Galati Facultatea de Mecanica

PROIECT
la

PROIECTAREA TEHNOLOGICA ASISTATA LA CALCULATOR

STUDENT: HARITON VLADIMIR GRUPA: 3A141 SPECIALIZAREA: T.C.M

2011-2012

Tema de proiect Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare a reperului de mai jos pe masini cu comanda numerica.

Fig.1 Desenul de executie al piesei de prelucrat

Introducere
Proiectarea manuala a unui proces de prelucrare pe masini cu comanda numerica necesita un volum foarte mare de munca din partea inginerului tehnolog si, de asemenea, poate include erori de calcul produse datorita erorii umane sau a erorilor de rotunjire. Din acest motiv, utilizarea unui program specializat, asa cum este SOLIDCAM, conduce la diminuarea sau chiar eliminarea erorilor de programe si la reducerea timpului necesar proiectarii procesului de prelucrare pe o masina cu comanda numerica.

Acest program este structurat pe doua module:

-modulul CAD, cu ajutorul caruia se genereaza modelul geometric a1 piesei de prelucrat; -modulul CAM, in cadrul caruia se definesc operatiile si fazele de prelucrare pentru obtinerea piesei; Utilizarea acestui tip de programe constituie unul din factorii ce contribuie la asigurarea calitatii pieselor prelucrate prin aschiere sau electroeroziune.

Etape de lucru
Cap.I Stabilirea semifabricatului necesar realizarii piesei 1.1 Caracteristicile mecanice si tehnologice ale materialului; 1.2 Procedee de semifabricare (laminare, turnare,forjare libera sau in matrita); 1.2.1 Turnarea; 1.2.2 Laminarea; 1.3 Definirea formei si dimensiunilor semifabricatului. Cap.II Proiectarea operatiilor si fazelor necesare realizarii piesei 2.1 Generarea modelului numeric al piesei; 2.1.1 Faza de degrosare; 2.2 Definirea operatiilor si fazelor de prelucrare; 2.2.1 Faza de frezare; 2.2.2 Faza de gaurire; 2.2.3 Faza de largire; 2.3 Verificarea desfasurarii fazelor de prelucrare.

Cap.I Stabilirea semifabricatului necesar realizarii piesei

1.1 Caracteristicile mecanice si tehnologice ale materialului Materialul din care se va fabrica aceasta piesa este RST 37-2(OL 37) care are urmatoarele caracteristici mecanice si tehnologice, conform DIN 17100: 1) Pentru produse laminate: - rezistenta la tractiune R m [N/mm 2 ] 340-470 - limita de curgere R p [N/mm 2 min] 225 - alungirea A 5 [%] 26 2) Pentru produse trase la rece: - rezistenta la tractiune R m [N/mm 2 ] 440-690 - limita de curgere R p [N/mm 2 ] 300 - alungirea A 5 [%] 9 3) Pentru produse trase recoapte: - rezistenta la tractiune R m [N/mm 2 ] 440 - alungirea A 5 [%] 26 Compozitia chimica: - C 0.17% - P max 0.050% - S max 0.050% - N max 0.009%

1.2 Procedee de semifabricare 1.2.1 Turnarea este operatia de introducere, prin cadere, sub presiune, sub vid sau prin centrifugare, a metalului lichid in forma de turnare. In componenta utilajelor si masinilor intr-o serie numeroasa de piese, realizate prin prelucrari mecanice de aschiere, sudare, deformare plastica sau sinterizarea din pulberi mecanice; poderea majoritara o are procedeul de turnare care face posibila obtinerea de piese de forme deosebit de complexe, dintr-o gama larga de familii de aliaje.

In cazul obtinerii prin turnare a unui reper, procesul tehnologic are la baza desenul de piesa finita din care rezulta: denumirea reperului; denumirea ansamblului din care face parte reperul; materialul metalic indicat pentru executarea reperului; numarul de bucati necesar de turnat si masa piesei; forma si dimensiunile tuturor elementului reperului; rugozitatea suprafetelor.

In general piesa finita are anumite suprafete cu un grad ridicat de netezime (rugozitate mica) care nu poate fi obtinut direct din turnare, ci se realizeaza in urma unei prelucrari mecanice pe masini-unelte. Pentru a se obtine dimensiunile finale ale piesei finite, desi prin prelucrarea mecanica se indeparteaza o cantitate de material, piesa turnata trebuie sa fie prevazuta pe suprafetele respective cu un adaos de prelucrare corespunzator. De multe ori, in afara adaosului de prelucrare, piesa turnata este prevazuta si cu un adaos tehnologic, care fie ca serveste la simplificarea procesului de turnare, fie la cel de prelucrare mecanica sau tratament termic ulterior. Piesa aceasta poarta denumirea de piesa brut turnata. Avantajele turnarii - permite obtinerea unor piese cu configuratii complexe; - permite executarea unor piese care nu necesita prelucrari mecanice ulterioare sau necesita un volum mic de prelucrari; - asigura un cost mai redus al pieselor turnate in raport cu cel al pieselor realizate prin alte procedee de prelucrare,in special la productia in serie sau in masa; - nu necesita instalatii industriale complexe si costisitoare. Dezavantajele turnarii -dificultatea obtinerii pieselor turnate cu proprietati mecanice comparabile cu cele ale pieselor obtinute prin deformare plastica.

Metode de turnare:

turnare directa - etalul se toarna direct in forma; turnare laterala - etalul ajunge in cavitatea formei prin canale
laterale; turnare in ploaie -metalul topit patrunde,sub forma de picaturi, prin niste orifice laterale; turnate in sifon -metalul topit ajunge in forma prin partea inferioara; turnare in trepte -metalul topit ajunge in forma prin canale laterale aflate la mai multe niveluri.

Fig.2 Metode de turnare: a)directa; b)laterala; c)in ploaie; d)in sifon

1-retea de turnare; 2-miez; 3-suporturi; 4-maselota; 5-palnie de turnare.

Utilaje , aparate , instrumente si materiale de formare Sunt necesare: placa de formare (planseta); o pereche de rame de formare; modelul piesei si modele pentru reteaua de turnare; cutie de miez; amestec de formare (de umplere,de model) si pentru miezuire; pudra de izolatie (praf de licopodiu); unelte pentru formare.

Materialele folosite cel mai des la confectionarea modelelor sunt: lemnul sau metalul(aliaje de aluminiu,bronz,fonta).Mai rar se folosesc: gipsul, mase plastice, cimentul. Pentru a le proteja de umiditate si a le masca, modelel se vopsesc in culori conventionale de identificare.

Pentru piesele din fonta se foloseste culoarea rosie, pentru piesele din otel se foloseste culoarea albastru iar pentru neferoase culoarea galben. Miezurile sunt utilizate pentru a obtine configuratia interioara a pieselor turnate si se pot folosi miezuri permanente sau temporare. Defectele pieselor turnate Defect al piesei turnate este orice abatere de la forma, masa, aspect exterior, capacitate, structura, compozitie chimica, proprietati mecanice si fizice, prescrise in standarde, norme sau conditii tehnice. Abaterile sun provocate, in principiu, de nerespectarea procesului tehnologic. Defectele apar la interiorul peretilor pieselor turnate. Acestea pot fi: surplusuri metalice; surplusuri nemetalice, goluri, crapaturi; parti neumplute; defecte de structura.

Fig.3
Clasa de precizie aleasa este clasa III. Rugozitatea rezultata prin turnare este R a =2.5-5.6 m Tolerantele pentru semifabricatul obtinut prin turnare, conform STAS 1592/2-74, sunt: - abaterea limita superioara: 0.8 - abaterea limita inferioara: -1.1

Adaosurile de prelucrare la turnare sunt: 150-sus 5.0 -jos,lateral 3.5 240-sus 5.5 -jos,lateral 4.5 40-sus 4.5 -jos,lateral 3.5 Semifabricatul cu adaosurile de prelucrare si tolerante v-a avea dimensiunile: 157 0.8 1.1 2.2.2 Laminarea Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastica ( la cald sau la rece ) la care materialul este obligat sa treaca fortat printre doi cilindri aflati in miscare de rotatie. Utilajul de lucru poarta denumirea de laminor, procesul se numeste deformare-laminare iar produsul rezultat "laminat". Laminorul este sistemul de masini care serveste atat la realizarea procesului de deformare plastica,uneori in mai multe stadii,cat si a operatiilor ajutatoare,necesare la fabricarea laminatelor. La laminare dimensiunile materialului se reduc in directia apasarii si cresc in celelalte directii. Materialul laminat are o structura omogena cu graunti alungiti si ordonati dupa directia de laminare. 249 0.8 1.1 47 0.8 1.1

Fig.4 Principiul laminarii

Laminarea se poate efectua intre doi cilindri netezi pentru semifabricate plate sau in canale inelare, numite calibre, practicate in cazul profilelor. Laminarea este un procedeu larg raspandit, apreciindu-se la circa 75% din productia mondiala de otel este supusa laminarii. Etapele laminarii: prinderea materialului; laminarea propriu-zisa; iesirea materialului dintre cilindri.

Pentru a realiza un anumit grad de deformare se executa de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindri laminorului, dupa micsorarea prealabila a distantei dintre acestia. In timpul laminarii se produce: - o micsorare a grosimii materialului; - o oarecare latire a materialului; - o marire a lungimii materialului.

Tehnologia laminarii a) La cald. Semifabricatele care se lamineaza sunt lingourile ( de diferite forme si marimi ) sau alte semifabricate obtinute prin forjare, fie printr-o laminare anterioara ( brame, tagle, platine ). Prima operatie a procesului tehnologic de laminare consta in alegerea si pregatirea semifabricatului. Dupa operatia de incalzire la temperatura de deformare urmeaza laminare propriu-zisa. Operatiile de curatare, sortare, depozitare urmate de cele de control tehnic incheie fazele de laminare la cald. b) La rece Se deosebesc urmatoarele operatii: debitarea semifabricatului(produs prin laminare la cald); curatarea suprafetei semifabricatului; laminarea propriu-zisa; tratament termic(recoacere sau revenire); calibrare; control tehnic.

Clasa de precizie aleasa este clasa III. Rugozitatea rezultata prin laminare este R a =3,2 m. Tolerantele pentru semifabricatul obtinut prin laminare la cald, conform EN 10029:2010, sunt: Pentru g=40mm - abaterea limita superioara: 1.7 - abaterea limita inferioara: -0.9 Adaosurile de prelucrare la laminare: - debitarea semifabricatului cu ferastrau alternativ adaosul de prelucrare este 2. - debitarea semifabricatului cu ferastrau circular adaosul de prelucrare este 4. Pentru semifabricatul meu voi alege debitarea cu ferastrau alternativ,deci: A p =2 mm

1.3 Definirea formei si dimensiunilor semifabricatului

Dintre procedeele analizate, avand in vedere precizia dimensionala si rugozitatea obtinuta am ales procedeul prin laminare la cald pentru obtinerea semifabricatului.In aceste conditii semifabricatul va avea dimensiunile: R a =3.2 m
7 244 1.0.9 7 154 1.0.9 7 44 1.0.9

Fig.5 Forma si dimensiunile semifabricatului

Cap.II Proiectarea operatiilor si fazelor necesare realizarii piesei 2.1 Generarea modulului numeric al piesei
Piesa necesita urmatoarele operatii de prelucrare: - debitare semifabricat ( ferastrau alternativ ); - frezare; - gaurire;

Toate dimensiunile sunt date de desenul in 2D ( fig.1 ). Vom folosi aceste dimensiuni pentru a construi un model in 3D al piesei de prelucrat, dupa care vom comuta pe modelul CAM pentru a defini operatiiie de prelucrare si parametri necesari. Mai jos sunt prezentate etapele parcurse pentru generarea modelului numeric al piesei de prelucrat. Faza 1: Desenam un bloc. Selectam Solid>Block> (si introducem valorile urmatoare in caseta de dialog) 0,0,0>enter> 150,240,0>enter>50

Astfel s-a realizat blocul de baza.

Faza 2: Blocul al II-lea Selectam Solid>Block>0,0,30>enter>150,240,10>enter> 10

Astfel s-a realizat blocul mic.

Faza 3: Subtract Selectam : Solid-Edit> Subtract>click pe blocul mare>click pe blocul mic

Faza 4: Racordarea Solid-Edit>EdgeBlend>selectam Constant radius> Introducem valoarea de 25> enter>selectam muchia care trebuie curbata .

2.2 Definirea operatiilor si fazelor de prelucrare

In SOLIDCAM definirea unei operatii de prelucrare este echivalenta cu definirea unei partitii, PART. Pentru a defini partitia corespunzatoare operatiei de frezare se selecteaza optiunea MILLING.

Fig.6
Informatiile care trebuie furnizate la nivelul partitiei sunt :

-coordonatele originii sistemului de referinta al masinii-unelte in raport cu sistemul de referinta al modelului geometric. Coordonatele vor fi 0,0,0.

Fig.7
Cotele z ale principalelor plane de lucru: - TOOL START PLANE - reprezinta cota z a planului in care se afla scula in momentul activarii ei. In casuta apare valoarea 70, deci o lasam neschimbata. - CLEARENCE PLANE - reprezinta cota z a planului pana la care scula se deplaseaza cu avans rapid. Aceasta se calculeaza cu formula: Z c =Z v + C sig Z v - grosimea piesei; C sig - cota de siguranta,fiind 5mm; Z c = 40+5=45mm - UPPER PLANE - reprezinta cota z superioara de prelucrat. Avand in vedere grosimea piesei care este de 40 mm, cota z superioara de prelucrat va fi de 40. - LOWER PLANE - reprezinta cota z inferioara de prelucrat care va fi 0.

Fig.8 Meniul HOME DATA 2.2.1 Faza de frezare

O operatie de frezare poate fi alcatuita din una sau mai multe faze de prelucrare, denumite JOB-uri. Se alege operatia MSC ( model 3D ) din Milling. Informatiile sunt introduse in meniul HOME DATA (fig.5 ) : Frezarea unei piese intr-un spatiu tridimensional se defineste prin parcurgerea urmatoarelor etape: GEOMETRY - selectarea modelului geometric al piesei de prelucrat.

Fig.9

 TOOL - definirea geometrica si cinematica a sculei. Aceasta are mai multe optiuni pentru scula (freza): -tool number(numarul de scule) voi alege doar o scula; -diameter(diametrul sculei) are mai multe criterii. Criterii de alegere a diametrului frezei: 1. Asigurarea rigiditatii sculei.Se calculeaza cu urmatoarele formule: L calc =h piesa + C sig 40+3=43mm C sig = 3 4 mm
Lcalc 43 L 3 d min calc = 14.33 mm adopt 15 mm 3 3 d min

2. Geometria piesei d max d1 Definirile geometrici si cinematici a sculei se pot realiza in 2 moduri: definire de catre utilizator; alegerea sculei dintr-o biblioteca virtuala de scule OTHER Quickstart -corner radius(raza varfului sculei) vom lasa raza de 3; -lenght(inaltimea sculei) vom lasa 0 pentru ca inaltimea sculei se face automat; -number of teeth(numarul de dinti) vom lasa 2 dinti;

Fig.10

Definirea tipului de faza de prelucrare:degrosare(rough), semifinisare(semifinish) si finisare(finish). Definirea geometrica si cinematica a sculei : se defineste tipul de scula utilizat ( burghiu, alezor, tarod etc.), parametri geometrici(diametrul, unghiul la varf care poate fi cuprins intre 0,01 si 180 , numarul de dinti ) si parametri cinematici ( turatia la degrosare si finisare, viteza de avans si de aschiere la degrosare si finisare ). Degrosarea se poate realize in modul HATCH sau CONTOUR, dupa cum avem de prelucrat o degajare inchisa sau un profil in spatiul tridimensional. HATCH prelucrarea unor degajari interioare inchise; COUNTOUR prelucrarea unor piese complexe 3D; Voi alege modul COUNTOUR pentru piesa mea. Sunt necesari urmatorii parametrii: Overlap - reprezinta gradul de suprapunere a suprafetelor prelucrate la doua treceri successive ale sculei. O valoare diferita de 0 a acestui parametru asigura prelucrarea in intregime a piesei dorite. In caz contrar ar ramane suprafete neprelucrate datorita uzarii sculei sau abaterii de la traiectoria programata a acesteia. In casuta apare 0.5, deci o lasam neschimbata. Down step - reprezinta adancimea de aschiere si pentru faza respective. Adancimea de aschiere difera in functie de semifabricat: - pentru semifabricat turnat/forjat t=23 mm - pentru semifabricat laminat t=48 mm Avand in vedere ca am ales un semifabricat laminat, adancimea de aschiere aleasa va fi de 4. Surface offset - reprezinta distanta mica dintre conturul final al piesei si conturul realizat la faza respectiva care va fi 0. Dupa ce completam toate aceste functii, vom intra in DATA pentru a bifa Outside.

Fig.11
Aceasta conditie trebuie indeplinita pentru ca scula sa aiba rigiditate in timpul prelucrarii, sa nu apara vibratii in corpul piesei, care pot produce fisurarea acesteia. Putem introduce si manual parametrii sculei dar se poate alege o scula din Tool Tabte QuickStart pe Other apoi selectand Pick from Tool table.

Fig.12 Definirea fazei de frezare(degrosare)

Simularea operatiei de degrosare. Se selecteaza Save & Calculate, apoi Exit. Click dreaptape Job > Simulate Verify.

Fig.13 Semifabricatul inainte de degrosare

Dupa terminarea simularii semifabricatului va arata ca in figura urmatoare:

Fig.14 Semifabricatul dupa degrosare

2.2.2 Faza de gaurire

Prelucrarea gaurilor se realizeaza prin definirea unui Job de tip Drill. Pentru aceasta se parcurg urmatoarele etape: Geometry- definirea semnelor gaurilor de prelucrat. ln cadrul acestei etape se definesc geometric centrele gaurilor de prelucrat cu aceeasi scula. Pentru reperul de proiectat centrele gaurilor sunt: C1 (18,40,30) C2 (18,120,30) C3 (18,200,30) C4 (125,215,40)

Fig.15
Dupa Finish vom da si un nume:har2

Fig.16

 Tool- definirea geometrica si cinematica a sculei. La aceasta se definesc: tipul de scula utilizat (burghiu, alezor, tarod, ect.), parametri geometrici (diametrul, unghiul la varf care poate fi cuprins intre 0,01 si 180, numarul de dinti) si parametri cinematici (turatia la degrosare si finisare, viteza de avans si de aschiere la degrosare si finisare). Burghiul ales pentru faza de gaurire va avea diametrul de 15 pentru ca diametrul gaurilor este de 15, iar unghiul, inaltimea si numarul de dinti vor ramane neschimbate(unghiul 118,inaltimea 0,numarul de dinti 2).

Fig.17
Milling Levels -definirea principalelor plane de lucru. Aici se defineste doar Drill Depth(adancimea gaurii). Celelalte plane de lucru raman valabile la valorile definite in meniul Home Data (Fig.8). Gaurile fiind stapunse, adancimea de aschiere va fi 40, exact grosimea piesei. Se intelege o gama larga de prelucrari in care intra: gaurirea, centruirea, largirea gaurilor prin strunjire, prelucrarea unor degajari cilindrice metrice. Pentru a selecta tipul de operatie folosit se utilizeaza optiunea Drill Tipe din Fig.18. Pentru operatia de gaurire se utilizeaza operatia Drilling.

Fig.18

Fig.19 Definirea fazei de gaurire(gaura strapunsa)

2.2.3 Faza de largire

Pentru operatia de largire a gaurilor se realizeaza prin definirea unui alt Job de tip Drill care are mai multe etape identice cu cele de la gaurire. Geometry Prima etapa este definirea geometrica a gaurii care trebuie prelucrata. Coordonatele sunt: C1 (125,215,40)

Fig.20
Dupa finish vom da un nume: har3

Fig.21

 Tool Pentru operatia de largire vom alege un alezor cu diametrul de 25 pentru gaura de 25, unghiul de 180 0 , 2 dinti iar inaltimea sculei va fi 0 pentru ca se va pune automat.

Fig.22
Milling levels Aici se defineste doar Drill Depth(adancimea gaurii), iar celelalte valori raman neschimbate. Adancimea gaurii va fi de 10 mm. Pentru a selecta tipul de operatie folosit se utilizeaza optiunea Drill Tipe din Fig.23. Pentru operatia de largire se utilizeaza operatia Boring.

Fig.23

Fig.24 Definirea fazei de largire(gaura nestrapunsa)

Dupa terminarea simularii piesa va arata ca in fig.25.

Fig.25

Piesa finalizata

Fig.26 Piesa finala

Bibliografie

1.

2.

3. 4. 5.

Indrumator pentru ateliere mecanice, Ing.George S.Georgescu, Editura a-VI-a, revizuita si completa, Editura tehnica Bucuresti-1978. Regimuri de aschiere. Adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp. Editura tehnica, Bucuresti. Ing.Vasile Buzatu Piese din clasa corpurilor complexe, curs Tcm, Ing.Ghita.V www.ruukki.com www.scribd.com