Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE

1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

Sudarea cu fascicul de electroni

Principiu, caracteristici, domenii de aplicare

Sudarea cu fascicul de electroni este un procedeu de sudare prin topire cu radiatii la care se
utilizeaza energia unui fascicul de electroni de mare viteza. Sudarea decurge de obicei in vid, atmosfera
provocand o franare si dispersie a fasciculului.
Principiul procedeului este ilustrat in figura 1.

Figura 1.Principiul sudarii cu fascicol de electroni

Fasciculul de electroni este generat, accelerat la o viteza foarte mare (cca. 100 000 km/s) si
focalizat in tunul electronic. Piesele de sudat se introduc intr-o camera de lucru, sudarea realizandu-se
prin deplasarea relativa a fasciculului de electroni fata de piesa. Sudarea se efectueaza, de obicei, fara
material de adaos.
Datorita puterii specifice ridicate a fasciculului de electroni sudurile au coeficient de forma foarte mic
(0,05-0,5). In figura 2 se prezinta o comparatie intre aspectul unei suduri MIG, respectiv cu fascicul de
electroni pentru cazul imbinarii unor table din aluminiu cu grosimea de 100 mm.

Figura 2. Comparatie intre o sudura cu fascicol de electroni (a), si o sursa MIG (b)

Energia liniara folosita la sudarea cu fascicul de electroni este considerabil mai mica decat cea
specifica procedeelor de sudare cu arcul electric. In figura 3 se ilustreaza o comparatie a valorilor
energiilor liniare totale pe grosimea materialului la sudarea cu fascicul de electroni si sudarea cu arcul
electric.

Figura 3. Comparatie intre energia liniara totala la sudarea cu fascicol de electroni (a)
si sudarea cu arcul electric

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 1/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

Procesul de sudare se caracterizeaza prin viteze mari de incalzire si racire, cu durata de mentinere
redusa a materialului in faza lichida.
Practic, aproape toate materialele metalice pot fi sudate cu fascicul de electroni. Desfasurarea procesului
in vid asigura posibilitatea sudarii materialelor reactive, in timp ce puterea specifica mare face posibila
sudarea materialelor refractare. Materialele cu presiuni de vapori inalte (magneziu, alama), sunt dificil de
sudat, ca urmare a vaporizarii lor la nivelul de presiune (vid) cu care se opereaza.
Ca urmare a faptului ca incalzirea materialului la sudare nu se face prin conductie, este posibila sudarea
unor combinatii de materiale cu caracteristici termofizice diferite. In cazul combinatiilor de materiale ta
care prin topire rezulta compusi intermetalici fragili exista posibilitatea evitarii acestora prin introducerea
intre materialele ce se sudeaza a unei folii dintr-un alt material. Convenabil ales (de exemplu, zinc la
sudarea cuprului cu aluminiu).
Sudarea cu fascicul de electroni se poate aplica la imbinarea unor piese cu grosimi in domeniul 200 µm-
400 mm.
Domeniile uzuale de variatie a parametrilor de sudare sunt preyentate in tabelul 1.
Tabelul1. Domenii uzuale ale parametrilor de sudare cu fascicol de electroni

Sudarea cu fascicul de electroni se aplica pe o scara din ce in ce mai mare in domenii ca industria
aeronautica, nucleara, energetica, industria autovehiculelor. Aplicarea procedeului permite nu numai o
inlocuire a unor procedee de sudare conventionale, datorita calitatilor tehnice si economice ale
procedeului, ci si operarea unor modificari substantiale in conceptia diferitelor produse, in primul rand
prin posibilitatea de a realiza piese complicate din elemente simple sudate intre ele.
Avantajele principale ale sudarii cu fascicul de electroni sunt urmatoarele:
• calitate excelenta a sudurilor;
• incalzire redusa a pieselor care se sudeaza;
• tensiuni si deformatii reduse;
• consumuri reduse de material si energie.
Se mentioneaza ca in timpul sudarii se genereaza radiatii X care trebuie ecranate prin constructia
instalatiei de sudare. In acelasi timp instalatia este complicata si extrem de costisitoare.
Sudarea are loc, de obicei, in pozitie orizontala, dar, prin utilizarea unui fascicul de electroni orizontal,
poate fi efectuata si in pozitia cornisa. Aceasta pozitie se prefera in cazul sudarii unor piese de grosime
mare (peste 100 mm). Este posibila, de asemenea, efectuarea sudarii in pozitie verticala, folosind un
fascicul de electroni orizontal.

Fasciculul de electroni ca sursa termica

La impactul cu un material al unui fascicul de electroni concentrat, accelerat intr-un camp electric la o
viteza mare, energia acestuia se transforma partial in caldura.
Datorita concentrarii fasciculului de electroni, diametrul acestuia fiind de cca. 1-2 mm, si a vitezei sale
ridicate (cca. 200 000 km/s in cazul unei accelerari la o tensiune de 150 kV), densitatea de putere a
sursei este deosebit de mare (pana la 10* W/cm2).
Mecanismul incalzirii materialului sub actiunea unui fascicul de electroni este ilustrat in figura 4.

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 2/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

Figura 4.Mecanismul incalzirii materialului sub actiunea unui fascicol de electroni

La impactul piesei, fasciculul de electroni patrunde in material pana la o adancime R relativ scazuta, ce
depinde de tensiunea de accelerare a fasciculului si masa specifica a materialului bombardat, si isi
cedeaza la acest nivel energia sa cinetica.
Patrunderea unui fascicul de electroni accelerat la o tensiune de 100 kV in otel este 0,025 mm. Daca
puterea specifica a fascicului este redusa, are loc o incalzire a materialului prin conductie, asemanator cu
cazul sudarii cu arcul electric (a). Cu cresterea puterii specifice, profilul zonei incalzite se modifica. Se
produce o vaporizare de material. La puteri specifice de ordinul 106 W/cm2, datorita presiunii vaporilor
produsi, se formeaza un tub capilar de vapori avand o adancime mare, inconjurat de un invelis subtire de
material topit (c). La cresterea in continuare a puterii specifice se produce o eliminare exploziva a
invelisului topit si o strapungere a materialului pe intreaga grosime a sa (d).
La deplasarea fasciculului de electroni deasupra unui material, fasciculul intalneste material solid, rece
pe care il topeste. In conditii de echilibru, o cantitate egala de material se solidifica in urma fasciculului,
creand sudura. Energia cinetica a fasciculului de electroni nu este insa folosita integral pentru incalzirea
materialului. Eficienta incalzirii este de 60-95 %, depinzand de tipul materialului si gradul de concentrare
al fasciculului.
Pentru caracterizarea energiei introdusa in piesa si a efectului termic asupra materialului, la sudare este
necesara luarea in considerare pe langa energia liniara, definita ca la sudarea cu arcul electric, si a
diametrului fasciculului.

Recomandari tehnologice
La sudarea cu fascicul de electroni se utilizeaza in exclusivitate rosturi I. Deschiderea rostului trebuie sa
fie cat mai mica (max.0,1 mm la piese cu grosime sub 6 mm, max.0,3 mm la piese mai groase). O
deschidere a rostului mai mare conduce la producerea unei suduri cu defecte, intrucat o parte a energiei
fasciculului, neinterceptata de material, scapa prin acesta fara a-si ceda energia cinetica. Neutilizandu-
se, de regula, material de adaos, lipseste materialul necesar pentru umplerea golului dintre piese. Daca
in cazul sudarii cu putere mare exista posibilitatea de oscilare transversala a fascicolului de electroni, se
poate admite un rost maxim intre piese de pana la 1% din grosimea acestora.
Inainte de sudare, piesele trebuie curatite pentru a indeparta orice urma de oxizi, rugina, ulei. Se
recomanda degresarea pieselor cu un solvent organic.
Prinderea provizorie a pieselor se efectueaza de regula prin sudare cu un fascicul de electroni de putere
redusa sau prin fixarea in dispozitiv.
Pentru evitarea deflexiei fasciculului de electroni de campul magnetic remanent al pieselor, se
recomanda demagnetizarea pieselor din materiale magnetice, astfel incat inductia remanenta sa fie sub
5 • 10-4 Ts.
In figurile 5 si 6 se prezinta diferite tipuri de imbinari cap la cap, respectiv in T realizabile prin sudare cu
fascicul de electroni.

Figura 5. Tipuri de imbinari cap la cap Figura 6. Tipuri de imbinari in T sudabile cu

sudabile cu fascicol de electroni fascicol de electroni

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 3/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

Exista, de asemenea, posibilitatea efectuarii simultane a mai multor suduri (figura 7), respectiv a
sudarii unor piese cu grosimi mult diferite intre ele (figura 8).

Figura 7. Posibilitatea de realiare simultana a Figura 8. Posibilitati de sudare a unor piese de

mai multor suduri grosime diferita

Sudurile circulare ocupa ponderea cea mai mare a aplicatiilor sudarii cu fascicul de electroni. Ele pot fi
suduri radiale sau axiale, in functie de unghiul dintre axa fasciculului de electroni si axa de rotatie (90°,
respectiv 0°). in figura 9 si figura 10 se exemplifica cateva posibilitati de pregatire a pieselor pentru
sudarea circulara radial, respectiv axiala.

Figura 9. Imbinare circulara radial sudata cu

fascicol de electroni Figura 10. Moduri de pregatire a pieselor la
sudare circulara axiala cu fascicol de electroni

Regimul de sudare se alege in functie de tipul si dimensiunile materialelor de baza. in figura 11 se indica,
cu titlu orientativ, puterea specifica (puterea fasciculului raportata la grosimea sudurii) necesara pentru
sudarea diferitelor materiale.

Figura 11. Dependenta puterii de sudare de Figura 12. Dependenta patrunderii sudurii de
viteza de sudare si tipul materialului de baza energia liniara (otel)

Patrunderea sudurii este determinata de tipul materialului, puterea fasciculului de electroni, viteza de
sudare si diametrul fasciculului, controlat prin pozitia focarului sau. Practic, s-a constatat in cazul unor
piese din otel ca patrunderea este proportionala cu radacina patrata a energiei liniare, figura12, pentru o

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 4/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

pozitie data a focarului fata de suprafata piesei. Influenta vitezei de sudare si a pozitiei focarului asupra
patrunderii este ilustrata in figura 13.

Figura 13. Influenta vitezei de sudare si a

pozitiei de sudare asupra patrunderii sudurii

Pozitia focarului fata de piesa se apreciaza, in mod uzual, prin marimea ab, definita in figura 15. Pozitia
focarului influenteaza si forma sudurii, figura 16. in general, se recomanda plasarea focarului in interiorul
imbinarii, la cca. 2/3 din grosimea materialului. Alegerea pozitiei focarului, pentru o aplicatie data, are in
vedere si alte aspecte. In primul rand reducerea incidentei unor defecte de sudare (de exemplu,
porozitatea in cazul sudarii unor aliaje de aluminiu.

Figura 16. Influenta pozitiei de sudare asuprageometriei

sudurii
Figura 15. Influenta pozitiei focarului fascicolului de
electroni asupra patrunderii sudurii la diferite puteri de
sudare

Patrunderea sudurilor realizate in pozitie orizontala pe perete vertical este mai mare decat a sudurilor
realizate in aceleasi conditii in pozitie orizontala. In acelasi timp, influenta pozitiei focarului, evidenta in
cazul sudarii cu putere mica, devine din ce in ce mai redusa o data cu cresterea puterii de sudare. Acest
fapt este in legatura cu modificarea corespunzatoare a formei fasciculului, marcata prin scaderea
divergentei sale la marirea puterii.
La piese cu grosimi peste 10 mm sudarea se efectueaza de obicei, cu oscilarea fasciculului de electroni,
masura care influenteaza modul de formare al sudurii si durata de mentinere a baii in stare topita.
Oscilarea poate fi liniara (longitudinala sau transversala fata de directia de sudare), circulara, eliptica etc.
Amplitudinea de oscilare este de cca.1 mm, iar frecventa de oscilare de ordinul sutelor de Hz.
La sudarea cu puteri relativ mici (in general, sub 10 kW) sudarea se efectueaza uneori in impulsuri.
Comparativ cu sudarea clasica, este posibila, in acest caz, scaderea energiei necesare pentru o aplicatie
data.
In cazul pieselor de grosime mare, mai ales daca precizia de asamblare ceruta nu poate fi realizata
practic, exista posibilitatea efectuarii sudarii cu material de adaos. Acesta se introduce in rost sub forma
de sarma, utilizand un sistem corespunzator de antrenare, figura 17.
Cu aceasta tehnica pot fi compensate deschideri ale rostului cu valori pana la cca.2 mm. la o grosime a
tablelor de 15 mm. Utilizarea unui material de adaos permite, de asemenea, influentarea metalurgica a
cusaturii, respectiv efectuarea sudarii in mai multe straturi, marind prin aceasta performantele obtenabile

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 5/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

la o putere data a fasciculului de electroni. Astfel, de exemplu, folosind unul din rosturile indicate in figura
18 a fost posibila sudarea cu o putere de 7,5 kW a unor table din otel cu grosimea de 100 mm. In cazul
rosturilor c si d sudarea primului strat se realizeaza fara material de adaos.

Figura 17. Sudarea cu fascicol de electroni cu material Figura 18. Tehnica de sudare in mai multe straturi
de adaos

La executia unor imbinari eterogene intre materiale avand conductibilitati termice mult diferite intre ele se
recomanda deplasarea punctului de impact al fasciculului de pe linia imbinarii spre materialul cu
conductibilitatea termica mai mare.
Grosimea maxima sudabila in bune conditii depinde de pozitia de sudare. Astfel, in cazul sudarii
otelurilor, se apreciaza ca, in prezent, pot fi sudate in conditii industriale materiale cu grosime pana la 80
mm in pozitie orizontala si pana la 200 mm in pozitie orizontala pe perete vertical.
Sudarea pieselor cu grosime relativ redusa (pana la cca.50 mm) este stapanita pe deplin sub aspect
tehnologic. Pentru evitarea defectelor de sudare exista posibilitatea larga de acordare a parametrilor
tehnologici.
Sudarea tablelor de grosime mare ridica insa o serie de probleme specifice:
• intrucat cu cresterea grosimii materialelor, si implicit marirea gabaritului pieselor de sudat, se
accentueaza dificultatea de pregatire a geometriei rostului de sudare, sudarea trebuie efectuata,
de multe ori, in conditii de tolerante geometrice relativ mari;
• cu cresterea grosimii materialelor se amplifica pericolul si efectele deflexiei fasciculului de
electroni datorita unor campuri magnetice remanente; in plus, aceasta deflexie se produce chiar
daca fasciculul este pozitionat corect pe linia de imbinare;
• pericolul de aparitie a unor defecte de sudare in zona terminala a sudarii se accentueaza.
Pentru eliminarea unor defecte din craterul terminal al sudurii se impune reducerea progresiva a puterii
de sudare inainte de intreruperea procesului de sudare (tehnica slope-out). La grosimi mari aceasta
masura nu este suficienta, ea trebuind sa fie completata cu o oscilare adecvata a fasciculului.
In cazul sudurilor circulare, inceperea sudarii se efectueaza cu o crestere progresiva a puterii fasciculului
(tehnica slope-in). Oprirea procesului de sudare se face dupa parcurgerea unei rotatii complete cu
fasciculul operand la puterea nominala, prin tehnica slope-out.
In general, incidenta defectelor la sudarea cu fascicul de electroni este mai redusa decat in cazul
procedeelor de sudare prin topire tratate anterior. Dintre defectele tipice sudurilor cu fascicul de electroni
se mentioneaza retasurile (figura 19) si oscilatiile patrunderii.
O sinteza a cauzelor principalelor defecte de sudare si a masurilor tehnologice recomandate pentru
evitarea lor este data in tabelul 2.

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 6/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

Tabelul 2. Cauze si masuri de prevenire a defectelor la sudarea cu fascicol de electroni

Anumite defecte de sudare ca, de exemplu, suflurile (porii), pot fi eliminate (eventual partial) printr-o
retopire cu fascicul de electroni a sudurii. Prin efectuarea unei treceri cosmetice (cu putere redusa si
fascicul de electroni defocalizat) este posibila imbunatatirea aspectului sudurii si eliminarea unor defecte
de suprafata. Avand in vedere pericolul crescut de aparitie a defectelor la radacina sudurii (in special,
oscilatii ale patrunderii si pori), se recomanda evitarea sudurilor nepatrunse, iar in cazul sudurilor
patrunse folosirea unui suport la radacina.

Figura 19. Retasura Figura 20. Principiul sudarii cu fascicol de electroni in

tandem
Reducerea volumului de defecte (pori) poate fi obtinuta si prin utilizarea tehnicii de sudare in tandem.
Principiul acestei metode este ilustrat in figura 20.
Cel de-al doilea fascicul de electroni, caracterizat prin operarea cu o energie redusa, corecteaza sau
elimina defectele de sudare produse la sudarea propriu-zisa (cu primul fascicul).
Cercetari recente in domeniul sudarii cu fascicul de electroni se refera la domeniul imbinarii tablelor
subtiri prin sudare in atmosfera la viteze de sudare peste 10 m/min. In acest caz se utilizeaza tensiuni de
accelerare foarte inalte (270 kV), distante de tir mici in domeniul 13-19 mm. Cu aceasta tehnica se pot
realiza patrunderi de pana la 50 mm in otel si 40 mm in cupru cu fascicul vertical, in Japonia, exista
proceduri calificate de sudare cu fascicul de electroni in vid pana la grosimi de 120 mm.

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 7/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

SUDAREA CU PLASMĂ
1. Principiu, caracteristici, domeniu de aplicare
Sudarea cu plasmă este un procedeu de sudare prin topire la care coalescenŃa se produce prin
încălzirea cu un arc electric constrâns, care arde între un electrod şi piesa de sudat sau între un electrod
şi o duză de constrângere.
Protectia la sudare se asigură cu un gaz inert sau un amestec de gaze. Sudarea se poate face cu
sau fără material de adaos. Procedeul se aseamănă cu sudarea WIG, cu deosebirea că arcul de plasmă
este constrâns printr-o strangulare mecanică sau electromagnetică. Prin aceasta, temperatura coloanei
arcului de plasmă este mult mai mare decât a arcului WIG.
Sudarea se efectuează în curent continuu, foarte rar în curent alternativ, sursa având o
caracteristică externă abrupt căzătoare.
Comparativ cu sudarea WIG. sudarea cu plasmă prezintă următoarele particularităŃi:
- sursa termică este considerabil mai concentrată, puterea specifică fiind de 5 10* W/cm2, ca atare
pătrunderea sudurii este mai mare, putându-se suda dintr-o trecere piese cu grosimea de 10-18 mm,
respectiv utilizând viteze de sudare mai mari. în acelaşi timp, secŃiunea cusăturii este mai mică (figura 1);
- arcul electric de plasmă are un aspect columnar, ceea ce îl face puŃin sensibil la variaŃii ale lungimii
sale (figura 2). Ca urmare, se admit toleranŃe mai mari la poziŃionarea pe verticală a pistoletului de
sudare, mărimea zonei topite neschimbându-se practic la variaŃii ale lungimii arcului, în acelaşi timp,
poziŃionarea pe orizontală a pistoletului este mai pretenŃioasă;
- arcul electric de plasmă are o stabilitate foarte bună, ceea ce permite sudarea cu curenŃi mult mai
mici decât cei de la sudarea WIG. In domeniul curenŃilor mici (sub 15 A) procedeul se utilizează sub
denumirea de ''sudarea cu microplasmă";
- generatorul de plasmă este mai complicat şi, ca atare, mai scump.

Figura 1 Figura 2
Sudarea cu plasmă permite îmbinarea practic a oricăror metale, în orice poziŃie, folosind varianta
manuală, mecanizată sau automatizată.
Se pot suda piese cu grosimi de 0,05-25 mm, folosind tehnicile prezentate în tabelul 1.
Tabelul 1

Domeniile uzuale de variate a parametrilor la sudarea cu plasma sunt prezentate in tabelul 2

Tabelul 2

2. Plasma ca sursa termica

In cazul constrângerii (strangulării) unui arc electric printr-un ajutaj răcit sau prin efect electromagnetic se
obŃine o creştere a câmpului electric în arc şi, ca efect, o creştere a puterii corespunzătoare unităŃii de
lungime, deci o mărire a temperaturii.

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 8/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

In felul acesta devine interesantă utilizarea arcului electric constrâns, producător de jet de plasmă, ca
sursă termică de mare putere şi temperaturi ridicate (până la cca 30 000 K).
Pentru generarea plasmei, adică a unui arc electric strangulat se utilizează generatoare de plasmă.
In figura 3 sunt prezentate cele două tipuri de generatoare de plasmă utilizate:
- a. cu arc transferat (cu arc de plasmă);
- b. cu arc netransferat (cu jet de plasmă).

Figura 3
In figura 3 s-au notat: 1- sursa electrica, 2 - piesa, 3 - electrod nefuzibil, 4 - duza, 5 - gaz plasmagen, 6 -
gaz de protectie.
La generatorul cu arc netransferat arcul electric arde între electrodul nefuzibil şi peretele ajutajului, în
timp ce la generatorul cu arc transferat între electrodul nefuzibil şi piesa de sudat.
In figura 4 se indica schema unei instalatii de sduare cu plasma.

Figura 4
Sudarea cu plasmă se aplică, de obicei, în varianta cu arc de plasmă (transferat). Varianta cu jet de
plasma se utilizeaza in special la taierea cu plasma.

3. Recomandări tehnologice
În general, la sudarea cu plasmă se pot defini aceiaşi parametri şi se au în vedere aceleaşi recomandări ca
la sudarea WIG. Fac excepŃie - debitul de gaz şi diametrul ajutajului pistoletului (generatorului) de
sudare. Debitul gazului plasmagen este redus,(0,1 - 3 l/min) neflind suficient pentru a proteja baia topită.
Utilizarea unui debit de gaz mai mare este imposibila pentru ca conduce la turbulenta si, ca efect, la
instabilitatea procesului. De aceea, se foloseşte un al doilea gaz, gazul de protecŃie, cu un debit mult mai
mare (3-20 l/min). Alegerea tipului gazului de protectie depinde de materialul care se sudeaza in
conformitate cu recomandarile urmatoare:
- sudarea otelurilor slab aliate - argon;
- sudarea otelurilor aliate (inoxidabile Cr Ni) - argon sau amestecuri Ar-H2 ( de ex. Ar + 6,5 % H2);
- sudarea aliajelor de Al – argon, heliu sau amestecuti Ar-He-( cu 30-70 % He);
- sudarea materialelor reactice (Ti, Zr) – argon (puritate mare).
Trebuie avut in vedere ca debitul de gaz recomandat pentru protectie depinde de tipul gazului, astfel la
protectia cu heliu este necesar un debit cca dublu fata de debitul recomandat pentru argon. O atentie
mare trebuie acordata etalonarii corecte a debitmetrelor in functie de gazul utilizat.
Diametrul ajutajului este de cca. 2 mm. Este importantă centrarea precisă a electrodului nefuzibil faŃă de
diuză.
Amorsarea procesului se face in mod distinct in functie de tipul curentului de sudare.
La sudarea in curent continuu polaritate directa (electrod W – catod), situatia cea mai frecvent intalnita,
se amorseaz un arc pilot de curent redus (cca 10 A) intre electrodul W si duza de Cu folosind impulsuri
de inalta freventa. In continuare, arcul de plasma propriuzis se amorseaza la conectarea sursei de curent
- plasma datorita ionizarii spatiului de catre arcul pilot.

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 9/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

La sudarea in curent continuu polaritate inversa (electrod W – anod), caz aplicat la sudarea aluminiului
arcul de plasma se amorseaza cu curenti de inalta frecventa. Amorsare este insa mai dificila decat in
cazul precedent.
Usurinta amorsarii depinde si de natura gazului utilizat fiind mai usoara in Ar si mai dificila in He. De
aceea, in cazul utilizarii heliului se prefer amorsarea in argon si comutarea apoi pe He.
La sudarea pieselor cu grosimi sub 5-8 mm se utilizează rosturi neprelucrate, iar la grosimi mai mari,
rosturi prelucrate în V.
Sudarea poate fi realizata folosind doua tehnici de lucru si anume:
- sudare prin topire progresiva;
- sudarea cu jet penetrant.
La grosimi sub cca.3 mm, precum şi în cazul sudării în mai multe treceri a grosimilor mai mari se lucrează
folosind tehnica de sudare prin topire progresivă. In acest caz, mecanismul patrunderii in material este
simiar cu cel specificat sudarii cu arcul electric, bazandu-se, in principal, pe conductie termica.
Sudarea pieselor cu grosime 3-10 mm într-o trecere se realizează utilizând tehnica cu jet penetrant, numit si
„in gaura de cheie”, figura 5. In acest caz, sub efectul jetului de plasma se produce o strapungere practic
instantanee a materialului pe intreaga grosime a sa.

Figura 5
Sudarea se efectuează, de obicei, în curent continuu, polaritate directă.
In anumite cazuri (de exemplu, la sudarea oŃelurilor carbon), datorită tensiunii superficiale şi a vâscozitătii
reduse, există pericolul de curgere a băii. Pentru a preîntâmpina acest lucru este necesară susŃinerea
acesteia.
In tabelul 3 se indica in mos sintetic domeniile de aplicare ale diferitelor tehnici de sduare cu plasma.
Tabelul 3

Varianta procedeu Caracteristici Aplicatii

Sudare microplasma 0,1 – 20 A, Folii, table, tevi otel inox, al

cc+, Ni, materiale speciale,
de regula fara grosimi 0,1-1 mm
MA

Sudare plasma prin 20-200 A, Idem MB,

topire progresiva cc+, grosimi sub 3 mm
fara sau cu MA

Sudare plasma 100- peste 300A, Idem MB, grosimi 3-9 mm

gaura de cheie cc sau ca, Sudare mecanizata!
fara sau cu MA

Sudare plasma MIG peste 300A, cc MB: aliaje Al in special

Grosimi 3- peste 10 mm
Sudare mecanizata

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 10/ 11

 Curs de Inginer Sudor International/European IWE/EWE
1.12.1 Alte procedee de sudare – Laser, Fascicol de electroni, Plasma

4. Sudarea plasmă - MIG

Procedeul de sudare plasmă - MIG este o combinaŃie între sudarea cu plasmă şi sudarea MIG. Arcul
electric produs între un electrod fuzibil (sârmă) şi piesă se află în curentul fierbinte de gaz ionizat al unui
arc de plasmă. Practic se obŃine "un arc într-un arc". Principiul procedeului este ilustrat în figura 6. In mod
obişnuit, arcul de plasmă este alimentat în curent continuu polaritate directă, iar arcul MIG în curent
continuu, polaritate inversă.

Figura 6
In figura s-au notat: 1-rola avans sarma; 2-ghidaj sarma; 3-duza contact; 4-sursa arc protector; 5-sursa
arc MIG; 6-duza gaz protector; 7-duza MIG; 8-duza gaz plasmagen; 9-material de baza.
Sudarea plasmă - MIG se remarcă prin eficienŃă ridicată, rata depunerii depăşind-o pe cea corespunzătoare
celor 2 procedee de origine. Se pot obŃine, de asemenea, cu acest procedeu îmbinări sudate de calitate
foarte bună. Procedeul se aplica la sudarea în colŃ şi cap la cap a tablelor cu grosime relativ mare şi, in mod
special, la încărcarea prin sudare.

5. Alte procedee de sudare cu plasma

Ca variante ale sudării sub plasmă se utilizează sudarea cu plasmă în impulsuri şi sudarea cu plasmă cu fir
cald. Rata depunerii poate ajunge la 27kg/h.
In ultimul timp se aplică în măsură crescândă la operaŃii de încărcare, sudarea cu plasmă şi pulbere,
eventual combinată şi cu utilizarea unui fir cald.Principiul acestui procedeu este prezentat în figura 7.
Gazul plasmagen (Ar) se introduce central. Materialul de încărcare este sub formă de pulbere şi este
antrenat prin intermediul unui gaz de antrenare. Un al treilea curent de gaz (Ar + H2) asigură protecŃia
arcului electric şi materialului topit.

Figura 7
Procedeul se caracterizează printr-o rată de depunere foarte mare (peste 10 kg/h), o diluŃie extrem de
redusă (5%), caracteristici care îi determină aplicarea la încărcarea prin sudare a unor piese de diferite
gabarite. Este posibilă încărcarea cu materiale foarte dure (de exemplu stelit), respectiv cu materiale cu
compoziŃii chimice extrem de variate, realizabile cu mare precizie şi la cantităŃi mici de material.

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.12.1 D. Dehelean M 1 11/ 11