11P2_Tăierea termică prof.

CREŢU MELANIA

PORTOFOLIU MODUL 2
TĂIEREA TERMICA
CLASA 11P2

Coordonator profesor: CREŢU MELANIA

1
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

FIŞA DE LUCRU

Organizaţi informaţiile din fişele 1…6 după următoarele criterii amplasate în tabelul de mai
jos:

Cerinţa Barem
punctaj

1. Denumirea procedeului de tăiere prezentat în fişă 5

2. Principiul procedeului de tăiere prezentat în fişă 15

- în ce constă procedeul 10

- particularităţile procedeului de tăiere 5

3. Echipamentele de tăiere corespunzător procedeului de tăiere din fişă 20

- denumirea echipamentului de tăiere 5

- particularităţi ale echipamentului de tăiere

10
- tipuri de piese (materiale) debitate cu acest echiament de tăiere
5

4. Imperfecţiuni la tăierea (prin procedeul de tăiere din fişă) evitarea şi 10

remedierea lor
4
- 2 imperfecţiuni la tăiere prin acest procedeu
4
- 2 măsuri de evitare
2
- 1 măsură de remediere

5. Calitatea suprafeţelor tăiate (prin procedeul de tăiere din fişă) 10

2
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

6. Sănătate şi siguranţă la tăierea termică prin procedeul prezentat în fişă 10

7. 2 avantaje şi 2 dezavantaje ale procedeului de tăiere 20

3
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

FIŞA 1
Debitarea cu jet de apă

Acest procedeu constă în debitarea materialelor cu ajutorul fenomenului de eroziune

obținut prin intermediul unui jet de apă, având un diametru foarte mic și o presiune ridicată, cu
sau fără pulbere abrazivă (în funcție de aplicația realizată și de puterea pompei care este
utilizată).

Deși a fost patentat în urmă cu circa 50 de ani, procedeul de debitare cu jet de apă a început să
fie utilizat în domeniul industrial în anii ’80, iar în prezent este un procedeu care se dezvoltă din
ce în ce mai mult datorită avantajelor pe care le oferă:

• Flexibilitate deosebită: jetul de apă permite debitarea unei game foarte mari de materiale
(poate tăia practic orice tip de material cu excepția celor casante), indiferent de grosimea
acestora (limitările în ceea ce privește grosimea maximă de debitare sunt date doar de cursa axei
Z și de viteza de debitare).

• Nu generează gaze toxice, radiații UV sau alte substanțe dăunătoare pentru operator.

• Este cel mai indicat procedeu pentru debitarea aluminiului și a cuprului. În cazul
aluminiului viteza de debitare și calitatea sunt net superioare celor obținute la debitarea cu
plasmă sau cu laser.

• Setările sunt mult mai simple față de cele necesare la debitarea cu plasmă sau cu laser,
iar parametrii care pot influența calitatea debitării sunt mult mai puțini.

• Nu influenţează termic materialul și nu are limitările plasmei și oxigazului în ceea ce

privește realizarea de găuri sau contururi mici.

• În plus, precizia și stabilitatea dimensională a pieselor debitate astfel sunt foarte

ridicate.

• Textura/calitatea suprafeței materialului nu mai este un factor critic în procesul de

debitare, precum în cazul debitării cu plasmă sau cu laser, unde tablele trebuie să fie curate (fără
rugină, ulei etc.).

4
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

• Calitatea suprafețelor obținute în urma debitării cu jet de apă este foarte ridicată și din
acest motiv nu mai necesită prelucrări ulterioare.

• Zona din jurul muchiilor nu este influențată termic și nu se generează zgură.

• Permite debitarea materialelor tip sandwich.

• Este singurul procedeu de debitare care permite tăierea mai multor foi din același material
așezate în pachet, mărind astfel productivitatea.

• Este singurul procedeu de debitare la care se pot monta mai multe capete de debitare
conectate la o singură pompă (în condițiile alegerii corecte a tipului de pompă), în acest fel
productivitatea (acolo unde este cazul) putându-se dubla sau tripla, cu costuri minime.

Principalele dezavantaje ale acestei tehnologii de debitare sunt:

• Viteza de tăiere mult inferioară în raport cu debitarea cu plasmă și respectiv cu laser;

• Zgomotul produs în timpul debitării este mai puternic decât cel al debitării cu laser și
respec­tiv oxigaz, însă mai mic fațăde cel de la debitarea cu plasmă

Echipamente de tăiere

Tăiere cu jet de apă

5
 11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

Debitat jet apa

• Capacitate: 2000 x 4000 mm
• 5 axe comandate CNC
• Intensificator 60 Cp
Tăierea cu un jet subţire de apă
- o tehnică de tăiere simplă şi foarte economică pentru multe materiale

Materialele vor fi separate cu ajutorul unui jet cu presiune ridicată printr-o apăsare până la 4.300
bari şi cu o viteză a jetului la până 800 m/s. În cazul unor materiale dure, de ex. inox, i se va
adăuga jetului de apă o substanţă abrazivă sub forma unui nisip fin, care taie materialul. În cazul
unor plăci mai groase se poate obţine o tăietură mai mică de 1 mm.

Tehnica de tăiere la un preţ avantajos

La un preţ avantajos se obţine tăierea materialelor, cum ar fi inoxul, oţelul, titanul, metalele
neferoase (aluminiul), dar şi a materialelor fragile cum ar fi sticla, plăcile din beton, granit şi
marmură, şi nu în ultimul rând a materialelor plastice dure sau moi.Se poate executa de
asemenea tăierea mai multor plăci suprapuse. Această tehnică de tăiere este gândită pentru
piesele model, pentru serii mici şi mijlocii, dar şi pentru executarea unor piese în serie mare.

Avantaje:

 nu există transformări termice ale piesei

 nu apar întăriri în cazul pieselor tăiate
 nu apar decolorări ale suprafeţei
 nu există o poluare a mediului prin aburi, respectiv gaze emise la tăiere

Prelucrarea conturului cu ajutorul capului de tăiat 3D

Diversitatea conturului, care se poate executa cu ajutorul jetului de apă nu este îngrădită. Tăierea
tablei cu ajutorul unui cap de tăiere 3D oferă tăieturi drepte, cât şi tăieturi oblice precise, dar şi o
geometrie pretenţioasă a marginilor.

Date tehnice ale maşinii de tăiere cu jet de apă:

6
 11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

 5 axe comandate CNC

 Dimensiunile mesei de tăiere (LxL) 4000 x 2000 mm

7
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

FIŞA 2
Debitarea cu laser

Debitarea cu laser se realizează prin intermediul unui fascicul laser cu diametru foarte
mic și cu energie foarte concentrată.

Generarea fasciculului laser se poate face într-un mediu activ gazos (în cazul așa
numitelor echipamente de debitare laser CO2) sau într-un mediu activ solid (cazul
echipamentelor de debitare laser fibră sau cu disc).

Fasciculul laser este foarte bine polarizat și are o divergență minimă, permițând astfel
realizarea unor debitări de o extraordinară precizie, cu o zonă influențată termic minimă.

Principalele avantaje aduse de acest procedeu de debitare constau în:

 Productivitate foarte mare: ținând cont că la table foarte subțiri, un laser de putere mare
poate obține viteze de debitare de 30 m/min.
 Costuri minime de utilizare: aceste costuri minime se obțin prin utilizarea de echipamente
laser fibră, care reduc semnificativ costurile relativ mari implicate de utilizarea vechilor
tehnologii laser (echipamentele laser CO2).
 Principalele economii aduse de laserele fibră sunt în zona consumului de energie electrică,
de gaz și de asemenea în reducerea substanțială a costurilor mari de mentenanță anuală pe
care le au echipamentele laser CO2.
 Zona influențată termic este cea mai mică în raport cu celelalte procedee de debitare
termică (plasmă și oxigaz) și de asemenea kerful este foarte mic (în cazuri speciale se poate
obține un kerf (lăţimea canalului de debitare)chiar mai mic de 0,1 mm – la table foarte
subțiri), permițând astfel realizarea unor contururi foarte precise.
 Calitatea debitării este foarte bună, iar piesele astfel realizate nu mai necesită prelucrări
ulterioare.

Totuși şi acest procedeu are unele dezavantaje printre care putem enumera:

8
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

 Fasciculul laser este periculos pentru vederea operatorilor, din acest motiv echipamentele
de debitare laser lucrează în incinte închise.
 Generează noxe, fapt ce implică utilizarea unui sistem pentru captarea și filtrarea noxelor și a
unor mese speciale.
 Consumul de energie electrică este foarte mare în cazul echipamentelor laser CO2 și de
asemenea și costurile implicate de mentenanța anuală a acestora, acest lucru făcând
imposibilă realizarea unor loturi mici de piese la costuri acceptabile. Aceste lucruri nu mai
sunt valabile în cazul echipamentelor de debitare laser fibră.
 Necesită gaze de puritate ridicată.
 Necesită table foarte curate (fără rugină, ulei etc), pentru a se putea realiza o debitare
optimă.
 Implică costuri mari de achiziţie, fiind cele mai scumpe utilaje de debitare.
 Sunt limitate la o grosime maximă de 30 mm (în cazul oțelului carbon și în funcție de puterea
rezonatorului laser).
 Nu permite instalarea mai multor capete de debitare pe aceeași mașină.
 Au limitări în ceea ce priveşte debitarea materialelor precum aluminiu, alamă, cupru etc.

Echipa
mente
de
tăiere
cu
laser

9
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

Masina l Laser HM-1310J Metal

Cap laser metal

Caracteristici:

Echipament laser specializat în decupare și gravare metal, plexiglass, plastic, piele, lemn, mdf,

Cap tăiere autofocus cu urmărire denivelari material

Grosime tăiere optimă plexiglass – 20mm/100W (calitate foarte bună)

Grosime tăiere optimă tablă otel – 1,2mm/100W (calitate foarte bună)

Software-ul permite procesarea fișierelor și operarea echipamentului în același timp.

Sistemul de mișcare pe axe este pe rulmenți liniari, transmisie pe curele dințate.

Sistem air assist – jet aer, O2, N2 prin diuză cu ajutorul compresorului încorporat

Sistem evacuare noxe – elimină 99% din gaze în timpul tăierii

Sistem industrial răcire cu apă prin circuit închis a tubului laser, cu protecție și reglare
temperatură

10
 11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

Posibilitate de upgrade la sursa + tub 130W, 160W, sau doua tuburi de aceeasi putere

Garanție generală echipament 1 an

Garanție tub laser: 12 luni fără limită de funcționare

Optional:

 upgrade tub+sursa laser 130w, 160w sau doua tuburi de 130w sau 160w
 Masa up/down actionata electric
 Sistem de gravare pe obiecte cilindrice

11
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

FIŞA 3
Debitarea cu plasmă

Acest procedeu constă în debitarea materialelor care conduc curentul electric, debitare
realizată prin intermediul jetului de plasmă obținut prin ionizarea foarte puternică a unui gaz
ușor ionizant la trecerea printr-un arc electric.

Jetul de plasmă are temperaturi între 20.000 grdC și 30.000grd C și o densitate de energie foarte
mare, lucruri care permit debitarea cu viteze foarte mari și având kerf-uri relativ înguste (în
funcție de grosimea materialului).

Principalele avantaje aduse de acest procedeu de debitare constau în:

 Productivitate foarte mare și costuri de debitare reduse.

 Permite debitarea de materiale cu gro­simi până la 160 mm (în funcție de tipul de
mate­rial și de puterea sursei de plasmă).
 Zona influenţată termic este substanțial mai mare față de cea rezultată în cazul debitării
cu laser, însă este în continuare, relativ mică, în special în cazul plasmelor de înaltă
definiție.
 Calitatea debitării este foarte bună, iar piesele realizate cu ajutorul plasmelor de înaltă
definiție nu mai necesită prelucrări ulterioare.
 Necesită operaţii minime de mentenanță.

Totuși şi acest procedeu are unele dezavantaje printre care putem enumera:

 Necesită o bună reglare a gazelor în scopul obținerii unor rezultate optime (în cazul
plasmelor care permit utilizarea diverselor gaze plasmagene, nu doar a aerului
comprimat).
 Generează noxe, fapt ce implică utilizarea unui sistem pentru captarea și filtrarea noxelor
și a unei mese speciale.
 Necesită table curate (fără rugină, ulei etc) pentru a se putea realiza o debitare optimă.
 Implică costuri de achiziție medii, fiind mai ief­tine în general față de echipamentele de
debitare cu jet de apă și mult mai ieftine față de echipamentele de debitare cu laser.

12
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

 Debitarea tablelor de grosimi mari implică costuri de utilizare ridicate datorită uzării
accelerate a consumabilelor.
 Muchiile debitate sunt conice, datorită formei jetului de plasmă. Totuși, sursele moderne
de plasmă de înaltă definiție reușesc să țină sub control această conicitate, ea fiind
acceptabilă în majoritatea operațiilor ulterioare de asamblare sau pentru a rămâne ca
muchii libere
 Procedeul în sine nu permite conectarea mai multor capete de debitare la aceeași sursă de
plasmă. Se pot monta însă două capete de plasmă pe același utilaj de debitare cu condiția
existenței a câte unei surse de plasmă pentru fiecare cap de debitare (în acest mod prețul
utilajului crește substanțial).

Echipamente de debitare cu plasmă

Instalatia automata de debitare cu plasma cu comanda numerica

 echipamente pentru debitare manuala

 instalatii automate de taiere cu plasma, de regula cu control numeric.

Performanţa echipamentelor de tăiere cu plasmă cât şi calitatea materialului de tăiat, depinde

de>
13
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

 tehnologia de tăiere
 tipul materialului
 gazul plasmagen folosit
 parametrii procesului de tăiere (viteza de tăiere, lungimea arcului, intensitatea şi
tensiunea curentului, etc.),
precum şi de factori, cum ar fi
 grosimea
 conductivitatea pieselor de tăiat
 starea suprafeţelor.

Cerinţele în industrie, referitoare la calitate sunt din ce în ce mai stricte. Acest lucru necesită o
dezvoltare continuă în rândul producătorilor. Dezvoltarea are ca scop, pe de o parte, obţinerea de
calităţi superioare ale produselor, prin eliminarea proceselor de prelucrare suplimentare, pe de
altă parte, dezvoltarea, care se caracterizează prin eforturile de reducere a costurilor.

14
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

FIŞA 4

ECHIPAMENTELE MODERNE DE TĂIERE CU PLASMĂ

Echipamentele moderne de tăiere cu plasma, până la o anumită grosime din punct de vedere
al calităţii, rivalizează cu maşinile de tăiere cu laser.

În cazul tablelor subţiri, cu rosturi mici şi în cazul pieselor cu contururi stricte, tăierea cu laser
poate fi mai avantajoasă, dar această situaţie apare doar în proporţie foarte mică pe scară largă.

În general, cu cât grosimea materialului este mai mare, costurile debitării cu plasmă sunt mai
favorabile. De exemplu, referitor la oţeluri, pentru grosimi mai mari de 3mm, în gama de tăiere,
clar plasma este mai ieftină.în timp ce în cazul tablelor de aluminiu şi înalt aliate mai groase de 8
mm, diferenţa de costuri pot fi de cinci ori mai mari în favoare plasmei.

Componentele echipamentelor de tăiere cu

plasma sunt :

1. sursa de curent;
2. pistoletul de plasmă (compus din electrod,
diuză şi sistemul de răcire)
3. masa de lucru;
4. sursa de gaz plasmagen şi
5. sistemul de absorbţie gaze.

1. Sursa de alimentare asigură tensiunea necesară pentru funcţionare, curentul pentru arcul
principal şi secundar (arc pilot).
La începutul procesului de tăiere arcul pilot de putere redusă se aprinde intre diuză şi
electrodul de mare putere. Arcul pilot aprinde arcul principal.
La funcţionare în gol tensiunea de funcţionare este între 240-400V, iar curentul în arc este
reglabil domeniul 150 …200A.
2. Tăierea cu plasmă practic depinde de tipul de pistolet, al cărui componente sunt:
 electrodul

15
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

 diuza plasmagenă.

Atât electrodul cât şi diuza au o durată de viaţa limitată.

Durata de viaţa a electrodului depinde de

 intensitatea curentului de tăiere,

 de numărul de aprinderi şi
 de tipul de gaz folosit.

Durata de viaţa a diuzei este influenţată de

 formă,
 materialul şi
 conductibilitatea diuzei,
 timpul de funcţionare,
 numarul de amorsări,
 numărul de perforări şi
 modul de răcire.

În general sunt utilizate electrozi de wolfram cilindrici, sau electrozi de zirconiu şi hafniu
în formă de ac.

Din cauza tendinţei de uzură, electrozii de wolfram se pot folosi doar în mediu de gaze
inerte, şi amestecul lor, sau în medii de gaze plasmagene cu capacitate de reacţie mică.

Dacă se utilizează oxigen pur, sau gazul plasmagen conţine oxigen, durata de viaţa creşte
la utilizarea electrozilor de zirconiu sau hafniu.

Dacă în procesul de tăiere cu plasmă este prezent şi oxigenul, poate creşte durata de viaţă
a electrodului prin folosirea a doua gaze: la aprindere un gaz mai puţin oxidant, şi la tăierea
propriu-zisă oxigen.

16
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

FIŞA 5

Gazul plasmagen

Numim gaze plasmagene acele gaze sau amestecuri de gaze care sunt utilizate la
producerea de plasmă sau debitarea cu plasmă.

Cele două faze principale ale debitării cu plasmă sunt

 amorsarea arcului

 tăierea propriu-zisă.

Prin urmare gazele plasmagene pot fi de două categorii:

 gaze plasmagene folosite pentru tăiere şi aprindere, care se deosebesc prin natura şi
debitul lor.

 gaze secundare, auxiliare sau se mai poate folosi şi apă.

Gazul plasmagen este un element important în realizarea calităţii dorite la costuri reduse
în procesul de tăiere cu plasmă.

Materiale de natură şi grosimi diferite necesită medii de gaze plasmagene diferite.

Aceste medii plasmagene pot fi gaze, amestecuri de gaze, sau chiar apă.

În vederea asigurării unei calităţi corespunzătoare la o viteză de de tăiere mare, gazul

plasmagen utilizat se selectează în funcţie de proprietăţile ei fizice şi mecanice.

Caracteristicile cele mai importante ale fascicolului de plasmă sunt :

 putere energetică mare,

 conductivitate termică ridicată,

 energie cinetică ridicată.

Acestea sunt determinate în mare de proprietăţile fizice ale diferitelor gaze plasmagene.

17
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

Un efect semnificativ asupra calităţii il mai are şi situaţia în care gazul de plasmă interacţionează
cu metalul topit.

În urma constatărilor menţionate mai sus trebuie acordată o importanţă deosebită la selecţia de
gaze plasmagene utilizate în conformitate cu procedura şi materialul de tăiat.

Gazele potrivite sunt în general cele active şi inerte sau combinaţia lor.

Pot fi utilizate argonul, hidrogenul, azotul, oxigenul, amestecuri ale acestora, precum şi aer.

Privind avantajele şi dezavantajele în ceea ce priveşte aceste gaze nici una din acestea nu poate
fi numit mediu optim plasmagen.

Prin urmare cel mai frecvent se utilizează combinaţia lor.

Folosirea unui amestec neadecvat creşte considerabil uzura consumabilelor şi distrugerea

prematură a pistoletului.

Argonul este singurul gaz neutru care se poate obţine din descompunerea aerului. Datorită
saturaţiei atomice ridicate, jetul de plasmă cu o densitate înaltă de impulsuri facilitează
eliminarea materialului topit din rost. Având energia de ionizare scăzută, argonul este ionizabil
relativ uşor. De aceea argonul pur este frecvent utilizat ca şi gaz de aprindere.

Din cauza conductivităţii termice şi entalpiei (potenţial termodinamic) scăzute argonul pur nu
este potrivit pentru a fi utilizat ca şi gaz de tăiere, deoarece permite o viteză de tăiere relativ
scăzută şi generează o calitate nu tocmai corespunzătoare a suprafeţelor tăiate.

Hidrogenul, comparativ cu argonul, are o densitate atomică foarte scăzută, şi conductivitate

termică bună.

Hidrogenul în sine, ca şi argonul nu este potrivit ca şi gaz de tăiere.

În schimb dacă proprietăţile favorabile ale hidrogenului (entalpie şi conţinut mare de

energie) sunt combinate cu densitatea atomică a argonului, va rezulta un jet cu o energie
cinetică de avans şi o temperatură corespunzătoare pentru o debitare calitativă şi fără
dificultăţi.

18
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

 Amestecul de gaze argon-hidrogen este folosit frecvent pentru tăierea oţelurilor înalt
aliate şi a aluminiului.. În plus, datorită efectului de reducţie suprafaţa tăiată va fi netedă,
fără oxizi. Acest amestec, în practică este folosit la tăiere până la grosimi de 150 mm.

Procentul de hidrogen este de 35% de obicei, dar acesta depinde în general de grosimea
pieselor de tăiat.Prin mărirea cantităţii de hidrogen peste procentul de 35 % nu se
îmbunătăţeşte semnificativ şi viteza de tăiere. Dacă se depăşeşte procentul de 40 %,
suprafaţata tăiata se deformează complect şi creşte cantitatea de zgură.

Azotul se situează intre argon şi hidrogen.

Prin utilizarea azotului ca şi gaz plasmagen, se pot tăia piese cu pereţi subţiri, fără impurităţi.
Dezavantaje

o marginea tăiată va fi foarte ridata şi realizarea unei tăieturi cu margini perfect

paralele este dificil de realizat.

o absorbţia azotului pe suprafaţa de tăiere provoacă defecte ulterioare cum ar fi

porozităţi în cordonul de sudură.

 Amestecul de azot-hidrogen este adesea folosit pentru tăierea oţelului înalt aliat şi a
aluminiului.

Cu acest amestec pot fi tăiate margini paralele cu o viteză de tăiere considerabil mai mare decât
a argonului pur.

Oxidarea suprafeţelor tăiate este, de asemenea, mai mică decât la utilizarea azotului pur.

Acest amestec poate fi utilizat având conţinutul de hidrogen max. 20%.

 Amestecul argon-hidrogen-azot este folosit pentru tăierea oţelurilor înalt aliate şi a

aluminiului.

Utilizând amestecul argon-hidrogen-azot la tăiere scad problemele legate de defectele

locale şi cantitatea de zgură produsă faţă de tăierea cu amestec de azot-hidrogen.

Cel mai frecvent utilizat amestec este 50-60% argon, 30-50% azot şi diferenţa hidrogen.
Cantitatea de hidrogen în amestec depinde de grosimea piesei de prelucrat: cantitatea de
hidrogen creşte odată cu grosimea piesei.
19
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

La tăierea oţelurilor nealiate şi slab aliate gazul de tăiere folosit este oxigenul.

Oxigenul devine mai fluid, scăzând vâscozitatea în amestec cu materialul topit. Acest
fenomen, în esenţă, permite o tăiere fără zgura şi cu margini foarte bine conturate.

Viteza de tăiere se poate obţine prin amestecul oxigenului cu azot, sau prin utilizarea
aerului. Folosind aer sau azot, în comparaţie cu oxigenul, scade considerabil porozitatea
suprafeţelor tăiate.

Din cauza vitezei mari de tăiere, zona influenţată termic (ZIT) va fi foarte mică astfel
proprietăţile mecanice nu se deteriorează.

Aerul practic conţine azot (78.18%) şi oxigen (20,8%).

Aerul este un amestec de gaz de mare energie. Se foloseşte la tăierea aluminiului, tablelor
slab aliate şi înalt aliate. Aerul este folosit în general la tăierea manuală sau tăierea tablelor
subţiri. Cu toate acestea, aerul creşte în mod semnificativ conţinutul de azot al suprafeţelor
tăiate.

20
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

FIŞA 6

Debitarea oxigaz

Acest procedeu constă în amplificarea procesului de oxidare în atmosferă controlată de

oxigen în scopul debitării tablelor din oțel carbon.

În acest scop, sunt folosite două tipuri de gaze și anume: un gaz combustibil (gaz metan,
propan, acetilenă), care permite încălzirea materialului până la punctul în care începe oxidarea și
oxigenul care permite menținerea și accelerarea procesului de oxidare localizată.

În acest mod, materialul din zona de debitare este eliminat, obținându-se piesele dorite.

Principalele avantaje aduse de acest procedeu de debitare con­stau în:

• Cost de achiziţie mic pentru utilaj și consumabile.

• Permite debitarea de table din oţel carbon cu grosimi de la 3 - 4 mm până la 300 mm, fără
probleme. Există și echipamente automate speciale, care permit debitarea oxigaz a unor grosimi
de până la 1 m.

• Muchia rezultată în urma debitării este dreaptă.

• Permite debitarea concomitentă cu mai multe torțe oxigaz în scopul creșterii

productivității.

• Necesită operații minime de mentenanță.

• Proces ușor de controlat.

• Cantitatea de noxe este minimă și nu implică utilizarea unor mese speciale și a unor filtre
pentru noxe.

Totuși și acest procedeu are unele dezavantaje printre care putem enumera:

• Productivitate redusă.

• Poate tăia doar tablele din oțel carbon.

21
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

• Zona influenţată termic mare implică în general prelucrări ulterioare.

• Precizia de debitare relativ scăzută şi kerf-ul mare implică o pierdere destul de mare de
material.

TEHNOLOGIA TAIERII OXI (TAIERE OXI-GAZ)

Echipamentul utilizat

Echipamentul este compus din:

 sursă de oxigen
 o sursă de gaz combustibil
 două reductoare de presiune (oxigen+gaz)
 două furtune (oxigen+gaz) si
 taietorul sau de la caz la caz, trusa de taiere.

Reductor de presiune

Reductorul este folosit pentru a controla presiunea din interiorul buteliei, reducând presiunea şi
asigurând un debit de curgere stabil al gazului.

Reductoarele oxi-gaz au o reglare în două trepte,

 în prima parte eliberează gazul din butelie la o presiune constantă chiar daca gazul din
butelie este din ce în ce mai puţin datorită utilizării lui
 la pasul doi, reductorul controlează presiunea intermediară reducând-o la o presiune mai
mică de lucru.

Reductoarele sunt echipate cu două manometre (exceptie reductorul de propan-butan), unul

indicând presiunea din butelie, celălalt presiune din furtun.

1. Reductorul de oxigen (O2)

22
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

Gaz Presiune intrare Presiune iesire Racord iesire Conexiune

oxigen 200 bar 10 bar G1/4“ piulita

oxigen 200 bar 20 bar G1/4“ piulita

2. Reductorul de acetilena cu jug (C2H2)

Gaz Presiune intrare Presiune iesire Racord iesire Conexiune

acetilena 20 bar 1,5 bar G3/8“LH jug

3. Reductorul propan (C3H8)

Gaz Presiune intrare Presiune iesire Racord iesire Conexiune

propan 20 bar 1,5 bar G3/8“LH piulita

IMPORTANT! - in cazul utilizarii propan-butanului (GPL), este interzisa folosirea reductorului

casnic (el utilizat la butelia de aragaz) !

Furtunuri pentru oxigen si gaz combustibil

Furtunurile sunt special destinate pentru sudare sau debitare; în general sunt simple si se pot
achizitiona separat pentru oxigen - culoare albastra si separat pentru gaz - culoare rosie - utilizat
atat la acetilena cat si la propan-butan (GPL).

Exista si varianta de furtun dublu (geaman), unde furtunul de oxigen este lipit de furtunul de gaz.
Tipul de gaz care va curge prin furtun este important pentru ca să se cunoască tipul de filet
(filetul piulitei de pe stutul de racord) acesta fiind diferit, în funcţie de gazul utilizat; la gazul
combustibil filetul este spre stânga, la oxigen filetul este spre
dreapta. Această măsura de siguranţă este luată pentru a preveni
conectarea greşită a furtunurilor. În general există două tipuri de
23
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

conexiuni utilizate; prima utilizează un colier, în timp ce a doua utilizează un conector.

- cele mai uzuale furtunuri oxigen: 6,3 x 3,5 mm ; acetilena (se utilizeaza si la propan-butan):
9,0 x 3,5 mm

Stuturi cu piulita

Opritorul de flacără

Opritoarele se folosesc pentru a preveni întoarcerea flăcării pe furtun putând ajunge la butelie
cauzând explozia acesteia. Opritoarele mai previn şi amestecarea oxigenului şi a gazului
combustibil care pot de asemenea cauza explozia şi pentru prevenirea, în cazul ruperii
membranei reductorului, a curgerii unui debit foarte mare de gaz.

Tipurile de opritoare flacara:

a. - opritoare flacara cu debit maxim 1500 litri /ora, acestea asigurand doar protectia pentru
intoarcerea flacarii. Pot fi montate pe furtune de 7 - 10mm. De regula sunt disponibile in varianta
furtun-furtun.

b. - opritoare flacara cu debit maxim 3000 litri /ora, acestea previn atat intoarcerea flacarii pe
furtun, cat si refularea gazului (dubla protectie). Sunt disponibile atat in varianta furtun-furtun
cat si varianta pe maner. Din punct de vedere al filetului acestea sunt produse in doua variante,
respectiv cu filete de 3/8 toli si 1/4 toli, atat cele de oxigen, cat si cele de gaz combustibil.

Opritoarele de flacără se poat monta:

 pe furtun (cu coliere) sau

 pe reductor, respectiv pe manerul taietorului.

Exista doua tipuri de opritoare

24
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

 opritoare pentru oxigen (culoare albastra) si

 opritorul pentru gazul combustibil (culoare rosie). Opritorul pentru gazul combustibil
poate fi utilizat atat cu acetilena cat si cu propan-butan (GPL).

Opritoare flacara furtun-furtun

Opritoare flacara pe maner sau pe reductor

IMPORTANT! - este obligatoriu ca opritoarele de flacara sa fie

montate pe ambele linii de curgere (a oxigenului şi a gazului
combustibil).

Carucior ghidare si compas pentru taierea circulara

Pentru ghidarea usoara a taietorului, in special in activitatea de

confectii metalice, se folosesc carucioare de ghidare. Cu ajutorul
acestora se poate taia perpendicular sau sub unghi. Pentru taierea circulara se adapteaza un
dispozitiv tip compas (compus din brat compas si punctataor).

Taietoarele (arzatoare taiere)

Pentru debitare, se vor folosi taietoare cu cap înclinat la un unghi de 75°, cap inclinat la 90 şi/
sau cap drept. Taietoarele de regula sunt de 3 lungimi (470 sau 500mm - 880 sau 855mm - 1150
sau 1155mm). De la caz la caz, functie de producator mai pot avea si alte lungimi.

Duzele de taiere

Duzele de taiere utilizate pentru taietoare sunt de regula diferentiate in functie de gazul
combustibil utilizat. Astfel exista

 duze de taiere pentru acetilena (simbol A sau ANME) si

 duze de taiere pentru propan (simbol P sau PNME).

25
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

De asemenea, ele sunt de mai multe dimensiuni ale orificiilor (pentru diferite grosimi de
material).

Grosimea minima a duzelor este 3mm la 10mm, iar grosimea maxima este 300mm la 500mm.

Duzele de taiere ideale sunt cele cu orificii plasate în jurul orificiului central.

 Orificiul exterior este folosit pentru preîncălzirea flăcării de oxigen şi gaz.

 Orificiul central eliberează doar oxigen pentru debitare.

Folosirea mai multor flăcări preîncălzitoare, în locul folosirii unei singure flăcări, face posibilă
schimbarea direcţiei de debitare, fără a schimba poziţia duzei sau a unghiului direcţiei de
debitare.

Mărirea presiunii oxigenului suplimentar cauzează buna ardere a metalului şi îndepărtează de la

locul de debitat oxidul topit rezultat.

O tăietură ideală este aceea îngustă şi cu margini ascuţite pe partea opusă a metalului,
supraîncălzirea metalului debitat cauzează rotunjirea marginilor.

Trusele de debitat

In cazul utilizarii truselor de debitat de regula apar dezavantajele,

 se achizitioneaza separat ca truse de taiere oxi-acetilena sau truse de taiere oxi-propan

(GPL).
 grosimile de taiere sunt de maxim 50mm.

Observatie:

- spre deosebire de trusele de taiere, taietoarele, cu cateva exceptii (taietoarele unde amestecul
oxigen-gaz se face in maner), pot utiliza atat cu duze de taiere pentru acetilena (simbolizare A
sau ANME) sau duze de taiere pentru propan (simbolizare P sau PNME).

Câteva lucruri importante la debitarea oxi-gaz:

-debitul de oxigen este critic – un debit mic cauzează o debitare lentă şi îngustă, un debit prea
mare provoacă o tăietură lată şi concavă, irosindu-se şi o cantitate mare de oxigen.

-oxidarea fierului la această metodă conduce la o reacţie exotermică puternică.

26
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

-din moment ce metalul topit curge pe partea opusă a piesei, trebuie sa existe un loc special
pentru a permite acest lucru.

Avantajele debitării oxi-gaz sunt evidente:

 taietorul oxi-gaz poate fi tip trusa, in acest caz este relativ mic si usor, necesitând un efort
mic pentru manevrare, insa debiteaza materiale feroase până la maxim 50mm grosime.

In schimb, taietoarele mai mari pot debita grosimi de până la 500mm grosime, si au lungimi
cuprinse intre 47cm si 155cm, fiind de regula folosite la debitarea fierului vechi sau debitari in
activitati de constructii metalice.

Măsuri de siguranţă

Măsuri optime de siguranţă trebuie luate pe tot timpul procesului de debitare/sudare, incluzând
protecţia ochilor de intensitatea de lumină şi de scânteile rezultate.

 Echipamente protectia ochilor

Debitarea oxi-gaz nu este dificilă însă trebuie cunoscuşi anumiţi factori pentru a efectua acest
procedeu, cum ar fi:

 cantitate mai mare de 1/7 din capacitatea buteliei nu trebuie utilizată timp de o ora;
 acetilena este instabilă şi poate exploda la presiuni mai mari de 207kPa;
 ventilaţia este importantă la sudare pentru a preveni sudorul de gazele chimice emise.

 Scurgerile de gaze

Gazele combustibile mai dense ca aerul(propan, butan,–) se pot aduna în spaţii mici daca sunt
lăsate să curgă; pentru a evita aprinderea acestora şi evitarea unui dezastru masuri speciale de
siguranţă trebuie luate atunci când se lucrează în spaţii strâmte/închise. De asemenea locul pe
unde se scurge cazul poate lua foc.

 Siguranţa utilizării buteliilor

27
11P2_Tăierea termică prof. CREŢU MELANIA

Când sunt folosite buteliile de oxigen sau combustibili acestea trebuie bine fixate lângă un perete
sau pe un cărucior portabil. Butelia de oxigen este foarte periculoasă, deoarece oxigenul din
interior are o presiune de cca. 21MPa, când este plină.

Sistemul lăncii oxi-acetilenică trebuie sa conţină trei tipuri de opritoare, al buteliei, al

reductorului şi al lăncii. Pentru fiecare tip de gaz existând câte un tip de opritor. Gazul din
butelie este la o presiune înaltă; reductorul convertind gazul de presiune înaltă în gaz de joasă
presiune, optim pentru sudare; niciodată nu se va utiliza gazul la presiune înaltă.

 Contaminarea chimică

Un pericol mai puţin evident este expunerea la gaze chimice dăunătoare. Expunerea la anumite
metale, oxizi sau monoxid de carbon poate dăuna grav sănătăţii. Pentru a preveni expunerea la
aceste gaze este necesară o bună ventilaţie în zona de lucru.

Cel mai utilizat gaz, acetilena, are două faze de reacţie: în primă fază acetilena disociază în o
parte hidrogen pentru producerea căldurii, monoxid de carbon şi hidrogen: C2H2 + O2 --> 2CO
+ H2; iar în faza următoare monoxidul de carbon şi hidrogenul se combină dând naştere la vapori
de apă şi dioxid de carbon. Când în reacţia secundară reactanţii din prima reacţie nu sunt arşi
complet, procesul de sudare va degaja o cantitate mai mare de monoxid de carbon, acesta putând
lua naştere şi din alte reacţii incomplete.

Aproape fiecare metal este un aliaj; cuprul, aluminiul şi alte materiale de bază sunt adesea aliate
cu beriliu, care este un metal foarte toxic. Când un asemenea metal este sudat, o concentraţie
mare de gaze toxice bogate în beriliu sunt eliberate. Expunerea îndelungată la aceste emisii de
gaze agravează foarte mult sistemul respirator şi cauzează slăbirea organismului.

28