Sunteți pe pagina 1din 14

GENERAREA SUPRAFEELOR COMPLEXE PRIN

EDM
HRENIUC tefan
Conductor tiinific: Prof. dr. ing. Daniel GHICULESCU
REZUMAT: Lucrarea trateaz metodele de obinere a suprafeelor complexe prin
prelucrare electroeroziv (EDM). Se urmrete evidenierea avantajelor dar i a
dificultilor ntampinate la prelucrarea suprafeelor prin electroeroziune.
CUVINTE CHEIE: electroeroziune, rugozitate, geometrie, suprafete.
1

INTRODUCERE

EDM (Electrical discharge machining) e


un proces de fabricatie prin care o forma
dorita se obine utilizand descarcari
electrice
(scantei).
Materialul este indepartat de pe piesa
de prelucrat printr-o serie de descarcari
eletrice rapid recurente intre doi
electrozi, separati de un lichid dielectric
si supus unei tensiuni electrice. Unul din
electrozi este electrodul-scula pe cand
celalalt este piesa de prelucrat.
Cand distanta dintre elecrozi este mica ,
intensitatea campului electric intre
acestia devine mai mare decat puterea
dielectricului, care cedeaza, permitand
trecerea curentului intre cei doi electrozi.
Ca rezultat, se indeparteaza material de
pe ambii electrozi.
Efectul eroziv al descarcarilor electrice a
fost prima oara observat de fizicianul
englez Joseph Priestley in 1770.

Fig. 1. Masina EDM

Efectul eroziv al descarcarilor electrice a


fost prima oara observat de fizicianul
englez Joseph Priestley in 1770.
In 1943, oamenii de stiinta rusi, B.R.
Lazarenko si N.I. Lazarenko au
investigat metode de prevenire a
eroziunii
contactelor
electrice
de
Wolfram cauzate de scantei. Nu au dus
la bun sfarsit aceasta sarcina, insa au
descoperit ca eroziunea putea fi
controlata mult mai precis daca

electrozii erau imersati in lichid


dielectric. Acest lucru a dus la
inventarea unei masini EDM folosita
pentru a prelucra materiale greu de
prelucrat cum ar fi Wolframul.
Prelucrarea EDM prin taiere cu fir aparut
in anii 1960 in scopul de a face unelte
(matrite) din otel calit. Electrodul scula
este un simplu fir. Firul este infasurat
intre doua bobine, astfel incat partea
activa este in continua schimbare pentru
a evita ruperea firului din cauza
eroziunii.

STADIUL ACTUAL

Electroeroziunea e o metoda de
prelucrare utilizata in prinipal pentru
materiale care ar fi foarte dificil de
prelucrat cu tehnicile traditionale. EDM
functioneaza in general cu materiale
bune conducatoare de electricitate desi
metode de prelucrare pentru ceramici
izolante au fost, de asemenea, propuse.
Prin EDM se pot prelucra contururi
complicate sau cavitati din otel calit fara
a fi nevoie de tratatement termic inainte
sau dupa. Aceasta metoda poate fi
utilizata cu orice alt metal sau aliaj
metalic, cum ar fi titan. De asemenea sau raportat aplicatii ale acestei metode
pentru a prelucra instrumente de
diamant policristalin.
Electroeroziunea este inclusa in grupul
prelucrarilor neconventionale impreuna
cu procese de prelucrare eletrochimica
(ECM), taiere cu jet de apa (WJ, AWJ) si
taiere
cu
laser,
opus
grupului
conventional
(strunjire,
frezare,
rectificare, gaurire si orice alt proces al
carui mecanism de indepartare a
materialului se bazeaza in principal pe
fortele mecanice).

Aplicatia practica implica multe aspecte


care trebuie luate in considerare. De
exemplu, indepartarea resturilor din
insterstitiul inter electrod este probabil
sa fie intotdeauna partiala. Astfel
proprietatile electrice ale dielectricului
din insterstitiu pot sa difere de la valorile
nominale si pot varia in timp. Intestitiul
poate fi scurt-circuitat din cauza
resturilor de material, acest lucru fiind o
consecinta a faptului ca sistemul de
control al electodului nu poate reactiona
intotdeauna destul de rapid pentru a
preveni contactul intre electrodul scula
si piesa de prelucrat. Acest lucru este
nedorit deoarece un scurt-circuit duce la
indepartare de material diferita de cazul
ideal. In cele din urma, o descriere a
acestui proces intr-un mod adecvat este
ceea ce face zona EDM un camp bogat
pentru
investigatii
si
cercetari
suplimentare.
Pentru a obtine o geometri specifica,
electrodul este ghidat de-a lungul caii
dorite foarte aproape de piesa de
prelucrat. In mod ideal, nu ar trebui sa
atinga piesa, cu toate ca, in realitate,
acest lucru se poate intampla din cauza
performantei sistemului de control al
electrodului. In acest fel, un numar mare
de descarcari electrice au loc, numite
popular scantei, fiecare contribuit la
indepartarea materialului din ambii
electrozi, instrument si piesa, unde se
formeaza cratere mici.
Dimensiunea craterelor este o functie a
parametrilor tehnologici stabiliti pentru
fiecare operatie in parte. Dimensiunea
poate varia de la scara nanometrica
( micro-EDM) la cateva sute de
micrometri in conditii de degrosare.
Prezenta acestor cartere mici pe

electrodul scula conduce la erodarea


treptata a acestuia. Aceasta eroziune
este denumita uzura. Sunt necesare
strategii pentru a contracara efectul
negativ al uzurii asupra geometriei
piesei. O posibilitate este inlocuirea
continua a electrodului scula in timpul
unei operatii de prelucrare. Electrodul
scula poate fi de asemenea utilizat in
asa fel incat numai o mica parte din el
este angajata in procesul de prelucrare
si aceasta portiune este schimbata in
mod regulat. Acesta este cazul cand se
utilizeaza un disc rotativ ca un electrod
scula. Procesul este denumit ca
rectificare EDM.
O alta strategie consta in utilizarea unui
set de electrozi cu diferite marimi si
forme in cursul unei operatii EDM. Este
cel mai frecvent folosita cand electrodul
scula reproduce in negativ forma dorita
si este avansat de-a lungul unei singure
directii, de obicei pe directie verticala
( axa Z ). De obicei, electrozii de acest
tip au forme relativ complexe. In cazul in
care geometria finala se obitine cu
ajutorul unui electrod in forma simpla
care este deplasat de-a lungul mai
multor directii si care se poate efecta
rotatii, este utilizat termenul frezare
EDM.
In orice caz, gradul de severitate al
uzurii este strict dependent de
parametrii
tehnologici
utilizati
in
functionare ( polaritate, curent maxim,
tensiunea circuitului deschis).
De exemplu, in micro-EDM (-EDM),
acesti parametri sunt setati la valori care
genereaza uzura severa. Prin urmare,
uzura este o problema majora in acest
domeniu.

Problema uzurii la electrozi din grafit


este abordata. Un generator digital,
controlabil in cateva milisecunde,
inverseaza polaritatea in timp ce are loc
electroeroziunea. Asta produce un efect
similar cu galvanizarea depune continuu
grafitul erodat inapoi pe electrod. O alta
metoda ar fi reducere frecventei de
descarcare, mentinand-o pe cat mai
mult timp posibil.

3
MECANISMUL
INDEPARTARE
MATERIALULUI

DE
A

Prima incercare serioasa de a oferi o


explicatie
fizica
a
indepartarii
materialului in timpul prelucrarii prin
electroeroziune este, probabil, cea a lui
Van Dijck. Acesta a prezentat un model
termic impreuna cu o simulare de calcul
pentru a explica fenomenele care se
petrec intre electrozi in timpul unei
electroeroziunii. Cu toate acestea, dupa
cum a recunoscut Van Dijck in studiul
sau, numarul ipotezelor facute pentru a
depasi lipsa de date experimentale la
acel moment a fost destul de
semnificativ.
Mai multe modele a ceea ce se intampla
in timpul prelucrarii de electroeroziune
cu privire la transferul de caldura au fost
dezvoltate la sfarsitul anilor `80 si
inceputul anilor `90. Asta a avut ca
rezultat trei lucrari stiintifice: prima
prezenta modelul termic de indepartare
a materialului pe catod, al doilea
prezenta un model termic pentre
eroziuna aparuta pe anod si al treilea
introducea un model care descrie
canalul de plasma format in timpul
trecerii curentului prin lichidul dielectric.

Aceste modele sprijina afirmatia ca EDM


este un proces termic, indepartand
materialul intre cei doi electrozi din
cauza topirii si/sau vaporizarii, impreuna
cu presiunea dinamica aparuta in
interstitiul de prelucrat cauzata de
colapsul canalului de plasma. Toate
aceste modele depind de o serie de
ipoteze de la domenii diferite de
cercetare, deci nu este surprinzator
faptul ca in literatura de specialitate, mai
recent, au fost propuse modele
alternative care incearca sa explice
procesul de electroeroziune.
Printre acestea, modelul Singh si Ghosh
face conexiunea intre indepartarea
materialului de la electrod si prezenta
unei forte electrice pe suprafata
electrodului care ar putea indeparta,
mecanic, materialul si ar crea cratere.
Acest lucru ar fi posibil, deoarece
suprafata materialului are proprietatile
mecanice alterate datorita temperaturii
crescute cauzate de trecerea curentului
electric. Simularile autorilor au aratat
modul in care acestia ar putea explica
mai bine procesul EDM decat un model
termic, in special pentru energii de
descarcare mici, care sunt utilizate de
obicei in -EDM si operatiile de finisare.
Faptul ca mecanismul de indepartare a
materialului
la
prelucrare
prin
electroeroziune nu este inca bine inteles
explica efortul crescut in tehnici
experimentale pe acest subiect.

4 TIPURI DE PRELUCRARI EDM


Electroeroziune cu electrod masiv
Consta dintr-un electrod si piesa de
prelucrat scufundata intr-un lichid
izolant, cum ar fi, mai tipic, ulei sau, mai
putin frecvent, alte fluide dielectrice.

Electrodul si piesa sunt conectate la o


sursa de alimentare adecvata care
genereaza un potential electric intre cele
doua parti. Pe masura ce electrodul se
apropie de piesa de prelucrat, are loc o
defalcare dielectrica in fluid, formand un
canal de plasma si mici scantei incep sa
sara.

Fig. 2 Electroeroziunea a permis


productia rapida a 614 injectoare
pentru motorul de racheta J-2, sase
dintre acestea erau necesare pentru
fiecare calatorie spre luna.
Aceste scantei de obicei apar cate una
pe rand, pentru ca este foarte putin
probabil ca diferite locatii din interstitiu
sa aiba caracteristicile locale identice
care sa permita aparitia unei scantei
simultan in toate aceste locuri. Scanteile
apar in numar mare aparent la
intamplare. Pe masura ce metalul de
baza este erodat si interstitiul creste,
electrodul este coborat automat astfel
incat procesul sa poata continua
neintrerupt.Cateva sute de scantei apar
pe secunta, cu ciclu real atent controlat
de parametrii configurati.
Acesti parametri determina marimea sau
durata scanteii. Prin urmare o durata
mai mare a scanteii produce o cavitate

mai adanca pentru acea scanteie si


toate scanteile ulteriuare pentru acel
ciclu, creand un finisaj mai aspru pe
piesa de prelucrat. Reversul este valabil
pentru o durata scurta.
O perioada mai lunga de timp intre
scantei permite spalarea cu lichid
dielectric prin o duza pentru a curata
resturile erodate, evitand astfel un scurtcircuit. Aceste setari pot fi mentinute in
microsecunde. Geometria tipica este o
forma 3D complexa, de multe ori cu mici
unghiuri sau forme ciudate.

pot avea o cale de taiere sau fanta pana


la 0.021 mm folosind fir de 0.02 mm,
desi fanta de taiere medie care
realizeaza cel mai bun cost economic si
timp de prelucrare este de 0,335 mm,
folosind fir de alama 0.25. Motivul
pentru care latimea de taiere este mai
mare decat latimea firului se datoreaza
faptului ca apar scantei din partile
laterale ale firului pe piesa de lucru,
provocand eroziunea.

Electroeroziune cu fir
La electroeroziunea cu fir, un fir subtire
de metal, de obicei alama, este
alimentat prin piesa, scufundat intr-un
rezervor de fluid dielectric, de obicei apa
deionizata.
EDM cu fir este de obicei folosita pentru
a taia placi de grosimea 300 mm si sa
faca strapungeri, instrumente si matrite
din metale dure, care sunt dificil de
prelucrat cu alte metode. Firul, care este
in mod constant alimentat de la o
bobina, este mentinut intre ghidaje
superioare si inferioare cu forma
romboidala.
Ghidajele,
de
obicei
controlate CNC, se misca in planul XY.
Pe majoritatea masinilor, ghidajul de sus
poate de asemenea sa se miste
independet pe axele z-u-v, care ii ofera
capacitatea de a taia forme conice si de
trecere (cerc pe fund, patrat la partea de
sus).
Ghidul superior poate controla miscarile
axei in x-y-u-v-i-j-k-l. Acest lucru permite
programarea eletroeroziunii cu fir pentru
a taia forme foarte complexe si delicate.
Ghidajele superioare si inferioare sunt
de obicei, cu o precizie de 0,004 mm si

Fig.3. Masina de EDM cu fir CNC


Aceasta latime mai mare este necesara,
pentru multe aplicatii este previzibila si,
prin urmare poate fi compensata. ( de
exemplu, in micro-EDM acest lucru nu
se intampla adesea). Bobinele de sarma
sunt lungi o bobina de 8kg cu fir 0.25
mm are putin peste 19 kilometri lungime.
Diametrul firului poate fi pana la 20 de
micrometri iar precizia geometrica
aproape de 1m. Procesul de taiere cu
fir foloseste apa ca lichid dielectric,
controlandu-i rezistivitatea si alte
proprietati electrice cu filtre si unitati de
de-ionizare. Apa indeparteaza restruile

taiate din zona de taiere. Aceasta


spalare este un factor important in
determiarea ratei maxime de alimentare
pentru o grosime de material dat.
Impreuna cu tolerante stricte, centre de
prelucrare EDM cu fir pot avea
caracteristici adaugate, cum ar fi capete
multiple pentru a tai adoua parti in
acelasi timp, control pentru a preveni
ruperea firului, caracteristici automate
pentru auto-filetare in caz de rupere si
strategii de prelucrare programabile
pentru a optimiza exploatarea.
Prelucrarea prin electroeroziune cu fir
este frecvent utilizata atunci cand sunt
dorite tensiuni reziduale scazute,
deoarece nu necesita forte mari de
taiere pentru indepartarea de material.
In cazul in care energia/putera pe puls
este relativ mica ( la fel ca in operatii de
finisare) putine schimbari in proprietatile
mecanice ale unui material sunt de
asteptat ca urmare a tensiunilor
reziduale scazute. Piesa de lucru poate
suferi un ciclu termic semnificativ,
severitatea acestuia fiind in functie de
parametrii tehnologici folositi. Daca
prelucrarea are loc dupa tratament
termic, precizia dimensionala nu va fi
afectata de dispersia caldurii.

5 APLICATII
Productia de prototipurilor
Electroeroziunea este utilizata cel mai
des de catre industria de scule si
matrite, dar devine o metoda comuna de
a face piese de prototip si de productie,
in special in industria aerospatiala,
automobile si industria electronica in
care volumul de productie e relativ
scazut. La electroeroziunea cu eletrod
masiv, un electrod de grafit, cupru cu

wolfram sau cupru pur este prelucrat in


forma dorita (negativ) si alimentat in
piesa de prelucrat pe capatul unui
montant vertical.
Matritarea monezilor
Pentru crearea matritelor care produc
bijuterii si insigne sau decupeaza si
perforeaza, poansonul pozitiv poate fi
facut din argint. Matrita negativa
rezultata este intarita si utilizata pentru a
produce desfasurate stantate din tabla
decupata din bronz, argind sau aliaj de
aur.
Pentru insigne, aceste bucati pot fi
modelate intr-o suprafata curba de o alta
matrita. Acest tip de electroeroziune se
face de obicei scufundat intr-un
dielectric pe baza de ulei. Obiectul finit
poate fi rafinat in continuare prin
emailare si/sau galvanizare cu aur pur
sau nichel. Materiale moi cum ar fi
argintul pot fi gravate manual ca pentru
rafinament.

Fig.4. Matrita pentru insigna, poansonul


deasupra, jetul de ulei vine prin stanga.

Fig.6. O paleta de turbina cu racire


interna
Gaurirea prin electroeroziune este
folosita pentru a fora randuri de gauri
de-a lungul si prin paletele turbinelor
utilizate la motoarele de avion. Debitul
de gaz prin aceste gauri mici permite
motoarelor de a utiliza temperaturi mai
ridicate. Aliajele foarte dure, rezistente la
temperatura, folosite pentru aceste lame
face prelucrarea conventionala a
acestor gauri extrem de dificila, daca nu
imposibila. Gaurirea EDM este de
asemenea folosita pentru a crea orificii
microscopice
pentru
componentele
sistemului de combustibil, filiere pentru
fibre sintetice si alte aplicatii.

Fig.5. Panoul de control EDM ( masina


Hansvedt). Masina poate fi ajustata
pentru electropolisare la finalul unei
prelucrari.
Micrograurire
Pe masinile EDM cu fir, se utilizeaza
gaurirea pentru a face o gaura in piesa
prin care sa se alimenteze firul pentru
functionarea
electroeroziunii.
Un
electrod separat specific pentru gaurire
cu diametru redus este montat pe
masina EDM si permite finisarea de
piese din placi mari dure fara nici o
operatie de pregatire inaintea gauririi.

Exista,
de
asemnea,
masini
independente de gaurit prin EDM cu axa
XY. Gaurirea EDM se realizeaza cu un
electrod lung din alama sau cupru care
se roteste intr-o mandrina cu un flux
constant de apa distilata sau deionizata
ce curge prin electrod ca agent de
spalare si dielectric.

Fig.7. Masina de gaurit EDM


Electrozii functioneaza ca firul la
electroeroziunea cu fir, avand un
interstitiu si o rata de uzura. Unele
masini sunt capabile de a gauri prin 100

mm de otel in mai putin de 10 secunde,


avand o rata de uzura medie intre 50%
si 80%.
Se pot realiza gauri de 0.3 mm pana la
6.1 mm cu aceasta operatie. Electrozii
de alama sunt mai usor de prelucrat dar
nu se recomanda pentru operatii de
taiere cu fir datorita particulelor de
alama erodate care provoaca ruperea
firului, de aceea se recomanda cuprul.
Prelucrarea metalelor dezintegrate
Mai multi producatori fac masini EDM cu
scopul specific de a elimina instrumente
sparte (burghie, tarozi, suruburi si
stifturi) din piese de lucru. Procesul
elimina doar stiftul, surubul sau prezonul
lasand gaura intacta si permitand o
parte sa poata fi recuperata.
Alte
domenii
electroeroziunii :
-

de

utilizare

Cavitati profilate complexe


Cavitati complexe infundate
Profile
Decupare
Debitare
Rectificare
gravare

Printre dezavantaje se numara :


-

6 AVANTAJE SI DEZAVANTAJE
Avantajele electroeroziunii includ :
-

Prelucrarea formelor complexe


care altfel ar fi dificil de produs cu
instrumente conventionale.
Prelucrarea materialelor extrem
de dure cu tolerante precise.
Prelucrarea pieselor foarte mici in
cazul in care instrumentele
conventionale pot deteriora piesa
din cauza presiunii executate de
scula

Nu exista nici un contact direct


intre instrument si piesa de lucru.
Prin urmare, sectiunile delicate si
materialele
fragile
pot
fi
prelucrate
fara
distorsiuni
perceptibile.
O finisare buna a suprafetii se
poate obtine.
Gauri foarte fine si gauri conice
pot fi obtinute.

Rata lenta de indepartare a


materialului
Pericolul potentialului de incendiu
asociat cu utilizarea de dielectric
pe baza de ulei combustibil.
Timpul suplimentar si costurile
utilizate pentru crearea eletrozilor
masivi sau pentru matrite.
Reproducerea colturilor ascutite
este dificila din cauza uzurii
electrodului.
Consumul specific de energie
este foarte mare.
Uzura excesiva a sculelor apare
in timpul prelucrarii
Materiale
electrice
nonconductive pot fi prelucrate numai
cu programarea specifica a
procesului.

7 FENOMENE FIZICO-CHIMICE
CARE APAR SUB ACTIUNEA
DESCARCARII ELECTRICE IN
IMPULS
La suprafata piesei semifabricat :
-

Modificarile locale ale starii de


agregare si structurii
Deformarile si ruperile micro si
macroscopice cauzate de variatia
temperaturii

Expulzarile de material cu formari


de cratere
Eroziunea suprafetei de prelucrat
si trecerea particulelor metalice
prelucrate in lichidul dielectric
Modificarea
proprietatilor
materialului
din
stratul
de
suprafata

In dielectric :
-

Strapungerea electrica
Formarea undei mecanice de soc
Circulatia produselor eroziunii
Modificarea
proprietatilor
lichidului dielectric
Evacuarea produselor eroziunii
de pe suprafetele active ale
piesei, electrodului scula si din
spatiu de lucru.

La suprafata electrodului scula :


-

Modificari locale ale starii de


agregare si structurii
Deformarile si ruperile micro si
macroscopice cauzate de variatia
temperaturii
Expulzarile de material cu formari
de cratere
Formarea si mentinerea unor
pelicule protectoare
Uzarea
prin
eroziune
a
suprafetelor active cu trecerea
particulelor prelevate in lichidul
dielectric
Modificarea
proprietatilor
materialului din straturile de
suprafata.

8 POSIBILITATI DE UTILIZARE
A
PRELUCRARII
PRIN
ELECTROEROZIUNE
Principalele operatii de prelucrare prin
electroeroziune :

a orificii simple
b orificii complexe
c orificii compleze profilate
d cavitati de matrite
e debitari
f gravari
g orificii multiple
h fante
i orificii curbilinii
j indepartarea sculelor rupte
k orificii adanci
fv/fk avansul vertical/combinat

Fig. 8. Operatii de prelucrare prin EDM


Prin electro eroziune se pot fi prelucrate
suprafete interioare si exterioare, orificii
curbe, taieturi complicate, suprafete
poligonale si stelate.

9 TEHNICI DE PRELUCRARE
Cu
descarcari
amorsate,
prin
strapungerea unui mediu dielectric
La prelucrarea cu descarcari amorsate
productivitatea este maxima si precizia
prelucrarii mica iar la prelucrarea prin
contact, rugozitatea suprafetei este
minima si productivitatea mica.

Prelucrarea cu descarcari amorsate se


bazeaza pe prelevarea materialului prin
actiunea
descarcarilor
electrice
nestationare separate in timp, care se
produc intre electrodul scula si piesa de
prelucrat, in lichidul dielectric. Ca
urmare, se reda forma electrodului scula
in piesade prelucrat in anumite conditii
de precizie dimensionala si de calitate a
suprafetei prelucrate.
Generarea suprafetelor prelucrate se
poate face prin copierea profilului
electrodului care este introdus treptat in
piesa dupa o anumita directie sau prin
deplasarea electrodului fata de piesa.
Procedeul se aplica in special pentru
prelucrarea
suprafetelor
interioare
profilate.

Fig.9. Realizarea unor suprafete


profilate prin EDM
Modul de lucru
Se confectioneaza un electrod scula de
forma conjugata celei finale, cu
dimensiuni cu 1-3 mm mai mici. Piesa
de prelucrat este plasata intr-un mediu
dielectric. Piesa si electrodul se
conecteaza apoi la un generator de
impulsuri. Descarcarile electrice sub
forma de arcuri, sau scantei au ca efect
o incalzire brusca a unei portiuni de
metal pana la temperatura de topire sau
chiar de vaporizare, ducand la

expulzarea de particule metalice si


formarea de mici cratere. Mediul
dielectric are rolul de a concentra si
localiza descarcarile electrice si de a
raci electrozii. Particulele metalice
rezultate ca urmare a eroziunii trebuie
indepartate, pentru a nu se aglomera in
spatiile dintre electrod si piesa metalica
si a intrerupe procesul. Indepartarea lor
se realizeaza prin circulatia mediului
dielectric, care este mai intai separat de
particulele metalice prin filtrare, apoi
racit si recirculat.
Prelucrare prin contact
Se bazeaza pe amorsarea descarcarilor
in arc nestationar, prin ruperea
contactelor electrice parcurse de curent,
stabilite temporar intre electrod si piesa
de prelucrat. Degajarea de caldura are
loc, indeosebi la nivelul zonelor de
contact, datorita rezistentei locale mari,
contactul electric realizandu-se prin
intermediul microneregularitatilor celor
doua suprafete. La o incalzire suficienta
a microsuprafetelor si la o miscare
relativa intre electrod si obiectul de
prelucrat apar descarcari in arc de
rupere.
Datorita miscarii relative dintre scula si
piesa, impusa de insusi mecanismul
formarii descarcarilor, aceasta metoda
de prelucrare nu se poate aplica la
generarea suprafetelor prin copiere. In
cazul de fata, prelevarea de material se
produce datorita atat efectelor erozive
ale descarcarii in arc nestationar cat si
actiunilor mecanice si termice care apar
la suprafetele in contact, motiv pentru
care metoda mai poarta si denumirea de
prelucrare electromecanica.

Metoda este deosebit de eficienta la


prelucrari
de
degrosare
datorita
productivitatii ridicate, in conditiile unei
calitati scazute a starii suprafetelor
prelucrate. Astfel, la degrosare se pot
atinge productivitati de circa 105
mm3/min, la rugozitati peste Rz =50 m,
la adancimi ale stratului modificat termic
de ordinul milimetrilor. La operatii de
finisare se pot obtine productivitati de
circa 50 mm3/min. rugoziti de ordinul
Rz = 6,3 ... 12,5 m.
Datorita posibilitatii de dirijare a caldurii,
prin miscarea relativa dintre electrod si
scula si ca urmare, se poate utiliza in
proces atat curentul continuu cat si cel
alternativ.
Utilajul si sculele utilizate la prelucrarea
prin eroziune electrica prin contact sunt
de constructie simpla. In majoritatea lor
operatiile, ca de exemplu frezare,
rectificare, ascutire, sunt realizae cu
ajutorul unor discuri metalice rotitoare cu
viteze periferice ridicate, care realizeaza
simultan atat functia de electrod pentru
localizarea eroziunii cat si aceea de
indepartarea a materialului erodat in
zona prelucrarii. In unele cazuri, scula
este reprezentata de tuburi sau de perii
metalice rotitoare.
In comparatie cu alte procedee se
realizeaza un consum de energie
scazut, acesta micsorandu-se o data cu
cresterea adancimii stratului prelevat.

Se aplica la prelucrarea otelurilor


inoxidabile, a celor refractare si in
general a celor greu prelucrabile prin
aschiere,
permitand
cresterea
productivitatii muncii fata de strunjirea
mecanica.

Fig.11. Ascutirea sculelor aschietoare


Aplicarea operatiei permite realizarea de
economii de materiale abrazive.

Fig.12. Rectificarea suprafetelor plane


Se prelucreaza materiale la care
aplicarea aschierii prezinta dificultati.

Fig.13. Rectificarea suprafetelor profilate


Se aplica la piese greu prelucrabile prin
aschiere, de exemplu palete de turbina.

Fig.14. Netezirea
Fig.10. Strunjire

Utilzarea prelucrarii prin electroeroziune


conduce la obtinerea unor insemnate

economii anuale pentru prelucrarea


diferitelor piese ( stante, matrite,
cochile), economii care permit ca
termenul de amortizare a investitiilor
pentru utilajele de prelucrare prin
electroeroziune sa fie de cca. 3-7 ani,
atunci cand sunt utilizate si exploatate in
mod rational. Se apreciaza ca, in cazul
productiei de serie bine organizate,
termenul de amortizare poate fi mult mai
mic.

10 CONCLUZII
La
sfaritul
secolului
al
XX-lea,
prelucrarea prin electroeroziune ocupa
primul loc in cadrul tehnologiilor
neconventionale de prelucrare, atat in
ceea
ce
priveste
numarul
echipamentelor (aproape ca nu exista
intreprindere mecanica mare sau
mijlocie care sa nu dispuna de cel putin
o
masina
de
prelucrat
prin

electroeroziune, cu electrod masiv sau


cu electrod filiform), cat si volumul de
ansamblu al prelucrarilor.
Caracteristicile prelucrarii au permis insa
dezvoltarea une igame foarte variate de
procedee, care inregistreaza diferente
legate de modul in care sunt amorsate
descarcarile electrice, schema de lucru
a prelucrarii, parametrii regimului de
lucru, modul de acces al mediului de
lucru spre zona de prelucrare. De
asemenea si posibilitatea conceperii si
realizarii unor dispozitive de lucru foarte
variate, adaptabile pe masini-unelte
universale sau pe masini specializate de
prelucrat prin electroeroziune si care
asiguram acestor categorii de masini, o
largire importanta a posibilitatilor lor
tehnologice.