Capitolul 1.

DEFECTE

1.1 Notiunea de defect. Clasificare. Standardizare.

In SR ISO 9000- 2000, intitulat "Sisteme de managementul calitatii. Principii si vocabular",

notiunea de defect este definita ca: "nesatisfacerea unei cerinte sau a unei asteptari rezonabile
privind utilizarea prevazuta, inclusiv a celor referitoare la securitate".
Aceasta definitie cu caracter foarte general permite repartizarea raspunderilor din punct
de vedere juridic in raport cu disfunctiile sau neajunsurile generate de un produs cu defecte.
Acelasi standard defineste o notiune ceva mai cuprinzatoare, folosita uneori ca sinonim pentru
cea de defect si anume "neconformitate".

Notiunea de neconformitate este definita ca fiind abaterea sau absenta uneia sau mai
multor caracteristici de calitate sau a elementelor sistemului calitatii, in raport cu cerintele
specificate, fiind vizate caracteristicile de calitate ale produselor.

Intrucat defectele unui produs, material sau ale unei piese determina in mare masura
nivelul de calitate al acestora, cunoasterea, identificarea si/sau masurarea si descrierea cat mai
exacta a defectelor constituie o premiza esentiala pentru estimarea cat mai corecta a nivelului
de calitate. Cunoasterea defectelor poate de asemenea conduce si la imbunatatirea nivelului de
calitate deoarece permite analiza cauzelor care le-au determinat aparitia ceea ce asigura
informatiile necesare privind aplicarea unor masuri corective in procesul de fabricatie.
In limbajul curent notiunea de defect are un caracter profund subiectiv, o aceeasi
caracteristica a unui produs poate fi considerata, in functie de educatia si cultura celui care o
apreciaza, o calitate sau un defect. De exemplu o pereche de blugi sfasiati din care atarna
zdrente reprezinta pentru un tanar hippy un etalon de produs "marfa" iar pentru tatal acestuia un
produs excentric pe care nu l-ar imbraca pentru nimic in lume.
In tehnica nu se pot vehicula notiuni cu un grad de subiectivism atat de pronuntat. In
cadrul unui proces de fabricatie se obtin produse concrete prin contributia unui numar mare de
oameni si de compartimente astfel ca este imperios necesar ca limbajul folosit, sa aiba
aproximativ aceeasi semnificatie pentru toti cei implicati in proces.
La fel ca si alte notiuni utilizate in domeniul tehnic sau in alte domenii neartistice notiunea
de defect a fost standardizata.
La aceasta precizare si de altfel, la intreg acest capitol, se poate naste intrebarea: "de ce
atata teoretizare si complicatie privind defectele, nu ar fi mai bine ca produsele sa fie facute fara
defecte?"
Este la fel cu a spune: "de ce atatia medici, medicamente si farmacii, nu ar fi mai bine ca
oamenii sa fie sanatosi?"
Da, ar fi mai bine, dar realitatea a demonstrat ca acest lucru nu este posibil.
Produsele reale, ca si tot ceea ce este real, concret, nu sunt perfecte.
Defectele existente in materiale, produse sau piese au diverse proveniente iar cauzele
care le determina pot fi adeseori diminuate dar nu eliminate complet.
Calitatea unui produs este determinata de un numar atat de mare de caracteristici, iar
acestea, la randul lor, sunt afectate de un numar atat de mare de factori incat estimarea calitatii
unui produs in faza de proiectare a acestuia are un anumit grad de aproximare. Produsul real
contine diverse imperfectiuni mai mult sau mai putin grave.
Din motive obiective, defectele au fost impartite in doua mari categorii: defecte
acceptabile si defecte inacceptabile. Deci, doar o parte dintre ele sunt inacceptabile.
 Incadrarea in una sau alta din categoriile de mai sus se face in functie de destinatia
produsului, de rolul functional, de importanta acestuia intr-un ansamblu, de cost, de exigentele
impuse de norme sau conventii intre beneficiar si furnizor etc.
In oricare dintre situatiile de mai sus insa, este evident faptul ca defectele trebuie
cunoscute, identificate, descrise, masurate etc. Pentru a facilita procesul de identificarea a
acestora, avand in vedere faptul ca in realitate exista o infinitate de posibilitati de materializare a
defectelor, standardele au fost concepute in asa fel incat orice defect real sa poata fi incadrat
intr-o categorie, sa "poata fi judecat si condamnat sau nu".

Cunoasterea defectelor presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

- cunoasterea tipurilor de defecte care pot aparea intr-un produs in functie de natura
materialului, de modul de proiectare, de procesul tehnologic de prelucrare (nu cautam
delaminari intr-o piesa turnata!);
- detectarea defectelor, semnalarea prezentei acestora (existenta unor goluri poate fi
semnalata, de exemplu, prin cantarire);
- localizarea in raport cu un sistem de referinta convenabil ales (stabilirea pozitiei unde
este amplasat defectul in raport cu suprafetele exterioare ale piesei);
- masurarea si estimarea formei si volumului (adeseori se aproximeaza marimea
defectului prin marimea unei figuri geometrice in care poate fi inscris: sfera,
paralelipiped sau prin proiectia acestuia pe o suprafata sau prin luarea in consideratie
a dimensiunii celei mai mari, denumita dimensiune caracteristica);
- estimarea tendintei de a evolua in timp, de propagare (defectele bidimensionale, cum
ar fi fisurile, au tendinta de propagare mai mare decat cele tridimensionale);
- compararea caracteristicilor reale ale produsului afectat de prezenta defectelor
detectate cu valorile stabilite la proiectare sau prescrise pentru acele caracteristici;
- analizarea modului in care defectele inacceptabile pot sau nu fi remediate;
- luarea unei decizii privind acceptabilitatea defectelor detectate conform unei norme
sau, in absenta normelor, pe baza negocierilor dintre beneficiar si furnizor.

In literatura de specialitate si in standarde exista o serie de clasificari bazate pe diverse

criterii de selectie, cele mai importante fiind prezentate in cele ce urmeaza.

Clasificarea generala a defectelor produselor, pieselor sau materialelor

Principalele criterii de clasificare, selectate pe criterii practice, sunt:

- clasificarea defectelor dupa importanta acestora si dupa gradul de periculozitate in
raport cu functionarea produsului;
- dupa caracteristica pe care o afecteaza;
- dupa frecventa de aparitie;
- dupa gradul de accesibilitate la detectare;
- dupa evolutia in timp.

• Clasificarea defectelor dupa importanta acestora si dupa gradul de periculozitate in

raport cu functionarea produsului

Dupa acest criteriu defectele pot fi: critice, majore sau minore.
Defectul critic este considerat acea neconformitate a unui produs care determina lipsa de
securitate sau poate conduce la accidentarea utilizatorilor sau a acelora ce depind sau utilizeaza
produsul respectiv.
 Defectul major este considerat cel care, fara sa fie critic, reduce in mod substantial
posibilitatile de utilizare a produsului respectiv sau poate provoca o defectare care sa impiedice
functionarea acestuia.
Defectul minor este o neconformitate care reduce confortul, afecteaza caracteristicile
estetice sau diminueaza nesemnificativ functionalitatea produsului.
Daca luam ca exemplu un autoturism, disfunctiile sistemului de franare sau al sistemului
de directie se incadreaza in categoria defectelor critice intrucat afecteaza grav functionalitatea
produsului, poate pune in pericol viata utilizatorului sau a celor din jurul lui, inclusiv viata
produsului. In cadrul aceluiasi exemplu, disfunctia carburatorului sau a blocului de contact este
considerata majora deoarece impiedica functionarea produsului fara insa (de regula) a pune in
pericol viata cuiva. Deteriorarea sistemului de iluminare din habitaclu sau a brichetei de bord pot
fi incadrate in categoria defectelor minore intrucat produc doar un anumit disconfort sau
incomoditati lipsite de importanta in raport cu functionalitatea generala a produsului.
Este interesant faptul ca un acelasi defect, in functie de destinatia produsului, poate fi
incadrat in una sau alta din categoriile de mai sus. De exemplu o fisura intr -o conducta de gaze
este un defect critic in timp ce aceeasi fisura intr-o greutate de cantar este un defect minor atat
timp cat greutatea are valoare inscrisa si cantarirea se poate face corect.

• Clasificarea defectelor dupa caracteristica pe care o afecteaza

Principalele caracteristici ale unei piese sau ale unui material sunt:
- compozitia chimica si puritatea;
- rezistenta la solicitari mecanice statice sau dinamice;
- rezistenta la solicitari termice sau la alti factori externi;
- structura interna;
- omogenitatea;
- dimensiunile si forma;
- pozitia reciproca a suprafetelor;
- calitatea suprafetelor;
- continuitatea;
- capacitatea de a se magnetiza si de a pastra magnetizarea etc.

Clasificarea defectelor dupa acest criteriu conduce la urmatoarea grupare:

1. defecte sau abateri dimensionale;
2. defecte de forma si pozitie reciproca a suprafetelor;
3. abateri de la calitatea suprafetelor;
4. defecte de structura;
5. abateri de la compozitia chimica si gradul de puritate;
6. abateri de la caracteristicile mecanice;
7. discontinuitati;
8. alte abateri.

De regula, in special in Romania, primele trei grupe sunt detectabile in cadrul

compartimentului de control metrologic, grupele 4 si 5 in compartimentul de incercari metalurgice
si analiza chimica, grupa a 6 a prin incercari distructive, grupa a 7-a in principal prin control
nedistructiv si ultima prin metode speciale sau combinate.

• Clasificarea defectelor dupa gradul de accesibilitate la detectare

 Acest criteriu de clasificare are o importanta practica deosebita intrucat determina atat
tehnologia de examinare cat si echipamentul necesar in vederea detectarii.
In functie de pozitia in raport cu suprafetele pieselor si cu gradul de accesibilitate se
poate face urmatoarea grupare:

1. defecte exterioare - in general, mai usor accesibile;

2. defecte interioare - in general, mai greu accesibile:

situate pe suprafete interioare (ex. : peretele interior al unei tevi, al unei
carcase);
situate in interiorul peretilor pieselor:
⇒ in apropierea suprafetei:
- care comunica cu exteriorul (goluri care erup la suprafata printr-un
por );
- care nu comunica cu exteriorul (incluziuni, fisuri etc.);
⇒ in interiorul peretilor piesei la o adancime, departare mai mare de suprafata
accesibila ( sufluri, incluziuni solide, fisuri etc.);

3. defecte greu detectabile din diverse motive:

♦ din cauza pericolului pe care-l prezinta in raport cu sanatatea unui operator
uman;
- in medii toxice (incinta cu gaze: clor, oxid de carbon);
- in medii radioactive (surse de radiatii gamma);
- la temperaturi ridicate (lingouri, cuptoare, reactoare in industria chimica)
etc.
♦ din cauza distantei:
- la inaltime mare (poduri rulante, cabluri de teleferic);
- la distante mari (furnale, conducte de transport curent electric);
- adancimi mari (baraje, turbine).
♦ din cauza amplasarii produsului vizat in interiorul unui ansamblu:
- incinta vidata (rub Roentgen, diode fotomultiplicatoare;
- sub presiune mare (rezervoare de gaz, butelii);
- produs capsulat (tub cinescopic, componente elctronice).

• Clasificarea defectelor dupa frecventa de aparitie raportata la un lot de piese sau la o

singura piesa

Intr-un lot de piese sau de-a lungul unei piese un anumit tip de defect poate sa apara
sistematic, avand la baza o eroare sistematica, sau aparitia lui poate fi accidentala, determinata
de cauze accidentale,.
Dupa gradul de grupare defectele pot fi: singulare, grupate sau raspandite (imprastiate).

• Clasificarea defectelor dupa evolutia in timp sau dupa tendinta de propagare sub
actiunea solicitarilor exterioare sau a tensiunilor interne remanente

Dupa acest criteriu gruparea poate fi facuta in doua categorii:

- "cuminti" care stau pe loc si nu se dezvolta in timpul exploatarii produsului; acestea
sunt de regula tridimensionale si au contururi rotunjite (sufluri, goluri);
- cu tendinta de propagare pana la ruperea produsului; de regula bidimensionale sau
tridimensionale cu contururi ascutite (fisuri, crapaturi, reprize, delaminari).
 Este evident ca mai periculoase sunt cele din a doua categorie, astfel ca tehnicile de
detectare le vizeaza in primul rand pe acestea.

Standardizarea defectelor

In tara noastra sunt in vigoare standarde de defecte grupate pe categorii de produse in

functie de modul de obtinere al acestora, dupa cum urmeaza:

STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare si terminologie.

STAS 6656-80 Defectele pieselor laminate, extrudate si trase din otel. Clasificare si
terminologie.
STAS 6092/1-83 Piese forjate din otel. Clasificarea si terminologia defectelor.
STAS 6092/2-84 Piese forjate din materiale metalice neferoase. Clasificarea si
terminologia defectelor.
STAS 7084/1-81 Defectele imbinarilor sudate prin topire. Clasificare si terminologie. STAS
7084/2-82 Defectele imbinarilor sudate prin presiune. Clasificare si terminologie. STAS
8299-78 Clasificarea si simbolizarea defectelor imbinarilor sudate prin topire pe
baza radiografiilor
STAS 12077-82 Defectele imbinarilor lipite. Clasificarea si terminologie.
STAS10354-81 Defectele suprafetelor taiate termic. Clasificare si terminologie.

1.2 Defectele pieselor obtinute prin turnare

Piese turnate
Numeroase piese utilizate in constructia masinilor, aparatelor si diverselor tipuri de utilaje
sunt obtinute prin turnarea unui material in stare lichida intr-o cavitate ce reprezinta negativul
piesei si care se realizeaza intr-o forma, cochila sau coaja de turnare (fig . Procesul de turnare a
unei piese sau semifabricat este un proces complex care cuprinde: topirea aliajului (asociata
eventual, cu modificarea compozitiei chimice), intoducerea in cavitatea special executata,
solidificarea si extragerea piesei din forma. De regula, dupa turnare, piesele sunt supuse unor
operatii de curatire si prelucrare prin aschiere. Avand in vedere faptul ca proprietatile de turnare
variaza de la un material la altul, rezulta ca unele materiale se toarna mai usor si altele mai greu,
ca unele materiale sunt predispuse la aparitia defectelor mai mult decat altele.

Defectele pieselor turnate

Prin defect al unei piese turnate se intelege orice abatere de la forma, dimensiuni, masa,
aspect exterior, compactitate, structura, compozitie chimica sau proprietati mecanice si
fizice prescrise in standardele respective sau in alte documnete tehnice normative.

Si in acest caz notiunea de defect este relativa si conventionala. In functie de destinatie,

in standarde sau in alte documente tehnice normative de produs, aceeasi abatere poate fi
considerata sau nu ca defect inadmisibil, defect admisibil sau remediabil. In standard, pentru
fiecare tip de defect s-a stabilit termenul ce trebuie sa fie utilizat de catre toti cei implicati,
folosirea sinonimelor nefiind, de regula, neacceptata.
 Clasificarea defectelor produselor turnate, bazata pe descrierea fizica a fiecaruia, permite
ca identificarea sa poata fi facuta fie prin observarea si examinarea directa a piesei, fie, dupa o
descriere precisa a formei, aspectului, localizarii si dimensiunilor defectului. Acest sistem de
clasificare, bazat pe morfologia defectelor este mai util decat cel bazat pe cauzele care ii
determina aparitia, cauze care doar se presupun si se estimeaza. Pe de alta parte acelasi defect
poate avea cauze extrem de diferite.

Standardul de defecte in piese turnate cuprinde: denumirea, simbolizarea, gruparea dupa

caracteristicile morfologice, descrierea, cauze posibile si metode de prevenire, schita defectului
si fotografia unei piese care il contine. Descrierea data in standard cuprinde caracteristici vizibile,
care pot fi observate de regula cu ochiul liber si localizarea cea mai probabila, in sau pe piesa
turnata.
Referitor la cauzele posibile trebuie remarcat faptul ca in standard sunt precizate doar
cauzele cele mai probabile la nivelul unei anumite tehnologii de turnare. Este imposibil de
precizat o singura cauza pentru fiecare defect. Cu exceptia catorva defecte care sunt rezultatul
unei tehnologii de turnare evident gresite, imperfectiunile se datoresc de cele mai multe ori unui
concurs de imprejurari si nu unei cauze bine determinate.

S-au stabilit 7 categorii de baza, fiecare fiind identificata printr-o litera:

A - excrescente metalice;
B - goluri (cavitati);
C - discontinuitati - crapaturi;
D - defecte de suprafata;
E - piesa turnata incompleta;
F - dimensiuni sau configuratie necorespunzatoare;
G - incluziuni si defecte de structura.

Fiecare categorie este impartita in grupe si subgrupe, notate prin cifre. In cadrul fiecarei
subgrupe, se precizeaza printr-o a treia cifra fiecare defect in parte. Deci un simbol cuprinde o
litera si trei cifre.

Anumite defecte se pot incadra logic in mai multe categorii. Crustele, de exemplu, sunt
excrescente metalice (categoria A) dar cu toate acestea sunt clasificate ca subgrupa (D230) la
defecte de suprafata.
Desi cauzele care determina aparitia defectelor nu constituie in standard un criteriu de
clasificare, cunoasterea acestora faciliteaza identificarea defectelor, incadrarea exacta intr-o
categorie sau alta precum si posibilitatea comunicarii personalului din compartimentul de control
cu toate persoanele implicate in fabricarea unui produs.
Cauzele aparitiei defectelor in piesele turnate pot fi grupate in urmatoarele categorii:
- defecte de material, determinate de materialul turnat, de puritatea acestuia si de
particularitatile comportamentului pe care-l are la turnare: fluiditatea, contractia,
tendinta de a dizolva gaze, tendinta de segregare etc.;
- defecte de proiectare, determinate de forma si dimensiunile produsului stabilite prin
proiectare: grosimi de pereti neuniformi, intersectii de pereti in cruce, pereti prea
subtiri etc.;
- defecte tehnologice, determinate atat de procesul tehnologic stabilit cat si de
acuratetea respectarii regulilor de realizare a fiecarei operatii si a fiecarei faze.
 Defecte determinate de proprietatile fizico-chimice, de compozitia chimica si de
puritatea materialului turnat in piese
Principalele proprietati de turnare sunt:
- fluiditatea;
- contractia la trecerea din stare lichida in stare solida;
- tendinta de a dizolva gaze;
- tendinta de segregare.

Fluiditatea necorespunzatoare poate conduce la diverse categorii de defecte cum ar fi:

piese turnate incomplet, cand fluiditatea e prea mica sau suprafete excesiv de rugoase cand
fluiditatea e prea mare.
Contractia poate coduce la aparitia de goluri ca retasuri sau microretasuri iar
impiedecarea contractiei la fisuri, rupturi, crapaturi sau tensiuni interne sau la dimensiuni
necorespunzatoare.
Tendinta de a dizolva gaze conduce la aparitia porilor, sufluri sau goluri.
Tendinta de segregare determina aparitia neomogenitatilor de material si structura.
Cunoasterea proprietatilor de turnare a materialului permite luarea unor masuri atat in
ce priveste proiectarea piesei cat si in ceea ce priveste tehnologia de turnare astfel incat riscul
aparitiei defectelor determinate de material sa fie cat mai mic.
Defecte determinate de proiectarea piesei
La proiectarea pieselor turnate trebuie respectate anumite reguli stabilite pe baza
cunoasterii comportarii materialului respectiv la turnare. Astfel, pentru prevenirea aparitiei
retasurii interioare se evita intersectiile de pereti in T sau in cruce, peretii verticali se prevad cu
inclinatii care sa determine solidificarea dirijata, se prevad adaosuri de prelucrare pentru
indepartarea suprafetelor rugoase atunci cand acestea au un rol functional etc.
Defecte determinate de tehnologia de turnare
La proiectarea tehnologiei de turnare se iau in considerare particulatitatile de material si
de forma si se adopta solutii tehnologice adecvate, cum ar fi: utilizarea unor racitori interni sau
externi, filtre, anumite retele de turnare etc.

A. EXCRESCENTE METALICE

A100 Excrescente metalice avand forma de bavuri

A110 Excrescente metalice avand forma de bavuri, fara modificarea principalelor
dimensiuni ale piesei turnate
A111 Bavura - bavura subtire in planul de separatie
A112 Creasta - excrescente avand forma de vene
A113 Retea de creste - retea de excrescente
A114 Crusta de colt - excrescenta subtire in unghiuri interioare, paralela cu
una din suprafetele de turnare
A115 Bavura de colt - excrescenta metalica subtire care imparte unghiul
interior in doua parti)
A120 Excrescente metalice avand forma de bavuri care modifica principalele
dimensiuni ale piesei turnate
A121 Bavura groasa in planul de separatie
A122 Bavura groasa in alte parti ale piesei turnate
A123 Bavura-panza de metal
A200 Excrescente masive
A210 Umflaturi
 A211 Umflatura interioara sau exterioara - exces de metal pe suprafetele
interioare sau exterioara ale piesei turnate
A212 Eroziune - exces de metal in apropierea alimentatorului sau sub
piciorul palniei
A213 Excrescente metalice cu forme alungite pe directia de asamblare a
formei - excrescente datorate asamblarii gresite a formei
A220 Excrescente cu suprafete rugoase
A221 Forma cazuta - pe suprafat superioara a piesei
A222 Deplasarea unei parti din forma sau de miez
A223 Incluziuni de amestec de formare - pe suprafata inferioara a piesei
turnate
A224 Colt de forma rupt - pe alte parti ale formei turnate
A225 Forma rupta - pe zonele marginale ale piesei
A226 Miez rupt - excrescenta in cavitatea formata de miez
A300 Alte excrescente metalice
A310 Mici excrescente metalice cu suprafete netede
A311 Picatura - excrescenta de forma mai mult sau mai putin sferica
determinata de licuatia unor componenti

Cauze posibile ale aparitiei excrescentelor si masuri de prevenire

Principalele cauze care conduc la aparitia defectelor de tip excrescente sunt de natura
tehnologica si anume: erori de asamblare a semiformelor, de manevrare a miezului, de
rezistenta a amestecului de formare, de indesare a amestecului, de alimentare cu aliaj topit, de
uscare a formelor etc.
Astfel:
- bavurile in planul de separatie (A111) pot fi provocate de jocul dintre cele doua
semiforme sau de o asamblare gresita a semiformelor;
- bavura groasa in alte parti ale piesei (A122) poate fi determinata de rezistenta redusa
a amestecului de formare ca urmare a unei indesari insuficiente;
- eroziunea (A212) poate fi determinata de uscarea incorecta a formei sau de o retea
de alimentare a formei gresita, care conduce la o viteza prea mare de patrundere a
aliajului in forma ceea ce provoaca erodarea acesteia.
Principalele masuri de prevenire care pot elimina partial sau cel putin diminua aparitia
defectelor de tip excrescente sunt:
- executarea ingrijita a modelelor, formelor si miezurilor;
- asamblarea atenta a formei;
- eliminarea sau diminuarea jocurilor din imbinari;
- alegerea unui liant cu o rezistenta mare la cald;
- indesarea cat mai uniforma a amestecului;
- controlul uscarii formei si miezurilor;
- optimizarea retelei de turnare;
- utilizarea unor picioare de turnare ceramice si/sau filtre de turnare.

B. GOLURI

B100 Goluri cu pereti, in general, rotunjiti si netezi, putand fi observate cu ochiul liber
(sufluri, pori)
 B110 Goluri din clasa B100 in interiorul piesei turnate, neextinse la suprafata,
detectabile doar prin metode speciale, prin prelucrari mecanice sau constatate la
ruperea piesei turnate
B111 Sufluri, pori - goluri rotunjite cu pereti netezi, izolate sau grupate B112
Sufluri in apropierea insertiilor - racitoarelor - goluri rotunjite in
apropierea insertiilor
B113 Sufluri cu zgura - sufluri insotite de zgura
B120 Goluri din clasa B100 situate pe sau sub suprafata piesei turnate larg
deschise sau cel putin comunicand cu exteriorul
B121 Sufluri superficiale - goluri din clasa B120, izolate sau grupate, la
suprafata
B122 Sufluri de colt - goluri rotunjite situate in unghiurile interioare ale
piesei
B123 Pori superficiali - goluri mici pe suprafat piesei turnate
B124 Retasuri dispersate - goluri mici, inguste avand forma de fisuri
B200 Goluri cu pereti in general rugosi, retasuri
B210 Gol deschis din clasa B200 care patrunde uneori adanc in piesa turnata
B211 Retasura deschisa sau exterioara - gol in forma de palnie
B212 Retasura de colt - gol cu muchii ascutite in unghiurile piesei
B213 Retasura de miez - gol in comunicare cu un miez
B220 Gol din clasa B200 situat in intregime in interiorul piesei turnate
B221 Retasura inchisa sau interioara - gol de forma neregulata
B222 Retasura axiala - gol sau zona poroasa de-a lungul axei centrale
B300 Structuri poroase cauzate de prezenta a numeroase goluri mici
B310 Goluri conform cu B300, greu perceptibile cu ochiul liber
B311 Macro sau microretasuri, porozitate de contractie, pori - retasura
dispersata, dendritica, cu aspect spongios.

Cauze posibile ale aparitiei golurilor si masuri de prevenire

Golurile pot apare din diverse cauze dintre care principalele sunt:
gazele incluse in aliaj in timpul solidificarii:
i bule de gaz de origine metalurgica (endogene) provenite din:
continutul excesiv de gaz in baia metalica (materiale de incarcare, metoda
de topire, atmosfera etc.); gazele dizolvate sunt degajate in timpul
solidificarii materialului;
in cazul fontelor si otelului: formarea monoxidului de carbon prin reactia
carbonului si oxigenului prezent ca un gaz sau sub forma de oxid;
i gaze provenite din materialele de formare-miezuire (bule exogene)
din cauza: umiditatii excesive a formei sau miezurilor;
liantilor pentru mezuri care degaja mari cantitati de gaze;
utilizarii unor cantitati excesive de aditivi ce contin hidrocarburi;
utilizarii unor pudre si vopsele care tind sa degaje prea multe gaze.
i retinerea mecanica a gazelor (bule exogene) din cauza:
evacuarii insuficiente sau incomplete a gazelor si aerului din cavitatea
formei;
permeabilitatera insuficienta a formei si miezului;
antrenarea aerului datorita turbulentei in reteaua de turnare.
hidrogen rezultat din reactia de reducere dintre aluminiu (atunci cand acesta este prezent in
exces in fonta) si vaporii de apa din forma;
 umiditate sau oxizi pe insertiile metalice, condensarea vaporilor pe insertiile metalice,
folosirea de insertii sau racitori, murdare de ulei sau acoperiti cu vopsele ce tind sa degaje
gaze;
contractia in volum a materialului turnat:
i in stare lichida, in timp ce se raceste in forma, pana la inceputul solidificarii;
i la trecerea de la starea lichida la starea solida;
i in stare solida.
alimentarea insuficienta a formei in portiunile groase.

Principalele masuri de prevenire care pot elimina partial sau cel putin diminua aparitia
defectelor de tip goluri sunt:
masuri adecvate pentru evacuarea aerului si gazului din cavitatea formei (rasuflatori,
orificii de ventilare);
marirea permeabilitatii formei si miezurilor;
proiectarea retelelor de turnare cat mai corecte;
asigurarea uscarii corespunzatoare a formelor care se toarna in stare uscata;
controlarea umiditatii formelor crude;
reducerea cantitatilor de lianti si aditivi folositi;
marirea presiunii metalostatice prin cresterea inaltimii piciorului de turnare;
topire intr-o atmosfera usor oxidanta, urmata de dezoxidare controlata;
dagazare prin barbotare cu gaz neutru;
folosirea oalelor de turnare bine uscate;
folosirea insertiilor metalice galvanizate sau cuprate; curatarea si uscarea insertiilor;
turnarea rapida dar fara turbulenta;
uscarea formelor;
folosirea maselotelor cu o suficienta rezerva de metal lichid pentru alimentare s.a.

pentru otel:
dezoxidarea corespunzatoare;
evitarea reoxidarii;
reducerea continutului de hidrogen si azot prin procedee adecvate de topire;
controlarea temperaturii si duratei de turnare.

pentru fonte:
impiedecarea introducerii oxizilor si oxidarii baii prin evitarea folosirii materialelor de
incarcare ruginite si precautii la topire;
controlarea continutului de aluminiu;
verificarea temperaturii de turnare (sa nu fie prea sczuta).

pentru aliaje neferoase:

evitarea temperaturilor de topire ridicate si acordarea unei atentii sporite la degazare

C. DISCONTINUITATI - CRAPATURI

C 100 Discontinuitati cauzate de efecte mecanice (rupturi) Discontinuitati ce apar in

general la intersectii de sectiuni. Conform formei piesei turnate si aspecvtului rupturii,
acestea nu par af rezultatu; tensiunilor interne
C110 Ruptura normala
C111 Ruptura la rece - aspect de ruptura normala
C120 Ruptura cu oxidare
 C121 Ruptura la cald - suprafata rupta oxidata in intregime sau in jurul
muchiilor
C200 Discontinuitati datorate tensiunilor interne si franarii contractiei (crapaturi si fisuri)
C210 Fisura sau crapatura la rece
C211 Crapaturi la rece - discontinuitati cu margini continue, suprafata
neoxidata
C220 Fisura sau crapatura la cald
C221 Crapatura la cald - discontinuitati de forma neregulata, suprafata
oxidata
C222 Crapatura la tratament termic - ruptura dupa solidificarea completa, in
timpul tratamentului termic
C300 Discontinuitati datorita sudarii incomplete (reprize). Margini in general rotunjite,
indicand un slab contact intre diverse jeturi de metal in timpul umplerii formei
C310 Nesudarea totala sau partiala a jeturilor de metal in ultima portiune de
umplere a piesei
C311 Repriza sau sudura la rece - separarea totala sau partiala a peretelui
piesei turnate, adesea in plan vertical
C320 Sudare incompleta intre doua parti ale piesei turnate
C321 Turnare intrerupta -
C330 Sudare incompleta in jurul suporturilor, racitoarelor sau insertiilor metalice
C331 Sudare incompleta pe insertia metalica
C400 Discontinuitati datorita defectelor de natura metalurgica
C410 Separare in lungul limitelor de graunti
C411 Ruptura sistoasa
C412 Coroziune intercristalina

Cauze posibile ale aparitiei discontinuitatilor - crapaturi si masuri de prevenire

Principalele cauze care pot conduce la aparitia discontinuitatilor sunt;
deteriorarea piesei din cauza dezbaterii, debavurarii sau manuirii neatente;
configuratie necorespunzatoare a piesei turnate care creaza mari diferente de viteza de
racire;
forte externe sau socuri care se pot adauga tensiunilor interne;
contractie franata:
datorita proiectarii incorecte a piesei:
- diferente mari de grosime intre pereti;
- trecere brusca de la o grosime la alta;
- piesa cu forma prea complicata. din
cauza formei:
- forma si miezuri excesiv de rigida;
- suprafete neajustate ale formei (forme de metal);
- vitrifierea nisipului
alungirea sau deformarea formei:
- nisip sau zone ale formei metalice incalzite;
- timp de racire excesiv inaintea dezbaterii. debit insuficient
de metal lichid;
cauze metalurgice: compozitii chimice incorecte, otel - continut de aluminiu sau sulf prea
ridicat, fonta - siliciu si carbon insuficient, bronz cu staniu - segregatie de plumb;
tratament termic incorect;
turnare inceata sau intrerupta;
intreruperea momentana a jetului de metal in timp ce se umple forma;
 metal insuficient cantitativ in oala de turnare;
aliaje cu continut ridicat de impuritati etc.

Pentru prevenirea aparitiei acestei categorii de defecte se pot lua urmatoarele masuri de
prevenire:
- prevederea de alimentatoare, maselote si racitori care sa conduca la o racire uniforma
a piesei turnate;
- racire lenta in forma, insotita de o degajare rapida a sectiunilor masive;
- dezbaterea, debavurarea si maniurea atenta a piesei calde;
- pentru cauzele de natura metalurgica: desulfurarea otelului si dezoxidarea
corespunzatoare, pentru aliaje usoare - micsorarea dimensiunilor grauntilor cristalini;
- corectarea tratamentului termic;
- folosirea aliajelor a caror viteza critica de calire este scazuta;
- turnarea la temperatura mai ridicata pentru cresterea fluiditatii si evitarea reprizelor;
- marirea vitezei de umplere a formei prin modificarea alimentarii s.a.

D. DEFECTE DE SUPRAFATA

D 100 Denivelari neinsemnate pe suprafata piesei turnate

D110 Cute pe stratul superficial al piesei turnate
D111 Riduri
D112 Piele de elefant
D113 Cute
D114 Urme de curgere
D120 Rugozitate necorespunzatoare
D121 Rugozitate
D122 Rugozitate grosolana (defect tipic pentru formarea la presiune inalta)
D130 Striuri pe suprafata piesei turnate
D131 Striuri
D132 Cozi de soarece
D133 Carie
D134 Fagure
D135 Lipitura
D140 Goluri pe suprafata piesei turnate
D141 Retasura de suprafata
D142 Incluziuni de zgura deschise
D200 Defecte importante de suprafata
D210 Denivelari mari pe suprafata piesei turnate
D211 Adancitura datorata deplasarii unei bucati de froma
D220 Aderenta de nisip, mai mult sau mai putin vitrificat
D221 Aderenta de nisip
D222 Aderenta termica
D223 Aderenta mecanica
D224 Crusta subtire
D230 Excrescente metalice avand forma de placi cu suprafete rugoase, de obicei
paralele cu suprafata piesei turnate
D231 Crusta
D232 Cruste de fierbere sau de eroziune
D233 Crusta de vopsea
 D240 Oxizi aderenti, produsi in timpul tratamentului termic (recoacere de revenire,
maleabilizare)
D241 Arsura - oxizi aderenti dupa recoacere
D242 Aderenta de minereu de la impachetare - aderenta minereului dupa
maleabilizarea fontei
D243 Exfoliere - exfoliere dupa recoacerea de maleabilizare

Cauze posibile ale aparitiei defectelor de suprafata si masuri de prevenire

E. PIESA INCOMPLET TURNATA

E100 Piese incomplete, fără ruptură
E110 Variaţii mici faţă de forma modelului
E111 Colţuri rotunjite
E112 Suprafeţe şi margini deformate
E120 Variaţii importante faţă de forma modelului
E121 Piesă incompletă cauzată de solidificare
E122 Piesă incompletă cauzată de turnarea incompletă
E123 Piesă incompletă cauzată de scurgerea metalului din formă
E124 Piesă incompletă cauzată de alicarea excesivă
E125 Piesă incompletă cauzată de topirea sau deformarea aliajului
E200 Piese incomplete, cu ruptură
E210 Piesă turnată, ruptă
E211 Piesă incompletă cu ruptură totală la rece
E212 Piesă incompletă cu ruptură totală la cald
E220 Piesă turnată, ştirbită
E221 Piesă turnată cu ştirbitură
E300 Reprize
E310 Repriză în plan vertical
E311 Repriză parţială sau totală
E320 Repriză în plan orizontal
E321 Repriză orizontală cauzată de turnarea întreruptă
E330 Repriză în jurul inserţiilor metalice
E331 Repriză incompletă pe inserţie metalică

În figura 2.16 este prezentat un exemplu de defect din categoria E120 şi în figura 2.17 exemple de reprize.

Fig. 2.16. Piesă incompletă; defect Fig. 2.17. Reprize în plan vertical - E311
cauzat de solidificare (E121). Repriză parţială sau totală.

Cauze posibile ale apariţiei pieselor turnate incomplet şi măsuri de prevenire

Principalele cauze care pot conduce la apariţia acestor tipuri de defecte şi câteva măsuri preventive sunt prezentate în
tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Cauze şi măsuri de prevenire ale apariţiei pieselor turnate incomplet

Defect Cauze Măsuri

 1. E100 Temperatură de turnare Mărirea temperaturii de turnare
Piese necorespunzătoare, fluiditate
incomplete, insuficientă
2. fără ruptură Alimentatoare prea mici Modificarea dimensiunilor reţelei
de turnare
3. Temperatură prea scăzută a Preîncălzirea formei metalice
formei (forme metalice)
4. Cantitate insuficientă de metal Asigurarea unei cantităţi suficiente
în oala de turnare de aliaj pentru umplerea formei
5. Dezbatere prematură, piesele Dezbaterea atentă, în momentul
E200 prea calde, manipulare optim
Piese neglijentă
6. incomplete, Alimentatoarele sau Dimensionarea corectă a zonei de
cu ruptură maselotele au avut secţiuni fixare a alimentatoarelor şi
prea mari sau au fost crestate maselotelor. Efectuarea de
insuficient crestături cu un disc abraziv
8. Fluiditate insuficientă Turnarea la temperaturi mai ridicate
9. Turnare înceată sau întreruptă Mărirea vitezei de turnare sau de
E300 umplere prin modificarea
Reprize alimentării
10. Aerisire insuficientă Imbunătăţirea sistemului de aerisire
sau creşterea permeabilităţii
amestecului
11. Turnarea din două părţi Preîncălzirea formei şi folosirea
(forme metalice) unui sistem de alimentare adecvat

F. DIMENSIUNI SAU CONFIGURAŢIE NECORESPUNZĂTOARE

F100 Dimensiuni necorespunzătoare
F110 Toate dimensiunile piesei turnate sunt necorespunzătoare
F111 Dimensiuni incorecte cauzate de contracţie greşit prevăzută
F120 Unele dimensiuni ale piesei turnate sunt necorespunzătoare
F121 Unele dimensiuni necorespunzătoare cauzate de contracţia frânată F122
Unele dimensiuni necorespunzătoare cauzate de contracţia neuniformă
F123 Unele dimensiuni necorespunzătoare cauzate de extragerea greşită a modelului din formă
F124 Unele dimensiuni necorespunzătoare cauzate de dilatarea formei în timpul uscării
F125 Unele dimensiuni necoresp. cauzate de deformarea modelului în timpul îndesării amestecului
F200 Configuraţie necorespunzătoare
F210 Configuraţie necorespunzătoare în ansamblu F211
Configuraţie necorespunzătoare cauzată de model
F212 Configuraţie necorespunzătoare cauzată de montarea greşită a modelului
F220 Dezaxare
F221 Dezaxarea piesei în planul de separaţie, cauzată de formă
E222 Dezaxarea piesei în planul de separaţie, cauzată de miez
F230 Deformări ale geometriei piesei
F231 Deformări ale geometriei piesei cauzate de model
E232 Deformări ale geometriei piesei cauzate de formă
F233 Deformări ale geometriei piesei cauzate de contracţie
E234 Deformări ale geometriei piesei cauzate de detensionare

În figura 2.18 este prezentat un exemplu de piesă cu dimensiuni necorespunzătoare, defect cauzat de neluarea corectă în
consideraţie a contracţiei specifice materialului respectiv.
T
R
 Fig. 2.18. Exemplu de piesă cu dimensiuni Fig. 2.19. Exemplu de piesă cu
necorespunzătoare cauzate de contracţia incorect formă necorespunzătoare.
prevăzută (F111): T – dimensiunea piesei turnate; Dezaxare în planul de separaţie,
R – dimensiunea piesei după contracţie. cauzată de formă (F220)

În figura 2.19 este prezentat un defect tip F220 – Dezaxare. Dezaxarea poate fi determinată de jocul existent între
semimodele sau de erori de asamblare a semiformelor
Cauze posibile ale apariţiei pieselor cu defecte dimensionale sau configuraţie necorespunzătoare şi măsuri de
prevenire
Majoritatea defectelor din această categorie sunt determinate de erori tehnologice. Principalele cauze care pot conduce la
apariţia defectelor dimensionale sau de formă şi poziţie reciprocă a suprafeţelor şi câteva măsuri preventive sunt prezentate în
tabelul 2.2.
Tabelul 2.2.
Cauze şi măsuri de prevenire a dimensiunilor şi configiraţiei necorespunzătoare
Defect Cauze Măsuri
1. Contracţie incorect prevăzută Refacerea sau modificarea modelu-
lui ţinând cont de adaosurile corecte
F100 de contracţie
2. Dimensiuni Contracţie frânată – compoziţia Evitarea unei îndesări exagerate a
necorespun- amestecului de formare formelor, adaosuri în amestecul de
zătoare necorespunzătoare, exces de formare care să permită
liant, armături prea multe etc. comprimarea amestecului
3. Contracţie neuniformă – răcire Asigurarea unei răciri uniforme, fie
cu viteze diferite a diverselor prin forma modelului fie prin
zone ale piesei tehnologia de formare
4. Rigiditatea modelului sau a Asigurarea unei rigidităţi
plăcii model nu este suficientă, corespunzătoare a modelelor şi a
deformarea elastică a modelului plăcii de model
şi deformarea cavităţii formei.
5. F200 Potrivire incorectă a semimo- Reducerea jocului între elementele
Configuraţie delelor sau a semiformelor care se asamblează
6. necorespun- Model deformat Verificarea construcţiei modelului.
zătoare
G. INCLUZIUNI SI DEFECTE DE STRUCTURĂ
G100 Incluziuni
G110 Incluziuni metalice
G111 Incluziune metalică
G112 Picătură rece
G113 Picătură de eutectic
G120 Incluziuni nemetalice de zgură, fondanţi
G121 Incluziuni de zgură sau fondanţi
G122 Incluziuni de zgură sau fondanţi, însoţite de sufluri
G130 Incluziuni nemetalice de amestec de formare
G131 Incluziuni de nisip
G132 Incluziuni de vopsea
G140 Incluziuni nemetalice de oxizi şi produse de reacţie
G141 Pete negre
G142 Incluziuni de oxizi sau pelicule de oxizi
G143 Incluziuni de grafit lucios
G144 Puncte dure
G200 Defecte de structură
G210 Structuri anormale la fonta cu grafit lamelar şi la fonta cu grafit nodular
G211 Albire totală sau parţială
G212 Albire fără zonă de tranziţie
G213 Albire inversă
G214 Nodulizare incompletă
 G215 Perlitizare incompletă
G220 Structuri anormale la fonta maleabilă
G221 Grafit eutectic
G222 Inel perlitic
G223 Zonă dură
G230 Repartizarea anormală a grafitului
G231 Cuiburi de grafit primar
G232 Separări de grafit sub formă de cuiburi
G233 Concentrări de separări de grafit
G240 Separarea a doi componenţi de compoziţie diferită
G241 Licuaţie
G250 Mărime necorespunzătoare a grăuntelui
G251 Grăunte necorespunzător dimensional
În figura 2.20, a este prezentată schematic o incluziune metalică (G111), iar în figura 2.20, b este redat un defect de
structură (G211 – Albire totală sau parţială).

a b
Fig. 2.20. Exemple de defecte din categoria G:
a - G111 – Incluziune metalică; b - G211 – Albire totală sau parţială.
Principalele cauze care pot conduce la apariţia acestor tipuri de defecte şi câteva măsuri preventive sunt prezentate în
tabelul 2.3.
Tabelul 2.3.
Cauze şi măsuri de prevenire a defectelor din grupa G

Defect Cauze Măsuri

1. Eroziune sau asamblare greşită a
formelor şi miezurilor, desprinderi
de amestec din formă
G100
2. Incluziuni Peliculele de oxizi din oală de
turnare antrenate în formă
3. Reacţiile complexe care apar în
aliajul lichid între diferiţi
constituienţi (C, Si, Mn etc.) sau
între aliaj şi oxizii lui, căptuşeala
oalei, formă etc.
4. Originea incluziunilor poate fi în
zgurile de topire sau rafinare sau
de la adaosurile care sunt utilizate
la tratarea aliajelor neferoase.
5. Resturi de grafit primar care s-a
format în timpul solidificării, la
G200
fonta maleabilă, din cauza unui
defecte de conţinut de carbon şi siliciu prea
structură mare
6. Supraîncălzirea locală a suprafeţei
Manevrare atenta, componenţa
amestecului corect proporţionată,
îndesare suficientă şi uniformă
Evitarea oxidării jetului de material
metalic, turnarea în sifon, reţele de
turnare care să asigure curgerea
laminară a aliajului etc.
Elaborarea şi evacuarea la
temperatură mare, folosirea
materiilor prime ce conţin un
minim de incluziuni interne de
oxizi sau rugină, menţinerea
proporţiei optime de Si şi Mn
Evitarea antrenării zgurii de la
cuptor în timpul umplerii oalei de
turnare, curăţirea oalei de zgură,
folosirea filtrelor etc.
Reglarea compoziţiei aliajului într-
un mod corespunzător grosimii
piesei, evitarea zonelor calde,
nodurilor termice, monitorizarea
procesului de topire
Evitarea supraîncălzirii

H. COMPOZIŢIE CHIMICĂ, PROPRIETĂŢI MECANICE ŞI FIZICE NECORESPUNZĂTOARE

H100 Compoziţie chimică necorespunzătoare
H110 Conţinutul necorespunzător al unor elemente
H111 Conţinutul necorespunzător al unui element
H112 Conţinutul necorespunzător al mai multor elemente
 H120 Segregaţii
H121 Segregaţie normală
H122 Segregaţie inversă
H200 Proprietăţi mecanice necorespunzătoare la piesele brut turnate
H210 Conţinutul necorespunzătoarer al unor elemente
H211 Abateri ale proprietăţilor la piesele brut turnate H220
Abateri ale proprietăţilor mecanice după tratamentul termic
H221 Abateri ale proprietăţilor mecanice după tratamentul termic
H300 Proprietăţi fizice necorespunzătoare
H310 Proprietăţi magnetice necorespunzătoare
H320 Proprietăţi electrice necorespunzătoare
H330 Proprietăţi de conductibilitate termică necorespunzătoare
Principalele cauze care pot conduce la apariţia acestor tipuri de defecte şi câteva măsuri preventive sunt prezentate în
tabelul 2.4.
Tabelul 2.4.
Cauze şi măsuri de prevenire a defectelor din grupa H
Defect Cauze Măsuri
1. Dozare greşită a Verificarea proporţiei
H100 componentelor componentelor
2. Compoziţie chimică Abateri de la compoziţia Verificarea cantităţii
necorespunzătoare chimică prescrisă a unui fiecărui element de aliere
element
4. Turnare lentă însoţită de Mărirea vitezei de turnare
segregaţie
5. H200 Abateri faţă de valorile Verificarea regimului de
Proprietăţi mecanice stabilite ale parametrilor de tratament termic
necorespunzătoare la tratament termic.
6. piesele brut turnate Viteză de solidificare Modificarea vitezei de
necorespunzătoare solidificare
7. H300 Abateri faţă de valorile Verificarea regimului de
Proprietăţi fizice stabilite ale parametrilor de tratament termic
necorespunzătoare tratament termic.

zona cu dendrite mari orientate perpendicular pe

peretele lingotierei (transcristalizare)

dendrite mari orientate in sus

,

zona de forma piramidala sau conica la piciorul

lingoului, cu dendrite echiaxiale

Fig. 2.24. Reprezentarea schematică a unui lingou invers conic din oţel calmat.

Originea suflurilor se găseşte în degajarea insuficientă a gazelor incluse în oţel, care sunt gaze de reacţie produse în timpul
elaborării oţelului.
Cauzele care conduc la apariţia suflurilor şi care pot favoriza repartiţia lor nefavorabilă sunt următoarele:
∗ dezoxidarea incompletă şi suprasaturaţia în gaze;
∗ turnarea oţelurilor la temperatură prea scăzută şi în stare prea vâscoasă;
∗ turnarea oţelului prea cald la viteze ridicate.
Mijlocul cel mai bun pentru diminuarea numărului şi importanţei suflurilor constă în calmarea oţelurilor, adică
în a favoriza degazarea gazelor incluse în oţel prin adaosurile de SiC, Al, Ti, în stare pură sau sub formă de
feroaliaje.
Retasuri (fig. 2.25)
Retasurile sunt goluri formate în lingouri din cauza contracţiei oţelului în timpul solidificării şi răcirii sub formă de
retasură principală şi retasură secundară.
Măsurile de micşorare a retasurilor sunt următoarele:
 - dimensionarea corectă a lingotierei;
- dirijarea şi controlul temperaturii şi a vitezelor de turnare;
- Menţinerea cât mai mult timp în stare lichidă a oţelului în capul lingoului şi întârzierea închiderii maselotei
- Supunerea oţelului la vibraţii şi la influenţa unui câmp magnetic sau electric corespunzător.
retasura principala
, ,

retasura secundara
, ,

a b

Fig. 2.25. Schema formării golurilor de contracţie la solidificarea oţelului turnat în lingotieră direct conică (a) şi
invers conică (b).
Porozitate
 Contrac ţia interdendritică este principala cauză a porozităţii şi microretasurilor. Porozitatea caracterizează
mai frecvent părţile lingoului care se solidifică mai la sfârşit, deci zona centrală şi superioar ă. Apariţia porozităţ ii
este favorizată de temperatura înaltă şi de elementele care măresc intervalul de solidificare. Măsurile de evitare a
porozităţilor sunt în general aceleaşi ca pentru evitarea suflurilor.
Incluziuni
Incluziunile sunt impurităţi macroscopice şi microscopice înglobate în mod nedorit în oţelul lingourilor. Ele pot fi
metalice sau nemetalice. Măsurile principale pentru combaterea incluziunilor sunt: încărcarea cuptoarelor cu materiale pe cât
posibil lipsite de impurităţi, elaborarea îngrijită a oţelurilor, conducerea corectă a formării zgurii.
Crăpături interioare
Prezenţa diferitelor feluri de tensiuni care produc crăpăturile depinde de compoziţia chimică a oţelului şi de
condiţiile de turnare şi răcire.
Fulgi
Fulgii sunt fisuri fine interne de lungime mică. Predispoziţia oţelului pentru formarea fulgilor este influenţată şi de tipul
cuptoarelor de oţelărie şi de procedeele de elaborare. Măsurile principale de evitare: utilizarea materialelor (fontă, fier vechi)
uscate sau preîncălzite la elaborarea oţelurilor sensibile la formarea fulgilor, utilizarea utilajelor de turnare bine uscate sau
preîncăzite, evitarea încărcăturii fierului vechi ruginit sau răcirea înceată a lingourilor după turnare.
Fragilitatea la cald
Acest defect apare în timpul deformării plastice la cald a lingourilor, mai ales la temperaturi de peste 800°C.
Este cauzată cel mai des de precipitatele de oxizi şi sufluri.
d. Abateri de la compoziţia chimică
Abaterile de la compoziţia chimică duc la declasarea sau rebutarea lingourilor.
Compoziţia chimică a şarjei se poate abate de la cea prescrisă din diverse cauze tehnologice. Erorile cele mai frecvente
provin din cunoaşterea incertă a masei băii, a randamentelor materialelor de adaos şi mai ales din prelevarea de probe
necorespunzătoare pentru compoziţia băii.
Defectele oţelului laminat în semifabricate pentru relaminare şi forjare
DL1 Defecte de suprafaţă
Crăpături superficiale, încreţituri (DL132)
Pentru anumite diferenţieri ale defectului numit crăpătură se foloseşte terminologia următoare:
- fisuri capilare – crăpături fine, observabile numai pe suprafaţă neoxidată;
- fisuri - pentru crăpături fine;
- crăpături – atunci când compactitatea oţelului este deteriorată prin despicare.
Măsurile recomandate pentru evitarea încreţiturilor şi a fisurilor:
- evitarea imprimării ţunderului în barele laminate;
- evitarea laminării pe cilindrii cu calibre prea uzate;
- înlăturarea prea devreme a particulelor de oţel şi de oxizi sudate sau prinse pe feţele calibrelor
Pelicule, solzi, aşchii (DL112-113)
Peliculele şi solzii sunt părţi de materiale cu grosimi relativ mici aplatizate prelaminate pe suprafaţa prefabricatelor
prezentând aderenţă slabă sau parţială pe materialul de bază.
Inegalităţi de suprafaţă (DL12)
Feţele semifabricatelor prezintă denivelări superficiale generalizate sau localizate. Inegalităţile superficiale pot fi
provocate de defectele de suprafaţă ale lingoului, de calitatea şi uzura cilindrilor de laminare.
Deteriorări ale suprafeţei (DL13)
Cerinţa impusă părţilor şi pieselor componente ale utilajului de laminare cu care produsul laminat ajunge în contact în
cursul procesului de fabricaţie este netezimea perfectă a suprafeţei lor.
Curăţirea defectelor de suprafaţă
Defectele de suprafaţă, mai puţin vizibile, ale semifabricatelor se pot pune în evidenţă prin decapare, sablare şi şlefuire de
control cu disc abraziv. Fusurile pot fi înlăturate prin dăltuire sau curăţire cu flacără.
DL2 Abateri geometrice (fig. 2.26)
 Secţiuni transversale deformate (DL221)
În secţiunile transversale ale semifabricatelor poate să apară defectul de oblicitate, caracterizat prin diagonale inegale.
Cauzele apariţiei oblicităţii:
- laminarea într-un calibru cutie mai mare decât cel adecvat;
- distanţa prea mare dintre fălcile de ghidare;
- poziţia oblică a cutiei faţă de fălcile de ghidare;
Răsucire (DL213)
Răsucirea se poate produce imediat după introducerea barei între cilindrii.
Factorul principal care provoacă răsucirile este instabilitatea barei introduse între cilindrii din cauza raportului prea mare între
axa orientată vertical şi cea orientată orizontal a secţiunii transversale.
Curbare, ondulare (DL213-214)
Capete şi margini deformate la tăiere (DL215)
Neumplerea calibrelor (DL211)
B

B>b

b
a b c
d
H1 < H2 J1 <

2
1H

H
J2

g h
e f

Fig. 2.26. Secţiuni incorecte la laminarea în calibre cutie:

a – bară laminată corect; b - bară cu bavuri pe laturile opuse; c – bară cu bavură numai pe o
parte; d – calibru neumplut; e – calibru neumplut într-o parte şi bară cu bavură în partea
opusă; f – neumplere şi bavură cauzate de deplasarea relativă a cilindrilor; g – neumplere,
oblicitate şi bavuri datorite deplasării relative a cilindrilor; h – secţiune trapezoidală şi
curbarea barei din cauza neparalelismului între axele cilindrilor.
Bavuri (DL 222)
Principalele defecte care provin din nerespectarea tehnologiei de laminare sunt bavurile, proeminenţe relativ înguste şi
prelungite în lungul produsului laminat, pe ambele părţi sau numai pe o parte.
Din cauza calibrării greş ite, a poziţiei necorespunzătoare a cilindrilor, se poate îmtâmpla ca un calibru să se
umple prea mult. În asemenea situaţii, oţelul tinde să iasă în deschiderea dintre cilindri şi să formeze bavuri.
Cauzele apariţiei bavurilor sunt:
- supraumplerea calibrului datorită unei lăţiri prea mari din calibrul anterior;
- reducerea prea mare în calibrul în care se formează bavura;
- fălcile de ghidare sau axul cutiei de ghidare cu role sunt deplasate fa ţă de axa calibrului.
Posibilităţile de evitare a apariţiei bavurilor constau în:
- reducerea saltului în calibrul sau calibrele anterioare celei în care s-a format bavura;
- micşorarea reducerii în calibrul în care s-a format bavura;
- deplasarea fălcilor de ghidare sau cutiei de ghidare cu role în aşa fel încât axa lor să coincidă cu axa calibrului;
- suprapunerile de laminare sunt consecinţele presării bavurilor apărute în calibrul anterior celui în care se formează
acest defect.
Adâncimi, amprente proeminenţe (DL231) - sunt cauzate de deteriorările mai pronunţate ale suprafeţei cilindrilor şi
calibrelor în urma defecţiunilor în cursul exploatării.
Suprapuneri (DL232), Capete deteriorate la laminare (DL235, 236)
DL 3 Defecte de compactitate (fig. 2.27)

Retasuri (DL311), Porozităţi (DL312), Sufluri (DL313)

 a

b
Fig. 2.27. Schema deformării suflurilor marginale: a – suflura
înainte de laminare; b – suflura întinsă prin laminare.

Apariţia retasurilor este cauzată de obicei de şutări insuficiente, adică de faptulcă partea din lingou care conţine golul de
retasură nu a fost complet îndepărtat prin tăiere (partea îndepărtată care se numeşte şutaj).
Măsurile principale luate pentru preîntâmpinarea defectelor de acest tip sunt:
- încălzirea lingourilor la temperatură suficientă pentru sudarea bună a retasurilor;
- utilizarea diferenţiată a zonelor de capăt ale lingourilor, care conţin sau pot să conţină retasuri.
Stratificări (DL 314)
Aceste defecte se manifestă prin apariţia de straturi separate prin crăpături orientate de obicei paralel cu planul de
laminare. Măsuri de evitare:
- scurtarea duratei de „fierbere” a oţelurilor în lingotieră;
- evitarea formării incluziunilor nemetalice;
- încălzirea la temperatură suficient de ridicată a lingourilor înainte de laminare.
Crăpături, spărturi, rupturi (DL321-322-323)
- crăpături provenite din suduri la rece şi întreruperi de turnare;
- crăpături termice;
- crăpături prin laminare în calibre;
- crăpături şi ruperi interne;
- spărturi.
DL4 Abateri ale compoziţiei chimice şi purităţii

Compoziţii chimice necorespunzătoare (DL411)

Compoziţia chimică necorespunzătoare este atunci când conţinutul privind unul sau mai multe elemente
depăşeşte valoarea din compoziţia chimică prescrisă.
Segregaţii (DL412)
Aprecierea gradului de segregare se face cu ajutorul unor etaloane (fig. 2.28), prin comparaţie.
Material amestecat (DL413), Incluziuni macroscopice (de natură metalică şi nemetalică) (DL42)
DL5 Abateri ale caracteristicilor mecanice şi fizice
Fragilitatea la cald este cauzată de conţinutul de sulf şi oxigen (DL521), de conţinutul de cupru (DL522), de
structura bifazică a oţelului (DL523).
Fragilitatea la rece este determinată de nitrura de aluminiu (DL524)
DL6 Defecte de structură
Defecte de macrostructură (DL61), Defecte de microstructură (DL62), Supraîncălzire şi ardere (DL631-632)
Decarburare (DL633) Fenomenul de decarburare se manifestă la încălzirea oţelurilor prin scăderea conţinutului de
carbon în zonele de suprafaţă.

2
1
 Defectele profilelor şi sârmelor laminate la cald
3
DL1 Defecte de suprafaţă
Fisuri superficiale, încreţituri (DL132), Pelicule, solzi, aşchii
(DL112-113)
4 Ţ under (DL114) rezultă din oxidarea oţelului în timpul încălzirii
lui în cuptoare
Pete şi urme de materiale nemetalice (DL115-116), Inegalităţi ale
suprafeţei (DL12), Deteriorări ale suprafeţei
(DL13)
5
DL2 Abateri geometrice, dimensionale şi de masă
Secţiuni transversale necorecte, neumplerea calibrelor (DL211,
DL221), Curbare, ondulare, strâmbare (DL213-214), Capete deformate
Fig. 2.27. Exemple de etaloane la tăiere (DL215), Bavuri (DL222), Adâncituri, amprente, proeminenţe
pentru aprecierea gradului de (DL231), Abateri ale dimensiunii şi masei (DL24)
segregare. DL3 Defecte de compactitate
Retasuri, porozităţi (DL311-312), Sufluri (DL313) Stratificări
(DL314), Fulgi (DL324)
DL4 Abateri ale compoziţiei chimice si purităţii
Compoziţie chimică necorespunzătoare (DL411) Segregaţii
(DL412), Material amestecat (DL413) Abateri ale compoziţiei chimice
(DL43)

DL5 Abateri ale caracteristicilor mecanice şi fizice

Abateri ale caracteristicilor mecanice şi proprietăţi tribologice (DL51)
Îmbătrânirea (DL521) se manifestă după deformarea plastică la cald sau la rece într-un interval de timp care depinde în
cea mai mare parte de condiţiile de temperatură. Pete moi şi tari care apar din cauza răcirii locale prea intense (DL523),
Fragilitate la cald (DL524).
DL6 Defecte de structură
Defecte de macrostructură (DL61), Defecte de microstructură (DL62) Supraîncălzire, ardere (DL631-632), Decarburare,
carburare (DL633-634)
Defectele sârmelor şi barelor trase la rece

a. Defectele sârmelor trefilate

Zgârieturi (DL131), Abateri dimensionale (DL2) se datoresc exclusiv exclusiv filierii, Aşchii (DL113), Suprapuneri
(DL232), Ruperea sârmei în timpul trefilării (DL236), Fragilitate la decapare (DL524), Defecte de structură (DL611) b.
Defectele barelor trase la rece
Zgârieturi (DL131), Urme de vibraţii (DL136), Abaterile dimensionale (DL2), Fisuri şi crăpături (DL321) apar la
laminarea la cald sau în urma răcirii după laminare
Defectele tablelor şi benzilor laminate la cald

DL1 Defecte de suprafaţă

Defectele de suprafaţă pot apărea datorită stării cilindrilor de laminare,
armăturilor de la caje, rolelor şi instalaţiilor auxiliare. Pentru a detecta aceste defectele şi a le elimina, se
controlează ambele feţe ale produsului.
Pelicule, coji, aşchii, solzi (DL11)
 Defectele sub formă de aşchii şi solzi pot să dispară sub acţiunea oxidării la încălzire şi desprinderii la laminare.
Întinderea defectului este cu atât mai mare cu cât tabla este mai subţire.
Ţunder, culori de revenire, rugină (DL114)
Nocivitatea ţunderului pe produsele plate constă mai mult în neuniformitatea repartiţiei sale pe suprafaţa
laminatului. Înlăturarea ţunderului se face adesea trecându-se prin caje speciale, dispuse în fluxul tehnologic al
laminării.
Pete, straturi şi urme de impurităţi nemetalice (DL115-116)
Aceste defecte pot să apară sub formă de straturi superficiale, cauzate de incluziuni de materiale nemetalice
apropiate de suprafaţa tablei sau benzii, care se întind sub formă de fâşii sau pete mai late sau mai înguste, în
direcţia laminării.
Pete şi depuneri de la tratamente termice, reziduri de la decapare (DL117)

Rugozitate (DL121)
Cauzele principale ale lipsei de netezime sunt:
- suflurile marginale prea apropiate de suprafaţa lingoului, care se deschid în timpul încălzirii şi laminării;
- duritatea insuficientă a cilindrilor;
- rectificarea neîngrijită a cilindrilor.
Adâncituri, amprente, proeminenţe (DL122), Pori de decapare (DL133)

DL2 Abateri geometrice, dimensionale şi de masă

Ondulaţii, denivelări (DL214) Denivelările sub formă de ondulaţii sunt defectele care apar frecvent la laminarea tablelor
şi benzilor. Aceste defecte se produc din cauză că materialul din părţile respective a suferit din anumite motive deformaţii mai
puternice decât materialul din părţile invecinate.
Cute, tăieturi. Curbare (DL213), Abateri ale dimensiunilor şi masei (DL241)
DL3 Defecte de compactitate
Retasură, stratificare (DL311, DL314)
Neîndepărtarea completă a retasurii la şutarea lingoului sau semifabricatelor poate provoca apariţia stratificări
la capetele sau la marginea tablei tăiate.
Crăpături, rupturi, spărturi (DL321, 322, 323)
Cauzele principale ale crăpăturii marginilor la tablele subţiri sunt următoarele:
- suprapunerea imprecisă a marginilor longitudinale ale tablelor laminate în pachete;
- răcirea excesivă a marginilor longitudinale;
- prezenţa suflurilor marginale în oţelul laminat.
DL4 Abateri ale compoziţiei chimice şi purităţii macroscopice
Consideraţiile expuse în capitolele anterioare privind compoziţia chimică necorespunzătoare, material amestecat,
segregaţiile, incluzinile macroscopice, rămân valabile şi pentru table şi benzi.
Defectele ţevilor laminate şi trase la rece
a. Defectele ţevilor laminate la rece
Reţea de fisuri (DL131)
Factorii principali care favorizează apariţia reţelei de fisuri pe suprafaţa exterioară a ţevilor laminate la rece
sunt următorii: aplicarea unor reduceri prea mari si o insuficientă răcire a rolelor de lucru, în special în zonele în
care presiunea specifică de laminare are o valoare maximă. Apariţia acestui defect poate fi evitată prin polizarea
ţevilor pe maşinile de rectificat fără vârfuri.
Urme inelare pe suprafaţa interioară (DL136)
Ondulări pe suprafaţa exterioară (DL214)
Apariţia acestui defect are drept cauză, în primul rând, caracterul periodic al deformării metalului în zona de deformare
precum şi modul în care se realizează finisarea ţevilor în zona de calibrare.
Factorii principali care favorizează formarea ondulărilor sunt:
- utilizarea unor role la care zona de calibrare nu este executată corect;
- utilizarea unor role de lucru cu zona de calibrare uzată neuniform;
 - aplicarea unui avans prea mare.
Pentru micşorarea sau eliminarea ondulării exterioare este necesar să fie utilizate role de lucru corect calibrate, cu o
racordare suficient de mare între zona de calibrare şi cea de mers in gol.
Burduşire (DL231)
Acest defect se aseamănă cu defectul numit ,,amprentă”, cu deosebirea că pe suprafaţa ţevii, în locul
adânciturii, apare o bombare. Cauzele apariţiei burduşirii pot fi: existenţa în zona prefinisoare a unui salt prea mare;
dezaxarea cilindrilor, utilizarea unui avans prea mare sau inegal, sau folosirea unor calibre cu degajare prea mică.

Pentru evitarea apariţiei burduşirii trebuie să fie luate următoarele măsuri: micşorarea saltului în zona prefinisoare prin
coborârea corespunzătoare a rolei superioare şi prin înlocuirea la timp a tuturor pieselor uzate care asigură fixarea rolei în caja
de lucru; montarea corectă a rolelor, reglarea lor, ca şi modificarea profilului calibrului prin creşterea corespunzătoare a
degajării.
Suprapunere (DL232)
Cauzele care pot genera acest defect sunt următoarele: - racordarea incorectă a rolelor de lucru, utilizarea unor
scule uzate, profilarea incorecta a rolelor de lucru, aplicarea unui regim de deformare incorect.
Crăpături şi fisuri (DL321)
Cauzele apariţiei crăpăturilor pot fi: suprîncălzirea locală a ţevii realizată în cursul tratamentelor termice
anterioare, montarea incorectă a rolelor de lucru şi a dornului, întoarcerea incorectă a ţevii, reducerea prea mare a
diametrului sau a grosimii peretelui şi aplicarea unor avansuri prea mari. Pentru evitarea apariţiei acestui defect este
necesar să se facă o sortare corespunzătoare a eboşelor, reglarea corectă a cajei, micşorarea reducerii şi a
avansului.
Cauza apariţiei fisurilor fine o poate constitui aplicarea unui regim de laminare necorespunz ător din cauza
căruia pe suprafaţa interioară a ţevilor apar suprapuneri.
Pentru a preveni aparitia fisurilor este necesar ca reducerea grosimii peretelui ţevilor să nu fie sub 25-35%. De
asemenea, se recomandă ca zona în care are loc reducerea diametrului ţevii să fie cât mai scurtă, iar reducerea
peretelui în zona de lucru să înceapă cât mai repede.
b. Defectele ţevilor trase la rece

Urme de vibraţii (DL136)

Cauza apariţiei acestui defect o constituie deplasarea neuniformă a materialului în focarul de deformare în
cursul tragerii ţevii pe dop. O cauză frecventă a vibraţiei ţevii o constituie modificarea în cursul tragerii a
coeficientului de frecare.
Curbări, torsionări, suciri (DL213)
Curbarea poate să apară atât la tragerile cu dop cât, mai ales, la cele fără dop. De cele mai multe ori cauza curbării
ţevii o constituie poziţia incorectă a matriţei în portmatriţă , astfel încât axa de tragere nu coincide cu axa matriţei.
Increţiri (DL214), Amprente (DL231),
Defecte de decapare (DL237) determinate de: decapare incompletă, suprade-capare, coroziune punctiformă, coroziune
intergranulară
Fisuri şi crăpături (DL321)
Fisurile provin din suprapunerile sau peliculele care există pe suprafaţa ţevilor laminate sau reduse la cald. Cr ăpăturile
apar la ţevi mai groase de 1,5 mm şi numai la tragere la gol. Pentru a preveni formarea crăpăturilor este necesar să se respecte
cu stricteţe procesul tehnologic în toate fazele lui.

2.4. Defectele produselor forjate

2.4.1. Produse forjate

 Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, ce constă în modificarea formei unui semifabricat datorită
creării unei stări tensionale în volumul materialului, prin lovire sau prin presare, însoţită de curgerea materialului pe diferite
direcţii. Forjarea se numeş te liberă, când curgerea materialului nu este limitată şi în matriţă sau matriţare, când deformarea are
loc în cavitatea unei matriţe.
Prin forjare se realizează piese într-o gamă largă de forme, de la cele mai simple până la cele mai complexe, cu mase
variind de la câteva grame până la sute de tone. Pe lângă faptul că se pot prelucra piese cu forme complicate, forjarea asigură şi
realizarea unor caracteristici mecanice foarte bune, astfel încât piesele obţinute prin acest procedeu sunt, de regulă, destinate
acelor domenii de exploatare unde vor fi supuse la solicitări deosebit de mari: arbori în trepte, axe, biele, arbori cotiţi, arbori cu
came, supape, pârghii, roţi, bandaje etc.
În figura 2.29 sunt prezentate câteva exemple de piese obţinute prin forjare.

Roţi Inele de prindere

Arbori Componente ale gardurilor şi balcoanelor

Fig. 2.29. Produse forjate.

(Imagini preluate de pe Internet)
Cele mai folosite materiale prelucrate prin forjare sunt: oţelurile calmate (peste 80% din materialele care se forjează)
metale şi aliaje neferoase (aliaje pe bază de aluminiu, cupru, magneziu etc.). Semifabricatele pentru forjare sunt: lingouri,
prelaminate şi produse laminate.

2.4.2. Defectele produselor forjate

Principalele cauze ale apariţiei defectele pieselor forjate sunt:

- defectele existente în semifabricatul folosit, provenite din prelucrările anterioare: abateri de la compoziţia chimică,
defecte de turnare, când semifabricatul este un lingou turnat sau defecte de turnare plus laminare, când
semifabricatul este un produs laminat etc.;
- fenomenele care însoţesc prelucarea prin deformare plastică: apariţia fibrajului, reducerea plasticităţii, ecruisarea,
curgerea plastică etc. atunci când acestea nu sunt corect prevăzute sau luate în consideraţie la proiectarea
tehnologiei de prelucrare;
- nerespectarea regimului de tratament termic sau încălziri/răciri neuniforme
- dimensionarea sau debitarea greşită a semifabricatului;
- erorile de proiectare a tehnologiei de prelucrare;
- uzura sculelor sau a maşinilor folosite pentru realizarea deformării: matriţe, prese, ciocane etc.;
- neîndepărtarea unor resturi metalice din matriţă sau de pe nicovală, ceea ce conduce la formarea unor incluziuni de
suprafaţă prin imprimare.
 Terminologia, clasificarea şi simbolizarea defectelor din produsele forjate au fost standardizate, ele fiind cuprinse în
STAS 6092/1– 83, pentru produse din oţel şi STAS 6092/2-84, pentru produse din aliaje neferoase.

În aceste standarde defectele sunt împărţite în următoarele grupe şi categorii:

DF1: Forme, dimensiuni şi mase necorespunzătoare
DF 1.1 Lipsă de material
DF 1.2 Dezaxare (plană, unghiulară)
DF 1.3 Bavură
DF 1.4 Deformare
DF 1.5 Deformare mecanică DF
1.6 Deteriorare mecanică DF 1.7
Masă necorespunzătoare
DF2: Defecte de suprafaţă
DF 2.1 Imprimări de oxizi, zgură sau material refractar
DF 2.2 Arsură
DF 2.3 Adâncituri, urme de lovituri
DF 2.4 Aşchii, exfolieri, solzi, urme de gripare
DF 2.5 Suprapuneri de material
DF 2.6 Resturi de material de la debitare
DF3: Discontinuităţi, goluri
DF 3.1 Crăpături la cald
DF 3.2 Crăpături la rece
DF 3.3 Fisuri
DF 3.4 Crăpături, ruperi, despicări
DF 3.5 Retasură (primară, secundară)
DF 3.6 Suflură exterioară
DF 3.7 Suflură interioară
DF 3.8 Fulgi
DF 3.9 Microretasuri (porozitate)
DF 3.10 Capilarităţi
DF 3.11 Fragilitate la cald
DF4: Incluziuni
DF 4.1 Incluziuni nemetalice
DF 4.2 Incluziuni metalice
DF5: Defecte de structură
DF 5.1 Supraîncălzire
DF 5.2 Ardere
DF 5.3 Segregaţie
DF 5.4 Granulaţie necorespunzătoare
DF 5.5 Decarburare
DF 5.6 Fibraj necorespunzător
DF6: Compoziţie chimică, caracteristici mecanice şi fizice necorespunzătoare
DF 6.1 Compoziţie chimică necorespunzătoare
DF 6.2 Caracteristici fizice şi mecanice necorespunzătoare
Un defect frecvent întâlnit la piesele forjate este cauzat de erorile de stabilire a mărimii semifabricatului (fig. 2.30), ceea
ce conduce la obţinerea unei piese incomplete, cu porţiuni lipsă.
Un alt defect, specific prelucr ării prin forjare este imprimarea de mici resturi de material metalic, scoarţe sau oxizi pe
suprafa ţa piesei, ca urmare a lucrului neglijent şi curăţării necorespunzătoare a semifabricatului, matriţei sau nicovalei pe care
se face prelucrarea (fig. 2.31),
 Fig. 2.30. Lipsă de material (DF 1.1) Fig. 2.31. Incluziuni metalice sau nemetalice
(DF 4.1, DF 4.2)
Aplicarea greşită a forţei de presare, în raport cu direcţia optimă determinată de centrul de presiune sau de uzura
sculelor, poate conduce la defecte tip dezaxare (fig. 2.32).

Fig. 2.32. Dezaxare plană.

Nerespectarea parametrilor termici sau trecerea prea bruscă de la o formă a semifabricatului la alta pot
conduce, de asemenea la apariţia unor defecte specifice produselor forjate. Crăpăturile la cald (fig. 2.33),
discontinuităţ i intercristaline sau de suprafaţă, apărute în timpul forjării necorespunzătoare, de deosebesc de crăpă
turile la rece (fig. 2.34) prin aspectul oxidat şi marginile neregulate.

Fig. 2.33. Crăpături la cald. Fig. 2.34. Fisuri.

Fisurile, defecte periculoase prin tendinţa de propagare, sunt discontinuităţi intercristaline sau intracristaline
fine, amplasate la suprafaţa sau în interiorul piesei fiind determinate de reducerea plasticităţii materialului sau de
crearea unor stări de tensiuni, ca urmare a aplicării greşite a forţei principale de deformare.
Defectele pieselor forjate confecţionate din aliaje neferoase sunt grupate tot în şase categorii distincte, cu
defecte asemănătoare celor prezentate mai sus, simbolizate DFN 1.1, DFN 2.1 etc., unde litera N simbolizează
materialele neferoase

2.5. Imperfecţiunile îmbinărilor sudate

2.5.1. Construcţii sudate

Utilizarea sudării ca metodă de asamblare nedemontabilă prezintă o serie de avantaje faţă de alte metode de obţinere a
unor construcţii în principal datorită faptului că se pot obţine construcţii uşoare, cu forme simple, cu adaosuri de prelucrare mici
şi prin combinarea unor piese sau subansambluri de forme foarte diferite. Având în vedere economia însemnat ă de material
realizată prin adoptarea unei construcţii sudate în locul unei turnate, de exemplu, utilizarea construcţiilor sudate este deosebit de
extinsă. De la construcţia autoturismelor şi a bunurilor de larg consum din domeniul electrocasnic, la realizarea conductelor
magistrale pentru transportul gazului sau petrolului şi până la realizarea navelor maritime sau a maşinilor unelte, îmbinările
sudate cunosc o răspândire foarte largă, amplificată şi diversificată în ultimii ani ca urmare a perfecţionării echipamentelor de
sudare cât şi a celor de control.
În figura 2.35 sunt prezentate câteva produse realizate prin sudare.
 Plăci tubulare Rezervoare

Conducte şi tancuri
Fig. 2.35. Construcţii sudate.
(Imagini preluate de pe Internet)

Sudarea poate fi aplicată în prezent unui număr mare de materiale folosite în tehnică: oţeluri carbon, oţeluri aliate,
metale şi aliaje neferoase, mase plastice, sticle etc. Grosimea pieselor sudate poate avea valori de la micrometri la metri.
În principiu, sudarea constă în stabilirea, în anumite condiţii de temperatură şi/sau presiune, a unor forţe de legătură
între atomii marginali aparţinând celor două corpuri de îmbinat.
Îmbinările sudate, ca rezultat al unor procese complexe de natură fizică, chimică şi metalurgică, sunt susceptibile la
apariţia unor defecte, foarte variate, care pot apărea în cusătura sudată, materialul de bază sau în zona influenţată termic.
Din acest motiv, structurile sudate sunt vizate cu prioritate de defectoscopie, existând numeroase metode dedicate acestor
produse.

2.5.2. Imperfecţiunile îmbinărilor sudate

În general, procedeele de sudare utilizate în prezent pot fi incluse în una dintre cele două categorii de procedee de sudare
– prin topire sau prin presiune. Unele dintre defectele îmbinărilor realizate prin procedee speciale de sudare se încadrează mai
greu în prevederile acestor standarde.
Prin imperfecţiune (defect) se întelege abaterea de la forma, dimensiunea, aspectul, continuitatea, structura etc., prescrise
pentru sudura sau îmbinarea respectivă în documentaţia tehnică a produsului sau în standarde.
Defectele pot aparea atât în sudură, cât si în zonele învecinate sudurii. La exterior, sudura trebuie să aiba un aspect
lucios, cu solzi mărunţi, uniform repartizaţi, de o formă uşor bombată în cazul sudurilor cap la cap şi plană sau uşor concavă la
sudurile de colţ. Sudura trebuie să fie de aceeaşi lăţime pe toată lungimea îmbinării sudate. În interior sudura trebuie sa fie
compacta fără pori sau incluziuni; ea trebuie să aiba aceleaşi caracteristici mecanice ca şi materialul de bază sau puţin mai
mari.
Defectele pot avea mai multe provenienţe:
- din materialele care se îmbină;
- de la pregatirea pieselor şi asamblarea pieselor înaintea operaţiei de sudare;
- utilizarea unor materiale incompatibile;
 - erori tehnologice sau fenomene care însoţesc sudarea propriu-zisă.
Zonele influenţate termic din jurul sudurii pot de asemenea conţine diverse tipuri de defecte din cauza a transformărilor,
tensiunilor şi altor fenomene care apar ca urmare a regimului termic la care sunt supuse.
La procedeele de sudare prin topire, cordonul de sudură se formează în general din metal de adaos, depus în rostul
cusăturii, adică în spaţial delimitat de marginile pieselor de sudat. La procedeele de sudare prin presiune, sudura rezultă în urma
întrepătrunderii materialelor celor două piese în stare plastică sau de topire superficială. Formele si dimensiunile rosturilor sunt
foarte importante pentru realizarea îmbinărilor sudate de calitate.
De asemenea modul de pregătire şi de asamblare a pieselor de sudat are o deosebită importanţă pentru prevenirea
apariţiei defectelor. Principalele cauze ale apariiei defectelor ca urmare a unei pregătiri necorespunzătoare sunt:
- un unghi al rostului mai mare sau mai mic faţă de cel corect, prelucrat neuniform sau cu grosimea neuniformă la baza
rostului;
- denivelarea prea mare sau neuniformă a marginilor;
- interstiţiul rostului neuniform sau diferit faţă de cel prescris;
- subţieri ale marginilor de sudat.
Standardul SR EN ISO 6520-1 “Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din îmbinările sudate ale materialelor metalice.
Partea 1: sudare prin topire”
SR EN ISO 6520-2 “Clasificarea imperfecţiunilor geometrice ale îmbinărilor sudate ale materialelor metalice. Partea a 2-
a: Sudarea prin presiune” (v. anexa 1.6 conţinând “defectele îmbinărilor sudate prin presiune” din STAS 7084/2 echivalent cu
ISO 6520-2).
SR EN ISO 6520-1 conţine:
- denumirea şi definiţia defectelor îmbinărilor sudate;
- clasificarea defectelor;
- simbolizarea defectului conform SR EN ISO 6520-1 şi simbolul defectului evidenţiat cu ajutorul radiografiilor,
conform STAS 8299-78;
- reprezentarea grafică, schematică, a defectelor conform STAS 735-79.
În conformitate cu standardele amintite, defectele (imperfecţiunile) îmbinărilor sudate sunt împărţite în 6 grupe
caracteristice, precizate în tabelul 2.5.
Tabelul 2.5

Grupa Defectele îmbinărilor sudate Defectele îmbinărilor sudate prin

prin topire presiune
1 Fisuri Fisuri
2 Goluri Goluri
3 Incluziuni solide Incluziuni solide
4 Lipsă de topire şi de pătrundere Defecte de legătură
5 Defecte de formă Defecte de formă
6 Alte defecte Alte defecte

Standardele referitoare la defectele îmbinărilor sudate şi a celor lipite nu sunt limitative. Constatarea unor defecte care
nu se găsesc în standarde – mai ales la îmbinările sudate prin procedee speciale de sudare – se va semnala prin descrierea acestor
defecte şi a amplasării lor.
Grupa nr. 1 – Fisuri

100 – Fisură (fig. 2.36)

1001 Microfisură - Fisura vizibilă numai la microscop

101 Fisur ă longitudinală - Fisură a cărei direcţie este aproximativ paralelă cu axa sudurii (fig. 2.37). Aceasta se poate situa
după caz:
- 1011 în sudură;
- 1012 în zona de trecere;
- 1013 în zona influenţată termic;
 - 1014 în metalul de bază.

Fig. 2.36. Fisuri determinate de contracţie.

1013 fisura in zona

,
influentata termic

,
1014

,
fisura in materialul

,
de baza
,

1011 fisura 1012 fisura

,

in cusatura sudata in zona de trecere

Fig. 2.37. Fisuri longitudinale (101).

102 Fisură transversală - Fisură a cărei direcţie principală este aproximativ perpendi-culară pe axa sudurii. Aceasta se poate
situa după caz:
- 1021 în sudură;
- 1022 în zona influenţată termic;
- 1023 în metalul de bază.
103 Fisuri radiale - Grup de fisuri radiale în acelaşi punct. Acestea se pot situa după caz:
- 1031 în sudură;
- 1033 în zona influenţată termic;
- 1034 în metalul de bază.
NOTA – acest tip de fisuri de mici dimensiuni sunt denumite fisuri în stea.
104 Fisură în crater - Fisură situată într-un crater de sfârşit de sudură şi care poate fi:
- 1045 longitudinală;
- 1046 transversală;
- 1047 în stea.
105 Reţea de fisuri marmorate - Ansamblu de fisuri grupate, cu orientare oarecare. Acestea se pot situa:
- 1051 în sudură;
- 1053 în zona influenţată termic;
- 1054 în metalul de bază.
106 Fisuri ramificate - Ansamblu de fisuri legate între ele, cu originea într-o fisură comună şi care sunt distincte de o reţea de
fisuri marmorate (105) şi de fisurile radiale (103). Acestea se pot situa după caz:
- 1061 în sudură;
- 1063 în zona influenţată termic;
- 1064 în metalul de bază.

Grupa nr. 2 – Cavităţi

200 Cavitate
201 Suflură - Cavitate formată de gaz(e) incorporat(e) în sudură (fig. 2.38).
 Sufluri Sufluri Sufluri Sufluri Sufluri
izolate grupate aliniate uniform alungite
distribuite

Fig. 2.38. Sufluri (200).

2011 Por - Sinonim Suflură sferoidală - Suflură de formă practic sferică.

2012 Porozitate - Sufluri sferoidale uniform distribuite Pori uniform distribuiţi în sudură. A se diferenţia de
suflurile aliniate (2014) şi cuiburi de sufluri (2013).
2013 Cuib de sufluri - Sinonim Sufluri grupate Grup de sufluri repartizate sub formă oarecare.
2014 Sufluri aliniate - Sufluri distribuite în lungul unei drepte paralele cu axa sudurii.
2015 Suflură alungită - Suflură nesferoidală apreciabilă, a cărei dimensiune principală este aproximativ paralelă cu axa
sudurii.
2016 Suflură vermiculară - Sinonim Suflur ă tubulară, Suflură în formă de galerie de vierme, în sudură, ca rezultat al
degajării gazelor. Forma şi poziţia acestor sufluri sunt determinate de modul de solidificare şi de originea gazelor.
Suflurile sunt în general grupate şi dispuse în formă de schelet de peşte. Unele sufluri vermiculare pot ieşi la suprafaţa
sudurii.
2017 Por de suprafaţă - Suflură care iese la suprafaţa sudurii.
202 Retasură - Cavitate datorată contracţiei metalului în timpul solidificării.
2021 Retasură interdendritică - Retasură de formă alungită care se produce între dendrite în decursul răcirii şi în care se
poate afla inclus gaz.
O astfel de imperfecţiune este în general perpendiculară pe suprafaţa exterioară a sudurii.
2024 Retasură de crater - Retasură la sfârşitul unei treceri, neeliminată înainte sau în timpul executării trecerii următoare.

2025 Retasură de crater deschisă - Retasură de crater deschisă, care reduce secţiunea transversală a sudurii.
203 Microretasură - Microretasură vizibilă numai la microscop
2031 Microretasură interdendritică - Microretasură de formă alungită, care se formează între dendrite pe parcursul
răcirii, urmând limita de grăunte.
2032 Microretasură transgranulară - Microretasură de formă alungită care se formează la intersecţia grăunţilor, pe
parcursul solidificării.
Grupa nr. 3 – Incluziuni solide

300 Incluziune solidă - Corp solid încorporat în sudură (fig. 2.39).

incluziuni imprastiate ,,

incluziune izolata ,

Fig. 2.39. Incluziuni.

301 Incluziune de zgură - Reziduu de zgură inclus în sudură. În funcţie de repartizarea acestora, se pot întâlni incluziuni de
zgură:
 3011 aliniate;
3012 izolate;
3013 împrăştiate;
3014 în cuib.
302 Incluziune de flux - Flux inclus în sudură. După caz, pot fi incluziuni:
3021 aliniate (sau în şiruri);
3022 izolate;
3023 împrăştiate;
3024 în cuib.
303 Incluziune de oxid - Oxid metalic inclus în sudură în cursul solidificării. Astfel de incluziuni pot fi:
3031 aliniate;
3032 izolate;
3033 împraştiate;
3034 în cuib.
3035 Peliculă de oxid - Peliculă de oxizi metalici, formată în anumite cazuri şi în special în cel al aliajelor de aluminiu, ca
urmare acţiunii combinate a unei protecţii neadecvate şi a turbulenţei băii se sudare.
304 Incluziune metalică - Peliculă de metal străin inclusă în sudură. Incluziunea poate fi de:
3041 wolfram;
3042 cupru;
3043 alt metal.
Grupa nr. 4 – Lipsă de topire şi de pătrundere
400 Lipsă de topire şi de pătrundere (fig. 3.40)

lipsa , de patrundere ,
,,,

la radacina

lipsa de patrundere intre straturi

, ,

lipsa de topire laterala

, ,

Fig. 2.40. Lipsă de pătrundere sau lipsă de topire (400).

401 Lipsă de topire (topire incompletă) - Lipsa legăturii între metalul depus şi metalul de bază sau între două straturi
succesive de metal depus. Se disting:
4011 lipsă de topire a marginilor de sudat;
1042 lipsă de topire între rânduri; 4013
lipsă de topire la rădăcina sudurii.
402 Lipsă de pătrundere (pătrundere incompletă) - Diferenţa dintre pătrunderea reală şi pătrunderea nominală.
4021 Pătrundere incompletă la rădăcină. Una sau ambele margini ale rădăcinii nu sunt topite.
403 Imperfecţiune sub formă de dinţi de ferăstrău - P ătrundere foarte neregulată, întâlnită la sudarea cu fascicul de electroni
sau cu laser, care formează o sudură cu aspect de dinţi de ferăstrău. Poate include cavităţi, fisuri, retasuri etc.
Grupa nr. 5 – Imperfecţiuni ale formei şi imperfecţiuni dimensionale

500 Formă defectoasă - Formă imperfectă a suprafeţelor exterioare ale sudurii sau geometrie defectuoasă a îmbinării.
 501 Crestătură - Adâncitură neregulată la nivelul liniei de racordare a sudurii, situat fie în metalul de bază, fie în metalul topit
depus în prealabil (fig. 2.41).

,
Sant marginal Suprainaltare Exces de patrundere

, ,
Fig. 2.41. Defecte de formă (500).

5011 Crestătură continuă - Crestătură de lungime importantă, fără întrerupere.

5012 Crestătură intermitentă - Crestătură de lungime redusă care apare cu intermitenţă în lungul sudurii.
5013 Crestătură la rădăcină - Crestătură vizibilă pe fiecare faţă a trecerii de la rădăcină.
5014 Crestătură între rânduri - Crestătură pe direcţia longitudinală a sudurii, între rânduri.
5015 Crestătură locală intermitentă - Crestătură de lungime redusă, amplasată neregulat, pe lungimea sau pe suprafaţa
rândurilor sudurii.
502 Îngroşare excesivă - Exces al grosimii materialului depus la suprafaţa unei suduri cap la cap.
503 Convexitate excesivă - Exces al grosimii metalului depus la suprafaţa unei suduri în colţ.
504 Exces de pătrundere - Exces de metal care produce o protuberanţă la rădăcina unei suduri. Acesta poate fi:
5041 exces de pătrundere local
5042 exces de pătrundere continuu
5043 pătrundere totală
505 Defect de racordare - Unghi (α) prea mare între planul tangent la suprafaţa metalului de bază şi planul tangent la suprafaţa
sudurii, care trece prin linia de racordare.
506 Scurgere de metal - Exces de metal depus care acoperă suprafaţa metalului de bază, fără legătură intimă cu acesta. Acesta
poate fi:
5061 Scurgere de metal la ultima trecere - Scurgere de metal la ultima trecere
5062 Scurgere de metal la rădăcină - Scurgere de metal la trecerea de la rădăcină
507 Nealiniere axială - Nealiniere între două piese sudate astfel încât, deşi suprafeţele exterioare ale acestora sunt paralele, nu
sunt la nivelul cerut.
Aceasta poate fi:
5071 Nealiniere axială între table - Piesele sudate sunt table.
5072 Nealiniere axială între ţevi - Piesele sudate sunt ţevi.
508 Nealiniere unghiulară - Nealiniere între două piese sudate astfel încât, suprafeţele exterioare nu sunt paralele (sau la
unghiul prescris).
509 Supratopire - Scurgere a metalului depus datorată unei topiri excesive, conducând (prin efect gravitaţional) la un exces
şi/sau o lipsă de metal. După caz, se pot distinge:
5091 supratopire în poziţie orizontală cu perete vertical;
5092 supratopire în poziţie orizontală sau peste cap;
5093 supratopirea la o sudură în colţ;
5094 supratopirea muchiei.
510 Străpungere - Căderea băii topite care conduce la perforarea sudurii.
511 Subţiere - Insuficienţă locală sau continuă de metal depus, conducând la un profil al sudurii redus în raport cu profilul
corect.
512 Asimetrie excesivă a sudurii în colţ
513 Lăţime neregulată - Variaţie excesivă a lăţimii sudurii.
514 Suprafaţă neregulată - Neregularitate excesivă a suprafeţei.
515 Retasură la rădăcină - Adâncitură la rădăcina unei suduri cap la cap datorată contracţiei metalului topit. (A se vedea şi 5013).
516 Porozitate la rădăcină - Formaţiune spongioasă la rădăcina sudurii provocată de fierberea metalului topit în momentul
solidificării acestuia.
517 Reluare defectuoasă - Neregularitate locală de suprafaţă la reluarea sudării.
Aceasta poate să se găsească:
5171 în rândul final;
5172 în rândul de la rădăcină.
520 Deformare excesivă - Abatere dimensională din cauza retasurii şi deformării sudurii.
521 Dimensiuni incorecte ale sudurii - Abatere de la dimensiunile prescrise pentru sudură.
5211 Grosime excesivă a sudurii - Grosimea sudurii este prea mare
5212 Lăţime excesivă a sudurii - Lăţimea sudurii este prea mare
5213 Grosime insuficient ă a sudurii în colţ - Grosimea sudurii în colţ este mai mică decât cea cerută.
5214 Grosime excesivă a sudurii în colţ - Grosimea sudurii în colţ este mai mare decât cea cerută.

Grupa nr. 6 – Alte imperfecţiuni

600 Alte imperfecţiuni - Imperfecţiuni care nu se încadrează în grupele 1…5.

601 Arsură - Deteriorare locală şi superficială a metalului de bază, ca rezultat al amorsării unui arc electric în vecinătatea
sudurii.
602 Strop - Strop de metal topit proiectat în timpul sudării şi care aderă la metalul de bază sau pe sudura deja solidificată (fig.
2.42).

Stropi

Fig. 2.42. Alte defecte (600).

6021 Strop de wolfram - Particulă de wolfram care provine de la electrod, proiectată în timpul sudării pe metalul de bază
sau pe sudura deja solidificată.
603 Ruptură locală - Deteriorare locală şi superficială a metalului de bază produsă ca urmare a îndepărtării pieselor auxiliare
sudate.
604 Urmă de polizare - Deteriorare locală produsă de polizare.
605 Urmă de dăltuire - Deteriorare locală cauzată de acţiunea unei dălţi sau a unei alte scule.
606 Polizare excesivă - Reducerea grosimii datorate unei polizări excesive.
607 Imperfecţiune a sudurii de prindere - Imperfecţiune din cauza unei suduri de prindere incorecte, de exemplu:
6071 sudura de prindere este întreruptă sau nu a pătruns;
6072 s-a sudat peste o sudură de prindere defectuoasă.
608 Nealiniere între treceri opuse - Abatere între liniile mediane ale două treceri executate din părţi opuse ale îmbinării.
610 Culoare de revenire (peliculă de oxid vizibilă) - Oxidare redusă a suprafeţei în zona de sudare, de exemplu la oţelurile
inoxidabile.
613 Suprafaţă arsă - Oxidarea puternică a suprafeţei în zona de sudare.
614 Reziduu de flux - Îndepărtarea insuficientă a reziduurilor de flux de pe suprafaţă. 615
Reziduu de zgură - Îndepărtarea insuficientă a reziduurilor de zgură de pe suprafaţă.
617 Deschidere incorectă a rostului unei suduri în colţ - Distanţă excesivă sau insuficientă între piesele care se sudează.
618 Umflare - Imperfecţiune datorată unei arderi a îmbinării sudate din aliaje uşoare, ca rezultat al menţinerii prelungite în
intervalul de solidificare.
Îmbinarea materialelor prin presiune

Sudarea prin presiune utilizează forţele de prindere a pieselor obţinute în principal prin apropierea mecanică
a atomilor de pe suprafeţele în contact ale celor două piese. Deoarece pe suprafaţa celor două elemente de îmbinat
se formează pelicule monomoleculare care se opun formării legăturilor de prindere între componente, îmbinarea
prezintă adesea defecte.
 Pentru realizarea îmbinării sudate, straturile aflate la suprafaţa de separaţie trebuie îndepărtate, în aşa fel
încât pe suprafeţele de contact să ajungă stratul de material neinfluenţat de atmosferă. Principala cauză a apariţiei
imperfecţiunilor constă în faptul că la apropierea la distanţe de ordinul parametrilor reţelelor cristaline ale celor
două metale, posibilitatea de întâlnire a două cristale, aparţinând celor două elemente de sudat şi având aceeaşi
orientare a re ţelelor, este foarte mică. Devine necesară deci o reorientare spaţială a atomilor în zonele de prindere.
Reorientarea este posibilă dacă se imprimă atomilor din nodurile reţelelor o mobilitate superioară (creşterea
oscilaţiilor atomilor în noduri, cu posibilitatea părăsirii nodurilor). De obicei, pentru mărirea mobilităţii atomilor,
deci pentru realizarea reorientării, energia internă şi cea oferită de fenomenul de deformare plastică nu sunt
suficiente, fiind necesară introducerea în sistem a unei cantităţi de energie suplimentară.
Indiferent de forma primar ă a acestei energii suplimentare, ea se va transforma în energie termică,
contribuind la realizarea legăturilor dintre elemente.
Energia primară poate avea diferite forme:
- energie electrică (sudarea prin presiune cu energie electrică, din care face parte şi sudarea în puncte şi
linie);
- energie mecanică (sudarea prin presiune cu încălzire prin frecare, sudarea prin presiune şi aplicarea unor
suprapresiuni);
- energie termică (sudarea prin presiune cu încălzire cu flacără, sudarea prin presiune cu încălzire prin
inducţie).
Îmbinările sudate prin presiune pot fi cap la cap sau prin suprapunere. Cele prin suprapunere se pot realiza în puncte sau
în linie. În figura 2.43 sunt prezentate câteva exemple de produse îmbinate prin sudare prin presiune.
Defectele îmbinărilor sudate prin presiune sunt asemănătoare celor ale îmbinărilor sudate prin topire, cu unele excepţii.

La sudarea prin presiune, defectele de pregătire şi asamblare pot fi:

- abateri de la coaxialitatea pieselor pentru sudarea cap la cap;
- impuritati pe suprafetele supuse îmbinării;
- suprapuneri necorespunzatoare sau ondulaţii ale tablelor la sudarea prin puncte şi în linie;
- reliefuri (proeminenţe) necorespunzătoare, mai mari sau mai mici, la
sudarea prin puncte sau în linie.

2.7. Defectele altor materiale

Prin materiale compuse se înţeleg, în contextul acestei lucrări, în afara materialelor compozite, care de regulă sunt
abordate ca o categorie distinctă, acele materiale alcătuite din mai multe straturi: structuri sandviş cu miez fagure, materiale
stratificate realizate prin lipire sau presare, materiale acoperite.

2.7.1. Structuri lipite

Lipirea este o metodă de îmbinare nedemontabilă a două piese aflate în stare solidă cu ajutorul unui material de adaos
aflat în stare lichidă sau vâscoasă, care se solidifică unind prin adeziune, piesele sau materialele cu care vine în contact (prin
difuzia aliajului de lipit în straturile superficiale ale materialelor de îmbinat sau prin procese chimice, la lipirea cu adezivi).
Materialele care se asamblează prin lipire sau care formează structuri stratificate sunt combinaţii de: metal-metal, metal-
nemetal, nemetal-nemetal sau structuri multistrat, prin repetarea unui ansamblu elementar.
Materialul de adaos utilizat poate fi un aliaj cu temperatura de topire mai mică decât cea a componentelor de îmbinat sau
un adeziv, de regulă, pe bază de răşini.
Lipirea cu adezivi este mai răspândită în domeniul materialelor nemetalice. Dar, în prezent, o categorie largă de
materiale sandviş metalice se lipesc de asemenea cu adezivi pe bază de răşini epoxidice.
Lipirea cu aliaje se aplică la îmbinarea pieselor sau structurilor metalice. Aliajul de lipit aflat în stare topită
umectează ş i umple rostul (spaţiul) dintre componentele de asamblat. La lipirea moale aliajul de lipit are punctul de
0
topire de 425 C, fiind, de regulă, un aliaj pe bază de staniu şi plumb, iar aliajele pentru lipirea tare (brazare) se
0
topesc la peste 425 C fiind, de regulă aliaje pe bază de cupru şi argint.
În figura 2.49 sunt prezentate câteva exemple de produse care se obţin prin lipire: freză din OLC 45 cu
plăcuţe din carburi metalice sinterizate aşchietoare brazate cu aliaj pe bază de argint şi conducte pentru transportul
petrolului din material compozit cu matrice polimerică armată cu fibre din grafit, lipite între ele prin intermediul
unui manşon.
În figura 2.50 sunt prezentate schematic defectele specifice structurilor obţinute prin lipire: lipsa de legătură între aliajul
de lipit şi materialul suport, lipsa de adeziv, porozitate în stratul de aliaj de lipit sau adeziv, fisuri, desprindere coeziv ă, strat de
adeziv sau aliaj de lipit neuniform.

Lipsă de legătură Desprindere coezivă Porozitate

Lipsă de adeziv Fisuri în adeziv Grosime neuniformă

Fig. 2.50. Defecte specifice structurilor lipite.

Defectele materialelor lipite sunt standardizate. În STAS 12077-82 Defectele îmbinărilor lipite. Clasificare şi
terminologie sunt prezentate, asemănător defectelor îmbinărilor sudate prin presiune, grupele de defecte, simbolurile şi
schiţele acestora.

2.7.2. Materiale acoperite

Tratamentele de suprafaţă sunt acele procedee tehnologice care au drept scop modificarea proprietăţilor fizico-chimice
ale stratului superficial al pieselor sau materialelor.
Modificarea proprietăţilor stratului superficial se poate face prin:
- tratamente mecanice: sablare, lovire cu alice, tratamente cu ultrasunete, prelucrări mecanice speciale;
- tratamente termice, termochimice, termomecanice;
- acoperiri prin: metalizare, vopsire, emailare, impregnare lăcuire etc.
Materialelele acoperite cunosc în prezent o dezvoltare foarte largă. De la vopsire, zincare, nichelare şi alte acoperiri de
protecţie şi până la implanturi ionice există o gamă foarte extinsă de metode de acoperire, adecvate materialelor suport şi
scopului propus.
Acoperirile sunt tratamente de suprafaţă realizate prin depunerea pe un suport a unui strat de alt material. Stratul de
acoperire poate avea grosimi de la câţiva micrometri la câteva zecimi de milimetru sau chiar milimetri. Cele două
materiale (substratul-materialul de bază; stratul de acoperire) r ămân distincte, dar în zona de contact a celor două
componente are loc un proces de difuzie a atomilor, care conferă aderenţă stratului depus.
Acoperirile pot fi realizate în scop decorativ, estetic sau funcţional.
Materialului de bază îi sunt adăugate noi proprietăţi, cum ar fi rezistenţă anticorozivă, rezistenţă antiuzare,
refractaritate, proprietăţi optice, electrice etc. Principalele metode prin care se realizează structurile acoperite sunt:
- Metalizarea - acoperirea cu straturi metalice subţiri pe suport metalic sau nemetalic – poate fi realizată prin
următoarele procedee:
- galvanizare, cromare, nichelare, argintare, cadmiere, aurire, cuprare, zincare;
- sinterizare (cu pulberi);
- sudare;
- depunere în fază de vapori;
- implantare ionică;
- pulverizare din stare topită.
- Placarea – acoperirea prin laminare, extrudare, prin sudare, prin explozie, prin tragere, prin lipire etc.
- Pasivizarea – acoperirea cu oxizi său săruri ale materialului de bază în vederea obţinerii unor proprietăţi funcţionale
(rezistenţa la coroziune, la uzare, straturi electroizolante, optico-absorbante) sau decorative (straturi în diverse
culori).
 - Brunarea - pasivizarea a pieselor din oţel obţinută prin oxidare bazică (se poate recunoaşte după culoarea negru mat).
- Fosfatarea – formarea pe suprafaţa metalelor a unui strat insolubil de fosfaţi. Pelicula de fosfaţi are un rol protector
anticoroziv numai în combinaţie cu alte pelicule, depuse peste aceasta, cum ar fi lacuri, vopsele, uleiuri. Stratul poros
de fosfaţi favorizează depunerile ulterioare.
- Vopsirea constă în acoperirea unor substraturi metalice sau nemetalice cu substanţe organice sau anorganice, lichide
sau pulverulente, care se solidifică prin polimerizare şi uscare, alcătuind pelicule compacte, de grosime determinată,
care izolează materialul de bază de mediul înconjurător.
- Lăcuirea – lacurile se deosebesc de vopseluri prin lipsa de culoare; lacurile se folosesc pentru reralizarea de pelicule
lucioase rezistente, incolore;
- Emailarea – constă în acoperirea cu lacuri speciale care formează pelicule dure, cu aspect neted, lucios;
- Acoperirile cu bazalt şi porţelan se utilizează ca straturi anticorozive, antiuzare şi refractare;
- Acoperirile cu mase plastice şi cauciuc se aplică pieselor metalice pentru protejarea acestora împotriva coroziunii, a
uzării abrazive şi cavitaţionale şi pentru scopuri decorative.

În figura 2.51 sunt prezentate defecte specifice materialelor acoperite: grosime de material neuniformă, porozitate, lipsă
de legătură între înveliş şi suport.

Lipsă de legătură Grosime neuniformă Fisuri în suport

Incluziuni Înveliş întrerupt Exfoliere

Fig. 2.51. Defecte specifice materialelor acoperite.

Principala cauză a defectelor tip lipsă de legătură sau legătură slabă care poate duce la exfoliere este curăţarea
neadecvată a suportului pe care se depune învelişul.
O cauză mai generală care determină apariţia defectelor specifice materialelor acoperite este incompatibilitatea
componentelor, care adesea poate fi eliminată prin utilizarea unei componente de legătură (de exemplu, grund la vopsire).
 DEF
ECT
E
DEFECTE,
NECONFORMITATI,
IMPERFECTIUNI,
DISCONTI
NUITATI
Defectele pieselor
si produselor

• Notiunea de defect
• Clasificare
• Standardizare
• Criterii de acceptabilitate
 Notiunea de
defect

Standardul SR EN ISO
9000-2001
recomandă utilizarea
noţiunii de
neconformitate
Extras din standard:
– Conformitate
îndeplinirea unei
cerinţe.
– Neconformitate
neîndeplinirea unei
cerinţe.
– Defect neîndeplinirea
unei cerinte
referitoare la o
utilizare intenţionată
sau specificată.
– Discontinuitate –
intrerupere a
continuitatii (gol,
fisura, incluziune)
 Defectele existente
în materiale, produse
sau piese au diverse
provenienţe.

Cauzele care le
determină pot fi
adeseori diminuate
dar nu eliminate
complet.

Defectele determină în mare

măsura calitatea unui
produs.

Adeseori calitatea se măsoară

prin noncalitate.

Numărul şi volumul
defectelor constituie
criterii importante de
evaluare.
 Defectele pieselor si
produselor
Defectele sunt împărţite în
două mari categorii:
• defecte acceptabile
• defecte inacceptabile.
Incadrarea în una sau alta din categoriile de mai
sus se face în funcţie de:
- destinaţia produsului
- rolul funcţional
- importanţa acestuia într-un ansamblu
- de cost
- exigenţele impuse de norme sau convenţii
între beneficiar şi furnizor etc.

Doar o parte dintre defecte sunt

inacceptabile.
 Cunoaşterea defectelor
• cunoaşterea tipurilor de defecte care pot
apărea într-un produs în funcţie de natura
materialului, de modul de proiectare, de procesul
tehnologic de prelucrare (nu căutăm delaminări
într-o piesă turnată!);
• detectarea defectelor, semnalarea prezenţei
acestora (existenţa unor goluri poate fi
semnalată, de exemplu, prin cântărire);
• localizarea în raport cu un sistem de referinţă
convenabil ales (stabilirea poziţiei unde este
amplasat defectul în raport cu suprafeţele
exterioare ale piesei);
• măsurarea şi estimarea formei şi volumului
(adeseori se aproximează mărimea defectului prin
mărimea unei figuri geometrice în care poate fi
înscris: sferă, paralelipiped sau prin proiecţia
acestuia pe o suprafaţă sau prin luarea în
considerare a dimensiunii celei mai mari, denumită
dimensiune caracteristică);
• estimarea tendintei de a evolua în timp, de
propagare (defectele bidimensionale, cum ar fi
fisurile, au tendinţa de propagare mai mare decât
cele tridimensionale);
• compararea caracteristicilor reale ale produsului
afectat de prezenţa defectelor detectate cu valorile
stabilite la proiectare sau prescrise pentru acele
caracteristici;
• luarea unei decizii privind acceptabilitatea
defectelor detectate conform unei norme sau, în
absenţa normelor, pe baza negocierilor dintre
beneficiar si furnizor;
• analiza produsului declarat neconform –
în vederea stabilirii “traseului” lui specific:
declasare, derogare, reprelucrare, reciclare.
 Clasificarea
generală a
defectelor

Principalele criterii de
clasificare sunt:

• clasificarea defectelor
după importanţa
acestora şi după
gradul de periculozitate
în raport cu
funcţionarea
produsului;
• după caracteristica pe
care o afectează;
• după frecvenţa de
apariţie;
• după gradul de
accesibilitate la
detectare;
• după evoluţia în timp.
 Clasificarea defectelor
după importanţa
acestora şi după gradul
de periculozitate în
raport cu funcţionarea
produsului
După acest criteriu defectele pot fi:
critice, majore sau minore.
• Defectul critic este considerat
acea neconformitate a unui produs
care determină lipsa de securitate
sau poate conduce la accidentarea
utilizatorilor sau a acelora ce depind
de utilizarea produsul respectiv.
• Defectul major este considerat cel
care, fără să fie critic, reduce în
mod substanţial posibilităţile de
utilizare a produsului respectiv sau
poate provoca o defectare care să
împiedice funcţionarea acestuia.
• Defectul minor este o
neconformitate care reduce
confortul, afectează caracteristicile
estetice sau diminuează
nesemnificativ funcţionalitatea
produsului.
Clasificarea defectelor
după
caracteristi
ca pe care
o afectează

Principalele caracteristici ale

unei piese sunt:
• compoziţia chimică şi
puritatea;
• rezistenţa la solicitări
mecanice statice sau
dinamice;
• rezistenţa la solicitări termice
sau la alţi factori externi;
• structura internă;
• omogenitatea;
• dimensiunile şi forma;
• poziţia reciprocă a
suprafeţelor;
• calitatea suprafeţelor;
• continuitatea;
• capacitatea de a se
magnetiza şi de a
păstra magnetizarea
etc.
Clasificarea defectelor
după
caracteristi
ca pe care
o afectează

• defecte sau abateri

dimensionale;
• defecte de forma
şi poziţie
reciprocă a
suprafeţelor;
• abateri de la
calitatea
suprafeţelor;
• defecte de structură;
• abateri de la
compoziţia chimică şi
gradul de puritate;
• abateri de la
 caracteristicile
mecanice;
• discontinuităţi;
• alte abateri.
 Clasificarea
defectelor
după gradul
de
accesibilitat
e la
detectare

a. Defecte exterioare - în
general, uşor accesibile, sunt
defecte de suprafaţă, situate
pe suprafeţe exterioare.
b. Defecte interioare - în
general, mai greu accesibile:
situate pe suprafeţe interioare;
– situate în interiorul pereţilor
pieselor:
– în apropierea suprafeţei:

care comunică cu exteriorul

(goluri care erup la suprafaţă);
care nu comunică cu exteriorul
 (incluziuni, fisuri etc.);
în interiorul pereţilor piesei la o
adâncime, depărtare mai mare de
suprafaţa accesibilă (sufluri,
incluziuni solide, fisuri etc.).

c. Defecte greu detectabile

din diverse motive.
Clasificarea
defectelor după
poziţia lor în raport cu
suprafaţa accesibilă
examinării

defecte in apropierea
,

defecte de suprafata
,
suprafetei
Supraf
,

defecte de
interior
 Defecte greu
detectabile

Din cauza pericolului pe care-l

prezintă în raport cu sănătatea
unui operator uman;
• în medii toxice (incintă cu gaze: clor,
oxid de carbon);
• în medii radioactive (surse de radiaţii
gamma);
• la temperaturi ridicate (lingouri,
cuptoare, reactoare în industria
chimică) etc.

Din cauza distanţei:

• la înalţime mare (poduri rulante, cabluri
de teleferic);
• la distanţe mari (furnale, conducte de
transport curent electric);
• adâncimi mari (baraje, turbine).

Din cauza amplasării produsului vizat în

interiorul unui ansamblu:
• incintă vidată (tub Roentgen, diode
fotomultiplicatoare);
• sub presiune mare (rezervoare de gaz,
butelii);
• produs capsulat (tub cinescopic,
componente electronice).
Clasificarea defectelor după
frecvenţa de apariţie raportată
la un lot de piese sau la o
singură piesă
Intr-un lot de piese sau de-a
lungul unei piese un anumit
tip de defect poate să apară
sistematic, având la bază o
eroare sistematică, sau
apariţia lui poate fi
accidentală, determinată de
cauze accidentale.

După gradul de grupare

defectele pot fi:
- singulare
- grupate
- răspândite
(împrăştiate).
 Clasificarea defectelor
după gradul de grupare

defecte singulare defecte

grupate defecte
răspândite
 Clasificarea defectelor
după evoluţia în timp sau
după tendinţa de
propagare sub acţiunea
solicitărilor exterioare

• defecte fără tendinţă de

propagare, "cuminţi", care
stau pe loc şi nu se dezvoltă
în timpul exploatării
produsului; acestea sunt de
regulă tridimensionale şi au
contururi rotunjite (sufluri,
goluri);

• cu tendinţă de
propagare până la
ruperea produsului; de
regulă, bidimensionale
sau tridimensionale cu
contururi ascuţite
(fisuri, crăpături,
reprize, delaminări).
Clasificarea defectelor
după mărimea lor

După mărime defectele pot fi:

mari, mijlocii şi mici.

Clasificarea după mărime este

relativă fiind dependentă de
mărimea produsului sau de
suprafaţa de referinţă.
Incadrarea într-o categorie sau
alta se face fie prin
măsurarea tridimensională fie
prin proiec ţia defectului pe o
suprafaţă plană.
De regulă, se ia în considerare
o figură geometrică simplă în
care se înscrie defectul sau
proiecţia lui: un dreptunghi,
un cerc, o sferă etc.
Dimensiunile defectului raportate
la un sistem de axe

y
O
x

x
z
Alegerea
sistemului de
axe de
referinţă în
cazul unor
îmbinări
sudate

z
x
x

O
y
O

z
 Criterii de
acceptabilitate
• CRITERIUL BUNULUI SIMT
• CRITERIUL ARBITRAR
• CRITERIUL RATIONAL

Exemplu
Niveluri de acceptare a defectelo
Simbolizare D Nivelul de acc
Simbolizare C Nivelul de acc
Simbolizare B Nivelul de acc
Nr Denumirea Număr de Limitele defectel
. defectului referinţă Observaţii
ISO 6520
moderat
D

3 Sufluri şi 2001 Trebuie îndeplinite următoarele condiţii şi

sufluri 2012 limite ale defectelor:
sferoidale 2014 a) Dimensiunea maximă a întregii arii a 4%
2017 proiecţiei sau a întregii arii a suprafeţei
de rupere cu defecte
b) Dimensiunea maximă a unei sufluri
izolate: d < 0,5 s,
- suduri cap la cap 0,5 a
- suduri în colţ 5 mm
c) Dimensiunea maximă pentru o suflură
izolată
 Standardizarea
defectelor

• STAS 782-79 Defectele pieselor turnate.

Clasificare şi terminologie.
• STAS 6656-80 Defectele pieselor
laminate, extrudate şi trase din oţel.
Clasificare şi terminologie.
• STAS 6092/1-83 Piese forjate din
oţel. Clasificarea şi terminologia
defectelor.
• STAS 6092/2-84 Piese forjate din
materiale metalice neferoase.
Clasificarea şi terminologia
defectelor.
• SR EN ISO 6520-1 Clasificarea
imperfecţiunilor geometrice din îmbinările
sudate ale materialelor metalice. Partea 1:
sudare prin topire
• SR EN ISO 6520-2 Clasificarea
imperfecţiunilor geometrice ale îmbinărilor
sudate ale materialelor metalice. Partea a 2-a:
Sudarea prin presiune
• STAS 8299-78 Clasificarea şi simbolizarea
defectelor îmbinărilor sudate prin topire pe
baza radiografiilor
• STAS 12077-82 Defectele îmbinărilor lipite.
Clasificare şi terminologie.
• STAS 10354-81 Defectele
suprafeţelor tăiate termic. Clasificare
şi terminologie.
Piese turnate (1)
Numeroase piese utilizate în
construcţia maşinilor, aparatelor şi
diverselor tipuri de utilaje sunt obţinute
prin turnarea unui material în stare
lichidă într-o cavitate ce reprezintă
negativul piesei şi care se realizează
într-o formă, cochilă sau coajă de
turnare.
Exemple de piese turnate:

Carcasa Capac de
canalizare
Pie
se
tur
nat
e
(2)

Exe
mple
de
piese
turna
te:
Statui
e din
bronz
Clopot
Defectele
pieselor turnate

Prin defect al unei piese

turnate se înţ elege orice
abatere de la formă,
dimensiuni, masă, aspect
exterior, compactitate,
structură, compoziţie
chimică sau proprietăţi
mecanice şi fizice prescrise
în standardele respective
sau în alte documente
tehnice normative.

(STAS 782-79 Defectele

pieselor turnate. Clasificare
şi terminologie.)
Standardul de defecte în
piese turnate cuprinde:

• Denumirea
• Simbolizarea
• Gruparea după caracteristicile
morfologice
• Descrierea
• Precizarea cauzelor posibile si a
metodelor de prevenire
• Schiţa defectului şi fotografia
unei piese care îl conţine.

Descrierea dată în standard

cuprinde caracteristici vizibile,
care pot fi observate de regulă
cu ochiul liber şi localizarea cea
mai probabilă, în sau pe piesa
turnată.
 8 categorii de
bază

• A - Excrescenţe metalice;
• B - Goluri (cavităţi);
• C - Discontinuităţi - crăpături;
• D - Defecte de suprafaţă;
• E - Piesă turnată incomplet;
• F - Dimensiuni sau configuraţii
necorespunzătoare;
• G - Incluziuni şi defecte de
structură;
•H - Compoziţie
chimică, proprietăţi
fizice şi mecanice
necorespunzătoare
 Simbolul cuprinde o
litera şi trei cifre

A 1 2 3

Denumirea defectului: piesă

cu pânză de metal
Subgrupa: excrescenţe metalice
având formă de bavuri
care modifică
principalele
dimensiuni ale piesei
turnate
Grupa: excrescenţe metalice având
formă de bavuri
Categoria: excrescenţe metalice

Anumite defecte se pot încadra logic

în mai multe categorii.
Crustele, de exemplu, sunt excrescenţe metalice
(categoria A) dar cu toate acestea sunt clasificate
ca subgrupa (D230) la defecte de suprafaţă.
 Cauzele apariţiei defectelor
în piesele turnate

• defecte de material, determinate

de materialul turnat, de puritatea
acestuia şi de particularităţile
comportamentului pe care-l are la
turnare: fluiditatea, contracţia,
tendinţa de a dizolva gaze,
tendinţa de segregare etc.;
• defecte de proiectare,
determinate de forma şi
dimensiunile produsului, stabilite
prin proiectare: grosimi de pereţi
neuniformi, intersecţii de pereţi
în cruce, pereţi prea subţiri etc.;
• defecte tehnologice,
determinate atât de procesul
tehnologic stabilit cât şi de
acurateţea respectării regulilor de
realizare a fiecărei operaţii şi a
fiecărei faze;
• defecte aparute in exploatare.
 Defecte determinate de
proprietăţile fizico-chimice, de
compoziţia chimică şi de puritatea
materialului turnat în piese

Principalele
proprietăţi :
- fluiditatea
- contracţia
- tendinţa de a
dizolva gaze
- tendinţa de
segregare
Fluiditatea

• Defecte
determinate de
fluiditatea
necorespunzat
oare

formă piesă turnată formă

a de turnare incomplet b de turnare
Contracţia
• Defecte
determinate de
fenomenul de
contractie

a b

Tendinţa de a dizolva gaze

• Defecte determ. de
tendinta de a dizolva gaze
sufluri la suprafaţă

porozitate

sufluri interioare suflură care comunică cu suprafaţa

Tendinţa de • Defect
segregare e
deter
mi
nat
e
Defecte
de
determinate de
ten proiectarea
din piesei
ta La proiectarea
de pieselor turnate
trebuie respectate
seg anumite reguli stabilite
reg pe baza cunoaşterii
comportării
are materialului respectiv
la turnare.
Pentru prevenirea
apariţiei retasurii
interioare se evită
intersecţiile de pereti
în T sau în cruce,
pereţii verticali se
prevăd cu înclinaţii
care să determine
solidificarea dirijată,
se prevăd adaosuri
de prelucrare pentru
îndepărtarea
suprafeţelor rugoase
atunci când acestea
au un rol funcţional etc.
 A. EXCRESCENTE
METALICE
A100 Bavuri
• A110 Bavuri fără modificarea
principalelor dimensiuni ale piesei
turnate
– A111 Bavură în planul de separaţie - bavură subţire în
planul de separaţie
– A112 Bavură de colţ - excrescenţă metalică subţire care
împarte unghiul interior în două părţi)
• A120 Bavuri care modifică principalele
dimensiuni ale piesei turnate
– A121 Bavură groasă în planul de separaţie
– A122 Bavură groasă cauzată de cedarea formei
inferioare
– A123 Bavură tip pânză

A200 Umflături - Excrescenţe

masive
• A210 Umflături cu suprafaţa netedă
• A220 Umflături cu suprafeţe rugoase
•A300 Cruste
•A400 Creastă
•A500 Alte excrescenţe
metalice
 B. GOLURI
• B100 Sufluri - goluri cu pereţi, în general,
rotunjiţi şi netezi, putând fi observate cu
ochiul liber (sufluri, pori)
• B110 Goluri în interiorul peretelui piesei,
neextinse la suprafaţă, detectabile doar prin
metode speciale, prin prelucrări mecanice
sau constatate la ruperea piesei turnate
• B120 Sufluri de suprafaţă - goluri din clasa
B100 situate pe sau sub suprafaţa piesei
turnate larg deschise sau cel puţin
comunicând cu exteriorul
• B200 Retasuri - goluri cu pereţi în general
rugoşi
• B210 Retasuri deschise - gol deschis din
clasa B200 care pătrunde uneori adânc în
piesa turnată
• B220 Retasuri închise - gol din clasa B200
situat în întregime în interiorul piesei turnate
• B221 Retasură interioară - gol de formă
neregulată
• B222 Retasură axială - gol sau zonă poroasă
de-a lungul axei centrale
• B223 Retasuri dispersate
• B224 Microretasuri
 C. DISCONTINUITĂŢI -
CRĂPĂTURI

• 100 Rupturi mecanice - discontinuităţi

cauzate de efecte mecanice (rupturi)
Discontinuităţi ce apar în general la
intersecţii de secţiuni. Conform formei
piesei turnate şi aspectului rupturii,
acestea nu par a fi rezultatul tensiunilor
interne
• C200 Crăpături - discontinuităţi datorate
tensiunilor interne si frânării contracţiei

• Etc.
Laminarea, extrudarea
si tragerea
Laminarea,
extrudarea şi tragerea
sunt procedee de
prelucrare prin
deformare plastică
asemănătoare din
punct de vedere al
modului în care apar
defectele

Laminarea constă în
trecerea forţată a
semifabricatului printre
cilindri de laminare cu
anumite calibre.
Extrudarea constă, de
regulă, în împingerea
semifabricatului prin
fereastra unei matriţe.
Tragerea constă în
trecerea forţată a unui
semifabricat prin fereastra
unei matriţe sub acţiunea
unei forţe de tragere.
Produse laminate si
extrudate

Bare laminate Placi laminate

Otel beton

Osii si roti
Profile extrudate
P
 Defectele produselor laminate,
extrudate şi trase (1)
înţelege orice dimensiu
Prin defect de
laminare se abatere de la nile,
forma, masa, exterior, propriet
aspectul ministructura sau ăţile sau
funcţionale standarde, norme condiţii
prevăzute de tehnice
contractuale.
(STAS 6656-80 Defectele pieselor laminate,
extrudate şi trase din oţel. Clasificare şi
terminologie.)

Defectele produselor laminate pot avea diverse

provenienţe:
§ lingourile turnate folosite apoi la
laminare;
§ nerespectarea tehnologiei de
laminare.
Defectele care provin din tehnologia de
laminare pot avea următoarele cauze:
§ încălzirea incorectă a lingourilor;
§ reglarea necorespunzătoare a cilindrilor
laminorului;
§ calitatea inferioară a ghidajelor şi instalarea
necorespunzătoare a lor;
§ uzura pronunţată a calibrelor;
§ regim termic de încălzire şi de răcire
Defectele lingourilor din oţel destinate laminării (1)

,
,
,
crapatura larece ,

,
,
,
crapatura lacald dinagatare , sub
imbinarea cu maselota
necorespunzător după laminare
 ,

,
,
,
crapatura lacaldlongitudinala (decolt) ,
,

intrerupere de turnare(repriza)

,
bavura la picior
Defectele lingourilor din oţel
destinate laminării (2)

punte de inchidere a retasurii

retasura ,
zona , segregata , cu
microretasuri
zona , poroasa , si segregata ,
,
zona , centrala , cu dendrite
grosolane neorientate

zona , marginala , compacta , cu cristale fine

echiaxiale

zona , cu dendrite mici

zona , cu dendrite mari orientate
perpendicular pe
peretele lingotierei
(transcristalizare)
dendrite mari orientate in sus

, ,

,
,
zona de forma piramidala
sau conica la piciorul
lingoului, cu dendrite
echiaxiale
Defectele lingourilor din oţel
destinate laminării (3)

retasura principala
, ,

retasura secundara
, ,

a b
Terminologia, clasificarea şi
simbolizarea defectelor privind
produsele laminate şi trase din
oţel au fost standardizate,
cuprinse în STAS 6656 - 80, în
şase grupe:

• DL1: defecte de suprafaţă (ex. DL 111

scoarţe);
• DL2: abateri geometrice (defecte de
formă, abateri dimensionale şi de
masă ex. DL211 sectiuni transversale
deformate);
• DL3: defecte de compactitate (ex.
DL313 sufluri);
• DL4: abateri ale compoziţiei şi purităţii
(ex. DL411 compozitie chimica
necorespunzatoare, DL412 segregatii);
• DL5: abateri ale caracteristicilor fizice
şi mecanice (ex. DL511 abateri ale
caracteristicilor mecanice);
• DL6: defecte de structură (ex. DL61
defecte de macrostructura).
Defectele oţelului laminat
în semifabricate pentru
relaminare şi forjare

• DL1
Defecte de a

suprafaţă
• DL 2 b
Abateri
geometrice B

• DL 3 B
Defecte de
>
compactita
te b

c
a b
b
d
H1 <
H 1J 1

H2

J1
<J
g
e
h 2
f
 Forjarea

Forjarea este procedeul de

prelucrare prin deformare
plastică, ce constă în
modificarea formei unui
semifabricat datorită creării unei
stări tensionale în volumul
materialului, prin lovire sau prin
presare, însoţită de curgerea
materialului pe diferite direcţii.

Forjarea se numeşte liberă, când

curgerea materialului nu este
limitată şi în matriţă sau
matriţare, când deformarea are
loc în cavitatea unei matriţe.
Produse
forjate

Inele de prindere
Roti

Arbori
Componente ale gardurilor şi

b
a
l
c
o
a
n
e
l
o
r
Defectele produselor forjate (1)
Principalele cauze ale apariţiei defectele
pieselor forjate sunt:
• defectele existente în semifabricatul
folosit, provenite din prelucrările
anterioare: abateri de la compoziţia
chimică, defecte de turnare, când
semifabricatul este un lingou turnat
sau defecte de turnare plus
laminare, când semifabricatul este
un produs laminat etc.;
• fenomenele care însoţesc prelucarea
prin deformare plastică: apariţia
fibrajului, reducerea plasticităţii,
ecruisarea, curgerea plastică etc.
atunci când acestea nu sunt corect
prevăzute sau luate în consideraţie la
proiectarea tehnologiei de prelucrare;
• nerespectarea regimului de
tratament termic sau încălziri /
răciri neuniforme
• dimensionarea sau debitarea greşită a
semifabricatului;
• erorile de proiectare a tehnologiei de
prelucrare;
• uzura sculelor sau a maşinilor
folosite pentru realizarea
deformării: matriţe, prese,
ciocane etc.;
• neîndepărtarea unor resturi
metalice din matriţă sau de pe
nicovală, ceea ce conduce la
formarea unor incluziuni de
suprafaţa prin imprimarea.
Defectele produselor forjate
(2)
Terminologia, clasificarea şi simbolizarea
defectelor din produsele forjate au fost
standardizate, ele fiind cuprinse în STAS
6092/1– 83, pentru produse din oţel şi
STAS 6092/2-84, pentru produse din
aliaje neferoase.
În
ace
ste
sta
nda
rde
def
ect
ele
sun
t
împ
ărţ
ite
în
urm
ăto
arel
e
gru
 pe ş
i
cat
ego
rii:

•
DF1
:
For
me,
dim
ens
iuni
şi
ma
se
nec
ore
spu
nză
toa
re
• DF2: Defecte de suprafaţă
•DF3: Discontinuităţi, goluri
•DF4: Incluziuni
• DF5: Defecte de structură
•DF6: Compoziţie chimică,
ca
ra
ct
eri
sti
ci
m
ec
an
ic
e
şi
fiz
ic
e
ne
co
re
sp
un
z
ăt
oa
re
 Defectele produselor
forjate (3)

Un defect frecvent întâlnit la piesele forjate

este cauzat de erorile de stabilire a
mărimii semifabricatului ceea ce conduce
la obţinerea unei piese incomplete, cu
porţiuni lipsă.

Un alt defect, specific prelucrării prin forjare

este imprimarea de mici resturi de
material metalic, scoarţe sau oxizi pe
suprafaţa piesei, ca urmare a lucrului
neglijent şi curăţării necorespunzătoare a
semifabricatului, matriţei sau nicovalei pe
care se face prelucrarea .
 Defectele produselor
forjate (4)
Aplicarea greşită a forţei de
presare, în raport cu direcţia
optimă determinată de
centrul de presiune sau de
uzura sculelor, poate conduce
la defecte tip dezaxare
Imperfecţiunile îmbinărilor
sudate şi lipite
Prin imperfecţiune (defect) se întelege abaterea de la
forma, dimensiunea, aspectul, continuitatea, structura
etc., prescrise pentru sudura sau îmbinarea respectivă
în documentaţia tehnică a produsului sau în
standarde.

Standardul SR EN ISO 6520-1

“Clasificarea imperfecţiunilor
În general, geometrice din îmbinările
procedeele de sudate ale materialelor
sudare metalice. Partea 1: sudare prin
utilizate în topire”
prezent pot fi
SR EN ISO 6520-2
incluse în una
“Clasificarea imperfecţiunilor
dintre cele
geometrice ale îmbinărilor
două categorii
sudate ale materialelor
de procedee
metalice. Partea a 2-a:
de sudare –
Sudarea prin presiune” (v.
prin topire sau
anexa 1.6 conţinând “defectele
prin presiune.
îmbinărilor sudate prin
presiune” din STAS 7084/2
echivalent cu ISO 6520-2).
Imperfectiunile pot avea mai multe provenienţe:
din materialele care se îmbină; de la pregatirea pieselor şi asamblarea
pieselor înaintea operaţiei de sudare;

utilizarea unor materiale incompatibile; erori tehnologice sau

fenomene care însoţesc sudarea propriu-zisă.

Imperfectiunile îmbinărilor sudate sunt împărţite în

6 grupe:

Imperfectiunile Imper
Grupa îmbinărilor îmb
sudate prin topire sudate p
1 Fisuri F

2 Goluri G

3 Incluziuni solide Incluzi

4 Lipsă de topire şi de Defecte

pătrundere
5 Defecte de formă Defecte

6 Alte defecte Alte

Imperfectiunile îmbinărilor sudate prin topire

GRUPA 1 - FISURI
• Fisuri determinate de contractie

,
1013 fisura
influen

,
1014 fisura
de
,

1011 fisura 1012 fisura

,

in cusatura sudata in zona de trecere

Imp
erfe
ctiun
ile
îmbi
năril
or
suda
te
prin
topi
re

G
R
U
P
A
2
-
G
O
L
U
RI

• S
 u
f
l
u
r
i

Suflu
ri
Suflu
ri
Suflu
ri
Suflu
ri
Suflu
ri
izol
ate
gru
pat
e
alin
iate
uni
for
m
alu
ngit
e
distribuite
GRUPA 3 –
INCLUZIUNI
SOLIDE
• Incluziuni la suprafata

incluziuni imprastiate , ,

incluz
iune
izolat
a,
 GRUPA 4 – LIPSA DE TOPIRE SI
DE PATRUNDERE
• Imbinari sudate prin topire

lipsa , de patrundere ,
,,,

la radacina

lipsa de
p
a
t
r
u
n
d
e
r
e
i
n
t
r
e
s
t
r
a
t
u
r
i , ,

lipsa de topire laterala

, ,
GRUPA 5 – DEFECTE DE
FORMA

,
Sant marginal Suprainaltare

, ,

GRUPA 6 – ALTE
DEFECTE

Stropi
Defectele îmbinărilor sudate prin
presiune sunt
asemănătoare celor ale
îmbinărilor sudate prin
topire, cu unele excepţii.
s
u
La sudarea d
prin a
presiune, r
defectele e
de a
pregătire
p
şi
r
asamblar
i
e pot fi:
n
• abateri
de la p
coaxiali u
tatea n
pieselo c
r pentru t
sudare e
a cap
la cap; ş
• impuritati i
pe
suprafetel î
e supuse n
îmbinării;
l
• suprapun
i
eri
n
necoresp
i
unzatoar
e
e sau
;
ondulaţii
ale • r
tablelor e
la l
 iefuri
(proemin
enţe)
necoresp
unzătoar
e, mai
mari sau
mai mici,
la
sudarea
prin
puncte F
sau în
linie. i
s
u
r
a
s
t
e
l
a
t
a

Lipsa de legatura
Defect de aliniere
M
at
eri
al
e
co
m
po
zit
e
ne

M M
a at
t eri
e ale
r a
i m
a orf
l e
e

c
r
i
s
t
a Mat
l eria
i le
c
 Aliaje feroase şi aliaje
Policristaline neferoase

Metale, oxizi, carburi, nitruri,

Monocristaline semiconductoare, materiale
optoelectronice

Microcristaline Aliaje tratate termic,

de ex.emplu, călite

Semicristaline Materiale polimerice

Materiale metalice şi nemetalice Pentru stabilirea loculu

Componente dispersate reciproc pe care-l ocupă

Agregate de pulberi presate
Materiale acoperite (cu înveliş metalic
sau nemetalic
Stratificate prin asamblare succesivă
sau simultană
materialele compozite î
ansamblul materialelor
folosite în tehnică, este
necesară o privire
sintetică şi o clasificare
generală a materialelor
după structură.
Cele mai răspândite materiale
compozite sunt compozitele cu
matrice polimerică sau
compozitele polimerice.
Compozit înlocuiesc adesea
compozitele polimerice,
ele deoarece rezistă mai
metalice bine la temperaturi înalte
şi nu sunt inflamabile sau
higroscopice.
Exemple de piese: biele,
palete de turbină sau de
compresor, pistoane,
cămăşi cilindru, piese de
alunecare, vane, ajutaje
pentru rachete, scule
aşchietoare, elemente
de fricţiune, lagăre,
acumulatori, piese
izolatoare acustic, piese
antiabrazive, contacte
electrice, componente
pentru construcţii
spaţiale, supape, lagăr
diferenţial, disc de frână,
lonjeroane, furcă de
Palete de debreiere, ax cardanic,
turbina roţi dinţate etc.
Discuri de ambreiaj
 Defecte specifice materialelor
compozite
Principalele tipuri de defecte specifice materialelor
compozite polimerice.

Lipsă material
ramforsare

Material de ranforsare lipsă Aglomerări, distribuţie Porozitate

neuniformă

Desprindere între straturi Reţea de fisuri Ruperi de fibre

Defectele specifice compozitelor metalice sunt:

• microcavităţi de contracţie, specifice compozitelor turnate: în

aliajele obişnuite, având un coeficient de contracţie la
solidificare de 3...6%, prezenţa particulelor sau fibrelor în
matrice frânează procesul de compensare a golurilor de
contracţie cu material lichid din zonele adiacente;
• sufluri, caracteristice compozitelor obţinute prin procedeul
„Vortex” de înglobare a materialului complementar, cand, o dată
cu acesta sunt antrenate în baia metalică şi gaze din mediul
înconjurător;
• aglomerări de particule sau fibre discontinue, care apar
la o dispersare insuficientă a materialului complementar;
• segregaţii ale materialului dispersat, produse în urma flotării
sau sedimentării particulelor sau fibrelor discontinue cu
densităţi diferite de cele ale matricelor sau în timpul
procesului de solidificare, în urma rejecţiei în faţa frontului
de fază solidă;
• deteriorarea materialului complementar prin procese de
dizolvare şi topire sau în urma unor reacţii chimice
intense la interfaţă;
• fragmentarea fibrelor în timpul infiltrării sau al amestecării cu
matricea în stare semisolidă;
• fisuri, crăpături la cald, din cauza tensiunilor interne apărute la
răcirea aliajelor turnate, respectiv frânării contracţiei;
• porozitatea, specifică materialelor compozite obţinute prin
tehnica metalurgiei pulberilor.
Defecte specifice materialelor
acoperite
Acoperirile sunt tratamente de suprafaţă
realizate prin depunerea pe un suport a unui
strat de alt material. Stratul de acoperire poate
avea grosimi de la câţiva micrometri la câteva
zecimi de milimetru sau chiar milimetri. Cele
două materiale (substratul-materialul de bază;
stratul de acoperire) rămân distincte, dar în
zona de contact a celor dou ă componente are
loc un proces de difuzie a atomilor, care conferă
aderenţă stratului depus.

Principalele defecte ale

materialelor acoperite

Lipsă de legătură Grosime

neuniformă Fisuri în
suport

Incluziuni Înveliş întrerupt

Exfoliere
Defectele pieselor
prelucrate prin aşchiere

Pi
es
e
pr
el
u
cr
at
e
pr
in
aş
c
hi
er
e
 Roti dintate conice

Arbore cotit, biela

Freza
Cerinţe impuse pieselor
prelucrate prin aşchiere

• rugozitatea
suprafeţelor prelucrate
sau rămase
neprelucrate;
• dimensiunile suprafeţelor şi a
spaţiilor dintre suprafeţe;
• precizia dimensională (clase
de precizie, toleranţe);
• forma piesei, prin tipul
suprafeţelor (plane, de rotaţie
– circulare sau profilate) şi prin
abaterile de la forma
geometrică corectă (abateri de
formă);
• poziţia reciprocă, prin
abaterile de poziţie,
privind suprafeţele şi
axele piesei;
• alte condiţii, legate de starea
suprafeţelor, a stratului
superficial şi a condiţiilor de
asamblare ş.a.
 Exemplu de desen de execuţie
(roată dinţată conică)
cu precizarea unor condiţii impuse la
prelucrarea prin aşchiere

C
o
t
e

Rugozita
te

Indi
c
a
ţ
i
i

p
r
i
v
i
n
d

t
i
p
u
l

d
e

a
j
u
s
t
a
j
 l
a

a
s
a
m
b
l
a
r
e

Abateri de poziţie

S
u
p
r
a
f
a
ţ
a

l
a

c
a
r
e

s
e

r
a
p
o
r
t
e
a
z
ă

a
b
a
t
e
r
e
a

d
e

p
o
z
i
ţ
i
e
 Precizia
dimensională
Dimensiunile pieselor reale sunt diferite,
mai mult sau mai puţin, de dimensiunile
piesei proiectate, înscrise pe desen sub
formă de cote.
• O anumită variaţie a dimensiunilor unei
piese este admisă dacă ea se
încadrează într-un interval prestabilit,
denumit toleranţă. Astfel, o dimensiune
reală este corespunzătoare dacă
abaterile ei efective sunt cuprinse între
abaterile limită admise.
Precizia de prelucrare a pieselor

Precizia
dimensională
Precizia
prelucrării Precizia geometrică

Forma geometrică Orientarea, bă

poziţia recipr

Forma macro - Ondulaţiile Rugozitatea

geometrică
 • Abaterea dimensională este diferenţa algebrică dintre o
dimensiune efectivă maximă sau minimă şi dimensiunea
nominală corespunzătoare (dimensiunea nominală este
dimensiunea determinată prin calcul, rotunjită la valori
standardizate, faţă de care se stabileşte abaterea limită).
• Toleranţele dimensionale mai pot fi definite şi ca
diferenţe algebrice dintre abaterile superioare şi cele
inferioare. Întrucât întodeauna dimensiunile maxime
sunt mai mari decât cele minime, toleranţele sunt
întodeauna mărimi pozitive.
• O modalitate de menţionare a unei toleranţe pe
desenul de execuţie al unei piese constă în
înscrierea abaterilor limită pe desen, deasupra liniei
de cotă (de ex.: ). Atunci când toleranţele sunt
general valabile, ele se înscriu, prin referire la o
normă privind clasele de execuţie, la indicatorul
desenului, pentru a nu complica inutil desenul de
execuţie.
• În cazul ajustajelor, cota unui ajustaj se tolerează
prin înscrierea simbolului pentru toleranţa
alezajului, urmat de cel pentru toleranţa arborelui
(de ex.:).
• Ajustajul caracterizează relaţia ce există între două
grupe de piese cu aceeaşi dimensiune nominală, care
urmează să se asambleze, în legătură cu valoarea
jocurilor şi strângerilor ce apar după asamblare
• Precizia de prelucrare a diferitelor organe de maşini
este inclusă într-un număr de clase de
precizie. Fiecare clasă de precizie este caracterizată
printr-un anumit număr de unităţi de
toleranţă (un număr adimensional, care exprimă
dependeţa dintre dimensiune şi toleranţă).
Sistemul ISO cuprinde 18 clase de precizie notate
cu cifre arabe: 01; 0; 1;...; 16, în ordine
descrescândă a preciziei. Toleranţele corespunzătoare
claselor de precizie se notează astfel:
IT01; IT0; IT1; IT2; IT3; ... ; IT16 in care IT este toleranţa
internaţională.
• În prezent, controlul dimensional este considerat,
adesea, ca o verificare separată de examinare
nedistructivă a unui produs, dar tendinţa actuală este
de a include şi această verificare în examinarea optico-
vizuală a produsului, fiind, în mod evident, nedistructivă.
 Precizia
geometrică
În ceea ce priveşte aspectul geometric al
suprafeţei prelucrate, abaterile geometrice
prin care suprafaţa reală se deosebeşte de
suprafaţa nominală sunt clasificate în SR
ISO 4287/1: 1993, în mod convenţional, în
abateri de ordinul 1…4. după cum urmează:
abaterile de ordinul 1 – abateri
de formă (macroneregularităţi);
abaterile de ordinul 2 –
ondulaţii;
abaterile de ordin 3 şi 4 – rugozitate
(microneregularităţi).

Abaterile de formă (macroneregularităţi)

sunt abateri cu pas foarte mare în
raport cu înălţimea lor.

Forma geometric ă a suprafeţelor este impusă,

ca şi dimensiunile, de condiţiile funcţionale
ale pieselor şi produselor finite. Dar,
imperfecţiunea sistemului tehnologic ca şi
neuniformitatea procesului de prelucrare,
determină modificarea formei geometrice de
la o piesă la alta, precum şi faţă de forma
geometrică luată ca bază de compara ţie.
Forma geometrică poate fi afectată în timpul
prelucrării sub aspect macrogeometric, aşa
numitele abateri de formă, sub formă de
ondulaţii şi/sau prin rugozitate.
Toleranţele (abaterile) de formă
macrogeometrică, se indică
prin notaţii, conţinând semne
convenţionale standardizate

Denumirea toleranţei Simbolul

literal g
Toleranţa la forma dată a TFs
suprafeţei
Toleranţa la forma dată a TFf
profilului

Toleranţa la cilindricitate TFl

Toleranţa la circularitate TFc

Toleranţa la planeitate TFp

Toleranţa la rectilinitate TFR

 • Ondulaţiile sunt abateri de înălţime
relativ mică şi pas mediu, care apar în
principal din cauza vibraţiilor sistemului
tehnologic şi a deformaţiilor plastice
rezultate în urma aşchierii.
• Rugozitatea suprafeţelor prelucrate este
totalitatea neregularităţilor cu forme diferite
şi cu pas relativ mic, luate în considerare pe
o porţiune mică de suprafaţă, care nu are
abateri de formă macrogeometrică.
Microneregularităţile rezultă, în principal, din
cauza urmelor lăsate de sculele de
prelucrare.

Pentru indicarea rugozităţii se folosesc

parametrii de profil:

• Ra – (abaterea medie pătratică) –

media aritmetică a valorilor
absolute ale abaterilor profilului în
limitele lungimii de bază;
• Rz – (înălţimea neregularităţilor
profilului în zece puncte) –
media aritmetică a valorilor
absolute ale înălţimilor celor mai
înalte 5 proeminenţe şi ale
adâncimilor celor mai adânci 5 goluri, în
limitele lungimii de bază.

Parametrii de rugozitate se precizează ca

valoare maximă admisibilă, precedată de
simbolul aferent. Rugozitatea suprafeţelor
prelucrate se indică prin notaţii (de obicei
Ra, mai rar Rz ) adeseori puse pe săgeţi,
sau linii ajutătoare pentru cotare.
 Precizia de orientare,
de
bătaie
şi de
poziţie
a
supraf
eţelor
Conform STAS 7385/1 :85, precizia de
orientare de bătaie şi de poziţie se referă
la elemente asociate (precizia poziţiei unui
element oarecare se indică în raport cu un
alt element denumit bază de referinţă) şi
se prescrie prin toleranţe de orientare, de
bătaie şi de poziţie (care, împreună cu
toleranţele de formă, constituie toleranţele
geometrice).

Aceste componente ale preciziei geometrice

sunt :
• toleranţele de orientare, care se referă la:
toleranţa la paralelism, toleranţa la
perpendicularitate şi toleranţa la înclinare;
• toleranţele de bătaie, care includ
toleranţa bătăii circulare (radiale sau
frontale) şi toleranţa bătăii totale
(radiale sau frontale);
• toleranţele de poziţie care cuprind toleranţa
la poziţia nominală, toleranţa la
concentricitate şi la coaxialitate şi toleranţa
la simetrie.
Pentru concizia (comoditatea) exprim ării, în
mod uzual, abaterile respectiv toleranţele
de orientare de poziţie sau de bătaie, sunt
cunoscute sub denumirea generică
(generală) de abateri de poziţie respectiv
toleranţe de poziţie
Abateri de pozitie
Tipul Denumirea toleranţei Simbolul
toleranţei
literal grafic
Toleranţe de Toleranţa la paralelism TPl
orientare
Toleranţa la înclinare TPi

Toleranţa la TPd
perpendicularitate
Toleranţa de Toleranţa radiale TBr, TBf
bătaie bătăii
frontale
circulare
Toleranţa radiale TBr, TBf
bătăii totale frontale
Toleranţe de Toleranţa la concentricitate TPc
poziţie şi coaxialitate
Toleranţa la simetrie TPs

Toleranţa la poziţia TPp

nominală
 Acceptabilitatea
defectelor
Defectele sunt:
• Acceptabile
• Inacceptabile
ACCEPTABI
LITATEA
DEFECT
ELOR
CUPRINS

1. Limite
de
control
2. Acceptar
ea sau
respinge
rea
defectel
or
3. Detectab
ilitatea
defectel
or
4. Severitat
ea
defectel
or
5. Probabili
tatea
aparitiei
neconfor
mitatilor
6. Criticitat
ea
defectel
or si
defectari
lor
7. Riscurile
 aparitiei
neconfo
rmitatilor
8. Controlu
l
produsul
ui
neconfo
rm
9. Procedu
ra
AMDEC

Curs MASTER – prof. Alexandrina

MIHAI - 2009
 Limite de control (1)
Într-un proces de fabricaţie normal, în care materiile prime
sunt considerate uniforme, utilajele funcţionează în limitele
preciziei necesare, executanţii au calificarea şi conş
tiinciozitatea cerute, valoarea caracteristicilor calitative ale
produselor (dimensiuni, mase, durităţi, granulaţii, aspect
etc.) nu este aceeaşi la toate produsele, ci variază între
anumite limite.
O
caracteristi
că a unui
produs cu
valoarea
nominală
N.
Caracteristi
ca reala va
avea o
dispersie în
jurul valorii
prescrise
Dacă cand valoarea mărimii caracteristice
variaţia
mărimii
caracterist
ice este
limitată
inferior şi
superior
prin
valorile
limită Lci
şi Lcs,
 Valoarea
mărimii
caracteristice
 N
ACCEPTARE
depăşeşte d L

limitele
stabilite -
defecte
Timp

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Limite de control (2)
Există situaţii în care o singură limitare este
suficientă

defect
Mărimea L Energia
porilor,
cs la rupere
mm KV

defect
L
ci

Timp

Timp

Situaţii în care se foloseşte o singură limită de

control (Lci sau Lcs)

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Limite de control (3)

În funcţie de prezenţa defectelor,

produsele se pot împărţi în:
produse bune - care nu au
defecte;
produse neconforme - care au cel
puţin un defect.

Produsele neconforme se pot grupa

şi ele în două categorii:
neconform recuperabil , dacă
produsul se poate remania prin
îndepărtarea tuturor defectelor;
neconform nerecuperabil, dacă
cel puţin un defect nu se poate
îndepărta (rebut).

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Acceptarea sau
respingerea
defectelor

Defectele au fost

împărţite în două

mari categorii:

defecte

acceptabile şi

defecte

inacceptabile

o normă
la care
se fac
Criterii referiri
de pentru
accept definire
abilitat a,
ea aprecier
ea şi
defecte
clasifica
lor
rea
(criterii situa
A/R) ţiilor sau
obiectel
or
Criteriul
este un
principiu,
 acestui
a într-
Încadrar un
ea ansamb
defectel lu, de
or ca costuri,
accepta de
bile sau exigenţ
inaccept ele
abile se impuse
face în de
funcţie standar
de de,
destinaţi coduri,
a norme
produsul sau
ui, de conven
rolul ţii între
funcţion benefici
al, de ar şi
importan furnizor
ţa etc.

Curs MASTER – prof. Alexandrina

MIHAI - 2010
Criterii (1)
Criteriul bunului simţ, prin care un produs
este declarat acceptat dacă nu are defecte sau
dac ă, deşi are, acestea sunt considerate
“nepericuloase”. Subiectiv, neştiinţific, acest tip
de criteriu se bazează pe experienţa
îndelungată şi “bunul simţ tehnic” al unor
persoane, de a intui situaţiile în care prezenţa
unor defecte nu are consecinţe nefaste asupra
produsului. Aplicarea lui în practică trebuie
evitată.
Criteriul educativ, prin care se
condiţionează acceptarea, de obligaţia
executanţilor de a “strânge” toleranţele
pentru a ameliora calitatea.
Conform acestui criteriu, se acceptă uşor acele
produse care au fost executate cu toleranţe mai
mici decât cele normale (operatorul a fost
“educat” s ă lucreze mai îngrijit, chiar dac ă
aceasta conduce la o creştere a costului
execuţiei).
Criteriul arbitrar, prin care, stabilindu-se o
listă de defecte, se realizează un compromis
între exigenţele unui organism de inspecţie
şi posibilităţile practice de execuţie a
produsului.
Un mod de alcătuire a unui asemenea criteriu îl
constituie elaborarea de norme sau standarde
prin care produsele sunt împărţite pe clase de
calitate. Pentru fiecare clasă sunt specificate
defectele admise.
Criteriul raţional, bazat pe studiul calitativ
al influenţei defectelor asupra diferitelor
caracteristici ale pieselor (produselor) permite
estimarea cu destulă precizie a comportării în
 exploatare a acestora.
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010
Criterii (2)
CRITERIUL ARBITRAR

De exemplu, standardul SR EN ISO

25817:1993, bazat pe standardul ISO 5817:
1992, recomandă nivelurile de acceptare a
defectelor îmbinărilor sudate cu arc electric.
Sunt stabilite 3 niveluri de calitate (moderat,
intermediar, sever) şi sunt enumerate defectele
cu dimensiunile lor limită, admise pentru fiecare
nivel.
Acest tip de criteriu este cel mai răspândit în
practică. El are, într-o oarecare măsură, caracter
ştiinţific deoarece la întocmirea lui s-a ţinut cont
de experienţa în domeniu şi, eventual, de
rezultatele unor cercetări ce stabilesc influenţa
defectelor asupra comportării în exploatare a
produsului, analiza unor avarii etc.

CRITERIUL RATIONAL (singurul stiintific)

Criteriul raţional nu poate fi aplicat în

momentul de faţă decât la produsele de mare
importanţă , necesitând un volum mare de
muncă, concretizat prin numărul mare de
date ce trebuie determinate, adunate,
prelucrate şi interpretate, pentru punerea la
punct a criteriului şi necesită cheltuieli
deosebit de mari.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

 Detectabilitatea defectelor (1)

Prin detectabilitatea unui defect

înţelegem capacitatea inspecţiei de a
sesiza prezenţa acestuia prin aplicarea
unor metode de investigare specifice,
utilizând echipamente adecvate.
Clasificarea defectelor după
detectabilitatea lor are o importanţă practică
deosebită, întrucât determină atât
tehnologia de examinare, echipamentele
necesare şi nivelul de calificare de care
trebuie să dispună personalul operator.

De detectabilitate sunt legate gradul de

încredere în inspecţia efectuată şi
valoarea riscului producerii unei defectă ri
ulterioare a produsului.

Pentru estimarea detectabilităţii

potenţialelor defecte se iau în considerare
toate metodele şi tehnicile adecvate,
performanţele acestora (aplicabilitate,
sensibilitate, limitări), rezultatele unor
activităţi de control anterioare, existenţa
unor metode complementare (încerc ări
mecanice, metalurgice, inspecţii finale) etc.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Detectabilitatea defectelor (2)
detectare aproape sigură, atunci când
controlul curent oferă o foarte mare
probabilitate de detectare, cu metode de
examinare sigure şi cu grad de incertitudine
extrem de redus;
şanse mari de detectare, atunci când
prezenţa defectelor este uşor de sesizat,
aplicarea metodelor de examinare este
simplă, cu rezultate sigure şi grad de
incertitudine redus;
şanse moderate de detectare, când
probabilitatea metodelor de examinare de a
detecta defectul este medie, din cauza unor
factori perturbatori legaţi de configuraţia
obiectului controlat, materialul acestuia sau
limitele metodei.
Unele defecte pot scăpa controlului, însă
cea mai mare parte dintre ele sunt depistate;
şanse mici de detectare. Probabilitatea
controlului de a detecta defectul sunt mici, fie
că nu există o metodă adecvată, fie că factorii
perturbatori sunt puternici şi/sau numeroşi.
Adeseori, defectul care a scăpat examin ărilor
este depistat abia în timpul exploatării
produsului;
imposibilitatea detectării. Şansele de
detectare sunt reduse la minimum. Defectul
nu este detectat, „scapă controlului” si se
poate manifesta în exploatarea produsului.
Adeseori, nici măcar apelarea la metode
speciale de investigare nu rezolvă problema.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Severitatea defectelor (1)

Prin severitate se înţelege măsura

sau gradul în care defectul sau
defectarea produsă de
neconformitate provoac ă daune
sau afectează funcţionalitatea
produsului sau componentelor sale.

Severitatea se stabileşte pe baza efectului

pe care o potenţială defectare a produsului
o are asupra utilizatorului acestuia.

În general, o neconformitate (defect) poate genera o

defectare care să conducă la: pierderi economice
mai mult sau mai puţin însemnate, denumite pe
scurt, incidente (rebutări, remanieri de produse,
deteriorări de subansambluri, echipamente);
accidente ce afecteaz ă sănătatea sau integritatea
corporală a omului, însoţite sau nu de pierderi
materiale diferite (prin lovire, explozii, incendii,
intoxicări etc.); poluarea mediului.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Severitatea defectelor (2)

Pentru a produce ruperea unui material

cu o discontinuitate rotunjită
(tridimensională) este nevoie de o
energie totală Wt , compusă din energia
necesară producerii amorsei de rupere
Wa şi energia necesar ă propagării
rupturii Wp:

Wt = Wa + Wp

În cazul existenţei unei discontinuităţi

bidimensionale (ascuţită), amorsa există
deja şi energia totală necesară ruperii, Wt
se reduce doar la valoarea energiei de
propagare.

Ruperea unui material conţinând

o discontinuitate ascuţită se
produce mult mai uşor decât cea
a unuia care prezintă o
discontinuitate rotunjită, deoarece
Wt = Wp .

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

 Probabilitatea aparitiei defectelor
(1)
Apariţia
neconformităţil
or în timpul
desfăşurării
unui proces
legat de un
produs este
aleatorie.
La estimarea probabilitatii de apariţie a
defectelor, este necesară o analiză
aprofundată a procesului şi a tuturor
factorilor care-l condiţionează:
tipul procesului (de proiectare-dezvoltare, de
fabricaţie, de inspecţie, de instalare, de vânzare-
desfacere şi de exploatare);
complexitatea şi stăpânirea procesului (simplu
sau complex, timpul scurs de la implementare, deci
maturitatea lui, istoricul său cu identificarea părţilor
slabe/forte); cerinţele de calitate şi fiabilitate
impuse produsului;
resursele folosite la realizarea produsului
(financiare, infrastructură, umane); calitatea
materialelor folosite (provenienţă, standarde de
calitate, modalităţile de transport şi manipulare,
depozitare etc.);
calitatea forţei de muncă (calificarea şi
certificarea personalului operator, instruirea şi
pregătirea continuă, stabilitatea personalului);
calitatea
echipamentelor şi
adecvarea acestora;
organizarea şi
conducerea
proceselor;
condiţiile de exploatare a
produsului (instalare corectă,
instruirea beneficiarului, mediul şi
condiţiile de exploatare).
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010
 Probabilitatea aparitiei
defectelor (2)

In practică, se obisnuieste sa se
facă o analiză a neconformităţilor
împărţindu-le în următoarele
categorii:

- neconformităţi (defecte)
cauzate de erori făcute în
procesul de concepţie
(proiectare-dezvoltare);

- neconformităţi (defecte)
cauzate de greşeli comise în
procesul de fabricaţie;

- neconformităţi (defecte)
posibile în procesul de
exploatare (instalare,
folosire, mediu de lucru).

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Probabilitatea aparitiei defectelor
(3)

Stabilirea probabilităţii de apariţie a

neconformităţilor se rezolvă în practică în
diverse moduri în funcţ ie de cazul în speţă,
astfel:

Pentru produse noi, care urmează să intre în

fabricaţie, neconformităţile care pot să apară
din cauza unor erori de proiectare presupun
tratarea lor în plan virtual. Se analizează
proiectul şi se identifică părţile slabe ale
acestuia, care pot să genereze neconformităţi
ale produselor. Eventual se elaborează şi
acţiuni preventive.

Pentru produsele aflate în fabricaţie lucrurile

sunt mai simple. Neconformităţile apărute în
diversele faze ale procesului de fabricaţie
sunt înregistrate în documente denumite
generic, înregistrări care constituie un foarte
bun fond de date şi care, prelucrate în mod
corespunzător, fac posibilă identificarea
cauzelor care le-au produs ş i frecvenţa
apariţiei lor. Aceste date permit, de
asemenea, determinarea probabilităţii
apariţiei neconformităţilor.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

CRITICITATEA

Criticitatea este o măsură a

gradului de defectare a unui produs,
ca urmare a apariţiei unor defecte şi
a consecinţelor acestora.
Noţiunea este complexă şi se
determină prin luarea în
consideraţie a probabilităţii,
detectabilităţii şi severităţii
defectelor şi defectărilor.
De aceea, a fost introdus factorul de
risc RPN (Risk Priority
Number), definit ca fiind produsul:
RPN = P x D
xS
în care: P este probabilitatea, D –
detectabilitatea, iar S – severitatea

Un instrument
practic pentru
determinarea
criticităţii îl
constituie
Analiza
Modurilor de
Defectare şi
Evaluarea
Criticităţii
(AMDEC).
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010
Riscurile aparitiei
neconformitatilor (1)

Risc – nesiguranţă asociată oricărui

rezultat. Nesiguranţa se poate referi la
probabilitatea de apariţie a unui
eveniment (în cazul de faţă, a
defectărilor) sau la influenţa, la efectul
unui eveniment, în cazul în care
acesta se produce.

Riscul apare atunci când:

• un eveniment se produce sigur, dar
rezultatul acestuia e nesigur;
•efectul unui eveniment este
cunoscut, dar apariţia
evenimentului este nesigură;
• atât evenimentul cât şi efectul
acestuia sunt incerte.

Incident – eveniment nedorit, care

are loc în circumstanţe diferite şi
antreneaz ă pierderi materiale.

Accident – eveniment nedorit, care

afectează părţi corporale ale omului şi
produce sau nu, pierderi materiale.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Riscurile aparitiei
neconformitatilor (2)

Tipuri de risc:

• industriale, domestice, urbane;

• pentru sănătate;
• materiale sau imateriale;
• de mediu etc.

Element de risc: orice element care are o

probabilitate măsurabilă de a devia de la plan.
Un eveniment (e) este considerat element de
risc, dacă sunt îndeplinite simultan două condiţii:

0 < P (e) < 1 si L

(e) ≠ 0
unde:
P(e) este probabilitatea ca
evenimentul (e) să se
producă; E(e) - efectul
evenimentului (e) asupra
obiectivelor;
L(e) – evaluarea monetară a lui E(e).

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

 Riscurile aparitiei
neconformitatilor (3)

Caracteristicile riscului: frecvenţa de apariţie a

evenimentelor (probabilitatea), gravitatea
impactului (severitatea), detectabilitatea
pericolului, criticitatea.
Nivelele riscului:
• nivel 1 – risc critic (sunt necesare acţiuni
prioritare);
• nivel 2 – risc major (sunt necesare acţiuni
de supraveghere);
• nivel 3 - risc minor (situaţie acceptabilă).
În mod obişnuit se lucrează pe această scară de
trei niveluri. Pentru o analiză mai detaliată se
poate folosi o scară, mai nuanţată, cu cinci
niveluri.

Managementul de risc se aplică:

• în organizaţie (pentru activităţi financiare,

securitate şi sănătate în muncă);
• în viaţa produsului ( concepţie, fabricaţie,
instalare, utilizare);
• în reglementări.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI - 2010

Riscurile aparitiei neconformitatilor
(4)

Faze:
identificarea riscurilor (detectarea
pericolelor, colectarea informaţiilor,
clasificarea şi ierarhizarea riscurilor,
frecvenţa şi gravitatea lor);
analiza riscurilor (metode de analiza: analiza
trasabilităţii, determinarea valorii aşteptate,
simularea Monte Carlo, arbori decizionali,
AMDEC);
reacţia la risc (măsuri şi acţiuni pentru
diminuarea, eliminarea sau repartizarea riscului,
acţiuni corective, acţiuni preventive).

Analiza şi managementul riscului nu

elimină riscul, ci permit
evaluarea efectelor expunerii la risc şi alocarea
judicioasă a resurselor, precum şi elaborarea
planurilor şi prognozelor privind perspectivele unei
acţiuni.

Managementul riscului este

instrumentul care face diferenţa între
noroc sau şansă şi un management
bun sau între neşansă şi un
management inadecvat.
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
Riscurile aparitiei
neconformitatilor
(5)
un
termen
Scurt istoric relativ
Management rar
ul riscului şi-a utilizat
dobândit în
aplicabilitatea practică.
în practică În afara
abia în sectorul
preajma ui
anilor ‘71, în financiar
special în ,
Statele Unite instituţio
ale Americii. nalizare
Primele a
diplome de practicil
specializare or de
în domeniul analiz ă
analizei şi şi
management gestiune
ul riscului au a
fost eliberate riscului
în Statele s-a
Unite ale făcut
Americii, în simţită
anul 1973. abia
Prin 1970 două
conceptul decenii
de mai
manageme târziu,
nt al în
riscului era deceniul
nou ă, cu
predilecţie
în sectorul
Eveni
bunurilor mentul
de larg cataliz
consum,
infrastructu ator a
rii, energiei, fost
nuclear,
transporturi
revoluţi
lor, a din
explorărilor Iran, în
petroliere şi
spaţiale. 1979,
care
a
gener
at o
pierd
ere
de 1
miliar
d de
dolari
întrep
rinder
ilor
străin
e
care
operau agregare
a riscului
în la nivel de
această entitate,
ţară. explicată,
în mare
În anii ’90 se măsură,
remarcă o prin
intensificare pierderile
a căutărilor şi înregistrat
dezbaterilor e de unele
în scopul companii
creării unor şi instituţii
modele de financiare.
măsurare şi

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

Riscurile aparitiei neconformitatilor
(6)

Riscul şi încrederea par a fi indisociabile.

Sentimentul securităţii provine dintr-un echilibru
subtil între risc şi încredere.

Un studiu realizat în 1973 asupra întreprinderilor

nonfinanciare releva că doar 25% dintre acestea
dispuneau de resursele interne necesare analizei şi
gestiunii riscului şi doar 10% utilizau consultanţi
externi pentru aceasta; o altă anchetă realizată în
anul 1975, indica o oarecare îmbunătăţire a situaţiei
unele întreprinderi multinaţionale derulau, în mod
sistematic, acţiuni de analiză a riscului pentru
pieţele străine, iar Chase Manhattan Bank (o
renumită bancă din SUA) îşi construise deja un
departament de analiză a riscului de ţară.

Un studiu realizat în 1999 de către Biennal

Risk Financing & Insurance Surveys,
Marea Britanie, relevă că 70% din
întreprinderi aveau asigurare împotriva
catastrofelor, faţă de doar 26% în 1991.

În ultimele decenii, preocupările privind analiza şi

gestiunea riscurilor nemateriale (comerciale şi
operaţionale) tind să le depăşească pe cele
referitoare la riscurile clasice şi asigurabile.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

Analiza de risc (1)

Abordarea tradiţională
a riscului era de
natură defensivă, prin
excelenţă, pledând
pentru evitarea
riscului şi nu pentru
asumarea lui.

Într-un mediu competitiv,

această abordare este
insuficientă, fiind
necesar ă o atitudine de
asumare a riscului
fundamentată însă pe o
analiză detaliată şi
structurată a interacţiunii
dintre factorii cheie ai
creării de valoare:
riscuri, dezvoltare şi
rentabilitate.
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
Analiza de risc (2)
Identificarea

Nivelul RPN Acceptare pentru AMDEC

Acceptare Riscul este neglijabil în comp

1…17 fară revizuire şi având în vedere benefi
de produs, el este conside
necesar controlul riscului
Acceptare cu Riscul trebuie redus la un niv
revizuire şi Acceptare sub consideren
18…60 aprobare acceptării riscului va creş
reduceri ulterioare.
Inacceptabil Riscul este intolerabil si inacc
> 60 neapărat redus. Produsul
pentru folosire sau comer

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

Analiza de risc (3)
Analiza
În faza de analiză a riscurilor se iau în
considerare riscurile identificate şi reţinute în
prima fază şi se realizează o cuantificare
aprofundată a acestora.
Se adaugă şi riscurile care pot să
apară în fazele ulterioare
fabricaţiei: depozitare, vânzare,
transport, instalare şi utilizare.
Se acordă o atenţie deosebită elementelor
de risc ce pot apărea la utilizarea
produsului de către beneficiar. De altfel,
prin activitatea de instalare a produsului,
trecută în bucla calităţii, se înţelege nu
neapărat montarea acestuia (dacă e
cazul) la beneficiar, ci şi instruirea
personalului pentru o utilizare corectă.
În aceasta fază, se poate folosi metoda
valorii aşteptate (VA), care se calculează
ca un produs între probabilitatea de
apariţie a evenimentului şi efectul
acestuia:
VA(e) = P(e) x
E(e),
P(e) este probabilitatea ca evenimentul (e) să
se producă;
E(e) - efectul evenimentului (e) asupra
obiectivelor;
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
Analiza de risc (4)
Exemplu

Într-un program de fabricaţie este

prevăzută realizarea a
10 000 de produse, la un cost de
fabricaţie de 1 000 lei/buc.
Apariţia unui defect sever (e) la
un produs, ar conduce la
necesitatea unei remedieri ce
costă 200 lei.
Dacă toate produsele s-ar
defecta, atunci valoarea
pierderilor prin remedieri ar
fi:
E (e) = 10 000 produse x 200
lei/produs = 2 000 000 lei.
Având în vedere că
probabilitatea de apariţie a
acestui eveniment a fost
estimată la 4%, înseamnă că
valoarea aşteptată a
evenimentului (e) este:

VA(e) = 0,04 X 2 000 000 = 80 000

 lei.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

Analiza de risc (5)
Reacţia la risc - contracarare a efectelor
riscului asupra organizaţiei

Adoptarea de măsuri pentru diminuarea sau

eliminarea riscurilor, cum ar fi:
• programarea corespunzătoare a activităţilor,
rearanjarea fluxului operaţional;
• instruirea şi conştientizarea personalului;
• reproiectarea parţială sau totală a produsului;
• schimbarea materialelor utilizate;
• completarea cu echipamente performante
pentru execuţie şi inspecţie.
Repartizarea riscului constă în identificarea şi
responsabilizarea acelor părţi
(compartimente, persoane, beneficiari etc.)
care vor accepta parţial sau total
responsabilitatea pentru consecinţele
riscului. Asemenea măsuri pot fi: acoperirea
pierderilor potenţiale de către organizaţie sau
beneficiar.

Ïn exemplul prezentat valoarea aşteptată a

evenimentului (e) în cuantum de 80000 lei,
poate fi repartizată organizaţiei producătoare
prin compartimentul vânzări, astfel: se împarte
suma la cele 10 000 de produse a căror
defectare este posibil ă: 80 000 : 10 000 = 8
lei/produs, valoare care se adaugă costului de
fabricaţie, care va deveni 1 000 + 8 = 1 008
lei/produs, cost care va sta la baza calculului
preţului de vânzare a produsului şi care, în
ultimă instanţă, va fi achitat de către
cumpărător;
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
 Analiza de risc (7)

• repartizarea lucrărilor care generează elemente

de risc, acelor compartimente, echipe, persoane
care, prin capacitatea şi dotarea lor, pot evita
apariţia evenimentelor nedorite, după principiul
„să se aloce riscul părţii care poate să îl suporte
şi să îl controleze (stăpânească) mai bine”;

• eliminarea riscurilor prin trasarea de sarcini precise

compartimentelor implicate în activităţi de concepţie
sau execuţie a produsului;

• întocmirea listelor de acţiuni preventive sau, după

caz, corective, şi transpunerea lor în practică în
conformitate cu regulile de procedură descrise în
procedurile cu aceleaşi nume ale sistemului de
management al calităţii;

• asigurarea produselor deosebite (de obicei, cu

valoare mare) pentru anumite etape din viaţa
acestora. De exemplu, asigurarea produsului pe
durata transportului la beneficiar, la o societate de
asigurări, pentru riscul deteriorării parţiale sau totale a
acestuia.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI -

Analiza de risc (8) Stabilirea nivelului de risc

Evenimente Detectabilitatea Severita
Ni
vel Frecvenţa Abilitatea de a detecta avaria înainte de a ajunge la Efectul potenţi
 ul defectărilor client
1 Rare Detectare aproape sigură Nici un efect
< 1 la 1 000 Controlul curent întotdeauna va detecta defectarea. produsului. De
Sunt folosite metode de control fiabile şi cunoscute. Nu sunt proble
Defectul este evident .
2 Nefrecvente Sanse mari de detectare Performanţa pr
2 – 10 la 1 000 Probabilitate mare a inspecţiei curente de a detecta acesta este fol
(până la 1%) defectarea. Defectul este uşor vizibil. mai reduse. Nu
probleme de si

3 Moderate Şanse moderate de detectare Pierderi în func

11– 25 la 1 000 Probabilitate medie a controlului curent de detectare modificarea pro
(până la 2,5%) a defectării. minore.
4 Frecvente spre Sanse mici de detectare Efecte extreme
înalte Probabilitate mică de detectare a defectelor prin este, în mod ob
26 –50 la 1 000 controlul curent. Neconformităţile pot fi constatate utilizat în situaţ
(până la 5%) abia la pregătirea produsului pentru utilizare.

5 Foarte înaltă Aproape imposibil de detectat Efect hazardat

50 la 1 000 Nu se cunosc metode disponibile de control pentru defectarea cata
(peste 5%) depistarea defectelor.Acestea rămân nedetectate nefolosibil, nes
până la producerea defectării (avariei).

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

Date complete referitoare la produs
Analiza de risc (9)
Indică potenţialele moduri de defectare
 Indicaţi gradul de
Pentru Lista defectelor potenţiale în condiţii normale sau greşite
aplicar
ea în Lista cauzelor defectelor potenţiale Indicaţi probabilit
practic
ăa
Lista modului de detectare a defectelor potenţiale Indicaţi gradul d
noţiuni
lor şi
princip Calculaţi RPN
iilor DA
Riscul e acceptabil
enunţ
?
ate şi
NU
efectu (NU)
area DA Riscul e reductibil
ordon ?
ată a
analiz
ei, se
recom
andă
ca
echipa
, îns
ărcinat
ă cu
aceast
ă
lucrar
e, să
respec
te
proce
dura
preze
ntată
în
 NU
DA Generează defecte
noi ?
NU NU
diagrama-
Sunt
i
f d
e
n
t
i
f
i
c
a
t
e

t
o
a
t
e

d
e
f
e
c
t
e
l
e

p
o
t
e
n
ţ
i
a
l
e

?
 DA
Este adecvată NU Ieşire
siguranţa produsului? (redefinire produs / proces / utilizare vizată)

DA
TERMINAT
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
 Analiza de risc (10)
ANALIZA DE RISC
Produsul ………………………. Nivelul riscului: înainte ……. după………..

Înainte de îmbunătăţire D

Compo Modul de S Potenţial P Metoda D RPN Nivelul Acţiuni S

-nenta, defectare a cauză de riscului preventive
proce- a detectare /corective
sul defectării

Legendă: S – severitate;

Data:
P – probabilitate;
D – detectabilitate; Întocmit:
……………………
RPN – factor de risc.

Verificat…………………….
Aprobat……………
………..
.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

Tratarea produsului neconform Examinare şi inspecţie

Neconformitate
Notificare compartiment
fabricaţie
Analiza neconformităţii
(acţiuni corective)

Decizie
c
a
-
Acceptare a
 tare a
produsului
-Declasar
e
-Derogare post fabricaţie

Curs MASTER – prof.

Alexandrina MIHAI

P
r
o
d
u
s
n
e
c
o
n
f
o
r
m

n
e
r
e
c
u
p
e
r
a
b
il
(
r
e
b
u
t)
Accept beneficiar

Casare

Reciclar
e
 NU
Produs neconform
O
recuperabil K
DA

Accept
Alegerea corecţiei: beneficia
Reprelucrare; r
Recondiţionare;
Reparare
Raport produs
neconform

Aplicarea corecţiei
Exp
Verificare pertinentă a edier
rezultatului aplicării e
corec ţiei
AMDEC (1)
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE
ŞI
EVALU
ARE A
CRITICI
TĂŢII
-AMDEC
–
- INSTRUCTIUNE DE
LUCRU -

Scop
Prezenta instrucţiune de lucru are drept scop
descrierea metodologiei de execuţie
corectă a analizei modurilor de defectare şi
evaluare a criticităţii.

Domeniul de aplicare
Instrucţiunea de lucru se aplică oricărui
tip de produs sau componentelor
acestuia dar şi proceselor de realizare
a acestora.
Analiza descrisă este utilă în etapele de
proiectare-dezvoltare, în cea de
fabricaţie a produsului şi la
proiectarea tehnologiei de control şi
inspecţie.

Definiţii şi prescurtări
AMDEC - Analiza Modurilor de
Defectare şi Evaluare a
Criticităţii (defectelor).
 Echivalent (engl.): FMECA –
Failure Modes and Evaluation
of Criticality Analysis.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

AMDEC (2)
Definiţii şi prescurtări (continuare)

Cauză – ceva care produce ca efect

defecte (neconformităţi). Probabilitate –
şansa unui eveniment de a produce un mod
de defectare.
Detectabilitate – abilitatea de a descoperi
prezenţa unei neconformităţi care poate
genera un mod de defectare.
Severitate – măsura sau gradul în care
modul de defectare provoacă daune sau
afectează funcţionalitatea produsului sau
componentelor sale
Criticitate – aprecierea severităţii eventualului
mod de defectare împreună cu
probabilitatea apariţiei sale şi abilitatea
detectării lui.
RPN – Risk Priority Number - (factorul sau
numărul de risc) – produsul dintre
probabilitatea P, severitatea S şi
detectabilitatea D. Estimator al criticităţii.
Acţiuni corective şi preventive
recomandate/diminuarea
Acţiune corectivă – acţiune de eliminare a
cauzei unei neconformităţi detectate sau a
altei situaţii posibile nedorite, pentru a preveni
reapariţia lor.
Acţiune preventivă - acţiune de eliminare a
cauzei unei neconformităţi potenţiale sau a
 altei situaţii posibile nedorite, pentru a
preveni apariţia lor.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

AMDEC (3)
Definiţii şi prescurtări (continuare)

Defectare progresivă –
defectare produsă din
cauze care persistă şi
evoluează în timp (de
exemplu, din cauza
fenomenului de uzare).
Defectare catalectică – defectare
bruscă şi completă.
Defecte minore – defecte cu
criticitate neglijabilă şi un
efect neglijabil asupra
fiabilităţii şi securităţii
sistemului în ansamblul
său.
Defecte majore – defecte cu o
criticitate admisibilă,
fiabilitatea compo-nentelor
necesitând să fie ameliorată
pentru a îmbunătăţi
fiabilitatea sistemului.
Defecte critice – defecte cu
criticitate extremă,
inadmisibilă, care
necesită reproiectarea.
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
AMDEC (4)
Documente de referinţă
SR EN 9000:2000. Sisteme de management al
calităţii. Principii fundamentale şi vocabular.
SR EN ISO 9001:2000. Sisteme de management al
calităţii. Cerinţe.
STAS 12689-88. Tehnici de analiză a fiabilităţii
sistemelor. Analiza modurilor de defectare şi
a efectelor defectărilor.
Reguli de procedură
Se întocmeşte o matrice a
potenţialelor moduri de defectare a
fiecărei componente a produsului.
În acest scop se pot folosi: analiza
funcţională, analiza cauză-efect (diagrama
Ishikawa), brainstorming-ul, diagrama
Paretto etc.
Matricea trebuie să combine următoarele
elemente: componenţa, modul de
defectare, cauza defectării, efectul
defectării, probabilitatea, detectabilitatea,
severitatea cu cifrele necesare calculării
RPN, factorul de risc şi măsurile corective
recomandate pentru diminuarea criticităţii.
Estimarea probabilităţii.
Pentru a micşora subiectivitatea acestei acţiuni
se vor folosi: analiza funcţională a
produsului, analiza trasabilităţii, condi ţiile
de procesare, bănci de date, lista
reclamaţiilor etc.

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

AMDEC (5)

Se vor acorda note în felul următor:

(1) pentru defectări rare, adică

< 1 la 100 000.
(2) pentru defectări
nefrecvente, adică până la
1%.
(3) pentru defectări moderate,
adică până la 2,5%.
(4) pentru
defectări
frecvente, spre
dese adică până
la 5%.
(5) pentru defectări foarte
frecvente – catastrofice,
peste 5%.
Detectabilitatea

Pentru estimarea acestei caracteristici se

au în vedere toate măsurile de
prevenire şi detectare a potenţialelor
defectări (control 100%, control
statistic de recepţie, modelare, activit
ăţile de omologare şi/sau certificare,
încercări mecanice, metalurgice,
inspecţii finale, examinări
nedistructive la produse similare etc.).

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

AMDEC (6)
Se acordă note în felul următor:

(1) pentru detectare aproape

sigură. Controlul curent
aproape întotdeauna
detectează anomaliile care
conduc la eventualele
defectări. Defectele sunt
evidente.
(2) pentru şanse mari de detectare.
Controlul curent oferă o probabilitate
foarte mare de detectare a
anomaliilor care pot conduce la
defectări. Defectele sunt uşor de
observat.
(3) pentru şanse moderate de detectare.
Probabilitatea controlului curent de a
detecta anomalia este medie.
Defectele sunt detectate înainte ca
produsul să fie folosit.
(4) pentru şanse mici de
detectare. Probabilitatea
controlului de a detecta
anomalia sunt mici. De obicei
detectarea se produce în timpul
utilizării produsului.
(5)pentru aproape imposibil de
detectat. Nu sunt cunoscute metode
 disponibile pentru detectarea
anomaliei. Defectul rămâne
nedetectat până la producerea
defectării
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
AMDEC (7)

Severitatea se stabileşte pe baza

potenţialului efect al modului de defectare
asupra utilizatorului; în felul următor (în
ordinea creşterii severităţii):
(1)pentru un foarte slab efect asupra
performanţelor produsului; Produsul poate fi
utilizat fără pierderi ale siguranţei sale.
Defectarea este imperceptibilă.
(2) pentru un efect minor asupra
performanţelor produsului. Nu sunt pierderi
de siguranţă, nu necesită reparaţii şi
deranjază puţin pe utilizator. Defecte
minore.
(3) pentru un efect semnificativ asupra
performanţelor produsului. Performanţele
produsului se degradează, el este mai dificil
de utilizat, securitatea sa este micşorată.
Clientul sesizează defectarea şi este
nemulţumit. O procedură de modificare este
necesară. Defecte majore.
(4) pentru un efect extrem asupra produsului.
Pierderea funcţiei produsului printr-o defectare
progresivă spre catalectică, acesta devenind
inutilizabil. Sunt necesare măsuri, forme de
intervenţie (modificare, reproiectare). Defecte
critice.
(5) pentru efect hazardat. Siguranţă complet
compromisă, legată de o defectare
neprevăzută, catalectică. Produsul nu este
 utilizabil. Reproiectarea este obligatorie.
Defecte critice.
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
AMDEC (8)

Acţiunile preventive sau corective

recomandate trebuie bine
documentate şi adaptate cazului
respectiv. Ele pot include: controlul
procesului, reproiectări, programe de
pregătire a personalului, reomologări
etc.

Criticitatea se determină prin

multiplicarea cifrelor reprezentând
probabi-litatea P, detectabilitatea D şi
severitatea S, adică se calculează
factorul de risc RPN, cu relaţia:
RPN = P x D x
S
Se consideră că:
riscul este minor,
pentru RPN = 1…17;
riscul este moderat,
pentru RPN = 18…
63; riscul este
major, pentru RPN =
64…125.
Criticitatea este considerată mare dacă factorul
de risc este mai mare sau egal cu 18 şi o
severitate egală cu 3 sau mai mare.
În această situaţie sunt necesare acţiunile
preventive, eventual cu revederea
 proiectului.
Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI
AMDEC (9)

Observaţie
Cifrele stabilite mai sus corespund unor
domenii de activitate deosebit de
riguroase (ex.: industria aerospaţială ,
fabricarea echipamentelor medicale etc.).
Pentru alte domenii limitele respective pot
fi majorate.

Înregistrări
Rezultatele analizei se înscriu în formularul din
anexa I L – 01 A.

Observaţie
Formularul din anexa I L – 01 A poate fi
continuat cu o serie nouă de notări P, D, S şi
RPN, estimate după aplicarea măsurilor
corective şi preventive, ca o mă sură a
eficienţei acestora. În acest caz criticitatea
trebuie să fie mai mică (diminuată).

Curs MASTER – prof. Alexandrina MIHAI

S
F
A
R
S
I
T